U6 Proyecto Simulación 2

Instituto Tecnológico Superior de Álamo Temapache
Carrera: Ingeniería industrial
Grupo: 6M1A
Asignatura: Simulación
Unidad: 6 Programa de cómputo especial
Actividad: Proyecto de simulación
Docente: M.I.I. Cenia Edith Hernández San Juan
Integrantes del equipo:
 Abraham Hernández Martínez

 Miguel Ángel Reyes González
 Julián Rendón Hernández
 Jesús Alfonso Cortez García
Lugar: Instituto Tecnológico Superior de Álamo Temapache
Fecha: Lunes, 13 de junio de 2022

Índice
Introducción...............................................................................................................4
Planteamiento del problema......................................................................................5
Objetivo general del proyecto....................................................................................5
Objetivos especificos..............................................................................................5
Desarrollo...................................................................................................................6
1. Recolección y análisis de datos.........................................................................6
1.1 Diseño del diagrama de proceso..................................................................6
1.2 Determinación del número de observaciones..............................................7
1.3 Muestreo.......................................................................................................7
1.4 Prueba de bondad de ajuste.........................................................................8
1.4.1 Preparación de la materia prima (selección del plátano).......................8
1.4.2 Transporte de la materia prima al proceso de freído.............................9
1.4.3 Pelado...................................................................................................10
1.4.4 Rebanado del plátano longitudinalmente.............................................11
1.4.5 Freído del plátano.................................................................................12
1.4.6 Escurrido del plátano............................................................................13
1.4.7 Embolsado y pesado............................................................................14
1.4.8 Sellado..................................................................................................15
1.4.9 Embalaje...............................................................................................16
1.4.10 Traslado al almacén...........................................................................17
2. Construcción del modelo..................................................................................18
2.1 Descripción del sistema..............................................................................18
2.1.1 Área de preparación de la materia prima (selección del plátano)........18
2.1.2 Área de pelado.....................................................................................18

2.1.3 Área de rebanado del plátano longitudinalmente.................................18
2.1.4 Área de freído del plátano....................................................................18
2.1.5 Área de escurrido del plátano...............................................................19
2.1.6 Área de embolsado y pesado...............................................................19
2.1.7 Área de sellado.....................................................................................19
2.1.8 Área de embalaje..................................................................................19
3.- Validación........................................................................................................20
Conclusiones...........................................................................................................21
Bibliografía...............................................................................................................22
Rubrica del proyecto................................................................................................23

Introducción
Durante el presente proyecto se tiene como objetivo determinar la capacidad de
producción que genera una microempresa de fritura, así mismo el tiempo que
conlleva las salidas. Para llevar a cabo la determinación se hizo un registro de
datos, en donde se recolectaron un total de 73 muestras mínimas para cada
estación de trabajo, para determinación de las muestras se hizo uso de la fórmula
de muestre mínimo presentada más adelante, para poder llevar acabo la
simulación de datos se utilizó el programa ProModel y sus herramientas, en este
caso Stat Fit, la cual nos ayudó a determinar el tipo de distribución que utilizamos
para cada estación, durante el proyecto se toman puntos como el diagrama de
flujo , así mismo la descripción estadística de cada estación, y la interpretación de
resultados en base a la simulación, dependiendo del tiempo en que se desee
simular.
Cabe destacar que el fin del proyecto es determinar la producción de bolsitas en

un tiempo prolongado evaluando los tiempos de producción que se tienen
actualmente, para agregar una nueva estación de trabajo y probar la simulación
para analizar los resultados y determinar si es factible la idea de agregar alguna
estación más, para reducción de tiempos y aumento de producción.
Planteamiento del problema

Se analizó un sistema de elaboración de frituras en la empresa botanas y frituras
del paraíso. Para la elaboración de frituras de plátano, se tiene una línea de
freído, donde se utiliza una tina de freído con capacidad de 30l de aceite de palma
y a la cual se le agrega 5kg de plátano macho ya rebanado (grosor 2ml). Después
pasa a un proceso de escurrido por un tiempo de 7min en una tina de
escurrimiento. En seguida pasa al área de sazonado, donde se le agrega 10g de
sal. Posteriormente sigue un proceso de embolsado y pesado. Las bolsas son de
tamaño 14 x 24cm de material polipropileno de alta densidad y el pesado es de
80g. La producción del trimestre anterior fue de 10000 bolsas, pero la demanda
supera la cantidad ofertada, debido a que el número de clientes incrementó,
porque en enero se tenían 80 clientes y en el mes de febrero se lograron captar
otros clientes, por lo cual, la demanda incrementó un 25%. Cabe mencionar que
los equipos son utilizados para la elaboración de otras frituras. Esto ocasiona que
se deje de producir otro tipo de frituras, por el incremento de producción de
plátano. El alcance de esta investigación es generar un modelo de simulación que
abarque la determinación del número de equipos necesarios para cumplir con la
demanda requerida por parte de la empresa.
Objetivo general del proyecto

