UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL-

FACULTAD REGIONAL RAFAAELA

PROFESOR: SERRA, Juan Carlos.

CÁTEDRA: Ciencia de los Materiales.

ALUMNOS: AVERSA, Juan Pablo - DEPETRINI, Franco – KEINSINGER, Germán – MURIEL, Guillermo – SALINAS, Fabricio.
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN

Descripción histórica:
El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos
o más piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque poco tiene
que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de
armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico,
para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un
continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Luego de
repetitivas operaciones de calentamiento, seguidos de un martilleo intenso, se lograba
una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeado”, se continuó utilizando hasta
no hace mucho tiempo, limitando su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y
de tamaño reducido.
Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si,
deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo más
fuertes posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel
primordial. El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de
distintos medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento por
combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los de
calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.).
Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante el
empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico,etc.).
Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno,
denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en
función de los metales a unir. En la soldadura, las dos o más piezas metálicas son
calentadas junto con el material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y
se funden conjuntamente. Cuando se enfrían, forman una unión permanente. La
soldadura así obtenida, resulta tan o más fuerte que el material original de las piezas,
siempre y cuando la misma esté realizada correctamente.
SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO:
La selección y control de la corriente son aspectos muy importantes en el proceso de
soldadura. La cantidad de corriente que fluye a través de un arco es proporcional al calor
aplicado a la junta que se va a soldar. Si se incrementa la corriente se obtiene un efecto
calorífico mayor del arco.

Se pueden encontrar dos tipos de fuentes de poder:

 MÁQUINA DE CORRIENTE ALTERNA:

Como su nombre lo indica, proporciona voltaje y corriente de manera alternada. Como su

gráfica es senoidal, y el arco depende de la intensidad de corriente, habrá momento en
que el valor de corriente será cero; a causa de esto, hay algunos tipos de electrodos que
no deben utilizarse en este tipo de corriente.

Gráfica de corriente alterna:

 MÁQUINA DE CORRIENTE CONTÍNUA:

Esta máquina tiene un voltaje directo y por lo tanto la corriente es de tipo directo o fluye
en una sola dirección. En la máquina se puede cambiar la polaridad, por ello se puede
definir el cátodo y el ánodo dependiendo el tipo de material a soldar. El tipo de polaridad a
escoger depende en muchos casos que ocurre con el arco eléctrico.

En el arco se encuentran juntos:

electrones con cargas negativas muchos
más pequeños que los iones con cargas
positivas y muchos más pesados.
Los iones positivos y pesados se dirigirán al cátodo de la fuente y los electrones hacia el
cátodo de la fuente. Los electrones por ser más ágiles y rápidos, chocarán con el ánodo
de la fuente, creando mayor impacto y por ende mayor calor en la pieza conectada en
dicho ánodo.

Los iones positivos y muchos más pesados y menos ágiles, en su choque con la pieza
conectada con el cátodo de la fuente, originarán menos calor. Dependiendo de esto hay
dos tipos de conexión:

 CONEXIÓN DE POLARIDAD DIRECTA O NORMAL:

Electrodo se conecta el polo negativo de la fuente y la pieza al polo positivo de la fuente.

Al formarse el arco, los electrones se dirigen hacia la pieza, y los iones hacia el electrodo;
por ello la pieza se calentará mucho más que el electrodo.

Con la polaridad directa, los electrones golpean a la pieza de trabajo a alta velocidad y el
material se calienta mucho más rápido que el electrodo. Esta situación es una ventaja en
la soldadura de piezas grandes, debido que se le aplica calor en donde se necesita.

 CONEXIÓN DE POLARIDAD INVERSA:

El electrodo se conecta al polo positivo de la fuente y la pieza al polo negativo de la

misma. Al formarse el arco, los electrones se dirigen hacia el electrodo y los iones hacia la
fuente. El electrodo se calienta mucho más que la pieza.
Esta conexión es recomendada para soldar piezas delgadas. Muchas operaciones de
soldadura con corriente directa, debido a que se pueden manejar en todas situaciones y
trabajos, ordinariamente suministra un arco más estable. Si bien no se puede hacer todo
el trabajo con corriente alterna, casi el 90% de todos los trabajos se pueden realizar con
ella y por otro lado, el equipo es más sencillo y barato que la corriente directa.

EQUIPOS PARA SOLDADURAS POR ARCO:

 FUENTE DE PODER: Se puede conseguir con su propia fuente de poder o si ella.
 CABLES PARA SOLDADURAS: Los cables que conectan un porta electrodo y a
un metal común a una fuente de soldadura deben tener el tamaño adecuado.
Mientras más largo sea el cable, tanto mayor será su diámetro.

 PINZAS DE CONEXIÓN A TIERRA: La conexión del metal común a tierra debe

ser correcta y firme para evitar pérdidas eléctricas en dicha conexión.
 PORTA ELECTRODO: Es un dispositivo empleado para unir un electrodo a un
cable para soldar. La elección de un buen porta electrodo se basa en:
 Facilidad de operación mientras se porten guantes pesados.
 Aislamiento contra cortocircuito.
 Escala de temperaturas.
 Sujeción positiva de los electrodos.
ELECTRODOS:
La longitud normal a los electrodos para soldadura al arco metálico es normalmente de
35,56 cm o 14”. Los electrodos de diámetros más pequeños (hasta 1/16 “) pueden tener
longitud de 9” a 12”. Los electrodos de diámetro grande (hasta 3/8”) se consiguen en
longitudes de hasta 18 “.

Los diámetros comerciales son: 3/32”- 1/8” – 5/32” – 3/16”.

 NORMAS DE ETIQUETADO:

Según la AWS el sistema de etiquetado o nomenclatura es:

De acurdo a lo anterior, hay varios tipos de electrodos:

 CELULÓSICOS: tienen alta penetración, se emplean en todas las posiciones y la

escoria es delgada.
 RUTÍLICOS: para baja y media penetración, pueden utilizar corriente alterna y
contínua, la escoria que dejan es densa.
 BAJO HIDRÓGENO: Bajo contenido de hidrógeno, de media penetración, arco
suave, se emplea en todas las posiciones y para aceros de difícil soldabilidad.

POSICIONES PARA SOLDADURAS POR ARCO:

El proceso de soldadura por arco se puede realizar se las siguientes maneras:

 POSICIÓN PLANA:

 POSICIÓN VERTICAL:
  POSICIÓN HORIZONTAL:

 POSICIÓN SOBRE CABEZA:

MOVIMIENTO DEL ELECTRODO:

No existe un solo patrón que sea
el mejor para todos los trabajos de
soldadura. Tres movimientos de
los electrodos forman base para la
mayoría de los trabajos de
soldadura de posición plana:
circular, zigzag, semicircular.

El tipo de movimiento circular y

semicircular se emplean para
presentación de soldadura; el tipo
zigzag para relleno de soldadura.
ÁNGULO DEL ELECTRODO:
Se puede decir que el ángulo entre el electrodo y la pieza de trabajo debe ser tal que se
aproveche la fuerza del arco para penetrar en el metal común y obligarlo a que regrese al
cráter de la soldadura que oscila entre los 70 y 75 °.

POSICIONES PARA SOLDAR:

APLICACIONES:

 Grandes trabajos de ferretería.

 Cerrajería.
 Ensamble de grandes piezas metálicas o de más de 1,5 mm. de espesor.

VENTAJAS:

Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con el fin de
fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que se fundan a la vez y
formen luego una masa sólida única.

DESVENTAJA:

Provoca irradiaciones de rayos Luminosos, Infrarrojos y Ultravioleta, los cuáles producen

un trastorno orgánico.

RECOMENDACIONES:

 La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:

1. Espesor del material a soldar.

2. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
3. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar
(plana, vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.

 El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:

1. Tamaño del electrodo seleccionado.

2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).
  Posibles defectos a evitar:

1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.

2. Sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando sobrecalentamiento
del mismo.
3. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4. Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo.
5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto).
6. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo.
7. Sobrecalentamiento del electrodo.
8. Longitud incorrecta del arco.
9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
10. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11. Sección del cable de tierra demasiado pequeña.
12. Mala conexión del cable de tierra con el equipo.

POSICIONES DE SOLDADURA:
SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO:

Al igual que en los demás procesos de soldadura por arco, este es un proceso en el cual
el calor es aportado por un arco eléctrico generado entre uno o más electrodos y la
pieza de trabajo.

El arco eléctrico mencionado está sumergido

en una capa de fundente granulado que lo
cubre totalmente protegiendo el metal
depositado durante la soldadura. De aquí el
nombre del proceso.

El proceso de soldadura por arco sumergido,

también llamado proceso SAW (Submerged
Arc Welding), tiene como detalle más
característico el empleo de un flujo continuo
de material protector en polvo o granulado,
llamado flux. Esta sustancia protege el arco y
el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma
que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello
protege y estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir
a la aleación. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su
reutilización. Este proceso está totalmente automatizado y permite obtener grandes
rendimientos. Ya que el flux puede actuar como elemento fundente, la adición en él de
polvo metálico optimiza bastante el proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un
indeseable aumento del tamaño de grano en el metal base.

Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con
intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base
negativa) o alternas.

Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y
aleaciones, y para recubrir materiales contra la corrosión.

Además, permite la soldadura de piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa
bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y alimentándose, si es
necesario, del propio flux, que además evita que el arco se desestabilice por corrientes de
aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa,
para casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable.
MATERIALES UTILIZADOS COMO COMPONENTES DE LOS FUNDENTES

MINERAL FÓRMULA
Calcita CaCO3

Cordindón Al2O3

Criolita Na3AlF6

Dolomita CaMg(CO3)2

Ferosilicio FeSi2

Fluorita CaF2

Hausmanita Mn3O4

Hierro Fe

Óxido cálcico CaO

Magnesita MgCO3

Periclasa MgO

Cuarzo SiO2

Rhodenita MnSiO3

Rutilo TiO2

Wellastonita CaSiO3

Zircón ZrSiO4

Zirconia ZrO2
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:
La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un
plasma gaseoso inmerso en el fundente. La potencia la suministra un generador, un
transformador – rectificador ó un transformador y se conduce al alambre (electrodo) a
través del tubo de contacto, produciéndose el arco entre aquel y el metal base.

El calor del arco funde el electrodo, el fundente y parte del metal base, formando la pileta
de soldadura que conforma la junta. En todos los equipos de este tipo existe un
mecanismo que tracciona el alambre y lo conduce a través del tubo de contacto y de la
capa de fundente hasta el metal base.

Los alambres utilizados son generalmente aceros de bajo carbono y de composición

química perfectamente controlada; el alambre se encuentra usualmente enrollado en una
bobina. El fundente se va depositando delante del arco a medida que avanza la
soldadura. Cuando se solidifica, se extrae el exceso para utilizarlo nuevamente y el
fundido se elimina mediante un piqueteado. En los equipos modernos existe una
aspiradora que absorbe el excedente de fundente y lo envía nuevamente a la tolva de
alimentación.

GAS PROTECTOR:

El objetivo fundamental del gas de protección es proteger al metal fundido de la

contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección
del gas de protección.

Estos factores, no necesariamente por este orden, son: el material a soldar, modo de
transferencia del material deseado, penetración y forma del cordón, velocidad de soldeo y
precio del gas.

1- Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de trabajo).

2- Sistema de control.

3- Porta carrete de alambre.

4- Alambre-electrodo.

5- Tobera para boquilla.

6- Recipiente porta-fundente.

7- Metal base.

8- Fundente.

9- Alimentador de alambre.
APLICACIONES:

Se la utiliza para construcción de barcos o tubos de acero de grandes diámetro o de

tanques.

La soldadura por arco sumergido ha encontrado su principal aplicación en los aceros

suaves de baja aleación, aunque con el desarrollo de fundentes adecuados el proceso se
ha usado también para el cobre, aleaciones a base de aluminio y titanio, aceros de alta
resistencia, aceros templados y revenidos y en muchos tipos de aceros inoxidables.
También se aplica para recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Es un método
utilizado principalmente para soldaduras horizontales de espesores por encima de 5mm,
en los que las soldaduras sean largas y rectas. Pueden soldarse espesores hasta doce
milímetros sin preparación de bordes mientras que con preparación de bordes el espesor
máximo a unir es prácticamente ilimitado.

Este método es ampliamente utilizado, tanto para soldaduras a tope como en rincón, en
construcción naval e industrias de recipientes a presión, estructuras metálicas, tubos y
tanques de almacenaje; para esta última finalidad se utilizan máquinas especiales
autopropulsadas, con un dispositivo para contener el fundente, para soldar las costuras
circulares en plaza.
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS POR ARCO SUMERGIDO:

POROSIDAD:

Es un defecto bastante común y se debe a varios factores. A veces aparece en forma

visible, como “pinchaduras” en la superficie del cordón y otras en forma no visible, por
debajo de la superficie, revelado por rayos X ó ultrasonido.

Las principales causas son:

 Contaminación de la junta con pintura, grasa, aceite, óxidos hidratados, etc. Estos
materiales se descomponen a las elevadas temperaturas del arco produciendo
gases.
 Fundente húmedo. Es buena práctica resecar los fundentes antes de su empleo y
almacenarlos en un ambiente calefaccionado. Los fabricantes proveen
indicaciones al respecto.
 Si la unidad recuperadora es accionada por aire comprimido, éste deberá ser
secado previamente.

FISURACIÓN POR HIDRÓGENO:

Algunos aceros son más susceptibles que otros a la fisuración en frío, pero
afortunadamente las soldaduras por arco sumergido no poseen tendencia particular a este
defecto. Si el acero es templable y el fundente está húmedo, entonces sí pueden aparecer
fisuras en frío. Este problema se evita manipulando correctamente el fundente y
respetando las temperaturas de precalentamiento, interpasadas y de postcalentamiento
en los casos en que ello sea necesario.

FISURAS DE SOLIDIFICACIÓN:

La fisuración en caliente suele ser un problema causado por el gran tamaño de la pileta
líquida debido a grandes corrientes de soldadura combinado con elevadas velocidades de
avance. Esto origina cordones estrechos y profundos que son muy proclives a las fisuras
longitudinales en caliente; figura siguiente.

El problema se agravará ante la presencia de P, S, C.

Si se presume la presencia de estos elementos en el metal base en cantidades mayores

que lo normal, debe minimizarse la dilución además de lograr cordones con un perfil
adecuado.
VENTAJAS:
El fundente provee completa protección del metal fundido y, por lo tanto, se obtienen
soldaduras de alta calidad.

Como procedimiento básico el cabezal soldador se traslada a lo largo de la pieza

automáticamente obteniéndose grandes velocidades de soldadura y por ende siendo
posible soldar gruesas planchas y grandes volúmenes.

Una ventaja del proceso es que, estando el arco completamente encerrado, pueden
utilizarse intensidades de corriente extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre
de aire. Las intensidades elevadas producen una penetración profunda y el proceso es
térmicamente eficiente, puesto que la mayor parte del arco está bajo la superficie de la
plancha.

Las soldaduras obtenidas por arco sumergido son notables por su apariencia limpia y
contornos lisos.

Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la elevada

intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.

No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de radiación, ya que el

arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose además las salpicaduras del
metal fundido.
El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando elementos de
aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.

DESVENTAJAS:
Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la perforación del metal
base. Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que otros, con
este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de espesor.

La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.

EJEMPLO DE APLICACIÓN

El empleo del proceso de soldadura por arco sumergido en el armado de perfiles tipo
“doble T” soldados.
SOLDADURA OXIACETILÉNICA:

Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma

naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente material
(heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena). Si se van a unir dos
chapas metálicas, se colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente
hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una
costura.
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que
combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se
produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más
agujeros por donde sale el oxígeno (y por efecto Venturi genera succión en el acetileno).
Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por donde se produce
una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura de 3200ºC.
Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio,
fundiciones y sus respectivas aleaciones.
Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una
presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.
El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo,
aunque es una práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un
elemento tan abundante como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo
químico o CO2, dado que el agua aviva el fuego al generar acetileno.
Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la soldadura por arco, ya
que uno de los problemas que plantea la soldadura oxiacetilénica son las impurezas que
introduce en el baño de fusión además de baja productividad y difícil automatización.
La llama oxiacetilénica:
Es importante a la hora de realizar el
proceso controlar las características
de la llama, pueden distinguirse 3
zonas bien diferenciadas en la llama
que dependerán de la composición de
oxigeno- acetileno:

 Dardo: Es la primera zona situada inmediatamente a la salida de la

boquilla, caracterizada por ser una zona cónica, brillante, en su extremo
final se alcanza la mayor temperatura.
 Zona reductora: Zona que se encuentra alrededor del dardo, de color azul, y
atmósfera reductora. Descompone los óxidos metálicos, purificando la soldadura.
La temperatura va descendiendo a medida que se aleja del dardo.
 Penacho: Zona exterior rosada (más amplia que las anteriores) donde se produce
la combustión secundaria. Esta zona es oxidante y rica en nitrógeno, evita que el
oxígeno atmosférico entre en contacto con los metales caliente evitando su
oxidación.
Carácter de la llama
Dependiendo la mezcla de oxigeno-acetileno podemos distinguir 3 tipos de llamas:
 Oxidante: Exceso de oxígeno. El dardo presenta un color azul y corto.El penacho
es casi inexistente ya que los gases se queman por completo. Empleado para
soldadura de cobre y sus aleaciones, así como descarburante en la soldadura de
aceros.
 Neutra: La relación acetileno-oxígeno es 1:1. El dardo está bien definido y
presenta un aspecto entre blanco y verde. El penacho es sombreado. Es la más
utilizada.
 Carburante: Exceso de acetileno. Posee una combustión irregular, penacho
alargado y blanco. Este tipo de llama, reduce los óxidos del acero y carbura el
metal de aporte en el proceso. Indicado para bronces, latones y soldar aceros sin
material de aporte.
Fundentes:

Son sustancias con importantes funciones en este tipo de soldadura, los fundentes se
aplican a las piezas a unir para deshacer los óxidos superficiales y formar una película
protectora para evitar la oxidación durante el proceso. El calentamiento de la superficie de
un metal acelera la formación de óxidos, que son el resultado de una reacción química
entre el metal caliente y el oxígeno del aire.

