UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Tema : Ensayo de fluidez de morteros de cemento

Curso : Tecnología del concreto.
Docente : Vásquez Alfaro, Iván.
Integrantes :

Apellidos y nombres Código Nota

Beltrán Prentice Cristian 1534000418
Benites Carranza Lucrecia 1524000318
Chiguala Ramos Agni 1514000718
Rafael Marcos Jhan 1514000618

Turno : 3 pm. – 6 pm.

Grupo : I (11)
Fecha : 13/09/2019

Trujillo-Perú
2019
 I. OBJETIVOS.

 Realizar mezclas de morteros de cemento usando arena fina y gruesa en el

laboratorio empleando diferentes relaciones de agua/mortero.
 Determinar la fluidez de los morteros de cemento.
 Realizar una comparación entre la fluidez de los morteros de cemento.

II. REALIDAD PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACIÓN.

En Perú, el sector construcción ha tenido un gran crecimiento durante los últimos
años lo cual se ve reflejado en las abundantes viviendas y edificaciones que hay
actualmente en nuestro país. Este crecimiento implica mejorar los métodos y
materiales para que el sector se desarrolle de manera más productiva y eficiente,
siendo más exigentes con el control de calidad de los materiales que se emplean
en la construcción ya sea para la producción de morteros, concretos y en general.
Puesto que se pueden cometer algunos errores durante la elaboración de concretos
y morteros afectando así sus propiedades físicas finales. Es por eso que es
recomendable realizar distintas pruebas para comprobar si realmente tenemos una
mezcla óptima. Entre estas pruebas, una que es muy importante es la de fluidez,
la cual determina si nuestra mezcla es seca, plástica o fluida.
La importancia de esta prueba radica en el hecho de que se pueda determinar el
estado de la mezcla para poder utilizarla en la construcción. Lo ideal es que el
resultado sea plástico.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO.

3.1. Antecedentes Empíricos.

Alvarado Corcuera D. y Cortez Medina P., Perú, 2018, en su tesis titulada
“Influencia del tiempo de almacenamiento y tipo de cemento en la fluidez,
fraguado y compresión de morteros de asiento”. Evaluaron la influencia del
tiempo de almacenamiento de los 3 cementos más comúnmente utilizados en
la ciudad de Trujillo, lo cual permitirá dar a conocer a ingenieros y maestros
el tiempo el cual pueden almacenar su cemento sin que se reduzca las
propiedades de los morteros que se elaboren con ellos, propiedades como la
fluidez, fraguado y compresión. Como resultado se encontró que el
almacenamiento del cemento influye negativamente en el comportamiento
del mortero sobre su fluidez, fraguado y compresión. En los ensayos de
fluidez se inicia con un valor de 100% y se observa un aumento en los
primeros días de almacenamiento de los cementos tipo ICo, tipo I y tipo MS
llegando a un punto máximo el cual es de 117 %, 122 % y 124% a un tiempo
de almacenamiento de 25 días, 20 días y 30 días respectivamente,
posteriormente la fluidez empieza a disminuir obteniendo a 45 días de
almacenamiento un valor de 79 %, 85 % y 81% respectivamente. En el ensayo
de fraguado el tiempo de fraguado inicial y final tienden a aumentar, el tiempo
de fraguado inicial de las muestras patrón son 93 min, 86 min y 76 min, para
los cementos tipo ICo, tipo MS y tipo I respectivamente, y a 45 días de
almacenamiento estos valores aumentan a 135 min, 130 min y 99 min
 respectivamente, los tiempos de fraguado final de las muestras patrón fueron
330 min, 375 min y 360 min para los cementos tipo ICo, tipo MS y tipo I
respectivamente, y a 45 días de almacenamiento estos valores aumentan a
420min, 480min y 435 min respectivamente. En el ensayo de compresión la
resistencia disminuye conforme aumenta el tiempo de almacenamiento del
cemento, las resistencias de las muestras patrón fueron 238 kg/cm2, 229
kg/cm2 y 212 kg/cm2 para los cementos tipo I, tipo MS y tipo ICo
respectivamente, y a 45 días de almacenamiento la resistencia disminuye a
105 kg/cm2, 114 kg/cm2 y 99 kg/cm2 respectivamente.

