Materiales para pavimentos rígidos

Pavimentos – Materiales, Construcción y Diseño
CAPÍTULO 12. MATERIALES LIGADOS CON CEMENTANTES

HIDRAÚLICOS
Hugo Alexander Rondón Quintana

Ingeniero Civil, M. Sc., Ph. D.
Profesor Titular y Emérito
Facultad Medio Ambiente y Recursos Naturales
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Bogotá D.C., Colombia
Rondón Quintana, Hugo Alexander (2022) 1

LOSA DE CONCRETO HIDRÁULICO (INV. 500-20; IDU 800-18)
• Material de gran rigidez que transmite los esfuerzos al terreno de soporte

repartiéndolos en un área amplia.
• Función principal: estructural.
• Otras funciones: proporcionar una superficie de rodadura cómoda, segura y limpia

e impermeabilizar las capas que le subyacen.
• Concreto: unión entre un material aglutinador o pasta (cementante, aire y agua),

agregados pétreos y aditivos.

Tipos de losas de concreto:
• Concreto simple (con o sin pasadores)
• Pavimentos de concreto reforzado con juntas
• Pavimentos de concreto con refuerzo continuo
http://repositorio.ucp.edu.pe/bitstream/handle/UCP/140/V%C3%81SQUEZ-
Rondón Quintana, Hugo Alexander (2022) PRADO-Patolog%C3%ADa-1-Trabajo.pdf?sequence=1&isAllowed=y 3
• Cementante más empleado: cemento Portland tipo I (ASTM C 150-84).
• Otros tipos de cemento hidráulico:
✓ Tipo III de fraguado o endurecimiento rápido (ASTM C 150-84).
✓ Tipo IV de bajo calor de hidratación (ASTM C150-84, ASTM C

595-83a). Alcanza la resistencias lentamente y usado principalmente
en estructuras masivas.
✓ Tipo II (modificado, ASTM C 150-84) de bajo calor de hidratación

como el tipo IV, pero alcanza un índice de incremento de resistencia
similar al tipo I y resistencia moderada al ataque de sulfatos.
✓ Tipo V de alta resistencia al ataque de sulfatos (ASTM C 150-84).
✓ Cementos especiales de endurecimiento rápido, de alto horno tipo IS

(BFS, ASTM C 595-83a), supersulfatados (BFS), blancos y
pigmentados, y los mezclados con puzolanas (tipo IP, ASTM C 595-
83a).

Composición química típica del cemento Portland (Li, 2011)

• Por lo general el agregado conforma entre 65-75% del volumen del concreto y la pasta
entre el 25-35% (cemento entre el 8-16%, agua entre 17-19% y aire entre 1-2%).
• Concreto ideal: buena manejabilidad y consistencia, nula exudación y segregación, alta

resistencia y durabilidad.
• Mayor relación agua/cemento = baja resistencia y alta manejabilidad.
• Principal parámetro de caracterización en pavimentos: módulo de rotura (MR) - ensayo

de viga en flexión (ASTM C 78-02). Mínimo MR recomendado: 38 kg/cm2.
• En elementos verticales: resistencia a la compresión simple (f’c)

• El concreto puede ser denominado de baja, normal, alta o ultra alta resistencia
(resistencia a la compresión medida a los 28 días inferior a 14 MPa, entre 14 MPa
y 35 MPa, entre 35 MPa y 100 MPa o superior a 100 MPa respectivamente).
• Puede denominarse de peso liviano, normal o pesado (densidad es menor a 20

kN/m3, entre 20 y 26 kN/m3 o superior a 26 kN/m3).
• Algunos factores que inciden en la resistencia del concreto: relación agua –

cemento, forma, tipo, contenido, textura superficial, tamaño máximo y resistencia
del agregado pétreo, tipo y calidad del cemento, cantidad y tipo de aditivos, la
calidad del agua y temperatura ambiental.
• Construcción de la losa: regla estática o vibratoria que se desplaza sobre

formaletas fijas, rodillo vibratorio también desplazado sobre formaletas fijas o
usando pavimentadora desplazada sobre formaleta deslizante.