Dominar la herramienta de simulacion PROMODEL para el control y adquisicion
de datos en el proceso de elaboracion y envasado de frituras.
Objetivos especificos
 Conocer el proceso de elaboración de frituras en una Pymes.
 Diseñar el modelo de simulación.
 Realizar la simulación.
 Interpretar resultados.
Desarrollo
1. Recolección y análisis de datos
1.1 Diseño del diagrama de proceso
El sistema que se simulará corresponde al proceso de elaboración de bolsitas de
plátanos en la empresa “Frituras y botanas el paraíso”, la cual se dedica a la
producción de frituras. Dicho proceso involucra las partes descritas en el diagrama
de procesos de la figura 1.
Figura 1. Diagrama del proceso de elaboración de bolsitas de frituras.

1.2 Determinación del número de observaciones
Para el cálculo del número de las observaciones necesarias se utilizó un nivel de
confianza del 95%, con una proporción esperada del 5% y una precisión de 5%. A
continuaron se presenta el cálculo de este número:
(1.96)2∗( 0.05)∗(1−0.05)
n= 2
=73 observaciones
( 0.05)
Esta cantidad se refiere al número de observaciones que fueron tomadas en cada

estación de trabajo.
1.3 Muestreo
Una vez calculado el número mínimo de observaciones necesarias se prosiguió a
realizar dichas observaciones, como solo se tendrían que tomar 73 observaciones
por estación de trabajo se determinó que el muestreo se realizaría en un solo día.
Se sabe también que la empresa trabaja de lunes a sábado en un horario de 8:00
am – 4:00 pm. La toma de las muestras se realizó el día viernes, 3 de junio de
2022. Para recabar las muestras se hizo uso de una hoja de registro (figura 2).
Hoja de registro
Empresa: “Frituras y botanas el paraíso” Fecha: 3/06/2022
Proceso: El turno incia: 8:00 am Hora de termino: 4:00 pm Minutos disponibles: 480
N° de la observación N° aleatorio Horario aleatorio Valor (min)
Figura 2. Hoja de registro.
Para fines prácticos solo se mostrarán los resultados obtenidos de las 5 primeras
muestras en la estación de trabajo llamada “Preparación de la materia prima” (fig.
3)
Hoja de registro
Empresa: “Frituras y botanas el paraíso” Fecha: 3/06/2022
Proceso: Preparación de la MP El turno incia: 8:00 am Hora de termino: 4:00 pm Minutos disponibles: 480
N° de la observación N° aleatorio Horario aleatorio Valor (min)
1 30 08:30:00 a. m. 11.35
2 31 08:31:00 a. m. 13.35
3 36 08:36:00 a. m. 10.15
4 38 08:38:00 a. m. 9.23
5 39 08:39:00 a. m. 13.13
Figura 3. Resultados del muestreo en la estación “Preparación de la materia prima”.
1.4 Prueba de bondad de ajuste

Para determinar el tipo de distribución de los datos se hizo uso de la herramienta
Stat Fit, a continuación, se muestran los resultados por estación de trabajo:
1.4.1 Preparación de la materia prima (selección del plátano)
Figura 4. Estadísticas descriptivas del proceso de preparación de la materia prima.
Figura 5. Tipo de distribución de los datos del proceso de preparación de la materia prima.
Los resultados obtenidos mediante el uso de esta herramienta arrojan que el tipo
de distribución que siguen estos datos es una distribución uniforme, ya que el
rango de aceptación es del 100%; se obtuvo también que el rango en el cual
varían los datos es del [8.02-14.8], con una media de 11.483 y una desviación
estándar de 1.998. Esto quiere decir que: el tiempo promedio para llevar a cabo la
preparación de la materia prima es de 11.483 minutos y que los tiempos de este
proceso oscilan entre 8.02 y 14.8 minutos.
1.4.2 Transporte de la materia prima al proceso de freído.
Figura 6. Estadísticas descriptivas del proceso de transporte de la materia prima al