Hernandez Pascual E. y Miñano Briceño M., Perú, 2019, en su tesis titulada

“Comparación de las propiedades físicas – mecánicas de la resistencia a la
compresión del mortero convencional y mortero MASSA DUM DUM”. El
objetivo de la investigación fue determinar la comparación de las propiedades
físicas y mecánicas del mortero convencional y massa dum dum, así como
también la influencia en la resistencia a la compresión de pilas de albañilería.
La presente investigación se desarrolló en el Laboratorio de Resistencia de
Materiales de la Universidad Privada del Norte – Sede Trujillo, los
especímenes de ensayo fueron elaborados considerando un tipo de ladrillo de
arcilla cocida muy utilizado en la construcción para muros de albañilería
portante, Ladrillo King Kong 18 huecos al 50%, aplicado en las unidades de
albañilería, pilas de albañilería. Por cada técnica se ensayaron especímenes a
compresión axial, a fin de determinar la resistencia promedio a compresión
de la albañilería (f´m) y de los morteros, según los procedimientos
constructivos propios de las pilas de albañilería con mortero convencional y
de las pilas de albañilería con massa dum dum; además se realizó los ensayos
de resistencia a la compresión axial de morteros ( mortero convencionales y
massa dum dum); en relación de este último, se utilizó el producto con ayuda
de un aplicador, según especificación del fabricante. Como resultado de los
ensayos de laboratorio, se obtuvo que el empleo del mortero convencional
sobresale de manera clara en valores de resistencia a compresión axial, por lo
tanto, la presente investigación determinó que la aplicación de massa dum
dum (f'm = 3.65 Kg/cm2; f'm = 22.90 Kg/cm2) es la menos adecuada en
comparación a la del mortero convencional (f'm = 118.16 Kg/cm2; f'm =
63.18 Kg/cm2). En tal sentido el uso de este nuevo material alternativo no
remplaza al mortero convencional con la utilización del ladrillo King Kong
18 huecos marca Lark para muros portantes.

3.2. Antecedentes teóricos.

3.2.1 El mortero.

Se define como la mezcla de uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos,

agua y a veces adiciones y/o aditivos. Entendemos por mortero fresco el que
se encuentra completamente mezclado y listo para su uso (Moreno Z, 2015).
 Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la
peculiaridad de ser empleado en muy distintas aplicaciones en edificación.
Sirven como material de agarre para unir las piedras o ladrillos que integran
las obras de construcción y para revestirlos con enlucidos o revocos.
Consiste en una mezcla de un conglomerante (cemento, cal, yeso) junto a
arena y agua (Joisel A, 2011).

3.2.2 Clasificación del mortero según la norma ASTM C-270.

La norma técnica ASTM-270 (Standard Specification for Mansory Mortar),

clasifica los morteros de pega por sus propiedades mecánicas. En esta norma
se aceptan 4 tipos de mortero (M. S. N. O) en orden decreciente de
resistencia.

 El tipo M, es una mezcla de alta resistencia que ofrece más durabilidad

que otros morteros, se utiliza en mampostería reforzada o sin refuerzo
sujeta a grandes cargas de compresión, acción severa de congelación,
altas cargas laterales de adobe, vientos fuertes o temblores. Debido a su
durabilidad superior, el tipo M debe usarse en estructuras en contacto
con el suelo tales como cimentaciones, muros de contención, aceras,
tuberías de agua servidas y pozos (Ayuso A, 2011)

 El tipo S, alcanza alta resistencia de adherencia, la más alta que un

mortero puede alcanzar, se utiliza para estructuras sujetas a cargas
compresivas normales, que a la vez requieren alta resistencia de
adherencia, también se utiliza donde el mortero es el único agente de
adherencia con la pared, como en el caso de revestimientos o para pegar
baldosas de barro cocido (Gutiérrez O, 2010).

 El tipo N, es un mortero de propósito general, utilizado en estructuras

de mampostería sobre el nivel del suelo. Es bueno para paredes internas
y divisiones. Este mortero de mediana resistencia representa la mejor
combinación de resistencia, trabajabilidad y economía (Ayuso A, 2011)

 El tipo O, es un mortero de baja resistencia y mucha cal, se debe utilizar

en paredes, divisiones sin carga, y para el revestimiento exterior que no
se congela cuando está húmedo. El mortero tipo O se usa a menudo en
residencias de uno y dos pisos. Es el favorito de los albañiles porque
tiene excelente trabajabilidad y bajo costo (Huamán C, 2015)

3.2.3 Componentes del mortero.

3.2.3.1 Cemento.
El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material
inorgánico finamente molido que, amasado con agua, forma una
pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y
estabilidad incluso bajo el agua. Dosificado y mezclado
apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o
mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente,
alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una
estabilidad de volumen a largo plazo. (IECA, 2017).

A) Tipos de cemento.

La norma NTP 334.009 Cementos. Cementos Portland.

Requisitos. Y la norma ASTM C-150. Definen 5 tipos de
cementos, los cuales son los siguientes:

 Tipo I: Es el cemento destinado a obras de concreto en general,

cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro
tipo. (Edificios, estructuras industriales, conjuntos
habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos
de cemento (Albert J, 2011).

 Tipo II: Es el cemento destinado a obras de concreto en general,

cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro
tipo. (Edificios, estructuras industriales, conjuntos
habitacionales). Libera más calor de hidratación que otros tipos
de cemento (Albert J, 2011).

