UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENERIA DE MATERIALES

PRACTICAS DE LABORATORIO DE LA I, II Y III UNIDAD

AUTORES:
 JULCA CASTILLO, JULIO
 YNFANTE MEDINA, JORDAN

DOCENTE:
ING. VÁSQUEZ ALFARO, IVÁN EUGENIO

CURSO:
TECNOLOGIA DE CONCRETO

TRUJILLO, 2022
 PRACTICA DE LABORATORIO 1 – “PASTA GEL”

I. OBJETIVOS
 Evaluar la variación de volumen de la solución inicial en la relación agua/cemento, hasta
el punto secado o exudación de las probetas.
 Apreciar el fenómeno de exudación en las probetas de diferentes relaciones de
agua/cemento.
 Realizar graficas de los fenómenos de exudación y contracción, en cada relación en las
probetas.

II. REALIDAD PROBLEMÁTICA

 Local

Las principales vías de la urbanización Daniel Hoyle de Trujillo están en pésimo estado,
ya que presentan un aspecto desnivelado, sin asfalto y con varios baches, afectando la labor
de transportistas y molestan a vecinos de la zona.
En este lugar parece que recién pasaron los huaicos que en marzo del 2017 azotaron a la
ciudad. Carolina Romero, alcaldesa vecinal de Daniel Hoyle, asegura que, tras el Niño
costero, nadie se acercó a barrer las calles y, mucho menos, a reparar las pistas.
Romero asegura que los vecinos deben barrer varias veces al día sus viviendas porque el
polvo y la tierra de las pistas ingresan a sus hogares; mientras que los transportistas
expresaron su malestar porque los vehículos se malogran al pasar constantemente por la
zona. (RPP, 2018)
 Nacional

Los problemas que han surgido con derrumbes de estructuras en el Perú al pasar los años,
demuestran la precariedad en que hemos formado nuestras viviendas y las deficiencia que
existe en la incorrecta preparación de un techo correctamente equilibrado en la relación
agua/cemento, un ejemplos sería un derrumbe parcial de techo de un mercado minorista
en Talara, esto significa que se ha elaborado un techo con una mezcla incorrecta, como
puede ser la mala relación de agua/cemento estaba muy dispareja, lo que provoca menos
durabilidad por un exceso en agua dentro de la mezcla. (LA REPUBLICA, 2019)

III. JUSTIFICACIÓN
Estudiar la variación de las propiedades del concreto al variar su relación agua/cemento,
ya que nos permitirá conocer cuál es el comportamiento que tienen en resistencia o
 durabilidad. Desde un punto de vista más objetivo y buscar un equilibrio óptimo en la
relación agua/cemento, de tal manera obtengamos mejores edificaciones siempre
basándonos en la seguridad del propietario del inmueble. Además, dar solución a un
problema común en las comunidades de personas, las veredas o pistas hechas con concreto
y que a algún tiempo tienden a resquebrajarse por la presión que se someten con el tiempo
y los efectos del ambiente, como mucho sol o lluvias, alterando su durabilidad al ya contar
con demasiada agua en la mezcla.

IV. METODOLOGIA

A. Equipos, materiales e instrumentos.

a. Equipos/instrumentos.
 Balanza analítica

 Vaso de precipitación
  Jeringa

 Probeta

B. Materiales

 16 vasos de plástico de 6 oz.

 16 bolsas 7x10
 Cemento Pacasmayo Tipo 1 y Mochica

 Palitos de globos de 10 cm de largo

 Plumón indeleble

 Tazón de aluminio
  Pala de aluminio

C. Procedimiento experimental

a) Muestras con cemento fijo

1. Pesamos 8 bosas con 300g de cemento Pacasmayo Tipo 1 cada una, para elaborar
las muestras de pasta con el cemento fijo, con ayuda de una pala de mano.

2. Calculamos volumen de agua que agregamos para cada bolsa. El valor dependió de
la relación A/C dadas (0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1) y rotulamos cada bolsa.
3. Para que se mantenga estable, agregamos las muestras de agua en un tazón, así
evitamos perdidas y se mantengan las medidas.
𝑈𝑠𝑎𝑚𝑜𝑠 => 𝑅. 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 𝐴𝑔𝑢𝑎
𝑅1 = 0.3 × (300) = 90 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅2 = 0.4 × (300) = 120 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅3 = 0.5 × (300) = 150 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅4 = 0.6 × (300) = 180 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅5 = 0.7 × (300) = 210 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅6 = 0.8 × (300) = 240 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅7 = 0.9 × (300) = 270 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑅8 = 1.0 × (300) = 300 𝑚𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
4. Con ayuda de un vaso de precipitación medimos las diferentes cantidades de agua.

5. Agregamos las cantidades de agua en cada bolsa con 300 g de cemento Pacasmayo
Tipo 1, rotulando cada una de ellas y mezclamos uniformemente manualmente o
con ayuda de un palo de globos.

