INFORME FINAL – RSU

I. GENERALIDADES
1.1 Título del programa:
Ingeniería de Materiales
1.2 Título de proyecto:
Fabricación de paneles estructurales tipo sándwich a base de mortero reforzado con fibra de
vidrio y poliestireno extruido con propiedades de aislamiento térmico y ligereza, aplicados a
una vivienda vulnerable.
1.3 Objetivos del proyecto:
1.3.1. Objetivo General:
- Diseñar y elaborar paneles estructurales tipo sándwich a base de mortero reforzado con
fibra de vidrio y poliestireno extruido con propiedades aislantes termoacústicas aplicada
a una vivienda vulnerable.
1.3.2. Objetivos Específicos:
- Determinar la dosificación adecuada para el mortero con malla de fibra de vidrio.
- Elaborar bloques de concreto para techo, que sean más ligeros, respecto a los bloques
convencionales.
- Desarrollar orificios perpendiculares a la carga, para mejorar la resistencia a
compresión y la adhesión entre las placas de mortero con el poliestireno extruido.
1.4 Integrantes del proyecto
APELLIDOS
FACULTAD EMAIL CELULAR
Y NOMBRES

Vega
Anticona
RESPONSABLE Ingeniería avega@unitru.edu.pe 963838940
Alexander
Yushepy

Chávez jlchavezc@unitru.edu.pe
MIEMBRO Ingeniería 934999219
Calderon Joel

Cruz Paredes
MIEMBRO Ingeniería fcruzp@unitru.edu.pe 901092932
Frecia Alhely

Fabian
MIEMBRO Miranda José Ingeniería jfabianm@unitru.edu.pe 941962645
Armando
 Haro Galvez
MIEMBRO Bruno Ingeniería bharo@unitru.edu.pe 990050095
Manuel

Izquierdo
MIEMBRO Marchan Ingeniería lizquierdom@unitru.edu.pe 912556417
Lizardo Eric

Matta Villar
MIEMBRO Ingeniería jmatta@unitru.edu.pe 935569541
Jerami Prince

Mostacero
MIEMBRO
Sanchez Luis Ingeniería lmostaceros@unitru.edu.pe 947928515
Enrique

Murillo
Damian
MIEMBRO Ingeniería nmurillod@unitru.edu.pe 946223 205
Nikolay
Erasmo

Ortiz Solano
MIEMBRO Ingeniería Jaortizs@unitru.edu.pe 920892758
Jair

Ramos
MIEMBRO Meregildo Ingeniería Jdramosm@unitru.edu.pe 942813134
Jennifer

Rodriguez
MIEMBRO Ingeniería jrodriguezo@unitru.edu.pe 929494960
Obeso Jairo

Talledo
Villalobos
MIEMBRO Ingeniería ctalledo@unitru.edu.pe 998991075
Cesar
Nicolas

Zavaleta
Villena
MIEMBRO Ingeniería mxzavaletav@unitru.edu.pe 941244056
Melanie
Ximena
 1.5 Lugar de ejecución de proyecto:
Laboratorio de Materiales Compuestos - Universidad Nacional de Trujillo
1.6 Institución y/o Población beneficiada:
Centro poblado Alto Trujillo - Trujillo
1.7 Duración del proyecto (semanas):
7 semanas
II. PLAN DE INVESTIGACIÓN
II.1 Fundamento teórico
a) Mortero:
- Definición: Es una mezcla homogénea resultado de la unión de agua, agregado
fino(arena) y cemento, pero también se puede usar yeso o cal. [1]
- Tipos de mortero:
● Morteros de cemento hidráulico: Se utilizan cuando lo que se necesita son altas
resistencias iniciales o resistencia elevadas del mortero, se usa como
aglomerado el cemento portland o natural. [2]
● Morteros de cal: En este caso se utiliza la cal como aglomerante, las cales
aéreas más utilizadas son la cal blanca y la cal gris, conocida como dolomítica;
en los morteros de origen aéreos la arena tiene como finalidad prevenir el
agrietamiento por las contracciones del mortero al ir perdiendo el agua de
amasado. [3]
● Morteros de cal y cemento hidráulico: Son recomendados cuando lo que se
quiere es tener un mortero con gran trabajabilidad, buena retención de agua y
una alta resistencia (superior a la de los morteros de cal). [4]
- Clasificación de mortero: Según la norma ASTM-270, clasifica a los morteros en 5
tipos en orden decreciente de resistencia, se puede observar en la tabla 1. Tabla 1
Tipos de mortero