Los trabajos que desempeña un fundente son:

Fundir y llegar a estar activo por debajo del punto de fusión del material de aporte. Ser
capaz de disolver y eliminar los óxidos de la superficie del metal, además de proteger las
superficies de los metales base de nuevas oxidaciones. Al suprimirse los productos de
oxidación permite que el material de aporte moje con mayor eficacia el material base.
Debe permanecer activo a la temperatura de soldeo y durante el tiempo suficiente como
para permitir que la operación de soldadura pueda ser llevada a cabo adecuadamente
La mayoría se presentan en disolución acuosa y estado pastoso.
Pueden agruparse en 3 tipos:
 Para materiales férreos: mezclas con bases de bórax, bicarbonato sódico, sílice y
sosa.
 Para cobre y sus aleaciones: mezclas con bases de bórax, ácido bórico, cloruros y
fosfato sódico.
 Para aluminio y sus aleaciones: mezclas con bases de sulfato sódico, cloruros de
sodio, de potasio, de magnesio, fluoruros de potasio y sodio.

PROCESO DE SOLDADURA:
El trabajo con estos equipos exige una serie de cuidados y precauciones que se
relacionan a continuación:

1. Abrir y cerrar con suavidad las dos llaves de paso para eliminar la dureza de
apertura.
2. Colocar la boquilla que corresponda al espesor de las piezas a soldar.
3. Abrir los grifos de las botellas.
4. Regular los manorreductores, mediante los tronillos de expansión, para obtener
una presión de 0.3 a 0.5 para el acetileno y 1.5 a 2 bar para el oxigeno.
5. Abrir un poco el grifo del oxigeno y regular con poco caudal.
6. Abrir el grifo de acetileno e inflamar los gases empleando una llama piloto.
7. Regular el caudal de acetileno y oxigeno para conseguir la llama deseada.
8. Una vez encendida y regulada la llama oxiacetilénica hay que acercar la boquilla
en la zona de soldadura, manteniendo de 3 a 5 mm de distancia entre el dardo y la
pieza a soldar.
La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente
reductora o casi neutra con el fin de reducir la oxidación en las superficies de los
materiales base durante el calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la
fusión del metal base, se utilizará la zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al
cono interno o dardo, manteniendo el soplete en continuo movimiento para evitar puntos
calientes.
Las piezas que forman la unión deben ser calentadas uniformemente para que alcancen
la temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento
para evitar sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibirá mayor aporte energético, la de mayor espesor o la de mayor conductividad,
simplemente debido a que esta última disipará el calor más rápidamente. En cualquier
caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en
observar que los cambios que sufre el fundente se realizan de manera uniforme
independientes de las secciones o conductividad de las superficies a soldar.
El fundente también actúa como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza
la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye
sobre la unión como agua líquida. Es en este momento, cuando se debería aplicar el
material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unión y continuando con el
suministro de calor de manera indirecta. En algunas situaciones sucede que el fundente
esta líquido pero el material base no está listo para fundir la aleación, las temperaturas de
fundente y material de aporte no están acordes, necesitando el conjunto mayor calor, en
estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes y deje de actuar.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas más calientes, la superficie
exterior estará algo más caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser
aplicado exactamente en la unión.
De lo contrario no fluirá por la unión, tendiendo a formar un recubrimiento en la pieza. Es
una buena práctica calentar el lado opuesto del suministro de material de aporte.
Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de
aporte directamente bajo la llama, la acción capilar no va a acontecer, en su lugar el
material de aporte se acumulará de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado
en un intento de hacerlo fluir, va originar la alteración de la composición del material de
aporte con el riesgo de liberar humos que pueden llegar a ser tóxicos.
El calor aplicado en la pieza es el que hará fundir al material de aporte y no el del soplete
directamente sobre él.
Una vez que la soldadura se ha completado, el calor debe ser retirado para evitar daños
metalúrgicos en el material y porosidad en el material de aporte.
Otras técnicas utilizables:
Soldadura de latón Se encuentra en aplicación en los trabajos de reparación de
carrocerías para obturar taladros, unir elementos y para unir metales de distinta
naturaleza. Como material de aportación se utiliza una aleación de cobre y cinc. Se
suelda con una llama con exceso de oxigeno.
Soldadura con estaño Se utiliza para soldar uniones eléctricas y como material de relleno
para recargar chapas y obtener buen acabado.
El oxicorte Se trata de un procedimiento de corte, consiste en calentar el material hasta
que adquiera un rojo vivo y se quema rápidamente en el oxigeno. En ese momento el
metal se quema, separándose y propagándose rápidamente la combustión a todo el
espesor de la chapa.
Incidencias más habituales:

 Desregulación de la llama.
 Chasquido seco, con proyección del metal de soldadura en fusión.
 Chasquidos secos repetidos parpadeo de la llama.
 Chasquido seco con extinción.
 Inflamación de una fuga de gas
 Dardo irregular.
NORMAS DE SEGURIDAD:
Seguridad de uso

 Evitar golpes en la maquina.

 No utilizar herramientas que no sean apropiadas para manipularla.
 Nunca montar ni desmontar la boquilla en caliente.
 No engrasar los manorreductores.
 Nunca utilizar una manguera que haya sido utilizada por otro gas.
 Realizar los empalmes según diga el fabricante.
 Vigilar el salto de las chispas las proyecciones de material fundido.

Seguridad personal
Para la ejecución de esta soldadura es recomendable utilizar la siguiente protección:

 Guantes.
 Gafas de seguridad.
 Polainas.
 Delantal.
 Carreta (protección facial).
SOLDADURA POR ARCO PLASMA:
La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las
temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza
cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando
así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de
impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en
una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco
eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte
del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas
proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que
estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los
28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco,
el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la
pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.

La soldadura por plasma – PAW – se presenta en tres modalidades:

1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.

2. Soldadura por fusión metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.

3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el
espesor del material a soldar.

“En física y química, se denomina plasma a un gas constituido por partículas cargadas
de iones libres y cuya dinámica presenta efectos colectivos dominados por las interacciones
electromagnéticas de largo alcance entre las mismas. Con frecuencia se habla del plasma como
un estado de agregación de la materia con características propias, diferenciándolo de este modo
del estado gaseoso, en el que no existen efectos colectivos importantes; es por eso también
1
llamado el cuarto estado de la materia. Los átomos de este estado se mueven libremente; cuanto
más alta es la temperatura más rápido se mueven los átomos en el gas y en el momento de
colisionar la velocidad es tan alta que se produce un desprendimiento de electrones.

 El plasma tiene la característica especial de que se puede manipular muy fácilmente

por campos magnéticos y además es conductor eléctrico.

 Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción

aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras.
SOLDADURA POR FORJA:

La soldadura por forja fue la primera forma de soldadura y la única de uso general por muchos
siglos. Brevemente el proceso consiste en el calentamiento del material en una fragua hasta el
estado plástico y luego se une por presión. El calentamiento se efectúa usualmente en una fragua
que quema carbón o coque.

La soldadura por forja es más bien lenta y hay peligro considerable de la formación de una costra
de óxido en la superficie.
SOLDADURA TIG:
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no
superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a
3410 °C), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y
el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es,

básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a
la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto
entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra
ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas
que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo
en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El
cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la

subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que
se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo
en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura,
debido al acabado obtenido.
En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las
uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la
soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el
intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad
de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de
soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también
para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de
cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y
más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta
calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema TIG
para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado
completamente liso.

Características y ventajas del sistema TIG:

 No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la

soldadura.
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
través del arco.
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible.
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el
metal de aporte
Equipo:

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

 Fuente de poder.
 Unidad de alta frecuencia.
 Pistola.
 Suministro gas de protección.
 Suministro agua de enfriamiento.
 La pistola asegura el electrodo de
tungsteno que conduce la corriente, el
que está rodeado por una boquilla de
cerámica que hace fluir
concéntricamente el gas protector.
 La pistola normalmente se refrigera
por aire. Para intensidades de
corriente superiores a 200 Amperes.
Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.

Beneficios:

 Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).