 Tipo III: El cemento tipo III ofrece resistencia a edades

tempranas, normalmente una semana o menos. Este cemento es
química y físicamente similar al cemento tipo I, a excepción de
que sus partículas se muelen más finamente. Es usado cuando
se necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano
posible o cuando la estructura será puesta en servicio
rápidamente. En clima frío, su empleo permite una reducción en
el tiempo de curado. A pesar de que se puede usar un alto
contenido de cemento tipo I para el desarrollo temprano de la
resistencia, el cemento tipo III puede ofrecer esta propiedad más
fácilmente y más económicamente (Villarroel, 2017).

 Tipo IV: El cemento tipo IV se usa donde se deban minimizar

la tasa y la cantidad de calor generado por la hidratación. Por lo
tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más
lenta que otros tipos de cemento. Se puede usar el cemento tipo
IV en estructuras de concreto masivo, tales como grandes presas
por gravedad, donde la subida de temperatura derivada del calor
generado durante el endurecimiento deba ser minimizada
(Gutiérrez P, 2011)

 Tipo V: El cemento portland tipo V es un cemento de alta

resistencia a los sulfatos, ideal para obras que estén expuestas al
daño por sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la molienda
conjunta de clinker tipo V (con bajo contenido de aluminato
tricálcico (C3A) <5%) y yeso (Prado H, 2014).
 B) Tipos de cementos adicionados.

Según la norma NTP 334.090 Cementos. Cementos Portland

Adicionados. Requisitos. Y la norma ASTM C595. Se consideran
como cementos de uso general las siguientes denominaciones:

 Cemento Portland tipo IS: Cemento Portland con escoria de alto

horno. Hasta 70 % de escoria.
 Cemento Portland tipo IP: Cemento Portland puzolánico. Hasta
40 % de puzolana.
 Cemento Portland tipo I (PM): Cemento Portland puzolánico
modificado. Hasta 15 % de puzolana.
 Cemento Portland tipo IL: Cemento Portland calizo. De 5 % a
15 % de filler calizo.
 Cemento Portland ternario IT: Cemento Portland ternario. Con
dos adiciones.
 Cemento Portland tipo ICo: Cemento Portland compuesto.
Hasta 30 % de filler calizo u otro material.
La norma NTP 334.082. Cementos. Cementos Portland.
Especificación de la Performance. Y la norma ASTM C1157.
Consideran los siguientes cementos:
 Cemento Portland tipo GU: Cemento Portland de uso general.
 Cemento Portland tipo HS: Cemento Portland de alta resistencia
a los sulfatos.
 Cemento Portland tipo HE: Cemento Portland de alta resistencia
inicial.
 Cemento Portland tipo MH: Cemento Portland de moderado
calor de hidratación.
 Cemento Portland tipo LH: Cemento Portland de bajo calor de
hidratación.
 Cemento Portland tipo MS: Cemento Portland de moderada
resistencia a los sulfatos.

3.2.3.2 Agua.
El agua es el líquido que está presente de manera importante en la
elaboración de concretos y/o morteros, mezclas, en el lavado de
agregados, curado y riego de concreto; por consiguiente, debe ser un
insumo limpio, libre de aceite, ácidos, álcalis, sales. El agua puede
ser clasificada en agua de mezclado y agua de curado (Huamán C,
2015).
3.2.3.2.1 Agua de mezclado
Está compuesta por el agua agregada al elaborar un pastón más la
proveniente de la humedad superficial de los agregados, siendo
sus principales funciones: ·
 Reaccionar con el cemento, produciendo su hidratación.
 Actuar como un lubricante, contribuyendo a la trabajabilidad
de la mezcla fresca.
 Asegurar el espacio necesario en la pasta, para el desarrollo de
los productos de hidratación.
La cantidad de agua necesaria para una adecuada trabajabilidad
del mortero, siempre es mayor a la cantidad necesaria para la
hidratación completa del cemento (22-25 %). Una regla simple
concerniente a la aceptabilidad del agua de mezclado, es que sea
potable. En otras palabras, si el agua no tiene algún gusto, olor o
color particular, y no es gaseosa o espumosa cuando se agita, no
hay razón para asumir que podrá dañar al hormigón cuando se use
como agua de mezclado. Por otra parte, muchas aguas
inaceptables para beber, son satisfactorias para fabricar
hormigones y permiten alcanzar la resistencia a compresión
exigida en el proyecto a menos que estén fuertemente
impurificadas e influyan desfavorablemente en el proceso de
endurecimiento y fraguado (Zúñiga B, 2012).