● Mortero tipo M: Este tipo de mortero ofrece mayor durabilidad y es de alta

resistencia, se sugiere para mampostería con o sin refuerzo que logre
 soportar altas cargas de compresión. Se utiliza en cimentaciones, muros de
contención. [5]
● Mortero tipo S: Este tipo de mortero proporciona una mayor resistencia a la
adherencia. Se utiliza en estructuras que tengan que soportar cargas normales de
compresión, etc. [6]
● Mortero tipo N: Es utilizado en paredes interiores de división, es el mortero que
combina de mejor manera las propiedades de resistencia, trabajabilidad y
economía. [7]
● Mortero tipo O: Este tipo de mortero tiene elevado contenido de cal y una baja
resistencia, utilizado en enlucidos y para pega en paredes de división. [8]
- Usos de los morteros de cemento: El mortero de cemento se dosifica de acuerdo
con la proporción en peso de cemento y arena, se puede observar en la tabla 2. [9]
Tabla 2
Usos de los morteros de cemento

● Los morteros de 1:1 a 1:3 son aquellos de gran resistencia y deben realizarse
con arena limpia.
● Los morteros 1:4 a 1:6 se deben hacer con arena limpia.
● Los morteros de 1:7 a 1:9 se pueden realizar con arena sucia, ya que tienen muy
poca resistencia.[10]
b) Poliestireno extruido: Se utiliza mucho en las construcciones debido a la gran
ventaja que tiene respecto a su baja densidad y aislamiento térmico. Es un material
impermeable, con gran resistencia mecánica y buena tolerancia al agua. En la tabla 3 se
puede ver las ventajas que presenta el XPS con respecto al EPS. [11]
 Tabla 3
Comparación entre el XPS y EPS

c) Panel Sandwich: Hace referencia a una estructura conformada por un núcleo y dos
láminas, una de cada lado del núcleo. Este tipo de estructura compuesta es eficaz
especialmente para solicitudes de flexión y de compresión. Los paneles sándwich
pueden ser construidos por una gran diversidad de formas y con distintos materiales.
Componentes de una estructura sándwich: Se muestra esquemáticamente la
configuración de este tipo de materiales, donde sólo se presenta la zona bulk de un
panel sándwich. [12]
Figura 2
Esquema de una estructura tipo sándwich

Donde:
𝑒𝑝: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑙
𝑒𝑛: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜
𝑒𝑎: 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑ℎ𝑒𝑠𝑖𝑣𝑜 (𝑢𝑛𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑙 𝑦 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜)
𝜌𝑛: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜
II.2 Materiales e Instrumentos

Materiales Utilidad Cantidad / Capacidad

Cemento Pacasmayo tipo 1

Material utilizado de 1 saco de 42.5 Kg/500gr

manera proporcional para la de cemento en cada placa
elaboración de las placas. de mortero con FV

Arena fina
Material utilizado de
manera proporcional para la
1 kg en cada placa de
mezcla de elaboración de la
mortero con FV
placa y darle un mejor
acabado.