6. Las muestras con diferente nivel pastoso que logramos obtener de las bolsas, la
vaciamos en cada frasco de plástico rotulado que servirán como moldes pequeños
para poder observar los cambios.

7. Dejamos reposar las 8 muestras por unas 17 horas. Y anotamos los cambios que
podíamos detectar.
 8. Cuando pasaron las 17 horas, regresamos a nuestro ambiente de trabajo para sacar
las características que observamos y lograr las medidas de exudación.
b) Muestra con agua fija
1. De igual manera que el procedimiento anterior, medimos otras 8 bosas con 300 ml
de agua en bolsas para elaborar las muestras que utilizamos como constante al agua.
2. Calculamos la cantidad de cemento Pacasmayo Tipo 1 para cada relación (0.35,
0.45, 0.55, 0.65, 0.75, 0.85, 0.95, 1.5).
𝐴𝑔𝑢𝑎
𝑈𝑠𝑎𝑚𝑜𝑠 => 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
300
𝑅1 = = 857.14 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.35
300
𝑅2 = = 666.67 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.45
300
𝑅3 = = 545.54 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.55
300
𝑅4 = = 461.54 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.65
300
𝑅5 = = 400 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.75
300
𝑅6 = = 352.94 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.85
300
𝑅7 = = 315.79 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
0.95
300
𝑅8 = = 200 𝑔 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
1.5
3. Pesamos las cantidades obtenidas de cada relación en bolsas cada una rotulada
respectivamente.
 4. Pasamos a agregar la cantidad de agua constante que son 300 ml, en cada bolsa con
el cemento Pacasmayo Tipo 1, medido y comenzamos a mezclar de manera
uniforme.

5. Dejamos reposar las 8 muestras por unas 17 horas en un ambiente abierto. Siempre
anotando los cambios que observamos.

6. Cuando pasaron las 17 horas, regresamos a nuestro ambiente de trabajo para sacar
las características que observamos y lograr las medidas de exudación.
c) Aditivo
1. Utilizamos la relación de cemento constante de 0.3, los cuales presentan un agua de
90 ml y cemento de 300 g.
 2. Calculamos la cantidad de aditivo para cada porcentaje (0.5%, 1.0%, 1.5%, 2.0%,
2.5%, 3.0%) respecto al cemento de 300 g.
𝐴𝐷𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂 = 𝐴% × 𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂
𝐴𝐷𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂 1 = 0.5% × 300 = 1.5 𝑚𝑙
𝐴𝐷𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂 2 = 1.0% × 300 = 3 𝑚𝑙
𝐴𝐷𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂 3 = 1.5% × 300 = 4.5 𝑚𝑙
𝐴𝐷𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂 4 = 2.0% × 300 = 6 𝑚𝑙
𝐴𝐷𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂 5 = 2.5% × 300 = 7.5 𝑚𝑙
𝐴𝐷𝐼𝑇𝐼𝑉𝑂 6 = 3.0% × 300 = 9 𝑚𝑙
3. Realizamos las 6 muestras con la relación 0.3 y rotulando respectivamente.
4. Agregamos el aditivo y mezclamos uniformemente.

5. Vaciamos la mezcla a los frascos de 6 oz.

6. Anotamos los cambios que sentimos al tacto y observamos.
7. Dejamos reposar unas 24 horas y volvemos a anotar los cambios que observamos.

V. RESULTADOS
a. Prueba 1: Cemento constante (300 gr)
Tabla Nº1: Resultados de las muestras con cantidad de cemento constante igual a 300 gr.
Volumen Altura
Altura final
Color mezcla agua Textura de inicial Mezcla seca
a/c hf
seca exudada la mezcla h0 (Observaciones)
(cm)
(ml) (cm)
0.3 Plomo pálido 1 Seco 3.5 3 Algunas burbujas
 0.4 Plomo pálido 3 Seco 3.7 3.2 Algunas burbujas
0.5 Plomo pálido 14 Semi Seco 4 3.5 Pocas burbujas y pequeñas
0.6 Plomo pálido 21 Semi viscoso 4 3.6 Pocas burbujas y pequeñas
0.7 Plomo 31 Semi viscoso 4 3.7 Pocas burbujas y pequeñas
0.8 Plomo 42 Viscoso 4 3.9 Ninguna burbuja
0.9 Plomo 68 Viscoso 4 3 Ninguna burbuja
1.0 Plomo 83 Muy Viscoso 4 2.4 Ninguna burbuja

Prueba de exudación
90 83

80 68

70
Agua exudada (ml)

60

50 42

40 31

30 21
14
20

10 1 3

0
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Relación a/c de las muestras

Gráfica Nº1. Tendencia del agua liberada de 8 muestras diferentes con cantidad de cemento
constante igual a 300 gr.

