G IG 018 - Tuberías de Servicio

Código: G-IG-018
INSTRUCCIÓN GENERAL TECNICA Revisión: 0

Arcelor Asturias
Antigua E.G.T. 18
Fecha: 24-10-2006
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Dirección de Ingeniería y TUBERÍAS DE SERVICIO
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Construcción
INSTRUCCIÓN GENERAL
DE LA
DIRECCIÓN DE INGENIERÍA
018
Emite: Organismo Emisor:

Dirección de Ingeniería y Construcción
Responsable Organismo Emisor
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INDICE
ESTADO DE LAS REVISIONES.....................................................................................................................4

OBJETO ..........................................................................................................................................................5
ALCANCE........................................................................................................................................................5
VIGENCIA Y REVISIÓN ..................................................................................................................................6
DEFINICIONES ...............................................................................................................................................6
Presión de proyecto............................................................................................... 6
Diámetro nominal.................................................................................................. 6
NORMAS Y REGLAMENTACIONES .............................................................................................................6
Reglamentaciones ................................................................................................. 6
Normas ............................................................................................................ 7
ASUNTOS GENERALES SOBRE TUBERÍAS...............................................................................................7
CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS ..................................................................... 8
MATERIALES......................................................................................................... 8
Criterios para selección de tuberías 8
Accesorios de tuberías 9
DISEÑO ............................................................................................................ 9
Sistemas de tuberías 9
Método de tendido y altura de los tubos 10
Diámetro de tubería 10
Espesor de pared de la tubería 10
Tubería dentro del edificio 10
Plataformas y escaleras 11
Instalación de válvulas 11
Bastidores comunes de tubería elevada 12
Luz de los soportes del bastidor o puente de la tubería 12
Compensación para expansión y contracción 12
Espacio entre tubería y cable de alta tensión, etc 13
Tubería enterrada 13
Ramificaciónes 13
Drenajes y ventilaciones 14
Soportes 14
Válvulas de seguridad y reducción de presión 15
UNIONES .......................................................................................................... 15
SOLDADURA ....................................................................................................... 16
CORTE Y CIZALLAMIENTO EN EL TALLER ............................................................. 17
CURVADO 18
EXPANSION ........................................................................................................ 19
OTRAS CONSIDERACIONES ................................................................................. 19
LIMPIEZA .......................................................................................................... 20
Limpieza por lavado y limpieza simple 20
VERIFICACIÓN.................................................................................................... 20
Verificación de soldaduras 21
Prueba de presión 21
PINTURA .......................................................................................................... 22
Controles inspección de tuberías 23
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SEÑALIZACIÓN ................................................................................................... 24
REQUERIMIENTOS PARTICULARES PARA CADA FLUIDO....................................................................24
TUBERÍA DE VAPOR, CONDENSADOS Y AGUA CALIENTE ...................................... 24
Diseño 24
Materiales 34
Fabricación y montaje 37
TUBERÍAS DE ARGÓN, NITRÓGENO, AIRE COMPRIMIDO Y AIRE DE INSTRUMENTACION
.......................................................................................................... 37
Diseño 38
Materiales 38
TUBERÍA DE OXÍGENO ........................................................................................ 39
Diseño 39
Materiales 43
Fabricación 46
Soldadura. 46
Montaje 47
Limpieza 47
Inspección y prueba 50
TUBERÍAS DE GAS DE HORNO ALTO, GAS DE HORNO DE COQUE, GAS DE ACERÍA Y
GASES MEZCLA ................................................................................................... 53
Diseño 53
TUBERÍA DE AGUA.............................................................................................. 60
General 60
Tubería de presión 61
Tubería de drenaje 72
Tuberías aguas ácidas 77
Tuberías agua potable 78
TUBERÍAS PARA PROPANO Y OTROS GLP............................................................. 83
TUBERÍAS PARA ACEITES Y COMBUSTIBLES LÍQUIDOS ........................................ 84
Diseño 84
Materiales 84
Instalación 85
Tuberías para hidrógeno...................................................................................... 85
Verificación 85
Presión de prueba 85
ORGANISMOS A CARGO DEL PLAN....................................................................... 89
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ESTADO DE LAS REVISIONES
Nº Fecha Páginas Observaciones

Revisión Afectadas
0 01/07/06 Todas
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OBJETO
La presente especificación tiene por objeto definir los requerimientos técnicos mínimos
que deben cumplir los elementos y sistemas de tuberías de servicio, así como servir de
base para su diseño, selección, fabricación, montaje y pruebas en la planta de
ARCELOR ASTURIAS (Avilés).
ALCANCE
Esta especificación se aplica a todas las tuberías de servicios a suministrar a ARCELOR

ASTURIAS. A menos que se establezca de otro modo en las Especificaciones Técnicas
de Compra, con relación a estas tuberías, el Suministrador cumplirá las Especificaciones
Técnicas de Compra y requerimientos especificados en esta norma.
En caso de discrepancia entre la presente especificación y las Especificaciones Técnicas

Generales, incluyendo ésta y aquellas de otros Documentos Contractuales
(Especificaciones Técnicas de Compra) y Normas prevalecerá el criterio más restrictivo.
No se permitirá ninguna desviación de la presente especificación sin la autorización y la

aprobación escrita de ARCELOR ASTURIAS.
Los sistemas y redes de tuberías a los que hace referencia esta especificación son los
siguientes:
• Vapor, condensados y agua caliente

• Argón, nitrógeno y aire comprimido
• Oxígeno
• Hidrógeno
• Gas de horno alto, gas de horno de coque, gas de convertidor y gases mezcla
• Agua
• Propano y otro GLP
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• Gas Natural
• Fuel-oil, gasóleo y otros aceites y combustibles líquidos
• Amoníaco.
VIGENCIA Y REVISIÓN
Esta norma entrará en vigor el 1 de septiembre de 2006.
DEFINICIONES
Presión de proyecto
La presión de proyecto no será inferior a la presión máxima efectiva de funcionamiento,

que se utilizará para calcular los constituyentes de la tubería, en bar o mbar para todas
las tuberías.
Diámetro nominal
Los planos, especificaciones y listas de materiales establecidas por ARCELOR

ASTURIAS indicarán los diámetros nominales.
El diámetro nominal será designado DN; la designación típica de un sistema de tuberías,

donde el diámetro nominal es de 300 mm, será DN 300.
NORMAS Y REGLAMENTACIONES
Reglamentaciones
Todos los trabajos requeridos para cualquier tubería de servicio cumplirán los
requerimientos de todas las leyes y reglamentaciones en vigor en ESPAÑA al tiempo
del contrato.
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Normas
A menos que se especifique de otro modo en esta G-IG u otros documentos

contractuales, todos los trabajos requeridos para cualquier tubería de servicios,
cumplirán algunas de las siguientes normas:
• UNE
• EN
• ISO
• DIN
• ASTM
• ANSI
• TRD
La referencia a cualquiera de ellas se entiende en su última edición.
El dimensionado de las bridas de tuberías y válvulas será siempre de acuerdo con la

normativa EN (o DIN en su defecto).
No obstante, cuando estas normas no sean aplicables, o existan para tubería de servicios
o componentes suministrados bajo el Contrato, pueden adoptarse normas aplicables de
ARCELOR ASTURIAS u otras normas equivalentes aprobadas por ARCELOR
ASTURIAS.
ASUNTOS GENERALES SOBRE TUBERÍAS
Esta especificación cubre los requerimientos generales comunes a toda la tubería. Los
requerimientos particulares para cada tipo o categoría de tubería se indican en el
Apartado 7 de esta G-IG.
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CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS
Las características de los fluidos anteriormente mencionadas están especificados en la

E-IG-001-01 (G-IG-1) “Principios aplicables, en general, a todas las técnicas” y la
Especificación Técnica de Compra del equipo individual.
MATERIALES
Todo el material de tuberías será nuevo y de calidad conforme a las Normas y

Reglamentos aplicables.
Las especificaciones de materiales de tuberías están clasificadas según la serie de

presión de las bridas. La presión y temperatura de diseño se determinará conforme a las
Normas, Códigos y Reglamentos aplicables.
Criterios para selección de tuberías
No se utilizarán tuberías con soldadura helicoidal o longitudinal en servicios con

temperatura superior a 50º C y siempre requerirá la aprobación escrita de ARCELOR
ASTURIAS
Para tubería que tenga un diámetro nominal por debajo de DN400 se utilizarán tubos de
acero soldados por arco eléctrico o tubos de acero sin costura, comercialmente
disponibles.
En tuberías con diámetro mayor a DN 400, se podrán emplear tubos con soldadura en
espiral (helicoidal) o longitudinal, o tubos fabricados de chapa de acero laminado
comercialmente disponibles, siempre que esté justificada su utilización y aprobado por
ARCELOR ASTURIAS.
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Accesorios de tuberías
En general, todos los accesorios para las tuberías, (codos, tes, reducciones, etc,)
seguiran los criterios establecidos para los tubos, en cuanto a su resistencia y espesor.
Sus dimensiones estarán de acuerdo con las normas a aplicar.
• Se emplearán codos y reducciones comercialmente disponibles, a menos que se

especifique de otro modo.
• Los codos y reducciones tendrán un espesor mínimo igual al del tubo a unir.
• Los materiales de todas las válvulas a utilizar, se seleccionarán considerando las
propiedades, temperatura, presión y otras condiciones de los fluidos.
DISEÑO
Sistemas de tuberías
Cada línea de tuberías se diseñará en base a los siguientes factores de diseño:
• Terremoto.
• Presión del viento.
• Peso del tubo incluyendo materiales de aislamiento, fluidos líquidos a transportar y/o
de prueba, nieve, etc.
• Flexión de tubería admisible.
• Tensión del material admisible.
• Vibración de la tubería.
• Presión y temperatura del fluido y ambiental.
• Posibles condiciones oscilatorias o cíclicas de presión y temperatura.
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Método de tendido y altura de los tubos
La tubería, en general, será diseñada para instalar encima del suelo en los soportes o
puentes para tubos y será dispuesta para que reúna varios tubos en grupo horizontal y
verticalmente, sin perjuicio de la accesibilidad individual.
La altura de todos los tubos que se instalen por encima del eje de carreteras y cabeza de
carril de ferrocarriles en áreas abiertas será de 6 m como mínimo, en cada caso además
de cumplir con los gálibos indicados en la E-IG-001-01 (G-IG-1), se consultará
previamente a ARCELOR ASTURIAS.
Diámetro de tubería
El diámetro de tubería se determinará teniendo en cuenta el caudal máximo, caída de

presión, etc, de los fluidos, a menos que se especifique de otro modo.
Espesor de pared de la tubería
El espesor de pared de las tuberías se determinará de acuerdo con la Norma

seleccionada.
Se tendrá en cuenta, en el diseño, el sobreespesor por corrosión, la tolerancia de
fabricación y el espesor requerido para las condiciones de dicho diseño.
Tubería dentro del edificio
Los paquetes de tubería dentro de edificios y alrededor del equipo y maquinaria,

consistentes en muchos tubos con diámetros menores y varias clases de fluidos, se
tenderán de forma que permitan un fácil funcionamiento y mantenimiento.
Las estructuras (soportes) y tuberías deberán estar dispuestas de manera que permitan el
acceso fácil a equipos (para operación y mantenimiento y su montaje y desmontaje) y
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observar las recomendaciones del Reglamento de seguridad y de ARCELOR

ASTURIAS.
Plataformas y escaleras
Se suministrarán plataformas y escaleras para acceso a válvulas, diafragmas, etc, según

se requiera, para fácil manipulación y mantenimiento. Se evitará, siempre que sea
posible, la instalación de escalas de “gato”.
Instalación de válvulas
Las válvulas serán instaladas en posiciones que permitan la inspección local y

mantenimiento de ramales de tuberías, sin parar toda la línea de tuberías.
La selección del tipo de válvulas y sus particularidades se realizará siguiendo las

especificaciones de materiales para los diferentes fluidos y las recomendaciones de los
fabricantes y/o normas de referencia.
En las redes de gas combustible, se instalará un disco en “8” después de cada válvula en
la dirección habitual del flujo.
Todas las válvulas llevarán su correspondiente código de referencia de ARCELOR

ASTURIAS para su identificación y localización.
Para tamaños DN 40 y menores las conexiones serán de enchufe y soldadura y/o

roscados y para tamaños DN50 y mayores serán embridadas.
Bridas
Las bridas estarán de acuerdo con los códigos de diseño establecidos para los diferentes
fluidos y con las normas a aplicar.
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Juntas
Las juntas estarán de acuerdo con los códigos de diseño establecidos para cada sistema
de tuberías y con las normas a aplicar.
Bastidores comunes de tubería elevada
La luz entre los soportes del bastidor de la tubería será determinada según la tubería de
mayor diámetro a instalar. Las tuberías de menor diámetro en paralelo con la tubería de
mayor diámetro estarán apoyadas en soportes independientes y nunca utilizando la
tubería como soporte de otras.
A menos que se requiera específicamente de otro modo no se suministrarán soportes

para el uso exclusivo de la tubería de menor diámetro.
Luz de los soportes del bastidor o puente de la tubería
La luz de los soportes de bastidor o puente de tubería será determinada de forma que la
máxima flexión de cualquier tubería entre dos soportes adyacentes cualesquiera, se
mantenga por debajo del 1/1000 de la luz.
Compensación para expansión y contracción
El trazado de la tubería será de construcción tal que permita una suficiente flexibilidad
que evite que la expansión y contracción térmica causen cualquier momento de flexión
excesivo en cualquier junta o se ejerza una fuerza o momento no deseable en cualquier
conexión con el equipo o en cualquier punto de anclaje. Se emplearán los siguientes
métodos en este orden de prioridad:
I. Realizar un trazado que permita flexibilidad suficiente en la tubería.