Malla de fibra de vidrio

4 m2 / 2 cuadrados de
Material utilizado para
30 x 30 cm en cada placa
reforzar el mortero
de mortero

1 tina plástica

Recipiente utilizado para

17 Lts
preparar el mortero
 Materiales Utilidad Cantidad / Capacidad

Agua

Material utilizado de
manera proporcional para la 207ml en cada placa de
elaboración de las placas. mortero con FV

Tina plástica

Recipiente para el curado de

20 Lts
las placas.

Tijera

Material utilizado para el

corte de la malla de FV 1 unid.

Moldes de madera (tornillo)

Utilizado para realizar las

2 unid.
placas de mortero con FV
 Materiales Utilidad Cantidad / Capacidad

Paños scotch brite

Material utilizado para la

limpieza de nuestro 15 unid.
ambiente de trabajo

Placa de fierro 30X30 cm

Material utilizado para

aplicar presión sobre el
1 unid.
molde que lleva las placas
realizadas.

Aceite

Utilizado como lubricante

para evitar que la placa se
1 Lt.
adhiera al molde de madera.

Limpia todo (marca sapolio)

Liquido utilizado para

limpiar el área de trabajo,
1 Lt.
después de realizar avances
del proyecto
 Materiales Utilidad Cantidad / Capacidad

Jabón liquido (aval 250ml)

Utilizado para la limpieza y

desinfección de nuestra área 1 unid.
de trabajo

Aditivo superplastificante

Utilizado en la mezcla de
mortero para reducir la
207ml
cantidad de agua en la
mezcla

Material de fierro

Utilizado para distribuir la

presión toda la superficie del 1 unid.
molde de madera

Badilejo

Utilizado para mezclar los

1 unid.
materiales del mortero
 Materiales Utilidad Cantidad / Capacidad

Poliestireno extruido

Utilizado como núcleo

termoacústico y ligero del 4 unid.
panel sándwich

Tubo de plástico de 3mm de

diámetro Utilizado para hacer lo
orificios en el poliestireno 1 unid.
extruido

Cúter

Utilizado para cortar el

1 unid.
poliestireno extruido

Ladrillo de concreto

Utilizado como ladrillo de

1 unid.
referencia.
 Instrumentos Utilidad Precisión / Marca

Probeta graduada

Utilizada para medir el

± 50ml
aditivo superplastificante

Balanza electrónica

Utilizado para pesar el

cemento y arena (además, el
Patrick´s
ladrillo de concreto y el
panel sándwich)

Vaso de precipitación 500ml

Utilizado para medir el

Kyntel
agua.

Vernier

Utilizado para determinar

el diámetro del tubo de ± 0,02mm
plástico.
 Wincha

Utilizado para medir el

espesor y longitud de las STANLEY
placas.

Calculadora

Utilizado para realizar los

cálculos de proporción para Casio- fx991LAX
el mortero.

Equipos Utilidad Marca

Máquina de moldeo por

-
compresión
II.3 Resumen de actividades

1er paso: Obtención de materia prima

Antes de iniciar un proyecto tenemos que ver de dónde, como, y cuanto nos costara la
materia prima en todo el desarrollo. Esto es primordial ya que debemos tener los
recursos y medios de obtención, porque de no ser el caso, el proyecto
no será viable. Al tener esto claro, procedimos con la compra y obtención de los
materiales como el cemento, arena fina, aditivo superplastificante, malla de fibra de
vidrio, madera, etc.

2do paso: Elaboración y obtención de moldes

Para este proyecto será necesario un tipo de molde, este se utilizará para las placas
delgadas hechas de mortero con fibra de vidrio, optamos por utilizar un molde hecho de
madera tipo tornillo ya que este tipo de madera es más resistente y nuestro molde estará
expuesto a presión.

3er paso: Dosificación para las placas de mortero reforzado con malla de
fibra de vidrio

Antes de iniciar con la elaboración de nuestras placas, tenemos que saber cómo y con
cuanta materia prima las construiremos. Esto es importante ya que dependerá de las
propiedades finales del panel sándwich y de la placa como tal, para ella calculamos las
cantidades correctas de cemento, arena, agua y aditivo; de igual manera recortamos la
malla de fibra de vidrio a la medida de la placa.