proceso de freído.
Figura 7. Tipo de distribución de los datos del transporte de la materia prima al proceso de
freído.
varían los datos es del [1-2], con una media de 1.5178 y una desviación estándar
de 0.303. Esto quiere decir que: el tiempo promedio para llevar a cabo la
proceso oscilan entre 1 y 2 minutos.
1.4.3 Pelado
Figura 8. Estadísticas descriptivas del proceso de Pelado.
Figura 9. Tipo de distribución de los datos del proceso de Pelado.
varían los datos es del [5-9.88], con una media de 7.7528 y una desviación
estándar de 1.42. Esto quiere decir que: el tiempo promedio para llevar a cabo la
proceso oscilan entre 5 y 9.88 minutos.
1.4.4 Rebanado del plátano longitudinalmente
Figura 10. Estadísticas descriptivas del proceso de Rebanado.
Figura 11. Tipo de distribución de los datos del proceso de Rebanado.
1.4.5 Freído del plátano
Figura 12. Estadísticas descriptivas del proceso de Freído.
Figura 13. Tipo de distribución de los datos del proceso de Freído.
1.4.6 Escurrido del plátano
Figura 14. Estadísticas descriptivas del proceso de Escurrido.
Figura 15. Tipo de distribución de los datos del proceso de Escurrido.
varían los datos es del [5-7.97], con una media de 6.35 y una desviación estándar
1.4.7 Embolsado y pesado
Figura 16. Estadísticas descriptivas del proceso de Embolsado y Pesado.
Figura 17. Tipo de distribución de los datos del proceso de Embolsado y Pesado.
de distribución que siguen estos datos es una distribución lognormal, ya que el
varían los datos es del [0.67-0.83], con una media de 0.774 y una desviación
estándar de 0.0482. Esto quiere decir que: el tiempo promedio para llevar a cabo
la preparación de la materia prima es de 0.774 minutos y que los tiempos de este
proceso oscilan entre 0.67 y 0.83 minutos.
1.4.8 Sellado
Figura 18. Estadísticas descriptivas del proceso de Sellado.
Figura 19. Tipo de distribución de los datos del proceso de Sellado.
rango de aceptación es del 89%; se obtuvo también que el rango en el cual varían
los datos es del [3-5], con una media de 3.8654 y una desviación estándar de
0.6118. Esto quiere decir que: el tiempo promedio para llevar a cabo la
1.4.9 Embalaje
Figura 20. Estadísticas descriptivas del proceso de Embalaje.
Figura 21. Tipo de distribución de los datos del proceso de Embalaje.
de distribución que siguen estos datos es una distribución lognormal, ya que el
rango de aceptación es del 82.6%; se obtuvo también que el rango en el cual
varían los datos es del [1-1.98], con una media de 1.4378 y una desviación
estándar de 0.3068. Esto quiere decir que: el tiempo promedio para llevar a cabo
la preparación de la materia prima es de 1.4378 minutos y que los tiempos de este
1.4.10 Traslado al almacén
Figura 22. Estadísticas descriptivas del proceso de Traslado al almacén.
Figura 23. Tipo de distribución de los datos del proceso de Traslado al almacén.
rango de aceptación es del 89%; se obtuvo también que el rango en el cual varían
los datos es del [1-1.98], con una media de 1.4374 y una desviación estándar de
0.2667. Esto quiere decir que: el tiempo promedio para llevar a cabo la
2. Construcción del modelo

2.1 Descripción del sistema
Se tiene una línea de producción de bolsitas de plátanos, en esta llega un solo
arribo de 100 kg de plátanos por día. Esta línea cuenta con 8 procesos, que se
describen a continuación:
2.1.1 Área de preparación de la materia prima (selección del plátano)

Cuenta con un espacio 100 kg de plátanos para su preparación. En este lugar se
inspecciona y se hace la selección del plátano. El tiempo de proceso de esta
operación por cada 100 kg de plátanos se distribuye uniformemente con media de
11.48 min y un medio rango de 11.41 minutos. De aquí se transportan los 100 kg
de plátano al área de pelado. El traslado de los 100 kg de plátanos de una
estación a otra tiene una distribución uniforme de 1.51 minutos y un medio rango
de 1.5 minutos.
2.1.2 Área de pelado

En el área de pelado se tiene la capacidad de pelar 0.64 kg de plátanos. El tiempo
de pelado tiene una distribución uniforme con una media de 7.75 minutos y un
medio rango de 7.44 minutos. Posteriormente el plátano pasa al área de
rebanado. El tiempo de transporte entre estos procesos es de 1 minuto.
2.1.3 Área de rebanado del plátano longitudinalmente

En el área de rebanado se tiene la capacidad de rebanar 0.64 kg de plátanos. El
tiempo de rebanado tiene una distribución uniforme con una media de 4.009
minutos y un medio rango de 4 minutos. De aquí el plátano es transportado hacía
el área de freído. El tiempo de traslado entre estas estaciones de 1 minuto.
2.1.4 Área de freído del plátano

En el área de freído se tiene la capacidad de freír 5 kg de plátanos. El tiempo de
freído tiene una distribución uniforme con una media de 1.46 minutos y un medio
rango de 1.5 minutos. Después de esto el plátano freído es transportado hacía el
área de escurrido. El tiempo de transporte de una estación a la otra es de 1
minuto.
2.1.5 Área de escurrido del plátano