 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Ofrece alta calidad y precisión.
 Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza,
prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad - suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.
Aplicaciones del sistema TIG

Este sistema TIG puede ser aplicado casi a cualquier tipo de metal, como: aluminio, acero
dulce, inoxidable, fierro, fundiciones, cobre, níquel, manganeso, etc.
 Es especialmente apto para unión de metales de espesores delgados desde de
0.5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la facilidad de aplicación
con o sin metal de aporte. Ej.: tuberías, estanques, ETC.
 Se utiliza en unión de espesores mayores, cuando se requiere de calidad y
buena terminación de la soldadura.
 Se puede utilizar para aplicaciones de recubrimientos duros de superficie y para
realizar cordones de raíz en cañerías de acero al carbono.
 En soldadura por arco pulsado, suministra mayor control del calor generado por
arco con piezas de espesores muy delgados y soldaduras en posición.

Para soldadura de cañería, es ventajosa la combinación:

 Cordón de raíz: TIG
 Resto de pases MIG o arco manual
GASES DE PROTECCIÓN:

La función principal de los gases de protección en

el proceso TIG es evitar el contacto del aire del
ambiente con el electrodo y el metal fundido en el
momento en que se realiza la soldadura.

El gas empleado también tiene influencia en la

estabilidad, características y comportamiento del
arco, y por consiguiente en el resultado de la
soldadura.

El efecto de protección del gas depende de:

 El flujo de gas
 El tipo de soldadura
 El tamaño de cubierta del gas
 La longitud del arco
 La posición de la soldadura

Los gases más empleados en la soldadura TIG son el argón, el helio o una combinación
de ellos; los cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99,99%). Para una misma
longitud de arco y corriente, el helio necesita un voltaje superior que el argón para
producir el arco. Debido a su excelente conductividad térmica, el helio produce mayor
temperatura que el argón en el área soldada, por ende se logra se logra una penetración
mucho mayor que con el argón, resultando más efectivo en la soldadura de materiales de
gran espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones.

El argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de

poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. En la
siguiente tabla se describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar.
 Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las
aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas. El
argón es aproximadamente 10 veces más denso que el helio,
y un 30% más denso que el aire. Cuando se utiliza argón,
este forma una densa nube protectora, mientras que la acción
del helio es mucho más liviana y vaporosa, la cual se
dispersa rápidamente. Por esta razón serán necesarias
mayores cantidades de gas en caso de usar helio que si se
utilizara argón. En la actualidad el helio ha sido reemplazado
por el argón, o por mezclas de argón – helio. Ya que estos gases ayudan a mejorar la
generación del arco eléctrico y las características de transfere3ncia de metal durante la
soldadura, favoreciendo la penetración, incrementando la temperatura producida, el ancho
de la fusión, la velocidad de formación de soldadura, además de reducir la tendencia al
socavado. Estos gases, también proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de
la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio, el magnesio, berilio,
columbio, tantalio, titanio, zirconio. Es de anotar que las mezclas de argón-hidrogeno o
helio-hidrogeno, solo pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como
por ejemplo algunos aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
ELECTRODOS:

El electrodo empleado en la soldadura TIG, se diferencia de los empleados en otros

procesos de soldadura por arco eléctrico, porque no se funde con el calor generado por el
arco eléctrico y por lo tanto no aporta material a la soldadura. Sin embargo, si se
selecciona un electrodo incorrecto o se aplica un amperaje demasiado alto, partículas del
electrodo pueden transferirse a través del arco. El electrodo de tungsteno o wolframio,
empleado en la soldadura TIG, es muy duro y altamente refractario, cuyo punto de fusión
esta a 3400°C. Estos electrodos se fabrican en diámetros desde 0.020 pulgadas hasta un
cuarto pulgada y pueden ser de tungsteno puro o aleado.

Los electros inicialmente no tienen forma. Por eso,

antes de ser usados se les debe dar forma
mediante ya sea por mecanizado, desbaste o
fundiéndolos. Las formas pueden ser de tres tipos:
en punta, media caña y bola. Como se muestra en
la figura 3.3.
:

SOLDADURA MIG/MAG:
La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo
consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y
unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde

se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo
consumido. El uso de hilos sólidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este
tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran

velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente
donde se requiere una gran trabajo manual.

La introducción de hilos tubulares está entrando cada vez más a la producción de

estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
Ventajas de Soldadura MIG/MAG

Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

 Se puede soldar en todas las

posiciones.
 Ausencia de escoria para retirar.
 Buena apariencia o acabado (pocos
salpicados).
 Poca formación de gases
contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de buena calidad
radiográfica.
 Se suelda espesores desde 0.7 á 6
mm sin preparación de bordes.
 Proceso semiautomático o
automático (menos dependiente de
la habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja).
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente
calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres
veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

Desventajas de Soldadura MIG/MAG:

 Mayor costo del equipo

 Distancia limitada entre el equipo y el lugar de
trabajo
 Dificultad para trabajar al aire libre
 Enfriamiento más rápido en comparación con
otros métodos
 Limitación en lugares de difícil acceso
 Mano de obra más calificada que para el
proceso SMAW
EQUIPO BASICO PARA LA SOLDADURA MIG:

 Equipo para soldadura por arco, con sus cables

 Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas
mangueras
 Mecanismo de alimentación automática de electrodo continuo
 Electrodo continuo
 Pistola o torcha para soldadura con sus mangueras y cables

Alambre Electrodo:

Igual que los electrodos de arco ordinario, los electrodos

para soldadura MIG se diseñan de acuerdo con el tipo de
metal que se va a soldar.

Dependiendo del proceso que se use, los electrodos

pueden ser:

 De alambre desnudo
 De alambre con fundente
 De alambre con alma de fundente
Los alambres de desnudo vienen en los siguientes diámetros: 0.020, 0.030, 0.040, 0.045,
3/64, 1/16, 3/32 pulgadas. Los alambres más pequeños (0.020 a 0.045) son los más
usados, es obvio que estos alambres finos tienen una gran influencia en la calidad de la
soldadura, ya que cuanto mayor sea el área superficial de alambre, mayor es la
posibilidad de contaminación por suciedad u otras substancias extrañas, por lo que
aumentan la posibilidad de que se produzcan soldaduras porosas.

La porosidad de la soldadura se puede originar cuando el alambre ha sido almacenado a

temperaturas muy bajas y ha estado protegido defectuosamente contra la condensación
del vapor de agua.

El alambre de acero presenta además el problema de

la oxidación, por lo que generalmente va cobreado para
protegerlo mejor y aumentar al mismo tiempo su
conductividad eléctrica.

Para soldar aceros sucios u oxidados se puede utilizar

alambres que contengan desoxidantes como
magnesio, silicio o aluminio. Los desoxidantes se
necesitan para evitar la porosidad y la fragilidad, además de proporcionar buenas
propiedades mecánicas a la soldadura.

Si el gas usado para crear la atmosfera protectora es argón con oxigeno o dióxido de
carbono, los desoxidantes del alambre de aportación son esenciales para proteger la
soldadura de oxidación por el gas.

Los rollos de alambre electrodo se encuentran de 1, 2, 5, 10, 20, 25 y 50 libras y se

fabrican de los siguientes materiales:

 Aceros al carbono desoxidados

 Aceros de baja aleación
 Aleaciones para recargues duros
 Aceros inoxidables
 Aluminio
 Aleación de cobre
 Níquel

Desde su aparición en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulación y

clasificación de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creación de
su propio código de clasificación fue indispensable, en el caso de la sociedad americana
de soldadura(AWS), se crearon dos códigos por separado, uno para las aleaciones de
bajo contenido de carbón o también conocido como acero dulce y uno para las aleaciones
de alto contenido de carbón o donde la composición química final del material aportado
fuera cambiada de forma dramática.
Gases Protectores:

El propósito del gas en la soldadura MIG es protegerla contra la acción de los

componentes del aire, especialmente del oxigeno y del nitrógeno

El efecto de protección de un gas depende de:

 El peso especifico o densidad

 El flujo del gas
 El tipo de soldadura
 El tamaño de de la cubierta de gas
 La longitud del arco
 El material a soldar

El gas de protección, en caso que se utilice, fluirá por fuera

del sistema de guía ilustrado. Este cúmplela función de
evitar la contaminación del metal que interviene en la
soldadura, ya sea el de aporte o el de base.

Del gas protector dependerá en gran medida la calidad

obtenida en la soldadura. Los gases utilizados en el
proceso de soldadura MIG son gases inertes (que no
reaccionan o no se combinan con otros elementos), y son
el argón, el helio o una mezcla de ellos para aplicaciones
específicas o particulares. El gas más utilizado es el argón,
porque se necesita más cantidad de helio para producir los
mismos efectos debido a que el helio es más liviano. Sin
embargo, el helio es más adecuado para espesores
gruesos porque produce un arco más caliente y mayor
penetración, el helio es mejor también para soldar
materiales de alta conductividad térmica como el cobre.