II. Instalar liras de dilatación.
III. Colocar junta de expansión del tipo fuelle metálico (compensadores).
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(La instalación de éstas juntas sólo se justificarán cuando lo demande de manera

imperativa las necesidades del diseño y siempre requerirán la aprobación por
escrito de ARCELOR ASTURIAS).
Espacio entre tubería y cable de alta tensión, etc
Las tuberías estarán suficientemente separadas del cable de alta tensión y motor
eléctrico por razones de seguridad. En principio, la distancia será superior a 1,5 m
aprox. Y mayor si el Reglamento vigente aplicable lo pide.
Tubería enterrada
Irán en zanjas de tierra que posteriormente se rellenarán con material adecuado

efectuándose una consolidación y compactación del terreno tras la realización de las
pruebas de las tuberías. La profundidad de enterramiento será de 600 mm. En ciertos
casos, se puede requerir una profundidad mayor por lo que será necesaria la aprobación
previa de ARCELOR ASTURIAS. La distancia mínima entre tuberías enterradas será
de 300mm.
Se instalará protección por corriente impresa en las tuberías donde el servicio y las
condiciones de operación justifiquen dicha protección. Para tubería de acero en zanjas
será siempre obligatoria la protección por corriente impresa. Como alternativa segunda
se adoptará protección catódica contando con autorización expresa de ARCELOR
ASTURIAS.
Ramificaciónes
En principio, se utilizarán Tes comerciales para ramificaciones de tubería.

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Drenajes y ventilaciones
Se suministrarán drenajes con válvulas en todos los puntos bajos de todos los sistemas
de tuberías para líquidos.
Igualmente se instalarán drenajes, con válvulas y purgadores para todos los gases y
vapores con posibilidad de condensados, dando a las tuberías de los mismos las
pendientes necesarias para una fácil evacuación de los condensados.
Se dispondrán venteos con válvulas en los puntos más altos de los sistemas de tuberías
para líquidos, donde sea necesario.
Se emplazarán las salidas de descarga a la atmósfera en posiciones seguras por encima

de plataformas o pasillos.
En las redes de Gas, se emplazarán ventilaciones en posiciones anterior y posterior a las

válvulas de las redes generales, y posterior a los discos en “8” en las derivaciones.
Soportes
El sistema de soportes será diseñado teniendo en cuenta los efectos de carga

introducidos por la presión de servicio, temperatura, influencias ambientales y efectos
dinámicos (fuerza de impacto, viento, vibración por terremoto), efectos de peso, cargas
de expansión y contracción térmica, etc.
Los soportes estarán diseñados de forma que los tubos puedan ser individualmente
desmontados simplemente retirando los tornillos.
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Válvulas de seguridad y reducción de presión
Cuando se requieran válvulas de reducción de presión, se suministrarán una o más

válvulas de seguridad en el lado de baja presión de la válvula reductora, para proteger la
tubería y equipo en el lado de baja presión.
Las válvulas de seguridad irán colocadas junto o lo más próximo posible a la válvula de
reducción. Se instalarán ventilaciones a la atmósfera desde las válvulas de seguridad
para proteger al personal y equipo. Estas ventilaciones serán de amplio tamaño y lo más
cortas y directas posibles.
La capacidad de descarga de las válvulas de seguridad será tal que la presión en la

tubería no exceda la presión de trabajo cuando la válvula de reducción falle o
permanezca en su posición abierta.
Puede utilizarse “by-pass” (derivaciones) alrededor de las válvulas reductoras

(controlados manualmente), siempre que la capacidad de tales “by-pass” no sea superior
a la de la válvula reductora y que cumpla los requerimientos del sistema de más alta
presión.
Las válvulas de reducción y alivio y todas las tuberías de conexión cumplirán los
requerimientos del sistema de más alta presión. Es obligatorio instalar un manómetro en
el lado de baja presión de una válvula reductora y, excepto en casos especiales, se
instalará un manómetro también en el lado de alta presión.
UNIONES
En principio, los tubos irán unidos por soldadura, excepto en los siguientes casos, en
que se aplicarán uniones de bridas:
• Para válvulas y diafragmas de medida.

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• Para conexiones con equipo y maquinaria.

• Para tubos a los cuales no puede aplicarse soldadura (tubos con revestimiento de
caucho, etc).
• Para acoplamientos especiales.
• Para compensadores (fuelles de dilatación).
Se evitará el uso de conexiones roscadas.
Las uniones soldadas cumplirán ANSI B31.1.0 ó DIN equivalente.
SOLDADURA
La soldadura de las tuberías se realizará mediante “soldadura a tope” según los códigos
ANSI o DIN apropiados, bajo procedimientos de soldadura cualificados (PQR) y
normas para metal de aportación, presión, temperatura y fluido transportado, no
permitiéndose la soldadura al soplete. Los soldadores que intervengan en los trabajos,
deberán presentar certificados de homologación y calificación otorgados por Organismo
competente y estarán debidamente identificados durante el desarrollo del procedimiento
de soldadura. El proceso será documentado mediante los gráficos correspondientes.
Los extremos de tubo y accesorios de soldadura serán biselados según los detalles
indicados en ANSI B31.1.0. (o DIN EN ISO 9692).
La tubería y aditamentos serán alineados correctamente mediante métodos precisos

antes de la soldadura. Si se emplean soldaduras por puntos, los puntos serán bien
fundidos en la primera capa de soldadura o bien desbarbados.
Se llevará a cabo la atenuación de tensiones residuales cuando sea necesario.
Toda la soldadura se realizará cuidadosamente, para evitar cordones desiguales,

indentación marginal, solapamiento e insuficiente penetración de soldadura.
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Las secciones a soldar y materiales estarán libres de grasa, humedad, óxido, pintura y
partículas extrañas.
Las secciones soldadas completas serán limpiadas de escoria y salpicaduras de metal

fundido en todas las superficies y los cordones interiores serán rectificados cuando sea
posible. Ninguna gota de soldadura será tolerada en el interior del tubo.
Al objeto de minimizar las operaciones de soldadura en obra, el Contratista prefabricará

la tubería en la extensión máxima posible.
Las varillas o electrodos de soldadura se identificarán por su Número AWS (o UNE EN

499).
Antes de comenzar cualquier operación de soldadura en obra, el Contratista expedirá a

ARCELOR ASTURIAS, en fecha designada por ARCELOR ASTURIAS, un programa
de soldadura detallado, indicando las siguientes partidas:
• Método de soldadura y tipo de varillas o electrodos para soldar.

• Método de preparación de bordes.
• Secuencia de soldadura.
• Método de verificación.
• Procedimiento de soldeo (WPS)
• Cualificación del procedimiento (PQR).
• Cualificación de los soldadores.
CORTE Y CIZALLAMIENTO EN EL TALLER
En principio, se empleará la cizalladota o máquina de oxicorte automática para cortar

los materiales de acero.
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Se eliminarán completamente las virutas de corte y taladro, así como la escoria.
En la preparación de cantos, la superficie será acabada lo más igual posible mediante

maquinado u oxicorte automático.
CURVADO
El curvado de tuberías se hará de acuerdo con el código ANSI/ASME B31.1 o norma

equivalente.
Toda tubería de DN < 50 mm., irá doblada en frío, respetando la sección circular a lo
largo del desarrollo curvado. Se utilizarán herramientas hidráulicas o mecánicas.
En la tubería de DN > 50 mm., se utilizarán codos prefabricados de acuerdo a la norma

estipulada en la Especificación Técnica.
Se seleccionarán secciones de tubería de manera que el adelgazamiento no reduzca el

espesor de la pared por debajo del mínimo especificado.
Al curvar una tubería soldada por electrofusión, la soldadura longitudinal se encontrará

en la línea neutra de la curvatura.
El curvado en caliente no se efectuará sin la aprobación escrita de la ARCELOR

ASTURIAS.
No se realizará ningún doblado con temperaturas de metal inferiores a 16º C.
Todas las tuberías curvadas quedarán lisas, libres de grietas, pliegos y defectos
superficiales, sin discontinuidades y tendrán un arco circular. La ovalización permisible,
definida como la diferencia entre el diámetro mayor o menor, no será mayor que el 5
por ciento del diámetro nominal.
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El radio de curvatura será, como mínimo, cinco veces el diámetro nominal de la tubería.
El espesor de pared requerido del tubo será mantenido incluso después de la curvatura.
No se permiten las soldaduras circunferenciales en la zona de la curvatura.
EXPANSION
El sistema de tuberías será diseñado, fabricado e instalado, de forma que tenga

suficiente flexibilidad para evitar que la expansión o contracción térmica cause
momentos de flexión excesiva en las juntas, o fuerzas o momentos indeseables en
puntos de conexión con el equipo, en puntos guías o de anclaje.
Se proporcionará flexibilidad mediante cambios de dirección o mediante el uso de liras.

En algunos casos pueden utilizarse juntas de expansión aprobadas de los tipos junta
deslizante o fuelles (compensadores). Para líneas de vapor y otros sistemas que
funcionen a altas temperaturas, los tramos de tubería serán cortados cortos y pretensazos
en frío.
Compensadores: Las ondas o fuelles de los compensadores serán de acero inoxidable de

calidad a especificar. Según las indicaciones de ARCELOR ASTURIAS llevarán
camisa interior. La tubería a ambos lados de un compensador estará perfectamente
guiada.
OTRAS CONSIDERACIONES
Cualquier deformación debida al transporte u otros factores será corregida.
Al conectar un tubo con otro tubo, se pondrán juntos los diámetros interiores de cada
tubo.
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El interior de los tubos estará completamente limpio y libre de partículas extrañas antes
de la soldadura.
La eliminación y reparación de defectos de los materiales estarán de acuerdo con el

código ASME o norma equivalente.
Se consideran reparaciones importantes aquellas cuyos defectos alcanzan una

profundidad mayor de 1,6 mm o, que una vez descarnado, den un espesor de pared
menor que el requerido o que excedan de un área de 64,5 cm2. Las reparaciones
importantes deberán ser notificadas a ARCELOR ASTURIAS y no se realizará ningún
trabajo hasta que se haya aprobado por escrito el procedimiento de reparación.
Las tuberías serán puestas a tierra para evitar la electricidad estática (resistencia de
tierra inferior a a100Ω). En las uniones embridadas se dará continuidad mediante
pletina o malla de cobre.
LIMPIEZA
Limpieza por lavado y limpieza simple
Todas las tuberías estarán limpias antes de ser sometidas a las pruebas de estanqueidad
y/o hidráulica.
Cuando se emplee un fluido gaseoso para limpiar, se permitirá el martillado a mano de

la tubería. El fluido de limpieza tendrá suficiente velocidad para eliminar las partículas.
VERIFICACIÓN
Inspección y verificación serán según ANSI B31.3

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Verificación de soldaduras
La prueba de uniones soldadas se realizará según lo especificado en ANSI B31.1.

La prueba de uniones soldadas por radiografía se determinará en las regulaciones
aplicadas.
Todas las soldaduras estarán libres de escoria. Serán regulares y no presentarán ninguna
indentación marginal, solapamiento abrupto o protusión, falta de penetración o fusión.
Las juntas soldadas a tope presentarán una completa penetración, mientras las
soldaduras ortogonales mostrarán una penetración suficiente en la raíz.
Prueba de presión
La prueba hidráulica y prueba de hermeticidad se realizarán de acuerdo con ANSI

B31.1., teniendo en cuenta los Reglamentos y siguientes requerimientos.
Sólo se realizarán pruebas neumáticas en vez de pruebas hidráulicas después de la

previa aprobación de Industria y con autorización de ARCELOR ASTURIAS.
La calidad del agua de prueba será como sigue:
• Acero austenítico: agua dulce con menos de 500 ppm de contenido de cloro. Después
de completa la prueba, la tubería será inmediatamente purgada, limpiada y secada
con aire.
• Otro acero: agua dulce.
La presión de la prueba hidráulica se definirá en el Proyecto. El siguiente equipo no será

incluido en la prueba de tuberías:
• Filtros
• Máquinas giratorias
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• Todo equipo cuya presión de prueba es inferior a la presión de prueba de la tubería

• Todos los dispositivos de seguridad como discos de rotura, válvulas de seguridad,
etc.
• Todas las válvulas cuya estanqueidad deba ser garantizada.
• Todos los instrumentos de medición “desmontables” dentro de la tubería.
Las pruebas se realizarán en presencia del técnico de ARCELOR ASTURIAS y, si la

ley lo requiere, de las autoridades concernientes.
La presión de prueba hidráulica a utilizar no será inferior a 1,5 veces la presión de

diseño.
Las comprobaciones de estanqueidad de soldaduras y juntas se realizarán utilizando un

producto espumante.
Los defectos revelados por la prueba serán reparados, las partes defectuosas
reemplazadas y la línea de tuberías nuevamente verificada.
El procedimiento de ensayo se indicará en los documentos o planos de diseño de

tuberías.
PINTURA
En principio, los tubos fabricados de chapa de acero laminado, silletas y abrazaderas

para tubos, soportes y bastidores de tubos, plataformas y escaleras, etc, serán
recubiertas, con pintura de imprimación o metalizadas con aluminio, en el taller de
fabricación o lugar habilitado por el fabricante. Después de la instalación, en las
costuras de soldadura y porciones de bridas, se aplicarán capas intermedia y final
después de la prueba de hermeticidad.
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Cuando se adopte chapa de aluminio o chapa de acero galvanizado pre-recubierto como

protección de aislamiento, no se aplicará pintura a la superficie exterior de la cubierta de
aislamiento.
En principio, las manos de pintura serán según se especifica en la E-IG-010-01 (G-IG-