3.2.3.2.2 Agua de curado

Es la más importante durante la etapa del fraguado y el primer
endurecimiento. Tiene por objeto evitar la desecación, mejorar la
hidratación del cemento y evitar la retracción prematura. El Agua
de Curado tiene una actuación más duradera que el Agua de
Amasado, y por lo tanto se corre más riesgos al aportar sustancias
perjudiciales con el Agua de Curado que con el Agua de Amasado
(Zúñiga B, 2012).
No curar adecuadamente en las primeras horas de vida del
hormigón deriva en una disminución, no despreciable, de las
resistencias que alcanzan las probetas a los 28 días de edad. En
época de invierno el tema puede llegar a ser aún más relevante.
Tanto es así que se ha llegado a situaciones de deterioro de la
resistencia en forma abrupta por congelamiento de la película de
agua que se forma en la interfaz de la probeta en contacto con el
molde y con la superficie superior de la probeta expuesta a la
intemperie. Los daños a la resistencia por este tipo de situaciones,
como se indicó, no es despreciable y por ello la norma ASTM
C31 promueve sumergir inmediatamente las probetas bajo agua
saturada de hidróxido de calcio (cal) e informa que puede ser el
método más fácil para mantener las condiciones requeridas de
curado inicial. Con 2 g de cal por litro de agua es suficiente. Si al
espolvorear la cal se produce decantación, implica que ya está
 saturada. De mismo modo, la NRMCA (Nacional Ready Mix
Concrete Association) indica que sumergir totalmente las
probetas en agua es un procedimiento preferible, ya que garantiza
resultados de resistencias más confiables (Zúñiga B, 2012).

3.2.3.3 Agregado fino.

Los agregados finos también llamados áridos finos son aquellos
materiales inertes, naturales o artificiales, que aglomerados por el
cemento portland en presencia de agua forman un todo compacto,
conocido como mortero. Los agregados finos son todos aquellos
materiales que cuentan con una resistencia propia (resistencia de
grano), y no perturban ni afectan las características y propiedades del
mortero, a su vez adquieren una adherencia suficiente con la pasta
endurecida del cemento (Huamán C, 2015).

A) Propiedades físicas del agregado fino.

Las propiedades físicas de la arena nos permiten conocer si el
material es apto para ser usado en morteros de asiento, las
propiedades físicas necesarias para este fin son las siguientes:
 Granulometría.
Es la distribución de los tamaños de las partículas de un
agregado tal como se determina por análisis de tamices (ASTM
C 136). El tamaño de partícula del agregado se determina por
medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. Los
siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tiene
aberturas que varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta
9.52 mm (León M, 2010).
 Módulo de finura.
El módulo de finura, también llamado modulo granulométrico
nos da una idea del grosor o finura del agregado, por este motivo
se prefiere manejar el termino de Módulo de Finura. Según esta
propiedad podemos clasificar al agregado fino en arena gruesa
(módulo de finura entre 2.3 y 3.1) y en arena fina (módulo de
finura menor a 1.5). El módulo de finura se calcula sumando los
porcentajes retenidos acumulados en los tamices estándar
(nombrados más abajo) y dividiendo la suma entre 100.
Cambios significativos en la granulometría de la arena tienen
una repercusión importante en la demanda de agua y, en
consecuencia, en la trabajabilidad de la mezcla, por lo que si
hubiese una variación significativa en la granulometría de la
arena deben hacerse ajustes en el contenido de cemento y agua
para conservar la resistencia del hormigón. Para no tener que
recalcular la dosificación del hormigón el módulo de finura del
 agregado fino, entre envíos sucesivos, no debe variar en más de
±0.2 (Zúñiga B, 2012).
 Contenido de humedad.
Es la cantidad de agua retenida por las partículas del agregado,
esta propiedad varía en función del tiempo y condiciones
ambientales (Huincho, 2011).
 Peso unitario suelto.
Se define como la relación entre el peso suelto o en estado
normal de reposo de una muestra de agregado compuesta de
varias partículas y el volumen que ocupan estas partículas
agrupadas dentro de un recipiente de volumen conocido. Es
decir, el material dentro del recipiente sufre un acomodo de las
partículas dejando el menor espacio entre ellas; el mayor peso
unitario se tendrá cuando quepa más material dentro del mismo
volumen, lo que depende naturalmente de la granulometría,
tamaño, forma y textura del agregado (León M, 2010).
 Peso unitario o compactado.
Se define como el peso compactado del material dividido entre
el volumen que ocupa. El valor de la masa unitaria compactada
se utiliza para determinar el volumen absoluto de agregado
grueso en las mezclas de concreto (León M, 2010).
 Peso específico.
Es la relación que existe entre el peso de un determinado
volumen sólido de un material sobre el peso de igual volumen
de agua, a la misma temperatura. Esta propiedad es utilizada
como un indicador de calidad, mientras los valores sean
elevados corresponden a materiales de buen comportamiento y
si son bajos generalmente corresponde a agregados absorbentes
y débiles (Huincho, 2011).
 Absorción.
Es la cantidad de agua expresada como un porcentaje, calculada
según normas, y que puede ser retenida dentro de los poros de
un material, en las condiciones normales de ensayo (Candisano,
2013).