Cuando se suelda aceros al carbono o débilmente aleado, con argón como gas protector,
es muy fuerte la tendencia a producirse socavaciones. Y mordeduras en la soldadura, y el
arco parece que es arrastrado hacia cualquier mancha de oxido del acero.
 Para todos los tipos de aceros se puede añadir
una pequeña cantidad de dióxido de carbono al
gas inerte, esta adición de gases estabiliza el
arco, reduce las mordeduras y las proyecciones,
además de mejorar la transferencia.

El dióxido de carbono puro (el cual es un gas

activo) tiene ciertas ventajas para la soldadura
de aceros al carbono o de baja aleación y se
utiliza mucho en vez del argón, porque su costo
es más bajo y también aumenta velocidad de
soldadura y la penetración. Sin embrago,
produce más salpicaduras y el arco es áspero.

SOLDADURA POR RAYO LÁSER:

La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam weding) es un proceso de soldadura por
fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material
o los materiales a unir, obteniéndose la
correspondiente unión entre los elementos
involucrados. En la soldadura láser comúnmente
no existe aportación de ningún material externo.
La soldadura se realiza por el calentamiento de la
zona a soldar, y la posterior aplicación de presión
entre estos puntos. De normal la soldadura láser
se efectúa bajo la acción de un gas protector, que
suelen ser helio o argón.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del

láser en una zona muy reducida del material. Cuando se llega a la temperatura de fusión,
se produce la ionización de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector
(formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor
incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se
transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

La elevada presión y elevada temperatura causadas por la absorción de energía

del plasma, continúa mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota"
de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de la
penetración se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble foco.

De esta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la

pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las
posibilidades de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.

Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado

en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja
potencia, o el amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a
los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en soldaduras convencionales y pueden
llegar hasta los 100 kilovatios.

Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo que
hace que la soldadura pueda llegar a ser más profunda. Para evitar la formación de
burbujas de oxígeno durante la fase liquida del material se utilizan algún tipo de gas
inerte, como pueden ser el argón o el helio. De esta forma se produce un poco de
porosidad, dejando escapar dichas burbujas.

Sirve para soldar relaciones de ancho-profundidad de entre 4-10.

Características del proceso:

El láser de alta potencia utilizado para la soldadura se trata de un dispositivo que amplifica
la radiación en una determinada longitud de onda y la emite como haz coherente, casi
paralelo, el cual puede enfocarse para producir una cierta cantidad de energía capaz de
fundir en material con el cual se está trabajando. Esta densidad de energía puede ser del
mismo tipo de un haz de electrones, utilizado para la soldadura.

El nombre de láser está formado por las letras iniciales del proceso de este tipo de
radiaciones: light amplification by stimulated emission of radiation.
Funcionamiento del láser:

Los átomos del material fluorescentes son excitados por bombardeo con luz o energía
eléctrica (a) y se colocan en niveles de energía más altos (b). Se ven debilitados
por emisión espontánea y la mayor parte de los fotones emitidos que se encuentran
desplazados a lo largo del eje del tubo generan más potencia por emisión estimulada de
otros átomos excitados siendo así amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los
fotones se reflejan hacia atrás a lo largo del tubo para poder ser mayormente
amplificados. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para continuar
amplificándose y el resto se transforman formando el haz saliente. Las etapas anteriores
se producen casi simultáneamente.

Dentro del campo de soldadura por rayo láser podemos encontrar varios tipos
como:

 Láser de estado sólido.

 Láser de gas.
  Laser de estado sólido
Uno de los materiales más corrientes para este tipo de láser y también capaz de entregar
una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rubí. Otro material para este tipo
de láser en estado sólido es el granate de itrio y aluminio dopado con neodimio o YAG.
Otra forma de carácter práctico de láser puede consistir en una varilla de rubí de 10 mm
de diámetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con una gran precisión y
pulidos. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de descarga de xenón. Los iones
de cromo en el cristal emiten radiación estimulada, por esto, la que va en un sentido axial
se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de éste. La intensidad de radiación se
eleva y el haz del láser es irradiado por el extremo que se encuentra menos pulido.

Los altos niveles de energía para poder producir el haz del láser solo pueden lograrse de
manera intermitente, para poder realizar este proceso de intermitencia en el láser
descargaremos una batería de condensadores a través del tubo de descarga de xenón.
Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1,2 y 4,4 KV.
La intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor máximo y desciende de forma
exponencial dentro de un periodo de 10 ms. En aproximadamente 5 ms se produce la
emisión de luz coherente dentro de una serie de impulsos. El rendimiento total obtenido
es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios.

Todo esto nos permite obtener una concentración de energía por encima de los
109 W/mm2, el cual es un nivel muy óptimo para poder fundir el material. Cuando
trabajamos con estas densidades de energía este proceso se puede utilizar también para
el taladrado de agujeros y cortado en piezas. Para poder soldar con el láser la energía
producida no debe llegar más rápida de lo que puede ser conducida como calor; esto
exige un impulso menos agudo y más sostenido que se consigue aumentando
la inductancia del tubo o empleando una conducción de retardo.

El láser de rubí es utilizado para taladrar cojinetes de rubí para relojes e hilera a escala
microscópica.
  Laser de Gas
El láser más beneficioso para la soldadura y el corte es el CO 2, el medio emisor para este
tipo de láser es una mezcla de anhídrido carbónico, nitrógeno y helio. Puede trabajar
continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos watios e incluso por
encima de 20 KW. La radiación se encuentra en la región del infrarrojo lejano del
espectro, obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 μm. Uno de los lasers más
típicos de CO2 está comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla de
gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto voltaje. En
uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de superficie
dorada enfriado por agua, mientras que en el extremo opuesto hay una ventana
reflectante en parte, el espacio entre ambas recibe el nombre de cámara del láser. En las
ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes enfriados por
agua.

El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energía de la

descarga se disipa en el gas. Un incremento de la temperatura del gas causaría la
desestabilización del anhídrido carbónico y una caída en energía de salida, por ello debe
hacerse circular continuamente a través del tubo permitiendo que parte del calor que se
produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser enfriadas con
agua. Este proceso es llamado láser de flujo axial lento y en él, el gas puede deshacerse
o reciclarse mediante un intercambiador de calor.

Si el gas es transportado a través del tubo del láser de alta velocidad mediante un
soplante, la pérdida de calor producida en las paredes es muy pequeña y por tanto es
despreciable, por ello éstas no necesitan ser enfriadas por agua, pero todo el calor en
exceso deberá de reducirse mediante un intercambiador en algún punto del circuito del
gas; este es el láser de flujo axial rápido y el gas es recirculado por un soplante. Los láser
de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud de la
cámara, sin embargo los láser de flujo axial rápido pueden general hasta 600W por metro.
Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa transversalmente a través de
la línea de descarga y permiten cavidades ópticas más cortas y mayores potencias de
salida. Por encima de los 2,8KW no pueden emplearse ventanas de salida reflectantes
porque se ven sometidas a excesivo calor, y en su lugar se emplea una batería de
espejos con una ventana de aluro no reflectante, totalmente transmisora, o una abertura.

Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del láser excede de 12KW/mm2,

tiene lugar un cambio en la cantidad de energía absorbida por la superficie. Por debajo de
dicha cifra una cantidad generosa de energía que llega a la superficie se refleja, pero una
vez se ha superado el nivel de umbral, el rayo láser incide con características perforantes,
produciendo una transferencia de calor mejorada. Para realizar cordones lisos, es
necesario proteger el baño mediante un gas inerte observándose que cuando es
utilizado helio para este fin el plasma obtenido, es menos visible que cuando es
utilizado argón.

La soldadura en la práctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1,7KW,

pero a mayor potencia la capacidad de penetración es de unos 2,5mm/KW. Por ello un
nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del láser una gama amplia de
posibles aplicaciones. El corte con láser de CO2 se realiza mediante un chorro de gas
coaxial con el rayo láser. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo láser a través de una
cámara que termina en una boquilla de aproximadamente 1,2mm de diámetro. La cámara
se encuentra llena de gas a presión y tanto el gas como el rayo láser salen a través de la
boquilla, la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y 2mm. Cuando
se cortan metales férreos se ve aprovechada la reacción exotérmica entre el metal y el
oxígeno para obtener energía extra. Los óxidos fundidos producidos se desechan a través
de la pieza por la presión del chorro de oxígeno. Si la velocidad de corte es muy baja la
reacción de oxidación se mantiene por sí misma y por esto obtenemos el resultado de un
corte irregular. A velocidades muy altas el ancho de corte es controlado por el láser,
mediante el cual se obtiene un ancho de 0,6mm. Este es un proceso de corte de baja
deformación. El grosor que se podrá cortar dependerá de la potencia del láser y este
puede ser de hasta 14mm con 2,3KW.