10) y en su defecto se aplicarán como sigue:
• dos (2) capas de imprimación

• una (1) capa intermedia
• una (1) capa final
Antes de la pintura o metalizado se limpiará la superficie del metal con chorro de arena
para lo cual se pondrán tapones en los extremos de los tramos de tubería de ∅ _< 400 y
se realizará limpieza manual interna en tramos de tubería de ∅ > 400.
A menos que se especifique de otro modo, la superficie interior de los tubos no irá
pintada.
Se prohibirá absolutamente la aplicación de pintura después del montaje en obra a

válvulas, bridas y superficie interior de tubería para oxígeno.
Para más detalles, véase la Norma E-IG-010-01
Controles inspección de tuberías
Se requerirá tanto para la tubería como para la estructura Certificado de Inspección de

Calidad de los procesos de pintado conforme a Normativa y exigencias técnicas de
ARCELOR ASTURIAS emitido por una OCA/ENICRE, tanto de los trabajos
realizados en el taller de pintado como de los realizados en Obra. Igualmente se exigirán
informes puntuales del seguimiento de los trabajos de pintura tanto de taller como de
Obra, realizados por dicha entidad y que se reportarán directamente a ARCELOR
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ASTURIAS. Esta entidad colaboradora será independiente a la empresa de pintura y

deberá garantizar no-solo el control, sino también la correcta ejecución de los trabajos.
SEÑALIZACIÓN
Las tuberías de fluidos de servicios se identificarán de acuerdo con la norma, de

ARCELOR ASTURIAS, especificada en el anexo de esta norma.
REQUERIMIENTOS PARTICULARES PARA CADA FLUIDO
TUBERÍA DE VAPOR, CONDENSADOS Y AGUA CALIENTE
La tubería de vapor será conforme a ANSI B31.1.0. u otro código internacionalmente

reconocido.
Diseño
Velocidad de flujo/diámetro de tubo.
El diámetro del tubo de vapor se determinará en base a las pérdidas de presión en un

sistema dado.
Velocidad de flujo normal y máxima:

Vapor saturado: 30 m/seg. /50 m/s
Vapor recalentado: 50 m/seg. /60 m/s
Condensado y agua caliente: 3 m/seg. /5 m/s
Absorción de la contracción y expansión.
El esfuerzo térmico en la tubería será, preferiblemente, descargado por la flexibilidad

de la tubería (incluidas liras). Pueden utilizarse juntas de expansión, tipo fuelle
(compensadores), previa la aprobación de ARCELOR ASTURIAS.
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Pretensado en frío.
A menos que se especifique de otro modo, todo pretensado en frío será la mitad de la
expansión total esperada entre los puntos de anclaje.
Purgadores de agua condensada.
Se suministrarán purgadores en las posiciones que aseguren la eliminación efectiva del

condensado. Se colocará un filtro antes del purgador para evitar que las partículas
extrañas dañen el purgador, salvo que el propio purgador lo lleve incorporado.
Disposición típica de purga de condensado de vapor
Aislamiento térmico.
Toda la tubería de vapor será térmicamente aislada y la temperatura máxima de

superficie de la cubierta de aislamiento será de 50º C a temperatura ambiente de 20º C.
El purgador y su tubería, en principio, podrán no ser aislados excepto cuando necesiten

protección para evitar quemaduras o si se recupera el condensado.
El aislamiento térmico para válvulas, bridas, etc., será suministrado con cubiertas
seccionadas que puedan separase en partes para fácil mantenimiento.
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A menos que se especifique de otro modo, las superficies por debajo de 80º C no irán
aisladas.
Descripción nuevo calorifugado en anexos, ver pag. 6 AISLAMIENTO TERMICO y

pag. 8 CUBIERTA AISLAMIENTO (Referencia de documento SPT/1403/A) detalles y
dibujos en especificación técnica de WANNER y VINYAS.
Para los casos que se especifiquen, antes de aplicar el aislamiento, se aplicará a la

superficie exterior de la tubería una pintura resistente a la temperatura.
El estudio diseño y realización de los trabajos deberán ser llevados a cabo por una
empresa cualificada dentro de esta actividad y que deberá contar con la aceptación por
parte de ARCELOR ASTURIAS para la realización de los mismos. Considerando la
vital importancia de este apartado en el conjunto de la obra, deberán de remitir a
ARCELOR ASTURIAS en su Oferta Técnica los estudios preliminares y conclusiones
al respecto para garantizar el objetivo de suministro en las condiciones deseadas, no
solo de presión, sino también de “temperatura”. Igualmente nos indicarán el nombre o
razón social de la empresa que asignarán como colaboradora en esta actividad.
En todo caso considerarán como indicación técnica lo que a continuación se refiere:
• Toda la tubería de vapor será térmicamente aislada y la temperatura máxima de

superficie de la cubierta de aislamiento será de 50ºC, a temperatura ambiente de
20ºC.
• El purgador, su tubería y válvulas de conjunto, deberán ir aislados.
• El aislamiento térmico para válvulas, bridas, etc, será suministrado con cubiertas
seccionadas o de forma similar de modo que permitan una cómoda manipulación
para tareas de mantenimiento.
• Antes de aplicar el aislamiento se aplicará a la superficie exterior de la tubería una
pintura resistente a la temperatura, y que será definida en el apartado correspondiente
de esta Especificación.
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• Se considerará como aislante manta de lana mineral SPINTEX 342-G/125, de

125 kg/m3 de densidad, y con un espesor de 100mm distribuido en dos capas de 50
mm cada una. En aquellos puntos, que por interferencias con estructura, otras
tuberías, etc.) hubiera que hacer una reducción en el espesor del recubrimiento
aislante, si fuera necesario se aumentaría la densidad del mismo o se daría una
solución alternativa que garantice el aislamiento de la zona afectada.
• Se utilizarán aros separadores de tipos especial, basados en lanas minerales de alta
densidad, y chapas, preferiblemente, de acero galvanizado. Dicho sistema nos
garantizará la eliminación de puentes térmicos evitando pérdidas de calor adicionales
a través de los aros distanciadotes convencionales.
Detalle de montaje en tubería
Detalle de montaje para la unión entre chapa y distanciador especial

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• Se preverá el uso de chapa de acero galvanizado pre-revestido como acabado final.

• El material aislante será colocado en dos capas de idéntico espesor (50mm cada una)
evitando la coincidencia de juntas y minimizando las pérdidas por este concepto.
• Entre las capas aislantes se colocará un foie de chapa que actúe como
apantallamiento de las pérdidas de calor por radiación.
• Los soportes de las tuberías se aislarán mediante cajeados para evitar los puntos de
pérdida de calor por radiación.
• Los soportes de las tuberías se aislarán mediante cajeados para evitar los puntos de
pérdida de calor.
• La tubería no será térmicamente aislada antes de haber obtenido resultados
satisfactorios en las pruebas de expansión térmica e hidráulica, y acabado de pintar.
Cubierta de aislamiento
Se considerará como indicación técnica lo que a continuación se refiere:
• La tubería irá, como ya hemos indicado, generalmente cubierta por chapa de acero
galvanizado prerrevestido de espesor mínimo 1mm para aislamiento térmico.
• La chapa de aislamiento se curvará de acuerdo con el diámetro interior del conducto,
teniendo en cuenta el aumento de espesor del aislante.
• Las juntas longitudinales se solapan 30mm y se sujetarán con tornillos antirroscantes
cada 200 mm.
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• Los carretes de chapa de recubrimiento serán de 1 metro de longitud. En la tubería se

dejarán juntas de dilatación cada 4 m, las cuales van solapadas en 50mm en vez de ir
engatilladas.
• Cuando se trate de recubrir bridas de unión de las tuberías, se procederá a hacer cajas
desmontables en dos mitades engatilladas entre si y solapadas 20 mm. Ambas partes
se sujetarán mediante uno o varios zunchos que en los extremos llevan unas hebillas
de aluminio o acero inoxidable.
• Para el aislamiento de válvulas se utilizará el mismo sistema que las cajas de bridas,
pero con la particularidad de que en este caso habrá que realizar un conjunto
desmontables de dos o tres piezas, dependiendo de la válvula o del sitio donde se
encuentre instalado. Se dejará espacio libre en el acoplamiento de bridas o válvulas,
para poder extraer con facilidad los tornillos sin necesidad de tocar en el aislamiento
ni en el recubrimiento.
• A lo largo del trazado de las redes y en aquellos puntos que se determinen con
criterio a los planes de inspección que por Normativa se han de realizar tanto con
carácter anual como la Revisión Periódica (a los 5 años), se dejarán carretes de
inspección de 600mm en todas las costuras de modo que nos permita acceder a toda
la soldadura y la chapa de protección irá cerrada mediante unos cierres de seguiridad
de modo que se permita el chequeo de la red de forma cómoda y funcional. En los
codos y para la inspección de la tubería por ser puntos de máximo esfuerzo, se
realizará en la protección metálica un registro de una características especiales que
nos permita observar el punto deseado de modo sencillo.
Tubería Nueva
En los cálculos técnicos realizados se han considerado una serie de condicionantes que
deben tenerse en cuenta para una correcta interpretación de los resultados. Dichas
consideraciones son:
• El material aislante considerado es una manta de lana mineral SPINTEX 342-G/125,

marca Roclaine, de 125 Kg/m3 de densidad. Ver ficha técnica.
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• Se utilizarán aros separadores de tipo especial, basados en lanas minerales de alta

densidad, y chapas de aluminio. Dicho sistema garantiza la eliminación de puentes
térmicos y evita unas pérdidas de calor adicionales a través de los aros distanciadores
convencionales.
• Se ha previsto el uso de chapa de acero galvanizado como acabado final.
• Se ha previsto la colocación del material aislante en dos capas de idéntico espesor,

evitando la coincidencia de juntas y minimizando las pérdidas por este concepto.
• Se ha considerado la colocación entre capas aislantes de un foil de aluminio que

actúe como apantallamiento de las pérdidas de calor por radiación.
• Se ha considerado que los soportes de las tuberias se aislaran mediante cajeados

para evitar los puntos de perdida de calor.
• Se han considerado en los calculos los ramales trampas de vapor o cualquier otro
punto que pueda suponer unas perdidas de calor adicionales para obtener un espesor
de aislamiento garantizado
El resultado obtenido de realizar el calculo de espesor de aislamiento que nos permita

una caída de temperatura de 16,8°C es de dos capas de 50 mm de espesor Esta caida es
la diferencia de temperatura entre e! dato mínimo de partida considerado de 290°C y el
dato obtenido del cálculo inicial de 273,2°C
Puntos de inspección
Debido a la longitud de la línea y de acuerdo con su petición hemos realizado la

protección metálica y el aislamiento de una forma especial que permita la inspección de
zonas para facilitar las operaciones de verificación de soldaduras y de puntos de
máximo esfuerzo en la tubería (codos).
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Soldadura: Se realizarán carretes del tipo desmontable de una longitud aproximada de

600 mm. que nos permita acceder a toda la soldadura. La chapa de
protección se fijará mediante unos cierres de seguridad de acuerdo como se
indica en los siguientes detalles.
Codos: Para la inspección del material de la tubería en los puntos de máximo

esfuerzo se realizará en la protección metálica de los codos un registro de de
unas caracteristicas especiales que nos permita observar el punto deseado de
facil ejecución.
Este registro es de sencilla instalación y facil manejo. Para ilustrarlo les adjuntamos
fotrografias y detalles de cómo queda montado.
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Materiales
Tuberías
La instalación de tuberías de vapor, agua sobrecalentada y agua caliente se realizará de

acuerdo con las siguientes prescripciones:
Materiales
Se utilizará tubería de acero y otro material adecuado, según normas UNE u otra norma
internacionalmente reconocida, y cuyas características de presión y temperatura de
servicio sean como mínimo las de diseño. Para el cálculo de las redes de tuberías se
tomará como temperatura de diseño la máxima del fluido a transportar y como presión
la máxima total en la instalación, que será:
• Caso vapor: Igual a la presión de tarado de las válvulas de seguridad instaladas en la

caldera, o en el equipo reductor de presión si existiese.
• Caso agua sobrecalentada: Igual a la presión de tarado de las válvulas de seguridad
de la caldera más la presión dinámica producida por la bomba de circulación.
• Caso agua caliente: Igual a la presión estática más la presión dinámica producida por
la bomba de circulación.
Salvo que se especifique lo contrario, la tubería a emplear será la ASTM A 106 Gr. B.
Bridas.
Bridas de cuello
Hasta 260º C ó 12 bar: ASTM A 10 5
Por encima de 260º C de Temperatura vapor: ASTM A 182
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Tornillos y tuercas.
Tornillos: Acero Cr-Mo (ASTM A 193)