4to paso: Obtener la consistencia deseada

Lo más probable es de que no se obtenga la dosificación deseada a la primera, por eso

se buscará la consistencia deseada según lo requerido del proyecto. Lo que buscamos no
es un mortero fluido para nuestra placa, sino un mortero de consistencia plástica, que
pueda albergar en su interior a la malla de fibra de vidrio. Para esto se calculó de
cemento 500gr, arena 1000gr, agua 207ml y aditivo 7ml y la malla de fibra de vidrio
recortada por una medida de 30 x 30cm.

5to paso: Elaboración de placas de mortero reforzado con fibras de vidrio

Cuando se obtenga la consistencia deseada con una dosificación ya definida,

procederemos a la creación de la placa de mortero reforzado con malla fibra de vidrio.
Primero se lubricará el molde para así facilitar el desmoldeo, esto se hará con aceite,
luego se colocará la malla de fibra de vidrio de menor dimensión que la base (tolerancia
de -0.5cm) en la parte inferior del molde y procederemos a llenar con la mezcla de
mortero para luego poner en la parte superior otra malla de fibra de vidrio y rellenar
hasta la parte límite del espesor de la placa. Y por ultimo se colocará la tapa del molde.

6to paso: Moldeo por compresión a las placas elaboradas

Colocamos el molde de madera ya con la mezcla en la máquina de moldeo por
compresión con mucho cuidado y se le aplicará una presión aproximada de 3000 psi
durante 24 horas. Esto generara una compactación del mortero y generara el
endurecimiento con las placas en su interior.

7mo paso: Desmoldeo y curado de placas

Al pasar las 24 horas se procederá a hacer el desmoldeo de nuestra placa que, gracias al
previo diseño del molde, facilitará esta acción por lo que con certeza tendremos un
desmoldeo mucho más sencillo de lo normal. Nuestras placas serán pesadas y luego
pasarán a un tiempo de reposo por 20 minutos para luego ser curadas en una tina con
agua durante 7 días.

8vo: Medición y corte del poliestireno extruido

Para la parte central de la matriz, se usará el poliestireno extruido, el cual será medido y
cortado a las dimensiones de 30 x 30 x 11 cm, la idea de este material utilizado como
matriz es que genere ligereza y a la vez nos brinde una aislación térmica. Una vez
cortado se le harán 5 orificios, con el tubo de plástico con diámetro de 3mm, esto
permitirá tener una mejor adherencia con las placas.

9no paso: Elaboración del panel sándwich

En una placa de madera se ubicarán las placas curadas y secadas a los extremos,
ubicaremos nuestra matriz de poliestireno y rellenaremos de mortero en los 5 orificios
ya hechos, la dosificación será de 500g de cemento, 1000 gr de arena, 233ml de agua y
6ml de aditivo. Llevaremos nuestro panel a la máquina de moldeo por compresión con
la misma intención que fue llevada la placa, se le aplicara una presión de casi 3000 psi
durante 24horas.

10mo paso: Secado y desmoldeo del panel sándwich

Procedemos a desmoldear el panel que, al igual que el diseño de molde de las placas,
también tiene modificaciones para desmoldeo optimo, retiramos los excesos que se
encontraron, y lo dejamos secar de toda la humedad que nuestra matriz pudo absorber.

11vo paso: Resultados y presentación del informe final:

Finalmente se compara el peso del panel sándwich elaborado y el bloque convencional

que se compró, se debe obtener un peso entre 3000 a 3500gr en el panel sándwich, y
luego se elabora el informe final, ya teniendo los resultados y las fotos del
procedimiento.
II.4 Detalle de actividades realizadas

ACCIÓN QUE VERIFICA QUE SE

SEMANA ACTIVIDAD RESPONSABLES
REALIZÓ LA ACTIVIDAD DE
FORMA PERTINENTE

Los responsables se encargarán de

realizar las compras de la materia prima
adecuada a utilizar para el proyecto.