Curvas de resistencia concreto (Li, 2011)

Formaleta y canastillas de acero
Vaciado del concreto

Compactación con regla

Compactación con rodillo liso

Pavimentadora

Llana manual

Proceso de micro-texturizado longitudinal

Textura transversal empleando un cepillo texturizador

Curado del concreto (agua, materiales retenedores de agua, película de

polietileno, aditivos químicos o membranas de curado, etc.)

Cortes de las juntas
Colocación del cordón de respaldo (evitar que el sello llegue hasta el fondo de la
junta y ayudar a proporcionar el factor de forma)
Vista en planta
Barra de anclaje
Pasador o dovela
Lmax = 1.25  b Lmax = 6m

Lmax = 25h
Vista en perfil
h/6 < p < h/4

Juntas
– Son discontinuidades en el pavimento rígido, dispuestas por lo general en sentido

longitudinal y transversal.
– Tipos: constructivas; retracción y alabeo; expansión o aislamiento.
– Principales funciones: controlar agrietamientos que se producen por temperatura

(retracción y alabeo) , racionalizar la construcción y separar las losas de obstáculos
como sumideros y posos de inspección.
– Pueden ser construidas cuando el concreto se encuentra en estado fresco o endurecido.

Perfil típico junta de retracción Perfil típico junta de expansión

a. Fenómeno de retracción.
– Este fenómeno se observa cuando el concreto durante su fraguado

disminuye su temperatura e hidrata el cemento.
– Al contraerse el concreto se generan esfuerzos de fricción entre la losa y la

plataforma generando agrietamiento transversal.
– Este fenómeno se controla induciendo discontinuidades en la placa mediante

juntas transversales o de retracción.
Lo
Lf

b. Fenómeno de alabeo.
– Este fenómeno se presenta cuando existen gradientes térmicos entre la

cara superior e inferior de las losas llegando a producir agrietamiento
longitudinal y transversal.
– Para controlarlo se genera una discontinuidad longitudinal por medio de

juntas de alabeo.

Pasadores (dovelas) y barras de anclaje:
– Los pasadores deben ser barras lisas de hierro con límite de

fluencia (fy) mínimo de 280 MPa, las cuales se tratarán con
una película fina en al menos 2/3 de su longitud con algún
producto que evite su adherencia al concreto y oxidación.
Mejoran la transferencia de carga en las juntas. Restringen
escalonamientos.
– Las barras de anclaje serán corrugadas con límite de fluencia

recomendado (fy) de 420 MPa. Si se manejan barras lisas la
longitud incrementa 50%. Ayudan a amarrar las losas
restringiendo su movimiento.

Canasta con pasadores en una junta transversal

Colocación indebida de pasadores

Diámetro del Separación

Espesor de Longitud
pasador entre centros de
losa [cm] pasador [cm]
[pulgadas] barras [cm]
14 – 15 ¾ 35
16 – 18 7/8 35
19 – 20 1 35
21 – 23 1 1/8 40 30
24 – 25 1¼ 45
26 – 28 1 3/8 45
29 – 30 1½ 50
Dimensión recomendada de los pasadores, dovelas o barras de transferencia

Dimensión recomendada de la barra de anclaje.

Sellante de juntas:
– No permiten el acceso del agua y partículas sólidas por las juntas.
– Deben ser resistentes a la fatiga, al esfuerzo cortante, a la tracción, al
envejecimiento y a los ataques químicos.
– Pueden ser:
• Cemento asfáltico de penetración inferior a 90 mm/10, con un relleno
mineral en proporción entre 15% y 35% en peso.
• Mezclas plásticas de aplicación en frío o caliente, cuyos componentes
principales son cauchos (p.e., neopreno) y asfalto.
• Sello de silicona y polímeros.
• Sellos elastoméricos preformados.
– El material de sello debe quedar 6 mm por debajo de la superficie.
– Cordón de respaldo con diámetro 1.25 superior al ancho de la junta.
– Factor de forma – FF (profundidad/ancho) = 1 para materiales en caliente

y 0.5 para silicona.
– Sello se realiza entre el día 21 y 28 de edad del concreto.