B) Propiedades físicas requeridas de un agregado fino para

mortero.

La norma E 070.Albañileria. Del Reglamento Nacional de

Edificaciones establece los siguientes requisitos que debe
cumplir el agregado fino para mortero:
  El agregado fino será arena gruesa natural, libre de materia
orgánica y sales con las características indicadas en la Tabla
N° 1.
 Se aceptarán otras granulometrías siempre que los ensayos de
pilas y muretes proporcionen resistencias según lo
especificado en los planos.

Tabla N° 1: Requerimientos de la granulometría de la arena (Norma E-070).

Malla ASTM % Que pasa

Nº 4 (4,75 mm) 100
Nº 8 (2,36 mm) 95 a 100
Nº 16 (1,18mm) 70 a 100
Nº 30 (0,60mm) 40 a 75
Nº 50 (0,30mm) 10 a 35
Nº 100 (0,15mm) 2 a 15
Nº 200 (0,075mm) Menos de 2

 El módulo de fineza estará comprendido entre 1.6 y 2.5.

 El porcentaje máximo de partículas quebradizas será 1% en
peso.
 No deberá emplearse arena de mar.

3.2.4 Dosificación de morteros de asiento.

La Norma E-070 especifica las proporciones de la mezcla, clasificándola

con las siglas "P" para su empleo en muros portantes y "NP" para los
muros no portantes.

Tabla N° 2: Dosificación del mortero (Norma E-070)

Componentes
Usos
Tipo Cemento Cal Arena
P1 1 0a¼ 3a3½ Muros
P2 1 0a½ 4a5 Muros
NP 1 - Hasta 6 Muros no

La norma ASTM C-270 específica 2 tipos de mortero (M y S) para la

construcción de los muros portantes, de manera que las proporciones de
los componentes del mortero sean como se muestra en la siguiente tabla:
 Tabla N° 3: Dosificación del mortero (Norma ASTM 270)

Tipo Cemento Cal Arena

M 1 0a¼ 3a3½
S 1 0a½ 4a5

3.2.5 Propiedades de los morteros.

Las propiedades del mortero dependen en esencia de las propiedades del

cemento con el que se fabrica, así como de la calidad de arena con la cual
se va a realizar la mezcla. Una vez humedecido el cemento, se inicia el
proceso de hidratación producto del cual, es posible considerar
propiedades del mortero tanto en estado plástico como estado
endurecido. (Villarroel, 2017).

3.2.5.1 Propiedades del mortero en estado plástico.

Los morteros que se encuentran en estado moldeable, presentan
características propias que definen e influyen en el
comportamiento que tendrán cuando pasen a su estado
endurecido.
A) Fluidez.

La fluidez inicial es una propiedad del mortero medida en

laboratorio que indica el aumento porcentual en el diámetro de
la base de un cono truncado de mortero, cuando éste se coloca
sobre una mesa de flujo, levantándolo mecánicamente 12,5
mm y dejándola caer 25 veces en 15s. (ASTM C270, 2010).
El mortero de construcción normalmente requiere un mayor
valor de fluidez que el mortero de laboratorio, y por
consiguiente posee un mayor contenido de agua. Las normas
sobre mortero comúnmente exigen una retención mínima de
agua de 75 %, con base en la fluidez inicial de 110 % ± 5 %.
Los morteros de construcción normalmente tienen fluidez
inicial, aunque no se mide con frecuencia, entre 130 % y 150
% (50 mm - 60 mm, mediante el cono de penetración como se
presenta en la norma ASTM C 780, NTC 3546) con el
propósito de producir una manejabilidad satisfactoria al
mampostero. La más baja fluidez inicial requerida para
morteros mezclados en laboratorio fue establecida
arbitrariamente, debido a que los morteros de baja fluidez
presentan una estrecha relación con la resistencia a la
compresión en la mampostería. Esto es porque la mayoría de
las unidades de mampostería absorben alguna cantidad de agua
del mortero una vez hacen contacto. Aunque puede haber
algunas relaciones perceptibles entre la adherencia y la
resistencia a la compresión, la relación entre la fluidez del
mortero y la resistencia a la adherencia por tensión es aparente.
 Para la mayoría de los morteros, con algunas excepciones en
especial con los utilizados en unidades de mampostería de muy
baja succión, la adherencia se incrementa con el aumento de
fluidez hasta que la exudación se hace perceptible. La
exudación se define como la migración de agua libre del
mortero hacia su superficie (NTC 3329, 2010).

B) Tiempo de fraguado.