Tuercas: Acero al carbono (ASTM A 194)
Juntas.
Serán suministradas todas las juntas necesarias que serán construidas de grafito
laminado PSM (grafito puro en láminas expandido y reforzado con una chapa de acero
inoxidable perforada, para mejora del comportamiento mecánico) y espesor mínimo de
2mm.
Válvulas de aislamiento, aireaciones y purgas
Válvulas generales de corte en redes (instalación en intemperie)
Válvula de compuerta para vapor fabricada según medidas y Normas DIN en PN40. Las
válvulas siempre embridadas dimensionadas y taladradas para PN40.
• Construcción: Válvula de compuerta con cuñas o compuertas elásticas y rótulas

donde poder girar. Tanto la cuña como el asiento han de ser de estellite 6.
Construcción tapa puente atornillada al cuerpo, husillo exterior ascendente y volante.
• Materiales:
∗ Cuerpo, tapa y cuña: Acero moldeado GSC 25/A216 WCB.
∗ Husillo y aros de cierre en cuerpo y cuña: Acero Inoxidable X10 Cr 13/A182 F6
asientos estellitados y no roscados.
∗ Prensaestopas: Acero forjado C 22-8/A-105 GrII.
∗ Estopado: Grafito.
∗ Volante: Fundición.
∗ Certificado de materiales según Euro Norma 1020N-3.1B por cada válvula
• Pruebas: Condiciones de prueba y servicio (PN40). Certificados de pruebas de
estanqueidad en asientos y contraasientos, según DIN 3230 Coeficiente de Fuga 1
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(cero gotas) y Especificación del Fabricante. No se permitirán pruebas que utilicen

gas o aire.
• Fabricantes exigidos: K.S.B., SEMPELL, o TMB.
Válvulas en la red de purga (instalación en intemperie)
Válvula de globo para vapor fabricada según medidas y Normas DIN en PN40. Las
válvulas de globo serán con fuelle, para vapor, cuyas características se refieren a
continuación:
• Construcción: Tapa puente atornillada al cuerpo, husillo exterior ascendente, volante

fijo, distribución entre bridas según DIN3202 F-1, extremos de bridas dimensionadas
y taladradas para DIN y PN40.
• Materiales:
∗ Cuerpo y tapa: Acero moldeado GSC 25/A216 WCB.
∗ Husillo, obturador y asiento: Acero inoxidable X10 Cr 13/A 186 F6, estellitada.
∗ Prensaestopas: Acero forjado C 22-8/A-105 Gr II.
∗ Esopado: Grafito.
∗ Volante: Fundición.
∗ Certificado de materiales según Euro Norma 1020N-3.1B
• Pruebas: Condiciones de prueba y servicio (PN40). Certificados de pruebas de
estanqueidad en asientos y contraasientos, según DIN 3230 Coeficiente de Fuga 1
(cero gotas) y Especificación del Fabricantes. No se permitirán pruebas que utilicen
gas o aire.
Materiales de aislamiento.
El aislamiento térmico de la red de tuberías estará asegurado por el cilindro de

aislamiento térmico hecho de materiales de aislamiento, tales como perlita, lana
mineral, fibra de vidrio u otro material previamente aceptado por ARCELOR
ASTURIAS.
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Cubierta de aislamiento.
La tubería irá generalmente cubierta por chapa de acero galvanizado pre-revestido o
chapa de aluminio para aislamiento térmico.
Fabricación y montaje
Las piezas especiales, tales como cabezales distribuidores que tengan paredes gruesas,
recibirán tratamiento para atenuación de esfuerzos residuales después de la fabricación.
La tubería de vapor se instalará de forma que se pueda realizar su pretensado en frío.
Las tuberías no serán térmicamente aisladas antes de haber obtenido resultados

satisfactorios en las pruebas de expansión térmica e hidráulica.
Después de la prueba hidráulica y antes de la prueba de expansión térmica, la tubería

será sometida a soplado mediante vapor para eliminar las partículas extrañas dentro de
la tubería.
Antes del soplado, se retirarán las válvulas, purgadores y se insertarán tubos cortos
rectos en lugar de aquellas válvulas.
TUBERÍAS DE ARGÓN, NITRÓGENO, AIRE COMPRIMIDO Y AIRE DE

INSTRUMENTACION
Las tuberías de argón, nitrógeno y aire comprimido estarán de acuerdo con

ANSI B 31.1.0. En las tuberías de aire de instrumentación se incluirá un secador o pote
de secado
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Diseño
El diámetro de la tubería de argón, nitrógeno y aire comprimido será determinado en

base a las pérdidas de presión en los sistemas dados.
Velocidad de flujo normal: 15/20 m/seg.
La presión y temperatura de diseño se indicarán en cada caso; si se omitiera se tomará:

Presión de diseño: 10 bar efectivos.
Temperatura de diseño: 50º C.
Se considerará un sobreespesor de corrosión de 1 mm para el diseño de la tubería.
La expansión y contracción serán preferiblemente atenuadas por la flexibilidad de la

tubería, incluido liras. Pueden emplearse juntas de expansión tipo fuelle
(compensadores), previa aprobación de ARCELOR ASTURIAS.
Se suministrarán dispositivos de drenaje automáticos cuando sea necesario. En ese caso

y para el aire comprimido industrial se instalarán purgas de acuerdo con esquema.
Materiales
Tubos: Tubos de acero al carbono (ASTM A 120)

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Válvulas: Acero fundido (ASTM A 2 16)ó acero al carbono forjado (ASTM

A 10 5)
Bridas: Acero al carbono forjado (ASTM A 10 5)
Tornillos: ASTM A 307
Juntas: ANSI B 16 . 21
TUBERÍA DE OXÍGENO
Diseño
Velocidad de flujo.
El diámetro de la tubería de oxígeno será determinado en base a las pérdidas de presión

en un sistema dado y del caudal máximo de oxígeno gaseoso previsto.
Velocidad de flujo normal: 10/20 m/seg. (máxima 25 m/seg por debajo de 30 bar).
Estructura de la tubería.
El radio de curvatura (R) de la curva no será inferior a cinco veces el diámetro de la

tubería (DN).
R _> 5 DN hasta una velocidad de 20 m/seg.
R _> 8 DN para velocidades mayores de 20 m/seg.
En el punto de ramificación o unión de tuberías, se utilizarán los materiales (especiales)

y los radios que se indican en la figura.
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El ángulo de cono de reductor será inferior al valor indicado abajo.
Se tomarán las siguientes medidas para evitar la combustión de la tubería y accesorios:
I. Para tubería que exceda de 100 metros de largo, se instalarán cortafuegos cada
100 metros de tubería o menos.
II. Estos bloques cortafuegos se instalarán delante y detrás de una válvula reguladora.
III. El bloque cortafuegos será de 500 mm de largo en una pieza.
IV. Los bloques cortafuegos se colocarán embridados.

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En principio las uniones de tubería serán por soldadura. Se evitarán las uniones roscadas
en lo posible.
La tubería será construida de forma que las porciones donde se estanca el gas sean
mínimas.
Para absorber la expansión y contracción de la tubería, debido a los cambios de

temperatura, se tomarán medidas adecuadas utilizando juntas de expansión o liras.
La tubería será puesta a tierra para evitar la electricidad estática (Resistencia de tierra:
inferior a 100 Ohms).
La presión de diseño de la tubería será la presión máxima de servicio del sistema. En

casos inevitables, no obstante, la presión parcial de servicio de un ramal puede utilizarse
como presión de diseño del mismo. En tales casos, sin embargo, deberán tomarse
medidas para que cualquier presión que exceda la presión de servicio pueda ser
inmediatamente reducida a la presión de servicio o menos. A estos efectos, se instalarán
más de uno de los dispositivos que damos a continuación, para evitar que la presión
suba por encima de la presión de servicio.
I. Válvula de seguridad (apertura brusca).
II. Válvula de alivio o escape (apertura gradual).
III. Válvula con controlador automático.
En principio, se instalarán filtros delante de las válvulas reguladoras, etc, donde se

produce flujo de alta velocidad durante la puesta en servicio en frío. Los filtros serán
retirados antes de comenzar el funcionamiento normal.
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Si se sospecha una subida anormal de temperatura, deben tomarse medidas preventivas

(protecciones).
Las tomas para los instrumentos serán del tipo bola, según esquema.
El sistema de tuberías será diseñado de forma que no se produzca vibración. Los

soportes de las tuberías serán de construcción rígida.
Ausencia de aceite y grasa.
Todos los componentes (tubería, válvulas, instrumentos, empaquetaduras, etc) estarán

completamente libres de aceite o grasa.
Válvulas.
Las válvulas de diámetro pequeño (menores que DN 250), en principio, serán válvulas
esféricas o de asiento (globo).
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Las válvulas de diámetro grande (mayores que DN 300) pueden ser válvulas de asiento
o válvulas de compuerta.
La válvula de compuerta será de tipo de husillo exterior e irá provista de una válvula de
paso reducido (by-pass) para igualar la presión de aguas abajo con la de aguas arriba.
El filtro será de tipo-Y en el cual no aumenta la velocidad de flujo y el elemento

filtrante no romperá debido a obstrucción.
El manómetro será tipo Bourdon libre de aceite, con una escala que indique de 1,5 a 3
veces la presión de servicio.
En principio, las válvulas de asiento serán inversamente instaladas.
Las bridas serán DIN según la presión de servicio.
La presión nominal de la válvula será superior a la presión de prueba del sistema.
En principio, no se permitirá tubería de oxígeno subterránea.
Materiales
Tubería.
Tubería recta.
I. Para tubería de presión de más de 10 bar efectivos se empleará el siguiente tubo:

− Tubo de acero al carbono para servicio de presión (ASTM A 53 sin costura).
− Tubo de acero inoxidable austenítico (ASTM A 12, TP 304, sin costura).
− Tubo de cobre desoxidado (ASTM B 75 sin costura).
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II. Para tubería de presión inferior a 10 bar efectivos se empleará el tubo descrito en
I. Sin embargo, según las condiciones, puede utilizarse el siguiente tubo:
− Tubo de acero al carbono para tubería normal (ASTM A 120 sin costura).
− Tubo de acero al carbono soldado con arco eléctrico (ASTM A245). Sin
embargo, el uso de tubo de acero al carbono soldado por arco eléctrico estará
limitado a tubería para presión inferior a 1 bar. El tubo de acero al carbono
para tubería ordinaria será tubo sin costura.
Codos.
I. Se utilizará el siguiente tubo y será tubo sin costura.

− Tubo de acero inoxidable austenítico (ASTM A 312 TP 304 sin costura).
− Tubo de cobre desoxidado (ASTM B 75 sin costura).
− Para codos con un radio de curvatura de más de 8D, se permite el uso de
tubo de acero al carbono para servicio de presión.
II. El codo será fabricado por calentamiento de electroinducción.
Tubos de ramificación (Tes).
El tubo de ramificación será tubo de acero inoxidable austenítico sin costura (ASTM A
3 12 TP 304 sin costura).
Bloques cortafuegos.
El bloque cortafuego será de tubo de cobre desoxidado sin costura (ASTM B 75 sin
costura).
Válvulas.
Los materiales de las válvulas serán según la tabla mostrada a continuación.

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Material Empaquetadura
Tipo de Notas
Completa
válvula
Cuerpo Parte principal
Válvula globo SCS, BC SUS Impregnada en Se aplicará a válvulas
(asiento) o SC teflón de diámetro grande.
Se suministrará una
válvula de by-pass. Se
utilizará tubo de cobre
desoxidado para el
tubo de by-pass
Válvula de SCS, BC SUS Impregnada en
compuerta ó SC teflón
Válvula SCS, BC SUS Impregnada en
reguladora, teflón
válvula
automática
Válvula de SCS, BC SUS Impregnada en
retención teflón
Válvula de SCS, BC SUS ---------
seguridad
Filtro SCS, BC SUS --------- Cartucho:
60-100 malla
I. La superficie de asiento de las partes principales será sometida a estelitado.
II. SCS, SUS, SC y BC indican fundición de acero inoxidable austenítico, acero

inoxidable austenítico, fundición de acero y fundición de bronce respectivamente.
Bridas, pernos y tuercas.
Los materiales de bridas, tornillos y tuercas serán seleccionados teniendo en cuenta su

resistencia a la corrosión. En principio, se emplearán los siguientes materiales.
I. Bridas.
Los materiales para bridas se seleccionarán de entre ASTM A 10 5 y
ASTM A 18 2.
II. Tornillos y tuercas.