OBTENCIÓN Chávez Calderón Joel

DE LA
6 Ortiz Solano Jair
MATERIA
PRIMA

Se solicitará el trabajo de un carpintero

para llevar a cabo dichos moldes.

ELABORACIÓN
DE LOS 4 Rodríguez Obeso Jairo
7 Fabian Miranda Jose
MOLDES DE
MADERA.
 Los responsables realizan los cálculos
necesarios para lograr una dosificación
precisa para la elaboración de las placas y
el núcleo.
ELABORACIÓN
DEL DISEÑO Zavaleta Villena
DE MEZCLA
Melanie
8 PARA CADA
PLACA Y PARA Mostacero Sánchez

EL NÚCLEO Enrique

DEL BLOQUE.

Teniendo las dosificaciones para el diseño

de mezcla, los encargados procederán a
realizar las placas en los moldes y luego
de 1 día se procederá a desmoldar.

EJECUCIÓN DE
Izquierdo Marchan
LAS PLACAS
Lizardo
DE MORTERO
9 REFORZADO Ramos Meregildo
CON FIBRA DE Jeniffer
VIDRIO
 Los encargados realizan el corte del
poliestireno extruido y el llenado de los
orificios realizados.

ELABORACIÓN
DEL NÚCLEO
Haro Gálvez Bruno
10 PARA EL
PANEL Cruz Paredes Frecia

SANDWICH.

Los encargados pesarán el panel

sándwich realizado y el ladrillo
convencional.
PESAR EL Ramos Meregildo
PANEL Jeniffer
SÁNDWICH Y
11 Talledo Villalobos
EL BLOQUE
Nicolas
CONVENCION
AL
 Los encargados se reunirán en una

Murillo Damián videoconferencia para realizar la

Nikolay búsqueda de información necesaria

EJECUCIÓN
para llevar a cabo el informe.
12 DEL INFORME Matta Villar Jerami
FINAL
Rodríguez Obeso Jairo

Izquierdo Marchan Los encargados de la revisión de

informe se encargarán de la revisión
Lizardo
REVISIÓN DE respectiva del informe final.
Mostacero Sánchez
13 INFORME DE
Enrique
EJECUCIÓN
Zavaleta Villena
Melanie
II.5 Resultados obtenidos

Figura 3. Primer panel sándwich

En la figura 3 se puede observar el panel sándwich que se logró obtener siguiendo los pasos
anteriores, al pesar el 1er panel se obtuvo un peso 4,261 kg; lo cual es un peso mayor al que
se tenía pensado. Este panel sirvió como prueba error, y se mejoraron los 3 siguientes, ya no
se cortaron las esquinas y se perfeccionaron los 5 orificios, ya que en este primer panel se
hicieron orificios de 5mm y los siguientes fueron de 3mm y se añadieron contornos de 1cm
de profundidad para que exista una buena adherencia.

Figura 4. Segundo, tercer y cuarto panel sándwich

Una vez mejorado los errores que se tuvieron en el primer molde, se pesaron y podemos
observar en las imágenes que el 2do panel pesa: 3,29kg; el 3er panel pesa: 3,36kg y el 4to
panel pesa: 2,96kg. Podemos observar que los 3 pesos están dentro del rango que como
grupo nos habíamos propuesto.

Figura 5. Ladrillo de concreto convencional

Se compró un ladrillo de concreto convencional y al pesarlo podemos observar que fue de

8,55 kg. Se puede observar una gran disminución del peso a comparación del panel
sándwich elaborado, incluso menos de la mitad.