El tiempo de fraguado es el tiempo necesario para el

endurecimiento y pérdida de plasticidad por completo del
mortero de cemento, producido principalmente por la
desecación y el re cristalización de los hidróxidos metálicos
debido a las reacciones químicas producidas con el agua de
amasado (Zúñiga B, 2012).
El método utilizado en la (NTP 334.006:2003), y en las normas
de los diferentes países para obtener el tiempo de fraguado del
cemento es la aguja de Vicat. En el mundo de la construcción
se exige a la industria cementera proveer de un producto
homogéneo, que tenga un tiempo apropiado de manipulación
y sea capaz de suministrar elementos constructivos que
cumplan con las resistencias mínimas a edades tempranas, así
como en periodos largos de tiempo y durabilidad óptima. Se
ha probado desde un punto de vista experimental, que cuando
se mezcla un cemento con una cantidad apropiada de agua, de
tal modo que se obtenga una consistencia definida
(consistencia normal), se obtiene una masa plástica que
conserva su plasticidad durante un tiempo determinado; a
continuación se produce un aumento brusco de su viscosidad,
a la vez que un incremento de la temperatura de la pasta, que
se pone de manifiesto por la resistencia que la masa ejerce a la
penetración de la aguja (principio de fraguado), a partir de ese
momento la masa va adquiriendo mayor rigidez y su
resistencia a la penetración va aumentando, hasta que cesa su
deformabilidad (final de fraguado) (Gaspar, 2014).
Algunos factores que influyen en la cantidad de agua de
amasado, tiempo de fraguado inicial y final son:

 Las características del cemento; fundamentalmente su

composición y su tamaño de partículas (finura del
cemento).
 La pureza del agua.
 La temperatura.
 El procedimiento usado para el amasado y el tiempo de
amasado.
 Tabla N° 4: Determinación del fraguado inicial y final (Gaspar, 2014).

Fraguado inicial Fraguado final

Cuando la distancia entre Cuando la aguja penetra en la

la aguja y la placa base- probeta 0.5 mm (cuando el
apoyo sea 15 ± 1mm (o accesorio anular no deja
penetración de 25 ± 1mm). marca sobre la probeta).

3.2.5.2 Propiedades del mortero en estado endurecido.

A) Resistencia a la compresión.

Una vez aplicado en obra, el mortero debe actuar como unión

resistente. Se requiere una alta resistencia a la compresión
cuando el mortero deba soportar cargas altas y sucesivas.
Siendo éstas un indicio de las resistencias a tensiones de corte
y a tensiones de tracción. Hay dos leyes fundamentales que se
aplican a la resistencia de un mortero compuesto del mismo
cemento con diferentes proporciones y tamaños de agregado,
la primera dice: “con un mismo agregado, el mortero más
resistente e impermeable es aquel que tiene mayor porcentaje
de cemento en un volumen dado de mortero”; y la segunda:
“con el mismo porcentaje de cemento en volumen de mortero,
el más resistente y generalmente más impermeable es aquél
que tenga la mayor densidad, o sea aquél que en una unidad de
volumen contenga el mayor porcentaje de materiales sólidos”.
La resistencia a la compresión a su vez viene dada por la
siguiente ecuación (Gutiérrez P, 2011).

3.2.6 Hidratación del cemento.

La hidratación es un proceso en el cual el agua se combina con las

sustancias que se hidratan. En la hidratación del cemento tiene lugar una
consolidación, es decir, el paso de un sistema inicialmente líquido o
plástico (en este caso la pasta de cemento) a un estado sólido (pasta
endurecida). En la práctica, la consolidación tiene lugar en dos fases o
etapas: la de fraguado y la de endurecimiento. Se produce primero el
fraguado, después del cual queda un material sólido, aunque todavía no
resistente, el cual va tomando resistencia progresivamente en la segunda
etapa del endurecimiento (Huincho, 2011).
El paso del fraguado al endurecimiento transcurre gradualmente. En la
hidratación, y por lo tanto en la consolidación de los cementos, tienen
lugar simultánea y/o sucesivamente procesos de diversa naturaleza, los
más importantes de los cuales son los siguientes:

 Reacciones químicas, especialmente de hidratación y de hidrólisis.

  Procesos de disolución y cristalización, en los cuales se produce la
formación de nuevos compuestos hidratados de naturaleza geliforme
o cristalina (las fases hidratadas), a partir de disoluciones
sobresaturadas y por procesos topoquímicos.
 Procesos interfaciales en los que fuerzas de atracción entre superficies
- adherencia- producen la ligazón de los constituyentes de la pasta de
cemento y, en su caso, del hormigón, Las reacciones de hidratación
son exotérmicas, es decir, en ellas se desprende calor.