Requisitos del sello

Mecanismos de daño en el diseño de pavimentos rígidos:
• Fatiga, erosión, deficiencia en la resistencia de la plataforma.
• La fatiga ocurre en la losa cuando se generan valores elevados

de esfuerzo a tracción en la zona inferior de la misma producto
de las cargas cíclicas.
• La erosión ocurre principalmente por bombeo o por desgaste

por fricción entre la losa de concreto y su plataforma.
• Bombeo: durante épocas de lluvia, el agua penetra por las

juntas de la losa ablandando y socavando la plataforma. Si la
plataforma es una subrasante arcillosa, las partículas pueden
ascender por la junta por succión cuando el vehículo circula
sobre dicha junta, y en este caso la losa perdería apoyo o
soporte generando.
• Bombeo se controla principalmente separando la losa de la

subrasante bombeable o arcillosa por medio de la conformación
de una capa de BG o MGTC.

Mecanismos de daño en el diseño de pavimentos rígidos:
• El fenómeno del bombeo posiblemente ocurre si:
– La subrasante presenta un elevado porcentaje de finos (%pasa 200 > 45 e IP >

6).
– Existe agua libre o la subrasante está saturada.
– Elevado nivel de tránsito (más de 200 vehículos pesados diarios).
• La subrasante posiblemente no es bombeable incluso bajo tráfico pesado cuando

(AASHTO M-155-63):
– %pasa 200 < 15.
– LL < 25%.
– IP < 6%.

Agregados pétreos
Agregado fino
– Terrones de arcilla y partículas deleznables, E-211: 3.0% máximo.

– Material que pasa el tamiz de 75 m (No.200), E-214: 3.0% máximo.
– Cantidad de partículas livianas, E-221: 0.5% máximo.
– Contenido de sulfatos, expresado como SO4, E-233: 1.20% máximo.
– No se permite el empleo de arena que en el ensayo colorimétrico para
detección de materia orgánica (norma de ensayo INV E-212), produzca un
color más oscuro que el de la muestra patrón.
– Máximo 10% o 15%, en la prueba de solidez en sulfatos de sodio o magnesio
respectivamente (ASTM C 88-99a, INV. E-220-13).
– Equivalente de arena no podrá ser inferior a 60% (INV. E-133-13).
– Absorción máxima de agua (INV. E-222-13) no podrá ser superior a 4%.

GRANULOMETRÍA AGREGADO FINO

TAMIZ PORCENTAJE QUE
Normal Alterno PASA
9.5 mm 3/8” 100
4.75 mm No. 4 95 -100
2.36 mm No. 8 80 - 100
1.18 mm No.16 50 - 85
600 m No. 30 25 - 60
300 m No. 50 10 - 30
150 m No. 100 2 - 10

Agregado grueso
– Terrones de arcilla y partículas deleznables, E-211: 0.25% máximo.

– Cantidad de partículas livianas, E-221: 0.5% máximo.
– Contenido de sulfatos, expresado como SO4, E-233: 1.2% máximo.
– Desgaste en la máquina de Los Ángeles inferior a 40% y 60% en seco y tras
inmersión respectivamente a 500 revoluciones (INV. E-218, 219-13).
– Desgaste máximo Micro-Deval (INV. E-238-13) debe ser 30%.
– La resistencia mínima en seco ensayo de 10% de finos (INV. E-224-13) debe ser de
90 kN y la resistencia húmedo/seco mínimo debe ser de 75%.
– El agregado grueso no podrá presentar pérdidas superiores a 10% o 15%, al ser
sometido a la prueba de solidez en sulfatos de sodio o magnesio respectivamente
(INV. E-220-13).
– El porcentaje mínimo de partículas fracturadas a una cara debe ser 60% (INV. E-
227-13) y el máximo de partículas planas y alargadas debe ser de 10% (INV. E-
240-13).

TAMIZ % QUE PASA

AG1 AG2 AG3
Normal Alterno
2” – 1” 1” – No. 4 1 ½” – ¾” ¾” – No. 4 1” – No. 4
63 mm 2 ½” 100 - - - -
50 mm 2” 90-100 - 100 - -
37.5 mm 1 ½” 35-70 100 90-100 - 100
25 mm 1” 0-15 95-100 20-55 100 95-100
19 mm ¾” - - 0-15 90-100 -
12.5 mm ½” 0-5 25-60 - - 25-60
9.5 mm 3/8” - - 0-5 20-55 -
4.75 mm No. 4 - 0-10 - 0-10 0-10
2.36 mm No. 8 - 0-5 - 0-5 0-5
Granulometría agregado grueso para concreto hidráulico de pavimentos