Figura 6. Panel sándwich elaborado

II.6 Comentarios finales de logros
Logros generales:
 Diseñamos una estructura y aplicamos el conocimiento aprendido del curso a
través del ensayo-error en la elaboración del MC panel sándwich nos abrió un
panorama de posibilidades para mejorar materiales tradicionales, teniendo en
cuenta sus propiedades y costos, es decir mejorando su calidad y siendo
competitivos en el mercado.
 Aplicamos conocimientos de ingeniería y resolvimos problemas que se nos
presentaron en todas las etapas de elaboración de nuestro compuesto.
Logros específicos:
 Se elaboró un correcto diseño de mezcla y de molde, posterior su correcta
aplicación en la elaboración de un MC panel sándwich.
 Se realizaron con éxito varias muestras de paneles sándwich con pesos exactos.
 Cada parte del panel no presenta defectos, hubo una buena adherencia entre
matriz y refuerzo.
 El compuesto se diseñó con materiales al alcance de la mano, sin superar el
presupuesto planeado.
 Se corrigieron errores iniciales, por lo tanto, el panel final puede ser utilizado en la
construcción de estructuras portantes.
II.7 Conclusiones
 Se diseñó y elaboró 3 paneles estructurales tipo sándwich a base de mortero
reforzado con fibra de vidrio y poliestireno extruido aplicando conocimientos
aprendidos en el curso de procesamientos de materiales compuestos, y
conocimientos previos de cursos anteriores de lo que conlleva la carrera de
ingeniería de materiales.
 Se logró determinar la dosificación adecuada para el mortero con fibra de vidrio, de
tal manera que permitió obtener una placa con propiedades y caracteristicas
deseadas.
 se logró fabricar un bloque estructural tipo sándwich con la finalidad de reemplazar
a un bloque de concreto Nº 12 convencional, mejorando características como
reducción del peso y el costo del bloque, además la resistencia se encuentra en el
rango estándar para la aplicación de bloques de concreto para techo.
 Con conocimientos previos y las buenas sugerencias de nuestro docente asesor,
pudimos realizar una correcta adhesión del mortero con malla de fibra
 de vidrio y el poliestireno extruido para de esta manera construir nuestro panel
sándwich.

II.8 Análisis del impacto de proyecto

En vista que desde la antigüedad el ser humano viene tratando de resguardarse del frio
asimismo buscando las mejores condiciones para su confort, en este caso este proyecto
pretende establecer una serie de criterios lo cual ayuden a la selección de un material
aislante para el óptimo funcionamiento de un caso concreto. Viene a ser de utilidad ya
que se evalúa un bloque de concreto con mejores propiedades mecánicas y térmicas en
comparación a un bloque convencional siendo ventajoso económicamente.
Las agrupaciones como las constructoras vendrían a beneficiarse con esta investigación
ya que presentarían un nuevo producto a sus clientes teniendo en cuenta la economía y
también las ventajas que se le confiere al productor de termoaislantes.
Este proyecto se podría masificar con el uso de multimedia ya sea videoconferencias
expuestas en redes sociales, flayers y exposición de nuestro proyecto a los gobernantes
de nuestra ciudad para que ellos vean lo novedoso del producto y de esta manera hacer
identificar la relevancia que tiene esta investigación.

II.9 Recomendaciones

Etapa de elaboración del molde:

 La base de todo es hacer un buen molde, se recomienda diseñar en un buen programa de

simulación con acotaciones precisas y con un diseño, teniendo en cuenta las medidas,
cotas, y el ángulo de salida para la liberación de excesos al momento de diseñar el
molde que nos permite desmoldar sin dificultad.
 Elegir el material adecuado para el diseño del molde, tener en cuenta costos y la
facilidad de su manufactura.
 Plasmar correctamente el diseño del molde en su fabricación, en el caso de que lo
realice un tercero, supervisar cada paso a fin de que el molde tenga las medidas
correctas.
 Etapa de diseño de mezcla:

 Un correcto diseño de mezcla tendrá como consecuencia una buena adherencia en el

panel entre la matriz y el refuerzo, por ello se debe realizar de manera cuidadosa y
adecuada el diseño de mezcla.