En el área de escurrido tiene la capacidad de albergar 5 kg de plátanos. El tiempo
de escurrido tiene una distribución uniforme con una media de 6.35 minutos y un
medio rango de 6.48 minutos. Una vez hecho esto el plátano es llevado al área de
embolsado y pesado. El tiempo de traslado entre una estación y otra es de 1
minuto.
2.1.6 Área de embolsado y pesado

En esta área se embolsan y pesan bolsitas con 80 gr de plátano cada una.
El área de embolsado y pesado cuenta con una capacidad de procesar 1.12 kg de

plátanos. El tiempo de operación tiene una distribución log normal con una media
de 0.77 minutos y una desviación estándar de 0.0482 minutos. Una vez realizado
esto, el plátano se traslada al área de sellado. El tiempo de traslado entre una
estación y otra es de 1 minuto.
2.1.7 Área de sellado

En el área de sellado se tiene la capacidad de sellar 14 bolsitas de plátanos. El
tiempo de sellado tiene una distribución uniforme con una media de 3.86 minutos y
un medio rango de 4 minutos. Una vez finalizada esta operación las bolsitas son
transportadas al área de embalaje. El tiempo de transporte entre estos procesos
es de 1 minuto.
2.1.8 Área de embalaje

En esta área se embalan cajas con 53 bolsitas cada una. El tiempo de operación
tiene un distribución log normal con media de 1.43 minutos y desviación estándar
de 0.30 minutos. De aquí se transportan las cajas hacia el almacén de productos
terminados. El tiempo de transporte tiene una distribución uniforme con media de
1.51 minutos y un medio rango de 1.49 minutos.
2.2 Simulación con ProModel

Los pasos que se realizaron para hacer el modelo se muestran a continuación:
1. Definición de las localizaciones: para definir las localizaciones se abrió el

menú Build y se hizo click en el comando Locations, después se definieron
las localizaciones: almacén de materia prima, área de preparación de la
materia prima, área de pelado, área de rebanado de plátano, área de freído
del plátano, área de escurrido del plátano, área de embolsado y pesado,
área de sellado, área de embalaje y almacén de producto terminados, y se
asignaron las capacidades correspondientes, tal y como se muestra en la
figura 24.
Figura 24. Definición de las localizaciones.
Una vez que se definieron las localizaciones del proceso, se pasó a la definición
de las entidades.
2. Definición de las entidades: para definir las entidades se abrió el menú

Build, luego se definieron las entidades: plátano crudo, plátano frito, bolsita
de plátanos, caja de plátanos, tal y como se ilustra en la figura 25.
Figura 25. Definición de entidades.
Una vez que se definieron las entidades se determinaron las frecuencias de

llegada.
3. Definición de las llegadas: para definir los arribos se hizo click en el

comando Arrivals, una vez hecho esto se estableció un único arribo
“Plátano crudo” con ocurrencias infinitas, una frecuencia de 1/24 min con
una cantidad por arribo de 1 y un inicio de llegada en el tiempo 0. Tal y
como se observa en la figura 26.
Figura 26. Definición de llegadas de la entidad al sistema.
4. Construcción del proceso: para construir el proceso se ejecuto el comando

Processing del menú Build. Para la programación las operaciones y ruta de
la entidad “Plátano crudo”, se utilizó el planteamiento descripto en el
apartado de construcción del modelo. Las instrucciones del proceso se
muestran en la figura 27.
Figura 27. Instrucciones de procesamiento.
5. Definición del horario de la simulación: para definir el horario de trabajo se

consideró lo descrito en el apartado muestreo. Para ello se activó el editor
de turnos (Shifts Editor/ Build / Shifts / Define) y se procedió a asignar el
horario correspondiente. Los resultados de la asignación se muestran en la
figura 28.
Figura 28. Asignación del horario de trabajo semanal.
Una vez finalizado el proceso de asignación se guardó el archivo con

extensión .STF.
Una vez echo lo anterior, se definieron las localizaciones que afectara el programa
de turnos, por lo cual se procedió a activar la opción Shifts Assignments (Build/
Shifts/ Assign). En el campo Locations se seleccionaron todas las localizaciones
del proceso y en el campo Shift Files se buscó la ruta donde se guardó el archivo
SFT. En la figura 29 se visualiza este proceso.
Figura 29. Asignación de los turnos.
Para correr la simulación con base al horario seleccionado se activó la ventana de