rígidos

Aspectos constructivos y especificaciones de materiales
• Verificar el estado y funcionamiento de los equipos.
• Levantamiento topográfico, colocación de estacas de referencia para cotas y

colocación de formaletas.
• Solicitar y evaluar la ficha técnica de calidad de los materiales: cemento,

agregados pétreos, agua, aditivos, concreto, barras de acero (pasadores y de
anclaje) y malla electro-soldada.
• Colocación de las barras de acero (pasadores y anclajes) a medida que avanza la

colocación del concreto y de la malla electro-soldada si es especificada en el
diseño. La malla se coloca por lo general a una profundidad de 1/3 del espesor
de la losa. Se debe verificar la alineación de las barras de acero empleando
tomografía magnética o dispositivos tipo MIT Scan.

• Extensión del concreto teniendo en cuenta colocar un ligero sobre-espesor con

respecto a la altura de la formaleta.
• No se puede verter el concreto durante lluvia o temor a que esta ocurra o cuando
la temperatura del concreto y la ambiente sean inferiores a 5° C o 4° C
respectivamente.
• En climas de alta temperatura se deben prever las acciones necesarias para evitar
fisuraciones o desecación superficial del concreto, y se debe contemplar la
posibilidad de utilizar aditivos retardadores de fraguado.
• Compactación por medio de vibradores de aguja (recomendado para losas con

espesor superior a 17 cm) y reglas vibratorias (recomendado para losas con
espesor inferior a 17 cm). Este último equipo permite compactar y nivelar la
superficie al mismo tiempo.
• Tomar muestras y efectuar los ensayos necesarios para el control de

la mezcla (INV. E-401, 402-13):
– Medidas de consistencia mediante el ensayo de asentamiento (INV.

E-404). Se permite tolerancias de +25 mm y -38 mm si la formaleta
es fija o de +13 mm y -38 mm si la formaleta es deslizante.
– Vacíos con aire (INV. E-406, 409).
– Exudación (INV. E-407-13).
– Módulo elástico (ASTM C 469).
– Resistencia a la flexo-tracción o módulo de rotura (INV. E-414), a

la compresión (INV. E-410) y a la tensión indirecta (INV. E-411),
estas cuatro últimas medidas a los 28 días.
• Realizar la nivelación de la losa por medio de una llana.
• Acabado superficial para proveer una superficie rugosa empleando cepillos de cerdas
de plástico o de acero o por medio de una tela de fique.
• El concreto se debe extender, vibrar y realizar su terminado en el menor tiempo

posible después de su mezclado.
• Construcción de las juntas ya sea en estado fresco o endurecido.
• Durante el proceso de fraguado del concreto, éste se deberá proteger de las

inclemencias del clima (lluvia, insolación, viento y humedad).
• Sobre el concreto no se podrá transitar en los 3 días siguientes a su extensión,

vibrado y compactación, a excepción en el cual dichos procesos utilicen la técnica
“fast-track”.
• Curado del concreto mínimo de 7 días a partir de su colocación y se recomienda

extender dicha actividad hasta el décimo día. Se recomienda el empleo de
membranas de curado (ASTM C 309) empleando equipos pulverizadores, o en
áreas difíciles de trabajar con equipos mecánicos, se podrían emplear aspersores
manuales.
• El curado se debe ejecutar en todas las superficies de la losa, inmediatamente

después de ejecutar las actividades de acabado final y cuando haya desaparecido
el agua libre sobre la superficie.
• Desencofrado de formaletas fijas entre las 12 y 16 horas después de realizar el

acabado superficial de la losa.
• Sellado de juntas.