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Se empleará acero inoxidable o de más alta calidad.
Juntas.
Las juntas a utilizar con las bridas, etc, serán metálicas tipo VORTEX (empaquetaduras
impregnadas en Teflón con anillos interiores y exteriores de acero inoxidable).
Fabricación
Los codos, derivaciones, soldaduras de tubos de un material diferente, serán fabricados

en el taller. Los codos serán fabricados por calentamiento de electroinducción y sus
superficies curvas interiores estarán libres de corrugación.
Soldadura.
Los soldadores estarán cualificados para el trabajo que realicen, de acuerdo con la
Norma y Reglamentación adecuada y estarán debidamente identificados durante la
operación de soldeo.
Los procedimientos de soldadura (WPS) y (PQR) se indicarán en los documentos y

planos.
La preparación de cantos de los tubos se realizará, en general, mediante torno en el

taller.
Los dos tubos a conectar tendrán el mismo diámetro interior.
El interior de los tubos será totalmente limpiado antes de la soldadura.
En principio, los tubos serán soldados a tope; la primera pasada será procesada
mediante soldadura de estanqueidad en atmósfera de argón y la segunda y siguientes
pasadas, por soldadura con arco eléctrico.
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Las juntas enchufadas soldadas pueden ser aplicadas a la soldadura en obra.
El precalentamiento y recocido de distensión se realizará de acuerdo con las normas

aplicables, según la calidad y espesor del material, e irán documentados gráficamente.
Montaje
La tubería a conectar en obra será sometida a limpieza de cascarilla, perlas, polvo de

hierro,etc, y luego instalada.
Las válvulas serán instaladas comprobando la dirección del flujo cuidadosamente.
Cuando se conecte una nueva tubería a la existente la conexión se realizará después de

eliminar la cascarilla, polvo, etc, acumulada en la tubería existente.
En principio, no se realizará el dimensionado, por corte o método parecido, en otra. La

tubería será prefabricada de antemano.
Limpieza
Limpieza antes de la instalación.
Antes de la instalación, deberá limpiarse químicamente el interior de la tubería, de

aceite y grasa, pintura, aceite antioxidante, cascarilla, etc.
Decapado por circulación
Finalizado el trabajo de montaje de tuberías y limpieza interior de la tubería mediante

“pig rascador”, se procede a realizar una serie de circuitos que se determinarán de
acuerdo a los esquemas de interconexión de equipos, utilizándose unas redes como
impulsión y otras como retorno para realizar una serie de circuitos cerrados que
garanticen una circulación de los fluidos de limpieza.
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Todas las válvulas, accesorios y conjuntos montados en los circuitos finales, que sean
susceptibles de dañarse con el proceso de decapado, deberán desmontarse y sustituirse
por una serie de elementos de unión que se fabrican empleando tuberías, bridas y otros
accesorios que sean resistentes al decapado.
Ya realizados los circuitos que se estimen convenientes, se agrupan todos los retornos
que finalizarán y se iniciarán en un depósito de mezclas conectado a una unidad de
bombeo antiácido.
El proceso de decapado comienza llenando el depósito de decapado con agua y

arrancando el grupo de bombeo hasta que retorne por todos los circuitos, se comprueba
la estanqueidad en todas las uniones de tubos y si los circuitos están estancos se añade
el producto desengrasante.
Desengrasado
Se realiza en frío y es primer proceso de todo procedimiento de limpieza química, su

misión es la de preparar el interior de las tuberías, eliminando todos los residuos de
grasas y aceites que es imprescindible para obtener un buen resultado en el proceso de
decapado.
Se emplea un fuerte desengrasante alcalino, especialmente indicado para este tipo de

procesos, estimándose la duración de 2 a 8 horas como mínimo.
Lavado
Una vez observado que la recirculación del desengrasante ha sido suficiente, se vaciará
el circuito y se realizarán adiciones de agua para lavar el interior de las tuberías hasta
que las condiciones de los retornos sean satisfactorias, así como el pH que deberá
quedar en un carácter neutro.
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Decapado
Se inicia el proceso de decapado de las tuberías, realizando en pequeñas adiciones al

tanque de mezcla ácido clorhídrico y bi-fluoruro de amonio controlando el pH de los
retornos realizándose estas adiciones hasta conseguir grado 1, estabilizado.
Este proceso como todos los tratamientos pueden realizarse en frío o en caliente, siendo
la única diferencia que se alargan los tiempos de los procesos en el caso de realizarlos
en frío.
La duración de este proceso de PRIMER DECAPADO, nunca será inferior a tres horas,
colocándose un elemento de testigo en el interior del tanque de mezclas para ir
observando visualmente cómo se realiza el proceso de reacción química realizándose
además mediciones del ácido clorhídrico de reflujo. Dependiendo del resultado de la
medición, se determina la conclusión de este proceso.
Finalizado este primer decapado se procede a vaciar el circuito y realizar un nuevo

lavado, mediante adiciones de agua que se continuarán hasta obtener un pH-7,
conseguido éste, se inicia el segundo decapado.
Este segundo decapado es imprescindible para la obtención de un buen resultado del

proceso de decapado, ya que una vez que se vacíe el circuito con el ácido clorhídrico en
contacto con la atmósfera se produce una oxidación inmediata, para evitar este
fenómeno se realiza el segundo decapado con ácido cítrico que forma una película
protectora que impide tal oxidación y permite realizar el neutralizado con normailidad.
Una vez lavado el circuito y lleno de agua se realizan adiciones de ácido cítrico
controlando el pH que debe fijarse en un grado 2 o 3, se recirculará un mínimo de tres
horas verificando los reflujos.
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Una vez dado por finalizado este segundo decapado, se procede a la inversión del pH,
que denominamos pasivado.
Pasivado
Este proceso como ya hemos indicado consiste en realizar la inversión del pH,pasándolo
de un carácter ácido a un carácter básico.
Esta inversión se realiza con amoniaco, que se añade directamente al depósito de

mezclas sobre el ácido cítrico, adición que se realiza con pequeños vertidos
comprobándose el pH de los reflujos que deberán fijarse en un grado 9 o 10, se continúa
recirculando para pasivar correctamente las tuberías y se añade nitrito sódico,
neutralizando a un valor aproximado de pH-7.
Con esta pasivación se obtiene una conservación de los tubos decapados de 4 a 6

semanas, preservando la oxidación de los mismos. Independientemente tras el secado la
red se dejará con nitrógeno.
Finalizada la pasivación es necesario vaciar perfectamente los circuitos, operación que

se realizará soplando con nitrógeno, a esta última operación del proceso de limpieza
química se le denomina secado.
Secado
Para vaciar completamente las redes tratadas, se procede a soltar tubo a tubo cada
circuito y realizar un perfecto soplado, con lo que se vaciará y secará interiormente la
tubería tratada, dando por finalizado el proceso de limpieza química.
Inspección y prueba
Se remitirán los certificados de materiales, y serán inspeccionados por los Verificadores

oficiales.
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Se realizará la verificación mecánica necesaria por parte de los Verificadores oficiales.
El limpiado de tuberías mediante limpieza química o mecánica satisfará los

requerimientos de SIS, grado Sa 2-1/2.
Prueba de desengrasado.
Todo el sistema de tuberías para servicio de oxígeno, excepto soporte, bastidor y barra
de suspensión, cumplirá el requerimiento de menos de 100 mg/m2 de aceite y grasa.
(Norma Linde, especificación GS-38).
Véanse las “Especificaciones para la limpieza de tuberías y válvulas para uso con
oxígeno”.
Prueba de soldadura.
Todas las soldaduras serán examinadas por prueba radiográfica y cumplirán los
requerimientos de ANSI 31.3, documentados gráficamente.
Los componentes de tuberías de oxígeno, tales como válvulas, filtros, etc, serán
examinados mediante prueba no destructiva.
La prueba neumática en vez de la prueba hidráulica y prueba de hermeticidad, puede ser

realizada utilizando aire o gas inerte seco, libre de aceite. Previa aceptación oficial.
Inspección del barrido de descarga.
Se realizará la inspección del barrido para cada soplado intermitente hasta que un filtro
de 60 de malla, instalado al final del soplado, no recoja ya, más cascarilla de polvo.
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Prueba de soplado de oxígeno.
La prueba de soplado de oxígeno se realiza para comprobar la seguridad del sistema,

mediante soplado de oxígeno dentro de aquél.
Preparación para la prueba de soplado de oxígeno.
Se confirmarán los resultados de las inspecciones realizadas anteriormente y de la

prueba de funcionamiento de las válvulas reguladoras, instrumentos y otros, antes de la
prueba de soplado de oxígeno.
Prueba de soplado de oxígeno.
Después de confirmar el resultado de la prueba para seguridad a bajas velocidades de

flujo, realice la prueba de seguridad a la velocidad de diseño.
I. Para esta verificación, instale un termómetro en cada parte (ramificación, codo,

delante y detrás de las válvulas reguladoras, delante y detrás de las válvulas
automáticas, y cuerpo de la válvula), la seguridad de la tubería será juzgada por
las indicaciones del termómetro.
II. Se soplará oxígeno durante 3 a 5 minutos aproximadamente, utilizando las

válvulas automáticas de control remoto. Manténgase alejado de lado de la salida.
III. Cuando rellene para alcanzar la presión, las válvulas manuales deberán ser
accionadas lentamente. Nunca deben accionarse estas válvulas aceleradamente.
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Después de la prueba del soplado de oxígeno, en principio, el filtro del sistema se

retirará y se insertará un tubo corto.
TUBERÍAS DE GAS DE HORNO ALTO, GAS DE HORNO DE COQUE, GAS DE

ACERÍA Y GASES MEZCLA
(de ahora en adelante denominadas tuberías de “gas combustible”)
La tubería de gas combustible para GHA, GCK, GLD, y GM estará de acuerdo con
ANSI B 31.2
Diseño
El diámetro de estas tuberías de gas combustible será determinado en base a la pérdida

de presión en los sistemas dados.
Velocidad de flujo standard: 10/15 m/seg
La presión y temperatura de diseño serán las indicadas:
Presión de diseño: 0,5 bar efectivos
Temperatura de diseño: máxima 60º C
Caso de utilizar presiones más altas se especificará.
El cálculo de la pérdida de presión para estos gases combustibles se realizará

considerando la humedad y vapor (gas saturado), polvo, naftalina, alquitrán, etc,
contenido en los gases.
El espesor mínimo de tubería se decidirá por lo siguiente:

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La tubería de DN 400 ó menos cumplirá la norma ANSI.

El espesor mínimo de tubería de DN 400 o mayor, será determinado según la siguiente
tabla, cuando se utilicen tubos fabricados de chapa laminada.
(Unidad : mm)
Diámetro Espesor
DN exterior Mínimo Recomendado
400 420 4,5 5
450 470 4,5 5
500 520 4,5 5
600 620 4,5 6
700 720 4,5 6
800 820 4,5 7
900 920 4,5 7
1000 1020 6,0 7
1200 1220 6,0 7
1400 1420 6,0 7
1500 1520 6,0 7
1600 1620 6,0 8
1800 1820 6,0 8
2000 2020 6,0 8
2200 2220 6,0 10
2400 2420 8,0 10
2500 2520 8,0 10
2600 2620 8,0 10
2800 2820 8,0 10
3000 3020 8,0 12
3200 3220 8,0 12
3500 3520 8,0 12
3800 3820 10,0 12
4000 4020 10,0 14
4500 4520 12,0 14
5000 5020 12,0 16
5500 5520 14,0 16
Para tuberías de gas de coque comprimido, presión mayor que 100 mbar, se utilizarán
espesores con 2 mm por encima de los recomendados.
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Para tuberías de diámetros superiores a 2.000 mm se estudiará la conveniencia de

instalar rigidizadores para evitar ovalizaciones.
En principio, además de válvulas se instalarán cierres hidráulicos (tipo U) en los puntos

de ramificación de la tubería principal y también en la unión con cada planta, a efectos
de seguridad.
En caso de que no puedan instalarse de cierre hidráulico, se suministrarán válvulas

especiales que puedan cerrar completamente (en general para DN>700 serán de tipo
gafa carenada).
La capacidad del cierre hidráulico de la válvula tipo U será de 2 veces la presión del
sistema.
Las tuberías de llenado, rebose y vaciado irán provistas de cierres en U.
A cubeto recogida
condensados
Se suministrarán registros y tomas de muestreo antes y después del cierre hidráulico

tipo U.
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Las tuberías de descarga (purga) de gas se utilizarán para descargar el gas del interior de
la tubería e inyectar aire dentro de la tubería. Se instalarán las válvulas necesarias para
descarga de gas (purga o aireación), cierre hidráulico antes y después de las válvulas de
cierre y otros puntos necesarios.
A menos que se especifique de otro modo, se suministrarán tubos de purga o desagüe

con potes de cierre hidráulico en los puntos bajos requeridos.
Siempre que sea posible se instalará la tubería con pendiente hacia los potes de purga.
Cada 150 m se instalará boca de entrada de hombre para accesos de inspección y
limpieza.
Cuando se requiera se instalarán registros de limpieza en la parte inferior de las tuberías

de DN >800.
Cuando se requiera se instalarán tomas para inyección de vapor o gas inerte de limpieza.
Para doblar la chapa de acero para los tubos fabricados de chapas de acero laminado, se
empleará el rodillo curvador.
Después de la fabricación de los tubos, se examinará su forma cilíndrica.

La diferencia entre los diámetros interiores máximos y mínimos en cualquier sección no
será mayor que el 1% del DN.
Si no fuera aceptable, el tubo será sometido a corrección.
Resto, según capítulo 5.
Juntas: de VITON, en caso de tuberías de gran diámetro de alma metálica de 1 o 3 mm

con revestimiento de nitrilo
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TUBERÍA DE AGUA
General
Alcance.
Esta partida cubre los requerimientos particulares concernientes a tubería de agua que
conduce agua de servicios, agua recirculada, agua de alcantarillado y agua de lluvia.
No está incluida aquí tubería especial que lleva fluidos especiales tales como fangos,
agua residual ácida, etc.
Esta tubería será diseñada según el código adecuado.
Disposición general.
En general, la tubería de agua en terreno libre será diseñada para ser tendida por debajo
del suelo.
Toda la tubería de agua dentro del edificio irá generalmente tendida alta, a lo largo de
columnas o a través de túnel y zanja cubierta para tuberías.
Se dejará suficiente espacio para hacer posible el mantenimiento.
Se dejará también suficiente espacio para acomodar la tubería adicional en un futuro.