Simulation Options (Simulation/ Options) y en la sección Run Length se seleccionó
la opción Calendar Date. En esta misma sección con los botones Sim. Begin y
Sim. End, se definió la fecha de inicio de simulación y la fecha de fin de
simulación. La fecha de inicio de la simulación fue el 12/06/2020 y la fecha de fin
de la simulación de fue el 18/06/2022. Los días simulados corresponden a una
semana de trabajo. Dicho proceso se muestra en la figura 30.
Figura 30. Definición de la duración de la corrida de simulación.
Una vez hecho esto se abrió el reporte de resultados (Output / View Statistics)
para verificar las estadísticas del modelo de simulación. tales resultados se
muestran en los apartados programación de los informes de salida y construcción
de las gráficas.
3. Validación
3.1 Experimentación con varias configuraciones posibles del sistema simulado
Modelo 2
El modelo que se realiza se debe verificar, pues éste debe evidenciar que
aspectos como el funcionamiento, resultados y relaciones entre variables reflejen
la lógica del sistema y se aproximen a la realidad.
Se realizaron 2 pruebas mas apartir del primer modelo el cual trabaja con datos
reales sel proceso a analizar en este caso la produccion de platanitos.
Para la simulacion numero dos se implemento en el area de rebanado una nueva
estacion de trabajo , con el fin de analizar los posibles resultados a favor., asi
mismo se hizo la mejora de agregar otra estacion de trabajo en el area de freido,
para aumentar el numero de los platanos fritos a envolsar , los resultados
obtenidos a partir de la mejora fueron los siguientes.
Se obtuvo un total de 4936 kilogramos de platano, que traducidas en bolsitas

serian 583, y un total de 11 cajas , aumentando asi 4.22% la produccion, veremos
que sucede con el modelo 3, al aumentar mas estaciones de trabajo enla parte de
embolsado.
Haciendo la comparacion al modelo 1 que se tiene como base de la produccion
real podemos determinar este metodo factible al aumentar el numero de platanitos
fritos, y al mismo tiempo las bolsas en un tiempo determina de una semana, el el
modelo 1 se pudo observar que habia un problema con la parte de envolsado se
perdia mucho tiempo en poder envolsar , en eset caso se decisio tambien agregar
otra estacion de trabajo para cada area dedicada a la envoltura de las frituras, asi
somo el lugar donde se lleva acabo la actividad de colocarlas en las cajas, es hay
donde se llevo acabo el modelo 3 que se muestra a continuacion:
Modelo 3
Con las implementaciones mencionadas anteriormente se tiene una salida de 13

cajas con 53 bolsitas para el lapso de 6 dias de trabajo, siendo este el modelo mas
factibles a escoger la que se consigio aumentar la produccion en un 17.05 % , a
partir del modelo 1, que se considera el modelo mas aproximado al real.
Para que verificar que el modelo 1 es lo mas cercano a la produccion real se
busco informacion proveniente del dueño de la microempresa, para basarnos de
los datos reales de produccion, haciendo comparacion entre el modelo y la
produccion real.
3.2 Programación de los informes de salida
En este aparatado se mostrarán mediante tablas los resultados estadísticos de los

tres modelos de simulación programados.
Modelo 1
Este modelo corresponde al modelo base simulado, los resultados de este modelo
de simulación se ilustran por medio de tablas. Tales resultados se muestran en las
figuras 31 y 32.
Figura 31. Reporte estadístico de las localizaciones.
Figura 32. Reporte estadístico de las entidades.
En la figura 31. Se muestran los resultados de la simulación de una semana, en

dicha figura se observa que: se procesaron 4.736 kilos de plátanos, con lo cual se
produjeron 591 bolsitas de plátanos, lo cual representa una producción diaria de
98 bolsitas de plátanos; y se embalaron un total de 11 cajas de plátanos.
En tal figura se aprecia también que la cantidad de plátano en proceso al finalizar

la semana de trabajo es de 513 gr, la cantidad de plátano frito en el sistema es de
128 gr y la cantidad de bolsitas de plátanos sin embalar es de 8 unidades.
En la figura 32. Se presenta la información de cada una de las localizaciones, se

observa que en las localizaciones área de preparación de la materia prima, área
de pelado, área de rebanado de plátano, área de freído del plátano, área de
escurrido del plátano, área de embolsado y pesado, área de sellado y área de
embalaje, los porcentajes de utilización fueron de 0.2%, 22.80%, 12.69%, 0.72%,
2.29%, 5.99%, 0.09% y 0.04% respectivamente.
Modelo 2
de simulación se ilustran por medio de tablas.
Resumen de entidades
Resumen de locaciones
Se muestran los resultados de la simulación de una semana, en dicha figura se

observa que: se procesaron 4.736 kilos de plátanos, con lo cual se produjeron 591
bolsitas de plátanos, lo cual representa una producción diaria de 98 bolsitas de
plátanos; y se embalaron un total de 11 cajas de plátanos.