• El espesor de la losa no debe variar en más de 5 mm de la proyectada

en el diseño y no se permiten depresiones, deflexiones o
irregularidades mayores a 3 mm controladas con una regla de 3 m
colocada sobre la superficie.
• No se permite el recibo de losas agrietadas o astilladas.
• La losa podrá ser puesta en servicio al obtener como mínimo el 80%

de la resistencia a flexo-tracción (INV. E-414) medido a los 28 días.
• Si se requiere, se deben tomar núcleos (INV. E-418) para determinar

el espesor de la losa del pavimento (ASTM 1383).
• El grado de compactación mínimo con respecto al concreto de

referencia (obtenido según formula de trabajo) es de 97% y ningún
núcleo podrá presentar una densidad menor al 96%.
• Obtener muestras cilíndricas (núcleos) de 15 cm de diámetro y vigas prismáticas de

15 x 15 x 53 cm de acuerdo a la especificación INV. E-418, con el fin de ejecutar
ensayos de resistencia a compresión (INV. E-410), flexo-tracción (INV. E-414) y
módulo elástico (ASTM C 469) a una edad no menor a 26 días. Estos ensayos se
ejecutarán sobre las muestras extraídas después de ser sumergidas en agua durante
48 horas.
• Los orificios producto de la extracción de muestras se rellenarán con concreto de

igual o mayor resistencia que aquel extraído.
• El coeficiente de resistencia al deslizamiento con el péndulo TRRL (INV. E-792) ≥

0.45 (en glorietas dicho coeficiente debe ser superior a 0.50, 0.55 y 0.60 para tráficos
tipo NT1, NT2 y NT3 respectivamente), textura superficial mediante el circulo de
arena (INV. E-791-13) ≥ 0.8 mm e IRI (medido en 1 Hm)  2.5, 3.0 y 3.5 m/km para
tráficos tipo NT3, NT2 y NT1 respectivamente.

BASE O MATERIAL GRANULAR TRATADO CON CEMENTO – MGTC

(INV. 350-20); BG-CH (IDU, 520-18)
• Material resultante de adicionar agua y cemento Portland (por lo general tipo I) a

un agregado pétreo con el fin de modificar y mejorar sus propiedades
(incrementar su resistencia mecánica e impermeabilizar).
• Diseño: ensayos de resistencia a la compresión inconfinada para suelo cemento

(INV. E-614). Requisitos mínimos:
– Porcentaje mínimo de cemento hidráulico con respecto a la masa seca de los

agregados pétreos a estabilizar es 4%.
– Resistencia a la compresión inconfinada (INV. E-614) mínima de 2.5 MPa y

máxima de 4.5 MPa, medida a los 7 días de curado húmedo.

El tamaño máximo de las partículas del agregado pétreo a estabilizar no podrá ser mayor
a la mitad del espesor de la capa compactada. Así mismo, el material a estabilizar no debe
contener materia orgánica u otros elementos contaminantes que puedan afectarlo.


Controles generales durante la construcción de MGTC
• Calidad del cemento, agua y suelo a estabilizar.
• La mezcla se realiza humedeciendo el agregado pétreo

previamente extendido para luego extender el cemento.
• Calidad de la mezcla a través del ensayo de resistencia

a la compresión inconfinada (INV. E-809).
• El contenido de cemento hidráulico en la mezcla

MGTC in situ no debe variar en ±0.3% con respecto al
presentado en el diseño de mezcla.
• No se puede extender y compactar la durante lluvia o

temor a que esta ocurra o MGTCcuando la temperatura
ambiente sea inferior a 5° C.

• Grado de compactación mínimo de 98%.
• Los trabajos de compactación no deben exceder de 2

horas.
• La tolerancia máxima de humedad de la mezcla será de

±1% con respecto a la reportada en el diseño.
• Protección de juntas en caso de requerirlas

(principalmente de tipo constructivas). Las juntas se
realizarán mediante un corte vertical.
• Aplicación de riego de curado con emulsión tipo CRR-1

con el fin de evitar la pérdida de humedad del material.
Este riego se debe aplicar en un tiempo máximo de 24
horas después de compactar la MGTC.

• La MGTC sólo podrá abrirse al tránsito vehicular y al de los equipos de construcción a

los 7 días de haberse compactado y curado.
• Espesor y la superficie compactada no deberá presentar irregularidades de más de 15 mm

comprobados con una regla de 3 m colocada tanto paralela como perpendicularmente al
eje de la vía.
• El espesor promedio compactado de la MGTC no puede ser inferior al de diseño. Las

cotas de la superficie terminada no deben variar de los 1 cm con respecto a las
establecidas en el proyecto.
• Manejo ambiental similar a aquel que se ejecuta sobre bases granulares no tratadas BG
(sin estabilizar).