 Verificar las fechas de caducidad de los materiales antes de utilizar (cemento, aditivo)
para que estos nos puedan brindar las propiedades requeridas, garantizando la calidad
del producto final.

Refuerzo:

 Elegir correctamente el tipo de refuerzo, en este caso de utilizó la malla de fibra

𝑔𝑟
de vidrio de 60 𝑔𝑟
pero se recomendaría una de mayor densidad (60 ) para
𝑚2
𝑚2

que así aporte una superior rigidez al panel sándwich.

Matriz:

 En este caso se recomienda un material que aligere el peso del panel como el
poliestireno expandido, verificar su buena adherencia al refuerzo y la cantidad de
agujeros que este pueda presentar.
 Verificar la calidad del material.

Etapa procesamiento y desmolde:

 Realizar vacíos en la matriz (huecos), esto depende del peso del bloque, en este caso se
recomienda cinco, esto permitirá aligerar el bloque, mejorar la resistencia debido a su
ubicación perpendicular a las cargas, y una mejor adherencia entre la matriz y el
refuerzo, debido a que el mortero ingresará por estos.
 Utilizar aditivos que puedan mejorar propiedades y corregir defectos, como
porosidades.

 El desmolde es una etapa importante, utilizar desmoldante fundamental para evitar

daños en la estructura, en este caso se utilizó aceite.
II.10 Referencias bibliográficas

[1] Cosquiere, R. (2019, octubre 31). ¿Qué es un mortero? BECOSAN®.

https://www.becosan.com/es/que-es-un-mortero/

[2] (Donis, 2009)

[3] ¿Qué es un mortero de cal? (2021, febrero 16). Horcalsa.

https://www.horcalsa.com/blog/que-es-un-mortero-de-cal/

[4] Mortero Hidráulico. (s/f). Construmatica.com. Recuperado el 1 de

septiembre de 2022, de
https://www.construmatica.com/construpedia/Mortero_Hidr%C3%A1u
lico

[5] Tipos de Morteros para la construcción. (2021, agosto 20). Cementos

Tequendama. https://cetesa.com.co/blog/tipos-de-morteros-para-la-
construccion/

[6] Quintana, G. (2019, julio 1). Mortero. Arquitectura | Concepto, Tipos y

Características. https://www.fenarq.com/2019/07/mortero.html

[7] Quintana, G. (2019, julio 1). Mortero. Arquitectura | Concepto, Tipos y

Características. https://www.fenarq.com/2019/07/mortero.html

[8] Usos del mortero y sus proporciones para obra negra. (s/f). Keobra.com.
Recuperado el 1 de septiembre de 2022, de https://keobra.com/usos-
morteroy-proporciones-obra-negra

[9] (S/f-b). Edu.co. Recuperado el 1 de septiembre de 2022, de

https://repositorio.unal.edu.co/bitstream/handle/unal/9302/9589322824_Par
te5.pdf?sequence=4&isAllowed=y

[10] Febrero, 24. (2021, febrero 24). Conoce las ventajas del XPS frente a otros
materiales aislantes. Thermochip.
https://www.thermochip.com/blog/ventajas-xps/

[11] Luisa, R. G. (2010). ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL DE PANELES

SÁNDWICH EMPLEADOS EN EL CARENADO DE AVIONES COMERCIALES.
ANEXOS
 Elaboración del molde de madera
1er paso: Se mandó a un carpintero a elaborar el molde con medidas interiores de 30x30x0.5cm

Figura 7. Carpintería a donde se mando elaborar nuestro molde de madera

llevado por nuestro compañero Rodríguez Obeso Jairo

Elaboración de placas de mortero con fibra de vidrio

2do paso: Cortar la malla de fibra de vidrio a la medida de 30 x 30 cm.