En la figura 32. Se presenta la información de cada una de las localizaciones, se

observa que en las localizaciones área de preparación de la materia prima, área
de pelado, área de rebanado de plátano, área de freído del plátano, área de
escurrido del plátano, área de embolsado y pesado, área de sellado y área de
embalaje, los porcentajes de utilización fueron de 0.4%, 23.80%, 14.67%, 0.42%,
2.39%, 5.89%, 0.10% y 0.14% respectivamente.
Modelo 3
de simulación se ilustran por medio de tablas.
Resumen de entidades
Se muestran los resultados de la simulación de una semana, en dicha figura se

observa que: se procesaron 5.544 kilos de plátanos, con lo cual se produjeron 689
bolsitas de plátanos, lo cual representa una producción diaria de 98 bolsitas de
plátanos; y se embalaron un total de 13 cajas de plátanos.

Según la tabla de locaciones se presenta la información de cada una de las
localizaciones, se observa que en las localizaciones área de preparación de la
materia prima, área de pelado, área de rebanado de plátano, área de freído del
plátano, área de escurrido del plátano, área de embolsado y pesado, área de
sellado y área de embalaje, los porcentajes de utilización fueron de 0.5%,
23.40%, 19.49%, 1.72%, 2.54%, 5.69%, 0.12% y 0.05% respectivamente.
3.3 Construcción de las graficas

En este aparatado se mostrarán mediante graficas los resultados estadísticos de
los tres modelos de simulación programados.
Modelo 1
de simulación se ilustran por medio de gráficas. Dichos resultados se muestran en
las gráficas 1 y 2.
Gráfica 1. Reporte estadístico de las localizaciones.

Gráfica 2. Reporte estadístico de las entidades.
En la gráfica 1. Se logra apreciar el porcentaje de utilización diario de las diversas

locaciones que conforman este proceso, tales locaciones son: área de preparación
de la materia prima, área de pelado, área de rebanado de plátano, área de freído
del plátano, área de escurrido del plátano, área de embolsado y pesado, área de
sellado y área de embalaje, con un porcentaje de utilización de 0.2%, 22.80%,
12.69%, 0.72%, 2.29%, 5.99%, 0.09% y 0.04% respectivamente.
En la grafica 2. Se observa el total de salidas en una semana de las entidades,

estas entidades son: plátano frito, bolsita de plátanos y caja de plátanos, con un
total de salidas de 4.736 kg, 583 unidades y 11 unidades respectivamente.
Modelo 2
de simulación se ilustran por medio de gráficas.
Resumen de entidad
Se logra apreciar el porcentaje de utilización diario de las diversas locaciones que

conforman este proceso, tales locaciones son: área de preparación de la materia
prima, área de pelado, área de rebanado de plátano, área de freído del plátano,
área de escurrido del plátano, área de embolsado y pesado, área de sellado y
área de embalaje, con un porcentaje de utilización de 0.4%, 23.80%, 14.67%,
0.42%, 2.39%, 5.89%, 0.10% y 0.14% respectivamente.
En la tabla de entidades Se observa el total de salidas en una semana de las

entidades, estas entidades son: plátano frito, bolsita de plátanos y caja de
plátanos, con un total de salidas de 4.936 kg, 583 unidades y 11 unidades
respectivamente.
Modelo 3
de simulación se ilustran por medio de gráficas.
Resumen de entidad
Se logra apreciar el porcentaje de utilización diario de las diversas locaciones que

conforman este proceso, tales locaciones son: área de preparación de la materia
prima, área de pelado, área de rebanado de plátano, área de freído del plátano,
área de escurrido del plátano, área de embolsado y pesado, área de sellado y
área de embalaje, con un porcentaje de utilización de 0.5%, 23.40%, 19.49%,
1.72%, 2.54%, 5.69%, 0.12% y 0.05% respectivamente.
En la tabla de entidades Se observa el total de salidas en una semana de las

entidades, estas entidades son: plátano frito, bolsita de plátanos y caja de
plátanos, con un total de salidas de 5.544 kg, 689 unidades y 13 unidades
respectivamente.
3.4 Selección de la mejor configuración