El desprendimiento de calor en el endurecimiento de un cemento llega a

alcanzar, en condiciones adiabáticas, un máximo al cabo de 1 a 3 días,
disminuyendo después. La cantidad de calor desprendido, en relación con
el tiempo, depende del tipo de cemento, y en particular de las fases
existentes en el mismo, de la eventual presencia de adiciones como puede
ser escorias de horno alto, puzolanas y de la finura (Gojldschmidt, 2013).
El resultado final de las reacciones de, hidratación es un producto duro,
de alta resistencia. La de la pasta endurecida es debida, en primer lugar,
a su estructura interna, en la cual intervienen decisivamente la
configuración (forma y tamaño) de los productos de la hidratación (las
fases hidratadas), y la ordenación espacial de éstos, así como su grado de
compacidad o densidad aparente (porosidad). El agua añadida, necesaria
para la hidratación (Terrades A, 2010).

3.2.7 Prueba de fluidez.

Esta prueba se lleva a cabo en una mesa de flujo que consta de un soporte,
un árbol y una plataforma circular (INV E-325-07).

3.2.7.1 Procedimiento.

 Llenado de molde: Se limpia y se seca la plataforma de la mesa

de flujo, se coloca el molde en el centro, se vierte en el molde una
capa del mortero que se requiere ensayar, de unos 25 mm (1") de
espesor, y se apisona con 20 golpes del compactador,
uniformemente distribuidos. Con una segunda capa de mortero,
se llena totalmente el molde y se apisona como la primera capa.
La presión del compactador será la suficiente que asegure el
llenado uniforme del molde. Se retira el exceso de mortero de la
capa superior y se alisa la superficie por medio de un palustre.
 Ensayo: Una vez el molde se encuentra lleno, se limpia y se seca
la plataforma de la mesa, teniendo cuidado de secar el agua que
está alrededor de la base del molde. Después de un minuto de
terminada la operación de mezclado, se retira el molde,
levantándolo e inmediatamente se deja caer la mesa de flujo desde
una altura de 12.7 mm (½") 25 veces en 15 segundos. Luego se
mide el diámetro de la base de la muestra, por lo menos en cuatro
puntos equidistantes y se calcula el diámetro promedio.
  Resultados: La fluidez es el aumento del diámetro de la muestra,
expresado como un porcentaje del diámetro de la base mayor del
molde, determinado según la siguiente fórmula:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜−𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

% 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 𝑥 100
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

De acuerdo a los resultados se obtendrá una mezcla seca si el %

Fluidez es menor a 100, una plástica si el % Fluidez se encuentra
entre 100 y 120, y una fluida si el % Fluidez es mayor a 120%.

IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS.

A) MATERIALES E INSTRUMENTOS:
 Cemento Pacasmayo Tipo I: Conseguido en el laboratorio de concreto.

Figura Nº 1: Cemento Pacasmayo Tipo I

 Arena: Se usó arena fina y arena gruesa provenientes de la universidad.

Figura Nº 2: Arena fina y arena gruesa respectivamente

 Cuchara de metal: Utilizada para la más fácil dosificación de las
mezclas.

Figura Nº 3: Cuchara metálica

 Agua: Se usó agua potable para preparar el mortero.

Figura Nº 4: Agua potable

 Vaso graduado: Utilizado para la correcta dosificación del mortero.

Figura Nº 5: Vaso graduado de vidrio de 400 mL

 Regla: Utilizado para alisar la superficie del mortero.

Figura Nº 6: Regla plástica de 20 cm

 Bolsa: Utilizada para la dosificación del mortero.

Figura Nº 7: Bolsa de plástico transparente

 Balanza: Utilizada para pesar la materia prima para la correcta

dosificación del mortero (Precisión 1 g; Incertidumbre ± 1 g).

Figura Nº 8: Balanza digital

  Cinta métrica: Utilizada para medir los diámetros del mortero (Precisión
1 mm; Incertidumbre ± 1 mm).

Figura Nº 9: Cinta métrica

B) EQUIPO:

 Mesa de flujo: Utilizada para la determinar la fluidez del mortero.

Figura Nº 10: Mesa de flujo manual

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

1. Se obtuvo la materia prima a utilizar en la universidad (cemento, arena fina y

arena gruesa) y se revisó que estos se encuentren en óptimas condiciones para la
práctica de laboratorio.
2. Se prepararon 3 morteros de arena fina y 3 de arena gruesa de 500 g cada uno con
una proporción cemento – arena 1:3.
3. Se añadió agua de acuerdo a la relación agua/mortero de cada mezcla (0.16, 0.17,
0.18 para la de arena gruesa, y 0.19, 0.20, 0.21 para la de arena fina).

Tabla Nº 5: Dosificaciones de los morteros de arena gruesa.