Para la realización de corte de materiales no metálicos deberemos ayudarnos mediante

un chorro de gas coaxial, pero no de oxígeno porque no nos proporcionará una reacción
exotérmica con tales materiales. No obstante es factible utilizar un chorro
de nitrógeno, aire o gas inerte, que deseche los productos de descomposición y vapores
producidos por el calor del láser.
 Aplicaciones:

Se utiliza, principalmente, para soldar:

 Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

 Piezas unitarias grandes.
 Series grandes y con buenos acabados.
 Piezas de electrodomésticos.
 Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.
 Industria del ferrocarril.
 Recipientes a presión.
 Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de
corte.
 Para instrumental médico y quirúrgico.
 Odontología

Ventajas e Inconvenientes

 Tiene como ventajas principales las siguientes:

 Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vacío.
 Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se
pueden conformar, manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas.
 Este tipo de soldadura no genera rayos X.
 Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión
incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.
 No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar
 Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración

 El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos

muy automatizados y altamente precisos requieren una tecnología muy alta.
Métodos para la realización de la Soldadura por rayo Láser:

La soldadura por rayo láser se puede realizar de dos formas distintas:

 Por conducción: En este tipo de soldaduras la profundidad de la zona fundida va

aumentando a medida que aumenta la conductividad térmica y la intensidad de la
radiación. Es utilizada para la soldadura de chapas de espesor pequeño
 Por penetración profunda: Esta soldadura posee un gran rendimiento ya que se
consigue desplazar la zona de mayor temperatura por debajo de la superficie del
material, por la acción del vapor recalentado y se mantiene al material fundido en
el sitio deseado gracias al efecto de la tensión superficial, gravedad y otra serie de
factores.

Este tipo de soldadura, como ya hemos citado con anterioridad, debido a su afectación
térmica reducida, no se necesita material de aporte y es fácilmente automatizable por esto
se convierte en fundamental a la hora de realizar soldaduras en los que la calidad
requerida es alta y no se desean grandes deformaciones dimensionales. Además, los
materiales soldados no necesitan un tratamiento posterior para eliminar tensiones. Esta
facilidad de proceso (automatización) hace que la velocidad del proceso sea de hasta 6
veces superior a otros procesos de soldadura.

Materiales con los que trabaja

En la actualidad ha habido un gran avance en este tipo de soldadura, ya que se puede

soldar oro, aleación ligera, materiales disimilares, y materiales plásticos, campo que está
avanzando a grandes velocidades y que ya se encuentra muy desarrollado. La soldadura
de plásticos(termoplástico estable) se puede llegar a realizar utilizando
unos aditivos especiales, denominadas resinas. Estas resinas nos permiten soldar sin
llegar a derretir el termoplástico, cosa que sería impensable sin la utilización de este
aditivo. También existe la soldadura láser híbrida, que es la que combina la soldadura por
rayo láser con la soldadura de arco para así poder obtener posiciones más flexibles y
velocidades de soldadura más altas.
CONDICIONES DE TRABAJO PARA EVITAR DEFECTOS:
En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el
tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor
aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto
y configuración tanto interna como externa de la soldadura.

 Deformaciones
En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unión,
alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no
están impedidas por los elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones
tales como acortamientos o deformaciones angulares.
Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin que se
aporte excesivo calor.

 Calidad de los Electrodos

La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite elástico, alargamiento
de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan
excesiva resistencia, producirán una unión defectuosa.

 Tensiones Residuales
Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el
enfriamiento, se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones
residuales que requieren ser previstas y controladas para que no resulten riesgosas al
combinarse con las de las cargas.

 Penetración Insuficiente
La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno que no puede
detectarse a simple vista. Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable
con RX. Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el
contacto entre el metal base y el metal de aportación no está completo en toda su
superficie. Este defecto puede deberse a una falta de definición de proyecto; a veces los
talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para abaratar costos o no efectúan las
preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ángulo del bisel y la
separación entre chapas, se reduce también el metal de aportación y no funden
correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.

 Falta de Fusión
Este es uno de los defectos internos más serios que puede haber en una soldadura. Se
produce cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base
sin conseguir el fundido. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo.
Puede ser que la soldadura no se realice con la intensidad de corriente adecuada, que el
operario no esté capacitado para efectuar el trabajo.

 Fisuras o Grietas
Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es también un
defecto grave. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o
que se ha producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en
piezas de espesor considerable que no han sido precalentadas. Cuando el defecto es
externo se detecta con líquidos penetrantes y partículas magnéticas. Cuando es interno,
solo se detecta con RX y US.
Otros:
Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como
son: la escoria, depósito de óxido o poros.
Entre los externos podemos señalar: entallas, sobre espesores, mordeduras, salpicaduras
o proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres del material, amolado en exceso,
marcas de amolado, etc.

CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA SOLDADURA

Para una buena soldadura se requiere que los cordones de soldadura sean efectuados
con un máximo de habilidad, buena regulación de la intensidad y buena selección de
electrodos y debe poseer las siguientes características

 Buena penetración
 Exenta de socavaciones
 Fusión completa
 Ausencia de porosidades
 Buena apariencia
 Ausencia de grietas

BUENA PENETRACIÓN
Se obtiene cuando el material aportado, funde la raíz y se extiende por debajo de la
superficie de las partes soldadas.
- Utilice la intensidad suficiente.
- Seleccione electrodos de buena penetración
- Prepare un bisel apropiado en piezas de espesores mayores.
- Deje una separación adecuada entre las piezas a soldar.

EXENTA DE SOCAVACIONES
Se obtiene una soldadura sin socavaciones cuando, junto al pie de la misma, no se
produce en el metal base ningún ahondamiento que dañe la pieza.
 Use una oscilación adecuada y con la mayor uniformidad posible.
 Mantenga la altura apropiada del arco.
 Para obtener una buena fusión.
 La oscilación debe cubrir los bordes de la junta.
 La corriente adecuada producirá depósitos y penetración correctos.
 Evite que el metal en fusión se deposite fuera de la unión.
 Para obtener una total ausencia de porosidades: Limpie debidamente el metal
base.
 Permita más tiempo a la fusión para que los gases escapen.
 Use la intensidad apropiada.
 Mantenga la oscilación de acuerdo a la junta.
 Use el electrodo apropiado.
 Mantenga el arco a una distancia apropiada.
FUSION COMPLETA
Se obtiene una buena fusión cuando el metal base y el metal de aporte forman, una masa
homogénea.

AUSENCIA DE POROSIDADES
Una buena soldadura está libre de poros cuando en su estructura interior no existen
bolsas de gas ni inclusiones de escoria.

BUENA APARIENCIA
Una soldadura tiene buena apariencia cuando se aprecia en toda la extensión de la unión,
un cordón de soldadura pareja sin presentar hendiduras ni sobremontas.
 Evite el recalentamiento por depósito excesivo.
 Use oscilación uniforme.
 Evite los excesos de intensidad.

AUSENCIA DE GRIETAS
Una soldadura sin grietas se presenta cuando en el material aportado, no existen
rajaduras o fisuras en toda su extensión.
ELECTRODOS:
Varilla metálica especialmente preparada para servir como material de aporte en los
procesos de soldadura por arco.
Existen dos tipos de electrodos: El de metal revestido y el no revestido.

 ELECTRODO REVESTIDO:
Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y un extremo
no revestido para fijarlo en el porta electrodo.

El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Su
composición química varía de acuerdo a las características del material a soldar.
El revestimiento es un material es un material que esta compuesto por distintas
sustancias químicas. Tiene las siguientes funciones:
a) Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.
b) Crea gases que actúan como protección evitando el acceso del Oxígeno y el
Nitrógeno.
c) Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento brusco y
también el contacto del Oxígeno y del Nitrógeno.
d) Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los distintos
tipos de materiales.
e) Aporta al baño de fusión elementos químicos que darán al metal depositado las
distintas características para las cuáles fue formulado
f) Estabiliza el arco eléctrico.

 ELECTRODO DESNUDO O SIN REVESTIMIENTO:

Es un alambre trefilado o laminado, que solo puede ser empleado en procesos donde
exista una protección externa para impedir la acción del Oxígeno y del Nitrógeno. Estos
procesos se denominan ATMÓSFERA INERTE. Utilizando para esto gases inertes
industriales como el Argón, el Helio, o la mezcla de Argón y Dióxido de carbono
Además, se fabrican en metales ferrosos y no ferrosos, y dependen del tipo de soldadura
que se utilizara, por ejemplo para las soldaduras Fuertes se usan los metales de aporte
no ferrosos que son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan
algunos de los más utilizados:
1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.
2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC
CLASIFICACION E IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS:
Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos
específicos, es necesario saber qué métodos de identificación existe, como se clasifican y
para qué trabajo específico fueron diseñados. Hay muchas maneras de clasificar los
electrodos, entre ellas tenemos:
 Clasificación por color según norma internacional
 Clasificación de los electrodos según su revestimiento
 Clasificación AWS-ASTM
Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el mercado, puede resultar
muy confuso escoger los correctos para el trabajo que se va a ejecutar. Como resultado la
AWS (American Welding Society ) estableció un sistema numérico aceptado y utilizado
por la industria de la soldadura.
NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO DULCE
Se especifican cuatro o cinco dígitos con la letra E al comienzo, detallados a continuación:

a) Prefijo E de electrodo para acero dulce

b) Resistencia a la tracción mínima del depósito en miles de libras por pulgada cuadrada
(Lbs/pul2)
c) Posición de soldar.
1- TODA POSICIÓN
2- PLANA HORIZONTAL
d) Tipo de revestimiento, Corriente eléctrica y Polaridad a usar según tabla

CC: Corriente contínua.