SUELO-CEMENTO (INV. 350-20)
• Material resultante de adicionar agua y cemento Portland (por lo general tipo I) a un

suelo con el fin de modificar y mejorar sus propiedades (incrementar su resistencia
mecánica e impermeabilizar).
• Diseño: ensayos de resistencia a la compresión inconfinada para suelo cemento

(INV. E-614) y humedecimiento - secado de muestras de suelo cemento (INV. E-
807). Requisitos mínimos:
– Resistencia a la compresión inconfinada (INV. E-614) mínima de 2.1 MPa y

máxima de 4.5 MPa, medida a los 7 días de curado húmedo.
– La pérdida de masa de la mezcla compactada al ser sometida al ensayo de

durabilidad (humedecimiento-secado) no debe superar 7% (para suelos a
estabilizar tipo A6 o A7), 10% (para suelos a estabilizar tipo A-2-6; A-2-7; A-4;
A5) o 14% (para suelos a estabilizar tipo A-1; A-2-4; A-2-5; A3).

%QUE PASA
TAMIZ Tipo A Tipo B
A-50 A-25 B-50-1 B-50-2
2” 50 mm 100 - 100 100
1 ½” 37.5 mm 70-100 - - -
1” 25 mm 60-100 100 - -
¾” 19 mm 50-90 70-100 - -
3/8” 9.5 mm 40-80 60-100 - -
No. 4 4.75 mm 30-70 50-85 40-80 60-100
No. 10 2.0 mm 20-55 40-70 - -
No. 40 0.425 mm 10-40 20-45 - -
No. 200 0.075 mm 2-20 2-25 2-35 0-50
El tamaño máximo de las partículas del agregado pétreo a estabilizar no podrá
ser mayor a la mitad del espesor de la capa compactada. Así mismo, el material a
estabilizar no debe contener materia orgánica u otros elementos contaminantes
que puedan afectarlo.

Controles generales durante la construcción de Suelo-Cemento
• Calidad del cemento, agua y suelo a estabilizar.
• La fracción fina del suelo no debe presentar límite líquido (INV. E-125), índice
plástico (INV. E-126), contenido de materia orgánica (INV. E-121) y proporción de
sulfatos del material combinado (INV. E-233) superior a 30%, 12%, 1% y 0.5%
respectivamente.
• El contenido de cemento no podrá variar en 0.3% con respecto al establecido en el

diseño o formula de trabajo.
• La mezcla se realiza humedeciendo el agregado pétreo previamente extendido para

luego extender el cemento.

• Calidad de la mezcla a través de los ensayos de resistencia a compresión inconfinada

para suelo cemento (INV. E-809) y humedecimiento - secado de muestras de suelo
cemento (INV. E-807).
• No se puede extender y compactar el suelo-cemento durante lluvia o temor a que esta

ocurra o cuando la temperatura sea menor a 5° C.
• Grado de compactación mínimo de 98%. Los trabajos de compactación no deben

exceder de 2 horas.
• La tolerancia máxima de humedad de la mezcla será de ±1% con respecto a la

reportada en el diseño.
• Protección de juntas en caso de requerirlas. Las juntas se realizarán mediante un

corte vertical.

• Riego de curado con emulsión tipo CRR-1 con el fin de evitar la pérdida de humedad
del material. Este riego se debe aplicar en un tiempo máximo de 24 horas después de
compactar el suelo-cemento.
• La capa de suelo-cemento sólo podrá abrirse al tránsito vehicular y al de los equipos

de construcción a los 7 días de haberse compactado.
• Espesor y la superficie compactada no deberá presentar irregularidades de más de 15

mm comprobados con una regla de 3 m colocada tanto paralela como
perpendicularmente al eje de la vía.
• El espesor promedio compactado del suelo-cemento no puede ser inferior al de

diseño.
• Manejo ambiental similar a aquel que se ejecuta sobre bases granulares no tratadas
BG (sin estabilizar).
ADOQUINES DE CONCRETO (INV. 510-20)
Resistencia a la compresión simple promedio (INV. E-426) mayor a 55 MPa, absorción (INV.
E-427) máxima de 5%, resistencia a la abrasión (INV. E-425) máxima de 15 cm3/cm2
(coeficiente de pérdida de volumen por abrasión) y máxima pérdida de espesor de 3 mm
(INV. E-425).