Figura 8. Corte de la malla de fibra de vidrio por nuestros compañeros Murillo

Damián Nikolay y Matta Villar Jerami
3er paso: Teniendo dosificación correcta del mortero se pasa a pesar los siguientes
materiales:

Cemento: 420gr. Relación agua/cemento: 0,47

Arena: 630 gr. Relación cemento/arena: 2

Agua: 200ml

Aditivo: 5ml

Figura 9. Pesando la arena fina por nuestra compañera Zavaleta Villena

Melanie
Figura 10. Pesando el cemento y midiendo el agua por nuestro compañero
Haro Gálvez Bruno

Figura 11. Midiendo el aditivo por nuestra compañera Ramos Meregildo

Jeniffer
4to paso: Una vez pesado los materiales se pasó a mezclarlos.

Figura 12. Mezclando el aditivo con el agua y la arena con el cemento por
nuestro compañero Izquierdo Marchan Lizardo

Figura 13. Vertido del líquido al cemento y arena por nuestra compañera Cruz
Paredes Frecia y mezclado de los materiales por nuestros compañero Matta
Villar Jerami
5to paso: Una vez obtenida la mezcla y la malla de FV ya cortada, pasamos a verterlo al
molde de madera y posteriormente a colocarlo en la maquina de moldeo por compresión.

Figura 14. Colocación de la mezcla en el molde y en la máquina de moldeo

por compresión por nuestros compañeros Talledo Villalobos Nicolas e
Izquierdo Marchan Lizardo

6to paso: Después de 24h, se pasa a desmoldar las placas y a pesarlas, cada una debe
pesar aproximadamente 1200gr, se hicieron alrededor de 12 placas incluidas las de prueba
error y luego se ponen a curar en una tina llena de agua durante 7 días.

Figura 15. Desmolde y pesado de las placas por nuestro compañero Fabian
Miranda José
 Elaboración del núcleo del panel sándwich

6to paso: Se compró el poliestireno extruido y se pasó a recortar 4 de ellas para que se
tenga la medida de 30x30x11cm.

Figura 16. Corte del poliestireno extruido por nuestro compañero Chávez
Calderón Joel

7mo paso: Luego se hicieron 5 orificios con un tubo de plástico de 3mm de

diámetro.

Figura 17. Marcado y corte de los orificios del poliestireno extruido por
nuestros compañeros Cruz Paredes Frecia y Ortiz Solano Jair
 Elaboración del panel sándwich

8vo paso: Se coloca la primera placa en la base de madera, luego se pone el poliestireno
extruido para luego realizar una 2da mezcla de mortero con el fin de utilizarlo como relleno
de los orificios para que se así se adhiera mejor a las placas de mortero con FV.

Cemento: 500gr Relación agua/cemento: 0,47

Arena: 1000gr Relación cemento/arena: 2

Agua: 233ml

Aditivo: 7ml

Figura 18. Llenado del mortero en los orificios por nuestro compañero
Mostacero Sánchez Enrique

Figura 19. Embardunado del poliestireno extruido por nuestro compañero

Mostacero Sánchez Enrique
 9no paso: Con siguiente, se coloca la 2da placa de mortero con FV y se pasa el panel a la
máquina de moldeo por compresión, aplicando una presión aproximada de 3000 psi durante
24 horas. En este caso, se hizo para 2 paneles juntos.

Figura 20. Colocación de los 2 paneles sándwich en la máquina de moldeo

por compresión por nuestro compañero Izquierdo Marchan Lizardo

9no paso: Finalmente se retira de la máquina y se procede a pesar el panel sándwich al igual
que el ladrillo convencional para así comparar pesos.

Figura 21. Pesado del panel sándwich elaborado y el ladrillo de concreto

convencional por nuestra compañera Ramos Meregildo Jeniffer y Fabian
Miranda José
FICHA TÉCNICA - MALLA DE FIBRA DE VIDRIO
PROCEDIMIENTO DEL USO DE LA BALANZA DIGITIAL
PROCEDIMIENTO DEL USO DEL EQUIPO DE COMPRESIÓN