CA: Corriente alterna.
PD: Polaridad Directa (Electrodo negativo).
PI: Polaridad invertida (Electrodo positivo).
 Algunos de los Electrodos no ferrosos más utilizados

Clasificación y
descripción Aplicación Características

Se recomiendan para soldar

DIN 8513 acero, hierro colado maleable y
AWS: L-CuZn4 aleaciones de cobre.
Permite uniones en latón con
Aleación de bronce con o sin igual colorsin fundir el metal Se sueldan con mucha
revestimiento, para unión y base. Depósitos exentos de facilidad. El fundente quita los
revestimiento en aceros, poros. El depósito puede óxidos fácilmente y tiene la
hierro colado maleable y forjarse con facilidad. propiedad de permitir que el
aleaciones de cobre. Adecuado para uniones de material de aporte moje bien,
metales no ferrosos -excepto por lo que puede depositarse a
aluminio-, tuberías, la temperatura má baja.
instalaciones sanitarias,
trabajos en muebles metálicos
y en su fabricación y
reparación.
DIN 1732 Excelentes propiedades de
AWS: EL-AISi12 soldabilidad: encendido rápido,
flujo limpio y plano, depósitos
Electrodo de aluminio, con densos y libres de poros.
Uniones y revestimientos en
revestimiento especial para Gracias a estas características,
aleaciones de forja y fundición
soldar aleaciones de Al se logran uniones intachables
de los tipos Al-Si, Al-Mg-Si, Al-
forjadas y fundidas. en láminas con espesor de 2
Si-Mg-Cu.
mm y más gruesas. El
electrodo casi no es
higroscópico y por lo tanto se
almacena bien en lugar seco.
DIN 1733 : EL-CuSn 7 Para soldaduras de unión de
AWS A5.6 : E CuSn-C cobre y aleaciones de cobre,
bronces fossfóricos y al Se distingue por sus buenas
Electrodo de bronce con un 6-8 estaño, así como laminas y propiedades de soldabilidad.
% de estaño. placas chapeadas de cobre en Teniendo un arco estable y
trabajos de ingeniería poco chisporroteo, produce
mecánica, de planta y la cordones densos y libres de
construcción de barcos y poros, la escoria se quita
equipos. Para revestir cobre y fácilmente.
aleaciones de cobre, bronces
fosfóricos y al estaño.
DIN 1733 : EL-CuMn2
Electrodo de cobre puro. Su
AWS A5.6 : ~ECu Piezas eléctricas, autoclaves,
excelente conductividad
intercambiadores de calor,
eléctrica y resistencia a la
Electrodo de revestimiento evaporadores. Etc.
corrosión lo hacen muy útil.
básico cobre puro.
DIN 1733 : EL-CuMn 14Al
AWS A5.6 : E CuMnNiAl Electrodo de bronce alumínico Por su alta resistencia a la
especial para piezas sujetas a corrosión se emplea en la
Electrodo de revestimiento desgaste por fricción como: unión y revestimientos de
básico de aleación de bronce árboles, cojinetes, engranajes, piezas para barcos e industrias
alumínico, resistente a la etc. petroquímicas.
corrosión y al desgaste.
PUNTOS QUE SE DEBEN RECORDAR:

Hay seis factores que considerar al elegir un electrodo adecuado

 A los electrodos hay que protegerlos de la humedad.
 Los electrodos se fabrican en largos de 350 y 450mm.
 El uso de una polaridad incorrecta ocasiona una penetración incorrecta.
 Las propiedades mecánicas de los electrodos se determinan al efectuar ensayos de
tracción a una probeta soldada.
 Los electrodos se fabrican en diámetros de 3/32", 1/8", 5/32", 3/16" y ¼".
 Los electrodos se pueden identificar por el color de su extremo o por el color de su
revestimiento. Son 5 los tipos de revestimiento que tienen los electrodos.

SOLDADURA HETEROGÉNEA:

Dentro de la soldadura heterogénea se incluyen aquellos procesos en los que intervienen

materiales de distinta naturaleza, con o sin material de aportación. Una soldadura
heterogénea puede serlo, por ejemplo, porque los materiales a unir sean de la misma
naturaleza pero el de aporte sea distinto.
Dentro de las soldaduras heterogéneas podemos distinguir dos tipos:
 Soldadura fuerte.
 Soldadura blanda.

 SOLDADURA FUERTE
La soldadura fuerte comprende el grupo de procedimientos en los cuales la unión de los
metales se efectúa mediante la adhesión del metal de aportación en estado líquido (entre
540º y 900 º C) a las superficies de metal base calientes.
Los materiales de aportación empleados son aleaciones tales como oro-plata, oro-cobre-
plata, cobre-zinc (latón), generalmente fundidos con soplete oxiacetilénico. Cuando se
trata de trabajos sobre carrocerías, se habla de soldadura “al metal o latón”.
Para poder utilizar este procedimiento de soldadura es necesario limpiar de forma
correcta las superficies a unir, así como emplear fundentes tales como borax (ácido
bórico) que eviten la formación del óxido.

 SOLDADURA BLANDA
La soldadura blanda es aquella en la cual la unión de los materiales se efectúa por el
mismo procedimiento que la soldadura fuerte, pero la temperatura de trabajo es inferior a
425º C. Como la temperatura a la que se trabaja es pequeña, la deformación que se
produce es menor aunque su resistencia es también menor.
También por esta razón, además del soplete oxiacetilénico, suelen emplearse otros
equipos de soldadura que funcionan con gases combustibles distintos del acetileno.
Los materiales que se emplean como aportación son: estaño, plomo, cinc y cadmio.
Para evitar la oxidación durante la soldadura se emplea como fundente la denominada
"agua de soldar" que es una solución de cinc.
Debido a su baja resistencia, tanto mecánica como térmica, este tipo de soldadura se
emplea para cubrir costuras ya unidas, proporcionar estanqueidad frente a gases y
líquidos, así como en el acabado final de los trabajos de carrocería para rellenar
pequeñas cavidades y defectos visibles antes de pasar a la sección de pintura.
Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos.
- (SOLDADURA POR ESTAÑO)
SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA:

Bajo esta definición se agrupan una serie de procesos en los que se combinan el calor
derivado del efecto Joule con una fuerza mecánica para conseguir la unión de los
metales.
 El calor es generado por medio de una corriente eléctrica de elevada intensidad, la
cual se hace circular con la ayuda de dos electrodos a través de la unión que se
desea soldar durante un corto espacio de tiempo.
 La fuerza mecánica se realiza ejerciendo presión entre los electrodos antes,
durante y después del instante en que circula la corriente eléctrica.

Entre los métodos de soldadura por resistencia destaca la conocida como soldadura
eléctrica por puntos, en la cual se unen planchas a solape en puntos locales separados a
una determinada distancia.

Las características fundamentales de este tipo de soldadura son:

 No se produce una salida de calor continua, con lo que se conserva una zona
neutra sin transformaciones estructurales entre cada uno de los puntos.
 Es el único sistema de soldadura que permite la aplicación de protección
anticorrosiva mediante imprimaciones electro soldables.
 La existencia de suciedad, pintura, grasa, etc., en las superficies a soldar dificulta
el contacto adecuado de los electrodos con el material y además de
contaminarlos, reduce su vida y aumenta la resistencia al paso de la corriente
eléctrica por ellos.

Las variables que condicionan su aplicación son:

 La naturaleza de los materiales con que están fabricadas las chapas a unir.
 El espesor de las piezas que influye en la potencia del equipo, de modo que
mayores espesores requieren equipos más potentes.
 La accesibilidad, que depende además de la posición en la que haya de realizarse
la soldadura y de los accesorios de los que el equipo disponga.
EQUIPO PARA SOLDAR POR PUNTOS

Todos los equipos están diseñados de modo que pueden proporcionar durante el proceso
de soldeo una corriente eléctrica durante el tiempo conveniente y con la presión
adecuada.
Los equipos para soldar por puntos están formados por los siguientes elementos:
 Aparato de regulación eléctrica, que es el encargado de regular los parámetros
eléctricos que intervienen en el proceso de soldeo.
 Punteadora o pistola de soldadura por puntos, que es el elemento con el cual se
realiza físicamente la soldadura.