En base a los 3 modelos presentandos anteriormente podemos determinar que el
mas factible es el modelo 3, ya que se tiene un aumento en la produccion de
bolsas de platanitos hasta en un 17.05%, a defirencia del modelo 2 que solo
aumento un 4%. Para poder llevar acabo esta mejora se hizo un analisis de los
resultados previos del modelo 1, y en base a ello se opto por introducir una area
de trabajo mas, para el apartado de embolsado, sellado y embalaje, ya que se
habia observado con anterioridad que el problema estaba en la parte de
embolsado, ya que la produccion de los platanos fritos estaba en un buen nivel. Y
es asi como se obtuvieron los resultados del modelo 3, por eso razon se determino
como el mas factible en cuanto a produccion se refere.
Conclusiones
Tras haber realizado la captura de datos en cada estación de trabajo se pudo
llevar acabo la simulación de las locaciones , así mismo determinar el tipo de
distribución que estamos manejando, una vez obtenidos los resultados y
evaluándolos en costos de venta reales, se puede dar una interpretación si es
buena la producción o no, dependiendo del tiempo que tarda en salir cada bolsita
de frituras, y determinar si agregar una nueva estación de trabajo para acelerar la
producción y reducir los tiempo, aumentando las ventas para satisfacer la
demanda.
La gran utilidad y ventaja de usar programas de simulación como promodel es

qque es un software muy interactivo para personas como estudiantes o
empresarios que no están muy relacionados con esta clase de tecnología, usar un
programa de simulación conlleva un análisis de observación y evaluación de todos
las variables con las que se trabajan en un proceso, y tiene una gran para que
estudiantes que cursan una ingeniería, puedan conocer y adquirir conocimientos
de simulación y se quedarán con una herramienta tan importante y donde
pondrán sus conocimientos en práctica para una empresa mediana o grande que
necesita resolver problemas en sus cadenas de producción u optimizar recursos,
como materiales, tiempo y dinero, logrando optimizaciones exitosas y puestas en
marcha.
Bibliografía
Arley René Villamizar-Jaimes, L. J.-G. (2017). Cáscara de cacao fuente de polifenoles y
fibra: simulación de una planta pilotoparasu extracción. Respuestas UFPS, 22(1),
75-83.
DrC. Isnel Benítez-Cortés, D. A.-M.-R.-M.-S. (2018). Simulación de una planta de
producción de aceite de moringa empleando el simulador de procesos Superpro
Designer. Tecnología Quimica, 38(2), 236-247.
Jherson Jhadir Bohórquez-Castellanos, H. P.-D.-R.-E. (Junio de 2018). Planificación de
recursos humanos a partir de la simulación del proceso constructivo en modelos
BIM 5D. Ingeníeria y Tecnología, 14(1), 252-267.
Larco Gómez, D. A. (2018). Simulación de una planta de bebidas utilizando herramientas
de national instruments para el control y supervisión de procesos industriales.
Guayaquil: Espol.
(Arley René Villamizar-Jaimes, 2017) (DrC. Isnel Benítez-Cortés, 2018) (Jherson Jhadir
Bohórquez-Castellanos, 2018) (Larco Gómez, 2018)
Rubrica del proyecto

Nombre de la asignatura: Simulación Unidad: 6 Programa de computo especial para
simulación
Fecha: 13 de junio del 2022
Nombre del estudiante y/o integrantes del equipo Retroalimentación
1. Abraham Hernández Martínez
2. Miguel Ángel Reyes González

3. Julián Rendón Hernández
4. Jesús Alfonso Cortez García
5.
Datos generales del proceso de evaluación
Producto: Rúbrica de proyecto Valor: 100% Periodo escolar: Febrero-Julio 2022
Instrucciones para el estudiante
Revisar los apartados que se solicitan para la actividad de aprendizaje
Criterio Excelente 25% Bueno 21% Satisfactorio 18% No satisfactorio 15% Puntaje
Dentro del diseño se define el Dentro del diseño se Dentro del diseño se No se tiene muy claro el
problema a solucionar, así define el problema a define el problema a problema a solucionar,
como los objetivos del solucionar, se definen solucionar y diseña el no se conocen los
proyecto, también se definen algunos elementos del diagrama de proceso. elementos del sistema,
Diseño del todos los elementos del sistema y diseña el como entidad,
modelo sistema, como entidad, diagrama de proceso. localizaciones, eventos,
localizaciones, eventos, variables, atributos y
variables, atributos, recursos recursos.
y diseña el diagrama de
proceso.
En el modelo se determinan En el modelo se En el modelo se El modelo construido no
las variables, parámetros, determinan las determinan las contiene las variables,
reglas de decisión, especifica variables, parámetros, variables, parámetros, parámetros y reglas de
las distribuciones de reglas de decisión, reglas de decisión, decisión pertinentes y
Construcción del probabilidad y utiliza al además especifica las especifica las las distribuciones de
modelo menos 4 instrucciones distribuciones de distribuciones de probabilidad no están
diferentes. probabilidad y utiliza probabilidad y utiliza comprobadas.
al menos 3 al menos 2
instrucciones instrucciones
diferentes. diferentes.
Analiza el sistema en Analiza el sistema en Analiza el sistema en Analiza el sistema en
software de simulación de software de software de software de simulación
procesos, el modelo corre sin simulación de simulación de de procesos, pero el
errores de capacidad o procesos, el modelo procesos, el modelo modelo no corre o
Experimentación sintaxis y compara al menos corre sin errores de corre sin errores de marca error.
3 configuraciones diferentes. capacidad o sintaxis y capacidad o sintaxis.
compara al menos 2
configuraciones
diferentes.
En el análisis de los En el análisis de los En el análisis de los No se hizo
escenarios se seleccionó uno escenarios se realizó la escenarios se realizó interpretación de los
pesimista, intermedio y uno interpretación de los la interpretación de resultados obtenidos.
Conclusiones optimista, también se hizo la resultados obtenidos y los resultados
interpretación de resultados se hicieron obtenidos.
de los datos obtenidos y se sugerencias.
hicieron sugerencias.
Total