Además, se tomarán medidas para que la tubería existente no sea afectada por la tubería
adicional futura.
La trayectoria de la tubería se seleccionará de tal forma que cualquier fuga accidental de

los tubos no cause daño en los equipos de la planta.
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En principio, la tubería no será tendida debajo de otra estructura permanente que no sea
carreteras y ferrocarriles.
Tubería de presión
General.
I. Las tuberías de presión se dividen en dos categorías: tuberías canalizadas y por

encima del suelo, y tuberías subterráneas. Los requerimientos particulares para
cada una de estas dos categorías, se establecen en las siguientes partidas
respectivamente.
Este apartado cubre los requerimientos comunes a ambas categorías, que deben
ser observados por el Contratista para ejecutar la planificación, diseño,
fabricación, instalación y verificación.
II. A menos que se especifique de otro modo, se utilizarán tubos de acero para toda
tubería de presión.
Diseño y criterios de diseño
I. Toda tubería de presión estará suficientemente protegida por soportes de metal y/o
hormigón contra cualquier desplazamiento, vibración y otros fenómenos
desfavorables de los tubos que, de lo contrario, se producirían debido al golpe de
ariete y la carga externa.
II. Intervalo entre tubos.

Teniendo en cuenta los diámetros exteriores de los tubos y bridas, los tubos
estarán espaciados lateralmente, de forma que permitan una fácil instalación y
reparación. Los intervalos entre tubos y sus distancias de otras estructuras y
equipo, cumplirán, generalmente, la norma indicada en la figura 5-1.
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Diámetro Dimensiones (mm)

Nominal
(A) B C D E F
_<50 150 300 100 150 A+500
80-150 150 300 100 150 A+500
200-350 300 300 100 300 A+500
400-700 500 500 100 300 A+500
800_> 500 500 500 *1
1. A en F indica el diámetro de la tubería mayor en el túnel.
2. *1 indica 1.200 mm mínimo o el diámetro de la tubería mayor.
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III. Profundidad de la zanja.

Toda la tubería subterránea será instalada en zanjas a una profundidad suficiente
para evitar daño de la presión o vibración causada por el tráfico de la superficie.
Las profundidades standard de las tuberías subterráneas se indican en la Tabla 5-
1.
Tabla 5-1. Profundidades standard de tuberías subterráneas

Diámetro nominal Suministro de agua
Tubería de desagüe
(A) y tubería de retorno
Red principal y
15-50 600
ramificaciones
65-350 900 importantes: 2.000
Otras ramificaciones:
400_< 1.600
900
Notas 1. Para tuberías de retorno y suministro de agua, las profundidades se miden en

el
centro del tubo.
2. Para tubos de desagüe, las profundidades se miden en la parte superior
del tubo.
3. Las profundidades se miden en mm.
IV. Vano de los soportes de tubería.

Para tuberías aéreas el vano entre soportes de los tubos se especificará en la
partida ( Diseño y criterios de diseño ). A continuación.
V. Diámetro de tubo.
El diámetro de tubo será tal que se suministre una presión de agua requerida en
cada punto de utilización cuando el agua es suministrada al máximo caudal de
diseño. Generalmente el régimen de flujo de la tubería está basado en la fórmula
de Bernoulli o en las siguientes fórmulas prácticas:
− Diámetro de tubo > 50 mm: fórmula de Williams-Hazen.
− Diámetro de tubo < 50 mm: fórmula de Weston.
− Los coeficientes de régimen de flujo empleados en la fórmula de Williams-
Hazen se indican en la Tabla 5-2.
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Tabla 5-2. Coeficientes de régimen de flujo

Tubo de acero
Tubo de acero recubierto
galvanizado y acero al
de brea epoxi
carbono
Agua industrial
100 80
y de circulación
Agua potable 100 80
Agua de retorno turbia 80 80
Accesorios de tubería.
I. Válvulas.
Las posiciones en que se van a instalar las válvulas y los tipos de válvula a utilizar
serán determinados en base a las operaciones de suministro de agua bajo
condiciones normales de servicio y en caso de accidente, y también en base a las
operaciones de mantenimiento de rutina requeridas.
Se instalará una línea auxiliar de derivación en el lugar en que el suministro de

agua es constantemente necesario, incluso en caso de fallo de equipo en la tubería
principal como filtro, válvulas de control de flujo, etc.
Las válvulas de ventilación de aire (ventosas) serán automáticas. Estas válvulas,

en principio, se instalarán en los puntos altos de cada tubería, dotadas de la
correspondiente válvula de corte.
Generalmente, el diámetro de la válvula de ventilación de aire (ventosa), es el

dado en la Tabla 5-3. el diámetro de cualquier válvula destinada a dejar entrar o
salir una cantidad especial de aire se especificará por separado.
Tabla 5-3. Diámetro nominal de las válvulas de ventilación de aire (en mm)
(ventosas)
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Diámetro nominal de tubo Diámetro nominal de la válvula de ventilación

de aire
≤150 Ø 20
200 Ø - 350 25
≤400 Ø - 500 50
≤600 Ø - 700 80
800 Ø – 900 100
1000 Ø ≤ 150
En cuanto a las válvulas de purga, se emplearán válvulas de compuerta. Estas

válvulas de purga se instalarán, en principio, en los puntos bajos y extremo
terminal de cada tubería.
Generalmente, el diámetro de la válvula de purga cumple la especificación de

diámetro para tuberías de eliminación de fangos, como se enumera en la Tabla 5-
4.
Tabla 5-4. Diámetro nominal de las válvulas de purga (en mm)
Diámetro nominal válvula Diámetro nominal válvula

Diámetro Tamaño
purga purga
nominal tubo nominal tubo
Aguas limpias Lodos Aguas limpias Lodos
200 Ø 50 Ø 800 Ø 100 Ø 300 Ø
250 50 900 100 350
300 50 1000 125 400
350 50 1000 125 400
400 80 1200 125 400
500 80 1400 125 400
600 100 200 Ø 1500 150 400
700 100 250
En caso de tuberías subterráneas, todas las válvulas estarán contenidas en cajas

(arquetas) para asegurar su protección.
II. Instrumentos.
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Los instrumentos se instalarán de tal modo que pueda llevarse a cabo fácilmente
el mantenimiento de rutina. En caso de tuberías subterráneas, estos instrumentos
estarán contenidos en cajas (arquetas) para su protección.
Las longitudes rectas requeridas, determinadas en conformidad con las normas de

medida y regulación E-IG-007-01 (G-IG-7) se respetarán inmediatamente antes y
después de cada caudalímetro.
III. Juntas de expansión.

Se suministrarán juntas de expansión, como se especifica en el apartado 6.8.
Unión y soldadura.
I. Método de unión.
En principio, el método de unión a emplear será el siguiente:
− Unión roscadapara tubos de acero con un diámetro Nominal DN 50 y por
debajo.
− Unión soldada para tubos de acero con un diámetro Nominal DN 80 y más.
− Unión embridada para inserciones, tales como válvulas y diafragmas y para
conexiones con equipo y maquinaria.
Fabricación.
I. Biselado.
En principio, el biselado para unión soldada será como sigue:
− Biselado exterior para tubos de acero con un diámetro Nominal de DN 700 y
menos.
− Biselado interior para tubos de acero con un diámetro Nominal de DN 800 y
más.
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Limpieza.
I. Después de completa la instalación de cada sección de tubería, se limpiará a fondo

el interior de los tubos utilizando aire comprimido y otro medio adecuado.
El interior de los tubos que tengan un diámetro nominal de DN 800 y más, en
todos los casos, lo limpiará un hombre u hombres que trabajen dentro de los
tubos.
II. Después de completa la limpieza, se aplicará a cada sección de tubería una

descarga barrido de agua. Antes de la descarga barrido, se tomarán las medidas
adecuadas para evacuar el agua descargada.
Verificación en obra.
I. Todas las tuberías serán sometidas, en principio, después de la instalación y
limpieza, a la prueba de soldadura y prueba hidráulica, como se especifica en la
partida 6.11. anterior.
Tuberías canalizadas y aéreas.
Diseño y criterios de diseño.
I. Vano entre soportes de tuberías.

El vano entre soportes de tuberías se determinará de forma que la flexión máxima
del tubo entre dos montantes adyacentes cualesquiera no exceda de 1/500 x (para
estructura de tuberías se calculará con contraflecha) y que la fatiga máxima en el
tubo pueda mantenerse dentro de la tolerancia definida en las normas adoptadas.
El vano de los soportes de un bastidor que sostenga dos o más tuberías de agua, se
determinará como sigue:
− Para cada tubería, el vano se determinará de la misma forma que
anteriormente.
− Entre los vanos así determinados para diferentes tuberías, el más corto se
adoptará como el vano de los soportes de dicho bastidor.
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Pintura.
Se aplicará la norma específica de ARCELOR ASTURIAS G-IG-10 (Pinturas)
Tubería subterránea.
I. Ancho de zanja.
La zanja será excavada hasta un ancho de fondo que permita el fácil tendido del
tubo, teniendo en cuenta que la zanja debe ser ensanchada en cada junta soldada
para que permita una fácil operación de soldadura.
La profundidad de la zanja será mayor en cada junta, unión soldada que en el

resto, para poder llevar a cabo la operación de soldadura exterior para la porción
inferior del tubo.
La zanja tendrá un talud tal que, en principio, no sufrirá ningún corrimiento de

tierra sin necesidad de protección. Este talud lateral será determinado según las
condiciones del suelo.
Cuando existan estructuras adyacentes u otras restricciones, los taludes laterales

serán adecuadamente protegidos.
Instalación.
I. Excavación.
La excavación de zanjas para el tendido de tubos subterráneos se realizará según
las líneas, niveles y posiciones indicadas en los planos, teniendo en cuenta el tipo
de material que constituirá la capa de asiento.
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Las caras de la excavación no presentarán ninguna aspereza que pueda dañar el

recubrimiento protector de los tubos, cuando éstos sean puestos en las zanjas. El
fondo de la excavación será suavizado y se eliminará cualquier objeto cortante;
además, no presentará ninguna protuberancia o agujero que pueda crear
condiciones inestables para el posicionamiento de los tubos.
Si hay grietas, bloques de piedra, etc, al nivel del fondo de la zanja, se excavará a
una profundidad que permita una capa de asiento consistente en materiales
granulares aprobados, de 100 mm de espesor, para tubos de diámetro nominal
hasta e incluyendo DN 300, y de 150 mm. de espesor, para tubos de diámetro
nominal superior a DN 300.
Se evitará que de las paredes de las zanjas caigan escombros al fondo de la

excavación o los tubos.
II. Protección de revestimiento y envoltura.

El contratista tomará precauciones para evitar dañar el revestimiento y envoltura
del tubo, por parte de los trabajadores o intrusos.
Mientras los tubos estén expuestos, especialmente durante su tendido y empalme,

el Contratista no permitirá que ningún trabajador o persona ajena camine sobre los
tubos con botas o zapatos que tengan puntas que puedan dañar el tubo. Además,
deberá tenerse cuidado de no dejar, caer sobre los tubos, herramientas u otros
objetos.
III. Todas las abrasiones del revestimiento y envoltura que sean inaccesibles después
del tendido, serán satisfactoriamente reparadas mientras el tubo es suspendido
por encima de la zanja.
IV. Mientras estén en el parque de almacenamiento, todos los tubos tendrán sus
extremos protegidos por cubiertas (tapas). Igualmente durante interrupciones
del trabajo.
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V. Relleno de la excavación.
Desde el fondo de la excavación hasta 200 mm por encima de los tubos, las
operaciones de relleno serán ejecutadas con material ligero (arena fina de cantera),
rellenando en los lados y alrededor de los tubos en sucesivas capas.
Recubrimiento y envoltura para tubo de acero.
I. Recubrimiento y envoltura externos.

A menos que se especifique de otro modo, la capa de protección y envoltura será
según lo siguiente:
− Una (1) capa primaria
− Primera capa
− Primer arrollamiento
− Segunda capa
− Segundo arrollamiento
II. Protección interna.

A menos que se especifique de otro modo, la protección será según lo siguiente:
− Una (1) capa primaria
− Capa final
III. Recubrimiento para tubo de acero galvanizado pre-recubierto.

− Para zona de costura soldada:
Después de la soldadura, se ejecutará la capa primaria
− Para otra zona:
No necesita ningún recubrimiento adicional.
IV. Recubrimiento y arrollamiento par montajes de taller.

El recubrimiento y arrollamiento especificado en I. y II. se realizará, en principio,
en el taller de fabricación.
V. Recubrimiento y arrollamiento para porciones soldadas en obra.

Para porciones soldadas en obra, el recubrimiento y arrollamiento especificado en
I. y II. se realizará después de la soldadura, siempre, no obstante, que el
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recubrimiento interno sea ejecutado solamente para tubos con un diámetro

nominal de DN 800 y más, y que cualquier otro recubrimiento y arrollamiento que
no sea la capa primaria en soldadura, sea realizado sólo después de completar las
pruebas.
VI. Preparación de superficies.

La preparación de superficies se realizará según se especifica
VII. Recubrimiento primario.

El recubrimiento primario se realizará según se especifica
VIII. Recubrimiento y arrollamiento externo.