Mortero de arena gruesa

Relación agua/mortero Cemento Arena Gruesa Agua
0.16 125 g 375 g 80 g
0.17 125 g 375 g 85 g
0.18 125 g 375 g 90 g
 Tabla Nº 6: Dosificaciones de los morteros de arena fina.
Mortero de arena fina
Relación agua/mortero Cemento Arena Fina Agua
0.19 125 g 375 g 95 g
0.20 125 g 375 g 100 g
0.21 125 g 375 g 105 g

4. Cada mortero se vertió en el molde y se apisonó con 20 golpes del compactador.

Luego de 1 minuto se retiró el molde, levantándolo e inmediatamente se dejó caer
la mesa de flujo desde una altura de 12.7 mm (½") 25 veces en 15 segundos.
Finalmente se midió el diámetro de la base de la muestra, en tres puntos
equidistantes y se calculó el diámetro promedio.

Tabla Nº 7: Diámetro promedio final de los morteros de arena gruesa.

Mortero de arena gruesa

Relación Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
agua/mortero final 1 final 2 final 3 promedio final
0.16 17.50 cm 17.30 cm 17.50 cm 17.43 cm
0.17 21.20 cm 21.50 cm 21.30 cm 21.33 cm
0.18 24.20 cm 24.50 cm 24.10 cm 24.27 cm

Tabla Nº 8: Diámetro promedio final de los morteros de arena fina.

Mortero de arena fina

Relación Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro
agua/mortero final 1 final 2 final 3 promedio final
0.19 12.80 cm 13.00 cm 13.50 cm 13.10 cm
0.20 13.90 cm 13.80 cm 13.70 cm 13.80 cm
0.21 19.80 cm 19.90 cm 19.70 cm 19.80 cm

5. Se calculó el porcentaje de fluidez de cada mortero de acuerdo a la siguiente

fórmula:

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜−𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

% 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 𝑥 100
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

Tabla Nº 9: Porcentaje de fluidez de los morteros de arena gruesa.

Mortero de arena gruesa
Relación Diámetro promedio Porcentaje de
Diámetro inicial
agua/mortero final fluidez
0.16 10.00 cm 17.43 cm 74.3 %
0.17 10.00 cm 21.33 cm 113.3 %
0.18 10.00 cm 24.27 cm 142.7 %
 Tabla Nº 10: Porcentaje de fluidez de los morteros de arena fina.
Mortero de arena fina
Relación Diámetro promedio Porcentaje de
Diámetro inicial
agua/mortero final fluidez
0.19 10.00 cm 13.10 cm 31.0 %
0.20 10.00 cm 13.80 cm 38.0 %
0.21 10.00 cm 19.80 cm 98.0 %

VI. RESULTADOS.

Gráfica 1: Porcentaje de fluidez de cada mortero.

Porcentaje de fluidez de los morteros

160
140
120
% Fluidez

100
80
60
40
20
0
0.16 0.17 0.18 0.19 0.20 0.21
Relación agua/mortero

Arena Gruesa Arena Fina

Tabla Nº 11: Resultados de la prueba de fluidez de los morteros de arena gruesa.

Mortero de arena gruesa

Relación agua/mortero Porcentaje de fluidez Consistencia
0.16 74.3 % Seca
0.17 113.3 % Plástica
0.18 142.7 % Fluida

Tabla Nº 12: Resultados de la prueba de fluidez de los morteros de arena fina.

Mortero de arena fina

Relación agua/mortero Porcentaje de fluidez Consistencia
0.19 31.0 % Seca
0.20 38.0 % Seca
0.21 98.0 % Seca
VII. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
Los resultados obtenidos en la prueba de fluidez de los morteros de arena gruesa
demuestran que es importante usar una adecuada dosificación y relación
agua/mortero porque de lo contrario se obtendrá una mezcla no deseada.
Los resultados obtenidos en la prueba de fluidez de los morteros de arena fina
demuestran que al cambiar el módulo de finura del agregado fino entonces
también cambiará la cantidad de agua que debamos emplear para obtener una
mezcla óptima, por esta razón a pesar de tener un poco más de agua que los
morteros de arena gruesa estas resultaron ser secas. Esto se corrobora con la teoría:
cambios significativos en la granulometría de la arena tienen una repercusión
importante en la demanda de agua y, en consecuencia, en la trabajabilidad de la
mezcla, por lo que si hubiese una variación significativa en la granulometría de la
arena deben hacerse ajustes en el contenido de cemento y agua para conservar la
resistencia de la mezcla.

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

8.1. CONCLUSIONES.

 La relación agua/mortero es muy importante para obtener una adecuada

mezcla.
 La granulometría de la arena tiene una gran influencia en el porcentaje de
fluidez y consecuentemente en la consistencia de la mezcla.

8.2. RECOMENDACIONES.

 Realizar en estudios posteriores una prueba de fluidez para morteros de

arena mixta para comparar cómo varían los resultados con los de esta
investigación.

IX. BIBLIOGRAFIA.

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