Absorción
Resistencia a compresión
Resistencia a la abrasión
CAPA DE ARENA (INV. 510-20)
La arena de sello entre los adoquines:
▪ Equivalente de arena (ASTM D 2419-09, INV E-133-13) mínimo de 60%.

▪ IP=0.
▪ Pérdida máxima en ensayo de solidez en sulfato de magnesio (ASTM C 88-05,
INV. E-220-13) de 7%.
▪ Degradación máxima en ensayo Micro-Deval (ASTM D 7428-08, INV. E-245-13)
de 8%.
▪ Partículas subredondeadas y subangulares combinadas (ASTM D 2488-09a, INV.
E-102-13) mínimo de 60%.
Tamiz Porcentaje
que pasa
No. 8 2.36 mm 100
No. 16 1.18 mm 90-100
No. 30 0.6 mm 60-90
No. 50 0.3 mm 30-60
No. 100 0.15 mm 5-30
No. 200 0.075 mm 0-15

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Pavimentos – Materiales, Construcción y Diseño

CAPÍTULO 12. MATERIALES LIGADOS CON CEMENTANTES

Hugo Alexander Rondón Quintana

Rondón Quintana, Hugo Alexander (2022) 1

LOSA DE CONCRETO HIDRÁULICO (INV. 500-20; IDU 800-18)

• Material de gran rigidez que transmite los esfuerzos al terreno de soporte

• Función principal: estructural.

• Otras funciones: proporcionar una superficie de rodadura cómoda, segura y limpia

• Concreto: unión entre un material aglutinador o pasta (cementante, aire y agua),

Rondón Quintana, Hugo Alexander (2022) 2

Tipos de losas de concreto:

• Concreto simple (con o sin pasadores)

• Pavimentos de concreto reforzado con juntas

• Pavimentos de concreto con refuerzo continuo

• Cementante más empleado: cemento Portland tipo I (ASTM C 150-84).

• Otros tipos de cemento hidráulico:

✓ Tipo III de fraguado o endurecimiento rápido (ASTM C 150-84).

✓ Tipo IV de bajo calor de hidratación (ASTM C150-84, ASTM C

✓ Tipo II (modificado, ASTM C 150-84) de bajo calor de hidratación

✓ Tipo V de alta resistencia al ataque de sulfatos (ASTM C 150-84).

✓ Cementos especiales de endurecimiento rápido, de alto horno tipo IS

Rondón Quintana, Hugo Alexander (2022) 4

Composición química típica del cemento Portland (Li, 2011)

Rondón Quintana, Hugo Alexander (2022) 5

• Concreto ideal: buena manejabilidad y consistencia, nula exudación y segregación, alta

• Mayor relación agua/cemento = baja resistencia y alta manejabilidad.

• Principal parámetro de caracterización en pavimentos: módulo de rotura (MR) - ensayo

• En elementos verticales: resistencia a la compresión simple (f’c)

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• Puede denominarse de peso liviano, normal o pesado (densidad es menor a 20

• Algunos factores que inciden en la resistencia del concreto: relación agua –

• Construcción de la losa: regla estática o vibratoria que se desplaza sobre

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Curvas de resistencia concreto (Li, 2011)

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Formaleta y canastillas de acero

Vaciado del concreto

Compactación con regla

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Compactación con rodillo liso

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Proceso de micro-texturizado longitudinal

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Textura transversal empleando un cepillo texturizador

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Curado del concreto (agua, materiales retenedores de agua, película de

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Cortes de las juntas

Lmax = 1.25  b Lmax = 6m

h/6 < p < h/4

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– Son discontinuidades en el pavimento rígido, dispuestas por lo general en sentido

– Tipos: constructivas; retracción y alabeo; expansión o aislamiento.

– Principales funciones: controlar agrietamientos que se producen por temperatura

– Pueden ser construidas cuando el concreto se encuentra en estado fresco o endurecido.

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Perfil típico junta de retracción Perfil típico junta de expansión

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– Este fenómeno se observa cuando el concreto durante su fraguado

– Al contraerse el concreto se generan esfuerzos de fricción entre la losa y la

– Este fenómeno se controla induciendo discontinuidades en la placa mediante