Para las manos primera y segunda, se utilizará esmalte de alquitrán de carbón o
asfalto.
Para el primer y segundo arrollamiento, se empleará tela vinílica o tela de fibra
de vidrio.
El recubrimiento de asfalto se aplicará por lo menos cuatro (4) horas después del
recubrimiento primario.
El arrollamiento con tela vinílica o tela de fibra de vidrio se ejecutará con un
solape de 20 mm por lo menos.
Para extremo de tubo a soldar en obra, no se aplicará ningún otro recubrimiento
ni arrollamiento que no sea la capa primaria para una distancia de 50 mm desde
cada extremo de tubo.
Tubería de drenaje
Criterios para la instalación de registros.
Se disponen registros donde se unen zanjas y tuberías donde cambia la dirección o

diámetro de tubos, o donde existen necesidades de reparación o dragado. Los intervalos
máximos para los registros se indican en la Tabla 5-5.
Tabla 5-5. Máximos intervalos para registro en tubería recta

Diámetro de tubo Intervalo máximo
<_ 300 mm ∅ 30 m
350 – 600 mm ∅ 30 m
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700 – 1400 mm ∅ 50 m
>_ 1500 mm ∅ 75 m
Dimensiones interiores mínimas de registro.
En principio, las dimensiones interiores mínimas de un registro serán 800 mm x 800

mm excepto registros para tuberías de drenaje que tengan un diámetro nominal inferior
a DN 300.
Profundidad de la excavación.
Todo tubo de drenaje subterráneo se instalará en zanjas a una profundidad suficiente

para evitar daños de presión o vibración causadas por el tráfico de la superficie.
Las profundidades standard de las tuberías subterráneas se indican en la Tabla 5-1.
Cálculo de escurrimiento de lluvia.
I. Intensidad de la lluvia.
Se cumplirán normas de diseño de drenaje de ARCELOR ASTURIAS.
II. Coeficiente de escurrimiento.

− Techo 1,0
− Carretera 1,0
− Parque 0,4
− Espacio abierto 0,3
Area de sección transversal de tubos de drenaje y canales.
El área de la sección transversal de tubos de drenaje y canales está determinada en base

a la cantidad de escurrimiento de lluvia obtenido en 3.5.3.1.4. y cantidad de agua
residual de procesos, de cada planta.
En principio, se emplean las siguientes fórmulas de velocidad para calcular el área de la

sección transversal de los tubos de drenaje y canales.
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I. Tubería: fórmula de Kutter
II. Canal descubierto: fórmula de Manning
III. Los coeficientes de irregularidad (n) empleados en las fórmulas de Kutter y

Manning son los siguientes:
− Coeficiente de irregularidad para la fórmula de Kutter = 0,015.
− Coeficiente de irregularidad para la fórmula de Manning:
Pequeño canalón de hormigón moldeado in situ = 0,018.
Canal descubierto de hormigón moldeado in situ = 0,018.
Nivel del agua de drenaje.
A menos que se especifique de otro modo, el nivel de agua más alto en la tubería
principal de drenaje, en el registro de empalme, es de 1 metro por debajo del nivel del
suelo.
Materiales.
Tubo de desagüe de agua de tormenta.
A menos que se especifique o indique de otro modo, los tubos de drenaje de agua de
tormenta serán de hormigón armado, siempre que tales tubos vayan provistos de una
protección adecuada cuando estén sometidos a una carga pesada, por ejemplo, en una
planta o taller.
Tubería de aguas negras.
A menos que se especifique o indique de otro modo, las tuberías de aguas negras serán
de hierro fundido para tuberías interiores y de hormigón reforzado para tuberías
exteriores.
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Empalme.
A menos que se especifique o indique de otro modo, las juntas de tubos de hormigón se
harán con empaquetadura de caucho.
A menos que se especifique o indique de otro modo, las juntas de tubos de hierro
fundido serán juntas de plomo.
Instalación.
Excavación de zanjas.
La excavación de zanjas será como se especifica
Tendido.
Antes del tendido, cada tubo será sometido a limpieza, interior y exteriormente y se
verificarán defectos.
Los tubos serán tendidos desde el lado descendente, con sus extremos machos dirigidos
en dirección descendente.
Cuando el trabajo sea suspendido, el extremo de la porción de tubería completa, será
cerrado mediante un obturador de madera, saco de arena o compuerta.
Relleno de excavación.
El relleno de todas las excavaciones será el especificado
Conexiones con los registros existentes.
El contratista realizará las conexiones a los registros existentes cuando éstas sean
necesarias. En particular, debe realizar las aberturas necesarias en las paredes de los
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registros, refirmar las zanjas de saneamiento, instalar la tubería y restaurar toda la

estructura dejándola en perfectas condiciones y estanca.
En los lugares indicados, se construirán nuevos registros en las tuberías existentes.

Durante los trabajos y a su terminación, el contratista debe asegurarse de que las
tuberías existente no estén obstruidas por materiales sobrantes.
El Contratista comprobará los emplazamientos y niveles de los suelos de los registros y

tuberías de drenaje existentes que deben ser conectados a los nuevos trabajos, antes de
comenzar a tender la tubería. Toda discrepancia entre los planos y el trabajo existente
será comunicada a ARCELOR ASTURIAS sin demora.
No se desviará ninguna tubería existente hasta que el trabajo de derivación haya sido
completado y aprobado por ARCELOR ASTURIAS.
Cuando el contratista vaya a hacer conexiones con registros existentes, se asegurará

siempre, durante los trabajos, de que las tuberías de drenaje no estén obstruidas por
materiales sobrantes.
Registro.
El registro se construirá de hormigón armado o prefabricado. El bastidor y cubierta del

registro serán de hierro fundido.
Se fijarán cadenas de seguridad en el eje de un tubo de salida del registro, con un

diámetro nominal de DN 900 o más.
El registro irá provisto en su pared, de escaleras, que serán de barras redondas de acero
de 22 mm de diámetro. Estas escaleras tendrán un ancho de 450 mm por lo menos e irán
fijadas con una separación vertical de 300 mm.
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Los bastidores y cubiertas de registros serán capaces de soportar una carga por rueda de
11.43 toneladas.
Para los registros de agua negras, se respetarán los siguientes requerimientos:
• El canal de la parte interior tendrá una forma semicircular adaptada al interior del
correspondiente tubo de drenaje y será íntegramente construido con el hormigón del
registro.
Verificación en obra
Prueba hidráulica.
A solicitud de ARCELOR ASTURIAS, el contratista, en cualquier momento, realizará

la prueba hidráulica de cualquier porción de tubería.
Comprobación del nivel de la tubería.
Para comprobar si la tubería está o no a nivel, tal como se indica en los planos, se
medirá el nivel entre los registros.
Si ARCELOR ASTURIAS considera que es imposible verificar la tubería, el

Contratista debe obtener de ARCELOR ASTURIAS un documento escrito liberándole
de la obligación de verificar la tubería.
Tuberías aguas ácidas
Es el caso de las aguas crómicas, aguas ácidas procedentes de las líneas de decapado y
aguas con un pH ácido en general.
Salvo que se especifique de otro modo, se utilizará material acero inoxidables AISI 30Y
o superior.
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El material más adecuado a utilizar en los compensadores de dilatación será el VITON.
Tuberías agua potable
Válvulas de aislamiento, aireaciones, purgas y toma de muestras.
Válvulas según DIN, en material acero fundido, de mariposa biexcéntrica, servicio

agua, indicadas para mantenimiento sin necesidad de desmontaje de la línea.
Las válvulas a instalar serán de mariposa con bridas, de tipo manual con mano-reductor,
éstas serán de cuerpo de acero fundido con eje y mariposa en inoxidable 316 y
elastómero EPDM el multiplicador será de par suficiente.
En cuanto a las válvulas de purga, se emplearán válvulas de compuerta (cuerpo de acero

fundido), con brida ciega.
Las válvulas de ventilación de aire (ventosas) serán automáticas con válvula manual de
corte. Estas válvulas en principio se instalarán en los puntos altos de la tubería.
Tanto para venteos como purgas, su número final se definirá a la aprobación de la

ingeniería de detalle.
Las bridas correspondientes que se suministren serán taladradas (todas de cuello, con
cara rallada), con sus juntas y tornillos.
Se instalará una toma para recoger muestras de agua (injerto mediante tubo de ½” con
válvula de bola roscada en inoxidable).
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Compensadores
En el diseño de la red para absorción de la contracción y expansión, el esfuerzo térmico

en la tubería será preferiblemente descargado por la flexibilidad de la misma.
En este caso se utilizarán juntas de expansión tipo fuelle (COMPENSADORES).

STENFLEX (tipo A).
Al respecto se considerará el suministro y montaje de compensadores de neopreno para

momentos axiales, laterales y angulares, sin barras limitadores, y pretensados a fin de
absorber las dilataciones axiales generadas entre los puntos fijos de tubería. El interior
de la goma del compensador será de forro blanco, y el elastómero recubrirá totalmente
el exterior de las bridas a fin de evitar que con movimientos angulares y laterales se
salga de las bridas dando lugar a fugas.
Procedimiento para limpieza química de líneas Agua potable
En cumplimiento de la limpieza conforme a los requerimientos legales para tuberías de

transporte de agua potable, se utilizará cloro para su desinfección
Seguridad de aplicación general en procesos de limpieza química de líneas
Los productos químicos se instalarán en un lugar adecuado. Señalizado. Conteniendo

fichas toxicológicas.
Trajes antiácidos, botas, guantes PVC, pantallas, filtros cuando se manejen reactivos.
Zona señalizada, evitando que accedan personas ajenas a zona de trabajo.
Maletín de primeros auxilios y línea de agua potable.

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Información de fichas de cada producto. Actuaciones frente caso de accidente, fuga o

incendio.
Mangueras, juntas, depósitos y bombas que deberán ser compatibles con los productos
químicos utilizados, así como con sus concentraciones y temperaturas.
Se considerará disponer de juntas y mangueras en exceso, para recambios y roturas.
Previo a la adicción de productos químicos, se efectuará una prueba de estanqueidad del

circuito.
Serán desmontados, por el equipo de mantenimiento, todos aquellos equipos e

instrumentos que formando parte de la red a limpiar pudieran verse afectados por el
compuesto químico que se haya de utilizar en el proceso de limpieza.
Medio ambiente
Todas las soluciones químicas y las aguas de lavado hasta efluente PH<8, serán
transportadas a plantas de tratamiento autorizadas para su correcta gestión, según
normas establecidas para cada caso.
Se constatará que la planta de residuos en cuestión tenga emitida aceptación para este
tipo de residuos.
Se coordinará con las plantas los días de envío y cantidades.
Trabajos previos de aplicación general en procesos de limpieza química de líneas
Si fuese necesario, desmontaje de equipos, instrumentos, placas de orificio, etc.

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Preparación de la línea a limpiar, instalación de discos ciegos, intersección de carretes

provisionales, etc.
Disposición del personal y equipo de limpieza (empresa especializada y homologada en

procesos de limpiezas químicas) Medios Técnicos
Suministro de servicios complementarios: Agua potable (30m3/h), Energía eléctrica a

400 V (30 C.V.), vapor de baja presión (<5 kg/cm2), conexiones de limpieza (nicles, etc
DN50 PN10), aire comprimido libre de aceites (800 l/min).
Medios técnicos de aplicación general en procesos de limpieza química de líneas
Equipo de bombeo para circulación compuesto por bombas antiácidas de alto caudal.
Tanque de mezclas y recirculación con mezclador de vapor.
Termómetros.
Manómetros.
Válvulas para la regulación de las soluciones.
Interconexiones y mangueras necesarias.
Equipo de analítica. Equipo de análisis y medición de controles a efectuar.
Cisterna para el transporte de residuos.
Equipos auxiliares.
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Fases y operaciones de limpieza
• Instalación de equipos auxiliares, productos químicos y equipos de control.

• Preparación del circuito de limpieza.
• Flushing con agua.
• Desinfección de agua potable (Procedimiento de limpieza química)
∗ Llenado del circuito con adición de Cl hasta comprobar que en el afluente aparece
una cantidad de Cloro libre de 30 ppm. como mínimo.
∗ Se mantiene hasta 24 horas, controlando el contenido final de cloro.
∗ Si el contenido en cloro es superior al 50% del valor inicial, el tratamiento está
finalizado.
∗ Si es menor al 50% debe permanecer otro período. Si al término de éste se
encuentra una cantidad mayor del 10%, se considera finalizado. En caso contrario
se repetirá el proceso.
∗ Se vacía la instalación y se llena con agua corada (<1 ppm), hasta estabilizar en el
afluente una cantidad apreciable menor de 1 ppm.
El control analítico de cloro es suficiente para valorar el estado de esterilización
debido a su poder oxidante y eficacia, incluso en dosis pequeñas, puede
utilizarse como medio analítico del avance del proceso.
Su acción microbicida, puede explicarse por la destrucción de las diastasas
(Amilopsina), indispensables para la vida de los gérmenes microbianos.
La esterilización de agua con cloro cumple los ensayos oficiales, basados en el
Escherichia Coli, los estreptococos fecales y los clostridium sulfito-reductores.
Planificación de trabajos
Como pieza indispensable dentro del procedimiento de limpiezas químicas está la

planificación de los trabajos.
Dicho planning desarrollará en tiempos las tareas que serán enumeradas, según el tipo
de limpieza química que se lleve a cabo.
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Obra:_________________________________________________________________
Empresa responsables de la limpieza: _______________________________________
Inicio de los trabajos / Fecha:______________________________________________
Tramo a limpiar:________________________________________________________
ACTIVIDAD LUN. MAR. MIERC. JUEV. VIERN. SAB/DOM