Esta punteadora recibe la corriente eléctrica a través del cable que la une al aparato
regulador o a la fuente de alimentación de corriente.
La punteadora dispone además de dos brazos porta electrodos, actuando uno como polo
positivo y otro como polo negativo. En los extremos de los brazos se encuentran
colocados los electrodos, que son las piezas a través de las cuales se transmite tanto la
corriente eléctrica como la presión que se ha de ejercer sobre las chapas.
Los mandos de la punteadora se encuentran en la palanca de accionamiento a través de
la cual se ejerce la presión mecánica que tanta importancia tiene en la realización de una
soldadura por puntos de calidad. Esta palanca lleva una articulación a través de la bieleta
mediante la cual se hace móvil una de las mordazas de la punteadora consiguiendo así el
desplazamiento del porta electrodos inferior y la presión ejercida sobre las chapas a unir.
RECOMENDACIONES
Para obtener resultados satisfactorios en el proceso de soldeo por puntos, así como para
realizar una conservación adecuada del equipo es necesario tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
 Siempre que sea posible, se emplearán brazos portaelectrodos cortos, con
el fin de evitar una disminución en la presión de apriete.

 Las pinzas de soldadura llevan un electrodo fijo y otro móvil. El electrodo fijo
se apoya sobre las chapas y el móvil se acerca a ellas.

 La distancia entre electrodos ha de ser lo más pequeña posible para evitar

esfuerzos dinámicos sobre los mismos.

 Las chapas a unir, así como los electrodos deben estar limpios para facilitar
el paso de corriente.

 La punta de los electrodos, además, debe presentar una superficie lisa y del
diámetro correcto.

 Para ejecutar los puntos, los electrodos deben estar perfectamente

enfrentados, ya que de lo contrario la presión ejercida no es uniforme y
tampoco la intensidad eléctrica de valor suficientemente alto.

 Es recomendable refrigerar los electrodos para evitar su calentamiento ante

un trabajo continuado. Existen equipos en el mercado que tienen un sistema
interno de refrigeración que facilita esta tarea.

 Cuando se proceda a soldar chapas de distintos espesores es necesario

regular la máquina considerando la chapa más delgada.

 La distancia mínima entre los puntos de soldadura debe ser mayor que tres
veces su diámetro, ya que puntos muy próximos originan desviaciones de la
corriente eléctrica con lo que la intensidad en el punto que se pretende
soldar puede ser inferior a la necesaria.

 La distancia máxima entre los puntos de soldadura, viene limitada por la

rigidez mecánica deseada en la unión, y no se recomienda sobrepasar cinco
veces el diámetro del punto.
SOLDADURA CON ESTAÑO:
La soldadura con estaño es la base de todas las aplicaciones electrónicas porque permite
la realización de conexiones entre conductores y entre éstos y los diversos componentes,
obteniendo rápidamente la máxima seguridad de contacto. Consiste en unir las partes a
soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de estaño fundido que, una vez
enfriada, constituirá una verdadera unión, sobre todo desde el punto de vista electrónico.

El Soldador de Estaño se compone:

En Electrónica se suelen utilizar soldadores de potencia reducida, ya que generalmente
se trata de trabajos delicados. En plomería, sin embargo, para soldar tubos se usan
soldadores de más potencia y sopletes, así como otros sistemas de soldadura. Se trata de
un útil instrumento que tiene un enorme campo de aplicación, ya sea para realizar nuevos
montajes o para hacer reparaciones. El soldador debe permitir las operaciones de
soldadura con estaño correspondientes a la unión de dos o más conductores, o
conductores con elementos del equipo. En general, se trata de una masa de cobre
(punta), que se calienta indirectamente por una resistencia eléctrica conectada a
una toma de energía eléctrica (generalmente de 220v). Los tipos que se encuentran
generalmente en el mercado pueden clasificarse en soldadores comunes o "de lápiz" y
soldadores de pistola.
La Soldadura:
Consiste en unir las partes a soldar de manera que se toquen y cubrirlas con una gota de
estaño fundido que, una vez enfriada, constituirá una verdadera unión, sobre todo desde
el punto de vista electrónico.

Reglas Prácticas:

Tipo de soldaduras frías – Buena soldadura tipo cono - Falta de estaño.

Instructivo para Soldar:
Pasos para soldar componentes en una placa.
1 - Introducir la patilla del componente por el orificio de la placa y sujetar el componente
en su lugar evitando que pueda moverse en el proceso de soldadura.

2 - Con la punta del soldador calentado previamente, tocar justo en el lugar donde se
desea hacer la soldadura, en este caso, la punta del soldador debe hacer contacto con la
patilla del componente y con la pista de cobre de la placa.

3 - Una vez estén suficientemente calientes la patilla del componente y la superficie de

cobre de la placa, se le aplica el estaño justo para que se forme una especie de cono de
estaño en la zona de soldadura sin separar la punta del soldador.

4- Se mantiene unos instantes la punta del soldador para que el estaño con el fin de que
se distribuya uniformemente por la zona de soldadura y después retirar la punta del
soldador.

5 - Mantener el componente inmóvil unos segundos hasta que se enfríe y solidifique el

estaño. No se debe forzar el enfriamiento del estaño soplando porque se reduce la
resistencia mecánica de la soldadura.

6 - Con la herramienta adecuada se corta el trozo de patilla que sobresale de la

soldadura, procurando que el corte sea lo más estético posible.
MÉTODOS PARA DETECTAR DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS:
1. Inspección Visual (VT): Es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND)
más ampliamente utilizada, gracias a ella, es posible obtener información
inmediata de la condición superficial de los materiales que estén siendo
inspeccionados.

2. Líquidos Penetrantes (PT): El método o prueba de líquidos penetrantes (PT),

basado en el principio físico conocido como "Capilaridad", consiste en la aplicación
de un líquido con buenas características de penetración, a continuación se aplica
un líquido absorbente, comúnmente llamado revelador, de color diferente al líquido
penetrante, el cual absorberá el líquido que haya penetrado, revelando las
aberturas superficiales.

3. Partículas Magnéticas (MT): Este método de Prueba No Destructiva, se basa en

el principio físico conocido como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los
materiales ferrosos como el acero y consiste en la capacidad de atracción entre
metales.
De acuerdo con lo anterior, si un material presenta alguna discontinuidad en su
superficie, ésta actuará formando polos magnéticos, atrayendo cualquier material
magnético o ferromagnético que esté cercano a la misma. Son utilizados
pequeños trozos o diminutas Partículas Magnéticas, las cuales revelarán la
presencia de discontinuidades superficiales y/o sub-superficiales en el metal.

4. Prueba de Ultrasonido (UT): El método de Ultrasonido se basa en la generación

o propagación de ondas sonoras a través del material. Un sensor, que contiene un
elemento piezo-eléctrico, convierte los pulsos eléctricos en pequeños movimientos
o vibraciones, con una frecuencia imperceptible al oído humano. Estas vibraciones
se propagan a través del material, y cuando su camino es interrumpido por una
interface, sufren reflexión, refracción ó distorsión. Dicha interrupción se traduce en
un cambio de intensidad, dirección y ángulo de propagación, cambio que es
detectado y registrado a través de una pantalla o monitor especialmente diseñado
para tal finalidad.

5. Prueba Radiográfica (RT): La radiografía como método de prueba no destructivo,

se basa en la capacidad de penetración que caracteriza a los Rayos X y a los
Rayos Gama. Con este tipo de emisiones es posible irradiar un material y, si
internamente este material presenta cambios internos considerables como para
dejar pasar o retener dicha radiación, entonces es posible determinar la presencia
de estas irregularidades, simplemente midiendo o caracterizando la radiación
incidente contra la radiación retenida o liberada por el material. Comúnmente, una
forma de determinar la radiación que pasa a través de un material, consiste en
colocar una película radiográfica, cuya función es cambiar de tonalidad en el área
que recibe radiación. El resultado queda plasmado en la película radiográfica
situada en la parte inferior del material metálico.
Con la finalidad de apreciar el grado de inspección de soldadura, tendremos que
examinar áreas específicas de las técnicas de inspección y aplicaciones de soldadura.
Han sido escogidos los siguientes temas para proporcionar esta visión general en la
inspección de soldadura:

1. Inspección y pruebas para la calificación de procedimiento de soldadura:

Formas de inspección utilizados como pueden una parte esencial de la calidad del
sistema de soldadura.

2. Inspección visual: La forma más fácil y menos costosa, realizada correctamente,

es el método más eficaz de inspección de soldadura para muchas aplicaciones.

3. Detección de grietas en la superficie:

Métodos tales como líquidos penetrantes y
partículas magnéticas

4. Inspección ultrasónica y radiográfica:

Métodos de pruebas no destructivos (PND) que se utilizan para examinar la
estructura interna de la soldadura con el fin de establecer la integridad de la unión
sin destruir el componente soldado.

5. Pruebas destructivas - Métodos utilizados para establecer el rendimiento o la

integridad de soldadura, destruyendo la junta soldada, logrando con esto la
evaluación de diferentes componentes mecánicos y / o características físicas.