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Instituto Tecnológico Superior de Álamo Temapache

Carrera: Ingeniería industrial

Unidad: 6 Programa de cómputo especial

Actividad: Proyecto de simulación

Docente: M.I.I. Cenia Edith Hernández San Juan

Integrantes del equipo:

 Abraham Hernández Martínez

Lugar: Instituto Tecnológico Superior de Álamo Temapache

Fecha: Lunes, 13 de junio de 2022

Planteamiento del problema......................................................................................5

Objetivo general del proyecto....................................................................................5

1. Recolección y análisis de datos.........................................................................6

1.1 Diseño del diagrama de proceso..................................................................6

1.2 Determinación del número de observaciones..............................................7

1.4 Prueba de bondad de ajuste.........................................................................8

1.4.1 Preparación de la materia prima (selección del plátano).......................8

1.4.2 Transporte de la materia prima al proceso de freído.............................9

1.4.4 Rebanado del plátano longitudinalmente.............................................11

1.4.5 Freído del plátano.................................................................................12

1.4.6 Escurrido del plátano............................................................................13

1.4.7 Embolsado y pesado............................................................................14

1.4.10 Traslado al almacén...........................................................................17

2. Construcción del modelo..................................................................................18

2.1 Descripción del sistema..............................................................................18

2.1.1 Área de preparación de la materia prima (selección del plátano)........18

2.1.2 Área de pelado.....................................................................................18

2.1.4 Área de freído del plátano....................................................................18

2.1.5 Área de escurrido del plátano...............................................................19

2.1.6 Área de embolsado y pesado...............................................................19

2.1.7 Área de sellado.....................................................................................19

2.1.8 Área de embalaje..................................................................................19

Rubrica del proyecto................................................................................................23

Cabe destacar que el fin del proyecto es determinar la producción de bolsitas en

Planteamiento del problema

Objetivo general del proyecto

Figura 1. Diagrama del proceso de elaboración de bolsitas de frituras.

Esta cantidad se refiere al número de observaciones que fueron tomadas en cada

Figura 2. Hoja de registro.

Figura 3. Resultados del muestreo en la estación “Preparación de la materia prima”.

1.4 Prueba de bondad de ajuste

1.4.1 Preparación de la materia prima (selección del plátano)

Figura 4. Estadísticas descriptivas del proceso de preparación de la materia prima.

1.4.2 Transporte de la materia prima al proceso de freído.

Figura 6. Estadísticas descriptivas del proceso de transporte de la materia prima al

Figura 8. Estadísticas descriptivas del proceso de Pelado.

Figura 9. Tipo de distribución de los datos del proceso de Pelado.

Figura 10. Estadísticas descriptivas del proceso de Rebanado.

Figura 11. Tipo de distribución de los datos del proceso de Rebanado.

Figura 12. Estadísticas descriptivas del proceso de Freído.

Figura 13. Tipo de distribución de los datos del proceso de Freído.

Figura 14. Estadísticas descriptivas del proceso de Escurrido.

Figura 15. Tipo de distribución de los datos del proceso de Escurrido.

Figura 16. Estadísticas descriptivas del proceso de Embolsado y Pesado.

Figura 18. Estadísticas descriptivas del proceso de Sellado.

Figura 19. Tipo de distribución de los datos del proceso de Sellado.

Figura 20. Estadísticas descriptivas del proceso de Embalaje.

Figura 21. Tipo de distribución de los datos del proceso de Embalaje.

Figura 22. Estadísticas descriptivas del proceso de Traslado al almacén.

2. Construcción del modelo

2.1.1 Área de preparación de la materia prima (selección del plátano)

2.1.2 Área de pelado

2.1.3 Área de rebanado del plátano longitudinalmente

2.1.4 Área de freído del plátano

2.1.5 Área de escurrido del plátano