Permisos y Seguridad
Instalación en Obra
Balizamientos
Almacenamiento de productos
Preparación de tuberías
Llenado y comprob. Estanqueidad
Adición de Cloro
Vaciado de composición
Llenado con agua y estabilizado (*)
Retirada baliz. Limpieza de zona
Desinstalación de Obra
(*) Se emitirá un certificado basándose en los datos de los análisis que se realicen.
TUBERÍAS PARA PROPANO Y OTROS GLP
Se cumplirán estrictamente las Reglamentaciones siguientes:
• “Normas de seguridad para la construcción, montaje y funcionamiento de depósitos

de almacenamiento de gases licuados de petróleo para su empleo en Fábricas y
Talleres“. BOE de 22 Diciembre de 1964.
• “Reglamento para instalaciones Distribuidoras de gases licuados de petróleo 0,1 a 20
m3 de capacidad” BOE de 21 Agosto de 1969.
• “Reglamento para instalaciones distribuidoras de gases licuados de petróleo con
depósitos de capacidades superiores a 20 m3 y hasta 2.000 m3 inclusive” BOE de 27
Enero 1972.
• “Protección contra la corrosión externa en depósitos y canalizaciones de gases
licuados del petróleo” BOE de 9 de Junio de 1982 y sus correspondientes
actualizaciones.
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TUBERÍAS PARA ACEITES Y COMBUSTIBLES LÍQUIDOS
Estas tuberías estarán de acuerdo con ANSI B 31.3 y B 31.4
Diseño
El diámetro de las tuberías se determinará de acuerdo con el máximo caudal previsible y

las caídas de presión admisibles teniendo en cuenta en cada caso las propiedades de los
líquidos en especial en lo referente a las características viscosidad-temperatura.
Velocidad normal: 1 a 2 m/seg máxima; 3 m/seg

Presión normal: 10 bar
Temperatura: se especificará en cada caso
Los aceites y combustibles viscosos (por ejemplo el fuel-oil) se han de calentar para el
transporte a temperaturas entre 40 y 60º C.
Todas las tuberías que transporten líquidos que haya sido necesario calentar, se
calorifugarán adecuadamente. Además según las longitudes de transporte y si por uso
intermitente es previsible que se formen tapones en la tubería porque el líquido se torne
pastoso al enfriar, debe dotarse a la tubería de un traceado de calefacción adecuado
(eléctrico, por tubería de vapor o de agua caliente) para su calefacción. Estos sistemas
de calefacción deberán estar dotados de sistemas termostáticos de control de
temperatura.
Las salidas de válvulas de seguridad, de descarga y de purga que se instalen serán

conducidas a depósitos de recogida adecuados.
Materiales
Tuberías Acero estirado al carbono (ASTM A 120)

Válvulas Acero fundido (ASTM A 226) ó
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Acero forjado (ASTM A 105)

Bridas Acero forjado (ASTM A 105)
Tornillos ASTM 307
Juntas
Instalación
Se estudiará en cada caso según las particularidades. En cualquier caso deben de tenerse
muy en cuenta los siguientes Reglamentos:
“Reglamento de Seguridad de Refinerías de Petróleo y Parques de Almacenamiento de

Productos Petrolíferos” BOE de 3 Diciembre 1975.
“Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos” Real Decreto Abril 1980 e
“Instrucciones Técnicas complementarias 379/2001 de 6 de Abril.
Tuberías para hidrógeno
En general, se empleará tubería de acero al carbono como API 5L X52 y ASTM A 106
Grado B para utilización de servicio de hidrógeno gas.
Las juntas a emplear serán preferiblemente de VITON.
Se requerirá que el 100% de las soldaduras sean inspeccionadas radiográficamente.
Verificación
La tubería será sometida a prueba de presión hidráulica
Presión de prueba
La requerida por el código de diseño sobre la que se ha construido la tubería.

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I. ANEXO. NORMA: SEÑALIZACIÓN DE TUBERÍAS PARA

IDENTIFICACIÓN DE FLUIDOS
I.1. OBJETO DE LA NORMA
La presente Norma establece el procedimiento y plan de actuación para señalizar las

redes de tuberías de fluidos, mediante colores distintivos, para identificación del fluido
circulante.
I.2. CRITERIO DE SEÑALIZACIÓN
La Norma DIN 2403 contiene la identificación de fluidos mediante el pintado de las

tuberías con un color característico base y diversas franjas de diferente color, según el
tipo de fluido. Este sistema, en el caso de ARCELOR ASTURIAS, es poco útil por
existir gran número de tuberías, siendo de difícil retención, y no permite conocer de
modo rápido el fluido contenido, en situaciones de emergencia.
Para conseguir los fines apuntados –fácil retención e identificación inmediata- se

establece el presente sistema de señalización que, básicamente, comprende:
1. Asignar a cada grupo de fluidos un color característico-base.
2. Adición de un rótulo con el nombre del fluido.
El sistema de señalización se desglosa en:

• Pintado sobre la tubería de una franja con el color-base que corresponda, según la
Norma DIN 2.403 (Tabla nº1).
• Sobre dicha franja se pintará un rótulo blanco con bordes negros en el que irá escrito
el nombre del fluido, con letras también negras.
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• Por imperativo de la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP2, del Ministerio

de Industria y Energía, referente a tuberías para fluidos relativos a calderas (O.M. de
6-10-80, Boletín Oficial del Estado de 4-11-80), además del color base característico
definido en la Tabla anexa nº1, las tuberías conductoras de los fluidos, que se
relacionan a continuación, deberán llevar una banda del color que se indica.
• La franja del color base, junto con la banda complementaria, irán en el extremo de la
tubería que conecta con la caldera.
• Los colores de la banda complementaria son:
Clase de fluido Color banda

Agua caliente Blanca
Agua condensada Amarilla
Agua de alimentación Roja
Agua de purga Negra
Vapor sobrecalentado y recalentado Blanca
Vapor de escape Verde
Combustibles líquidos:
Fuel-oil Negra
Gasóleo Amarilla
El resto de fluidos no comprendidos en la anterior relación, llevarán únicamente la

franja del color base.
Los tamaños de las franjas, rótulos y letras estarán en función del diámetro de la tubería
(Tabla nº 2).
Para tuberías con diámetros <_ a 125 mm, se sustituirá el rótulo por una placa sujeta a la
tubería en la zona donde esté pintada la franja del color característico (Tabla nº 2).
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I.3. EMPLAZAMIENTO DE LAS FRANJAS Y DE LOS RÓTULOS O

PLACAS
Se pintarán franjas y rótulos, o se colocarán placas de identificación:

En todos los cruces aéreos con carreteras y ferrocarriles, de forma que sean visibles en
los dos sentidos de circulación.
En las entradas a las diferentes instalaciones.
Cada 100 m en tramos largos de tuberías. Si hay muchos cambios de dirección se

pintarán a menos distancia, de modo que haya una identificación inequívoca de las
tuberías.
En el interior de las instalaciones las distancias serán definidas por la Jefatura

respectiva.
En los extremos de entrada y/o salida de las calderas, cuando se trate de fluidos
comprendidos en la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP2 (apartado II,
párrafo c, de esta Norma).
I.4. NOMENCLATURA DE LOS FLUIDOS
Los diferentes fluidos se identificarán en los rótulos o placas con la denominación que
para cada uno se indica en la Tabla nº 1 adjunta.
I.5. PLACAS-RÓTULOS
En las tuberías con diámetro <_ a 125 mm, las placas que contienen el nombre del
fluido tendrán las dimensiones que se indican en la Tabla nº 2. Se construirán de chapa
galvanizada u otro material que permita su conservación, e irán sujetas a la tubería
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mediante una abrazadera del mismo material que la placa. La placa irá pintada de
blanco, con el nombre del fluido en letras negras.
I.6. PRIORIDADES EN LA EJECUCIÓN DEL PLAN DE SEÑALIZACIÓN
Para realizar la señalización de tuberías, se seguirá el orden siguiente:
1º Tuberías portadoras de amoniaco.

2º Tuberías portadoras de Oxígeno.
3º Tuberías portadoras de otros gases.
4º Tuberías portadoras de líquidos ácidos y cáusticos.
5º Tuberías portadoras de vapor.
6º Otros combustibles líquidos.
7º Agua (caliente,fría).
8º Aire comprimido y viento de soplado.
9º Otros fluidos.
ORGANISMOS A CARGO DEL PLAN
La ejecución del plan de señalización se encomienda a los Departamentos de obras,

refractario y conservación de instalaciones de las Factorías, con la colaboración
necesaria de los Departamentos de fluidos, para la identificación de las diferentes redes.
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Tabla nº 1
Nomenclatura en los
Fluido Color del grupo
rótulos o letreros
Fuel-oil FUEL-OIL
Marrón
Propano líquido PROP.LIQ.
Gas cok GAS COK
Gas horno alto GAS Hº ALTO
Gas acería L.D. GAS L.D.
Gas mezcla GAS MEZCLA
Amarillo
Gas mixto GAS MIXTO
Propano Gas PROP.GAS
Oxígeno OXIGENO
Nitrógeno NITROGENO
Aire comprimido AIRE COMP.
Azul
Viento horno alto VIENTO Hº ALTO
Amoniaco AMONIACO
Lila
Sosa cáustica SOSA CAUST.
Acido sulfúrico ACID. SULFU.
Naranja
Acido clorhídrico ACID. CLORH.
Vapor saturado VAPOR SATU.
Vapor sobrecalentado VAPOR SOBRE.
Rojo
Vapor recalentado VAPOR RECA.
Vapor de escape VAPOR ESC.
Agua bruta AG. BRUTA
Agua potable AG. POTABLE
Agua salada AG. SALADA
Agua recirculada caliente AG. REC.CAL.
Verde
Agua recirculada fría AG. REC. FRIA
Agua blanda AG. BLANDA
Agua desmineralizada AG. DESMIN.
Agua desgasificada AG. DESGASI.
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Alquitrán Negro ALQUITRAN

Vacío Gris VACIO

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INSTRUCCIÓN GENERAL TECNICA Revisión: 0

Emite: Organismo Emisor:

ESTADO DE LAS REVISIONES.....................................................................................................................4

ESTADO DE LAS REVISIONES

Nº Fecha Páginas Observaciones

Esta especificación se aplica a todas las tuberías de servicios a suministrar a ARCELOR

En caso de discrepancia entre la presente especificación y las Especificaciones Técnicas

No se permitirá ninguna desviación de la presente especificación sin la autorización y la

• Vapor, condensados y agua caliente

Esta norma entrará en vigor el 1 de septiembre de 2006.

La presión de proyecto no será inferior a la presión máxima efectiva de funcionamiento,

Los planos, especificaciones y listas de materiales establecidas por ARCELOR

El diámetro nominal será designado DN; la designación típica de un sistema de tuberías,

A menos que se especifique de otro modo en esta G-IG u otros documentos

La referencia a cualquiera de ellas se entiende en su última edición.

El dimensionado de las bridas de tuberías y válvulas será siempre de acuerdo con la

ASUNTOS GENERALES SOBRE TUBERÍAS

CARACTERÍSTICAS DE LOS FLUIDOS

Las características de los fluidos anteriormente mencionadas están especificados en la

Todo el material de tuberías será nuevo y de calidad conforme a las Normas y

Las especificaciones de materiales de tuberías están clasificadas según la serie de

Criterios para selección de tuberías

No se utilizarán tuberías con soldadura helicoidal o longitudinal en servicios con

• Se emplearán codos y reducciones comercialmente disponibles, a menos que se

Cada línea de tuberías se diseñará en base a los siguientes factores de diseño:

Método de tendido y altura de los tubos

El diámetro de tubería se determinará teniendo en cuenta el caudal máximo, caída de

Espesor de pared de la tubería

El espesor de pared de las tuberías se determinará de acuerdo con la Norma

Tubería dentro del edificio

Los paquetes de tubería dentro de edificios y alrededor del equipo y maquinaria,

observar las recomendaciones del Reglamento de seguridad y de ARCELOR

Se suministrarán plataformas y escaleras para acceso a válvulas, diafragmas, etc, según

Las válvulas serán instaladas en posiciones que permitan la inspección local y

La selección del tipo de válvulas y sus particularidades se realizará siguiendo las

Todas las válvulas llevarán su correspondiente código de referencia de ARCELOR

Para tamaños DN 40 y menores las conexiones serán de enchufe y soldadura y/o

Bastidores comunes de tubería elevada

A menos que se requiera específicamente de otro modo no se suministrarán soportes

Luz de los soportes del bastidor o puente de la tubería

Compensación para expansión y contracción

I. Realizar un trazado que permita flexibilidad suficiente en la tubería.

(La instalación de éstas juntas sólo se justificarán cuando lo demande de manera

Espacio entre tubería y cable de alta tensión, etc

Irán en zanjas de tierra que posteriormente se rellenarán con material adecuado

En principio, se utilizarán Tes comerciales para ramificaciones de tubería.

Se emplazarán las salidas de descarga a la atmósfera en posiciones seguras por encima

En las redes de Gas, se emplazarán ventilaciones en posiciones anterior y posterior a las

El sistema de soportes será diseñado teniendo en cuenta los efectos de carga

Válvulas de seguridad y reducción de presión

Cuando se requieran válvulas de reducción de presión, se suministrarán una o más

La capacidad de descarga de las válvulas de seguridad será tal que la presión en la

Puede utilizarse “by-pass” (derivaciones) alrededor de las válvulas reductoras

• Para válvulas y diafragmas de medida.

• Para conexiones con equipo y maquinaria.

Se evitará el uso de conexiones roscadas.

Las uniones soldadas cumplirán ANSI B31.1.0 ó DIN equivalente.

La tubería y aditamentos serán alineados correctamente mediante métodos precisos

Se llevará a cabo la atenuación de tensiones residuales cuando sea necesario.

Toda la soldadura se realizará cuidadosamente, para evitar cordones desiguales,

Las secciones soldadas completas serán limpiadas de escoria y salpicaduras de metal

Al objeto de minimizar las operaciones de soldadura en obra, el Contratista prefabricará