En esta primera etapa del proceso podemos observar que a partir de la muestra con relación a/c= 0.9
el agua liberada es de 16 ml mientras que para la relación a/c=1.0 es de 25.6 ml. lo que nos quiere
decir que para ambos casos las dosificaciones de agua y cemento es mala, o lo que se traduce como
un exceso de agua en las muestras preparadas y a su vez disminuye su impermeabilidad.
Pudimos observar que, a partir del agua exudada, el volumen de las muestras disminuyó, por lo tanto,
logramos calcular el porcentaje de contracción para cada muestra empleando la siguiente fórmula:
𝑉0−𝑉𝑓
% 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑉𝑓
∗ 100 ……………………………… (1)

Donde:
 𝜋𝑑 2
Volumen final → 𝑉𝑓 = 𝐴 ∗ ℎ𝑓 = 4
∗ ℎ𝑓
𝜋𝑑2
Volumen inicial → 𝑉𝑜 = 𝐴 ∗ ℎ0 = ∗ ℎ0
4

Tabla Nº2: Datos obtenidos para el volumen inicial y final de las 8 muestras con cantidad de cemento
constante igual a 300 gr y el porcentaje de contracción para cada muestra.
Diámetro del Volumen inicial Volumen final
a/c % Contracción
vaso (cm) (ml) (ml)
0.3 9.2 232.67 199.43 14.29
0.4 9.2 245.96 212.72 15.63
0.5 9.2 265.90 232.67 14.29
0.6 9.2 265.90 239.31 11.11
0.7 9.2 265.90 239.31 11.11
0.8 9.2 265.90 239.31 11.11
0.9 9.2 265.90 199.43 33.33
1.0 9.2 265.90 159.54 66.67

Gráfica
%contracción vs relación a/c
0.70
Nº2.

0.60

0.50
% contracción

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85 0.95 1.05
r a/c

Tendencia del porcentaje de contracción de las muestras con diferentes relaciones de a/c y cantidad
de cemento constante.
En la tabla Nº2 podemos observar que el porcentaje de contracción es nula para las primeras
muestras donde la relación a/c es baja mientras que para las dos últimas muestras la
 contracción es mayor, debido a que la cantidad de agua empleada fue mayor y han tenido
una mayor exudación.
b. Prueba 2: Agua constante (300 ml)
Tabla Nº3: Resultados de las muestras con cantidad de agua constante igual a 300 ml.
Color mezcla Volumen agua Textura Altura Altura Mezcla seca
seca exudada de la inicial final (Observaciones)
mezcla h0 hf
(cm) (cm)
0.35 Plomo pálido 1 ml Seco 4 3.9 Algunas burbujas
0.45 Plomo pálido 6 ml Semi seco 4 3.8 Algunas burbujas
0.55 Plomo pálido 22 ml Semi seco 4 3.6 Pocas burbujas y pequeñas
0.65 Plomo pálido 31 ml Pastoso 4 3.3 Pocas burbujas y pequeñas
0.7 Plomo pálido 36 ml Pastoso 4 3.2 Pocas burbujas y pequeñas
0.85 Plomo 41 ml Pastoso 4 3.2 Ningunas burbujas
0.95 Plomo 52 ml viscoso 3.9 3 Ninguna burbuja
1.50 Plomo 105.8 ml Viscoso 2.5 2.3 Ninguna burbuja

Prueba de exudación
120

110 105.8

100

90

80
Agua exudada (ml)

52
70

60
41
50 36
31
40
22
30

20
6
1
10

0
0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85 0.95 1.5
Relación a/c de las muestras

Gráfica Nº3. Tendencia del agua liberada de 8 muestras diferentes con cantidad de agua
constante igual a 300 ml después de 24 horas.
 En esta segunda etapa del proceso podemos observar que a partir de la muestra con relación
a/c= 0.85 se empieza a liberar agua en este caso es de 1 ml a partir de ahí empieza a liberarse
más cantidad de agua en las siguientes muestras (5 ml para 0.95 y 45 ml para 1.5) lo que
nos indica que las dosificaciones de agua y cemento son malas, esto a su vez se debe a que
al aumentar las relaciones de a/c las cantidades de cemento disminuían considerablemente
mientras la cantidad de agua para este caso permanecía constante, lo que quiere decir que
debido al exceso de agua en las muestras preparadas se produjo una impermeabilidad.
Observamos también que, a partir del agua exudada, el volumen de las muestras disminuyó,
es decir la mezcla se fue asentando mientras endurecía y liberaba agua, por lo tanto, de
igual manera que en el primer caso, calculamos el porcentaje de contracción para cada
muestra empleando la fórmula (1).

Tabla Nº4: Datos obtenidos para el volumen inicial y final de las 8 muestras con cantidad de agua
constante igual a 300 ml y el porcentaje de contracción para cada muestra.
a/c Diámetro del Volumen Volumen %
vaso inicial final Contracción
0.35 9.2 265.90 259.26 2.50
0.45 9.2 265.90 252.61 5.26
0.55 9.2 265.90 239.31 11.11
0.65 9.2 265.90 219.37 21.21
0.75 9.2 265.90 212.72 25.00
0.85 9.2 265.90 212.72 25.00
0.95 9.2 259.26 199.43 30.00
1.50 9.2 166.19 152.90 8.70
 % Contracción vs relación a/c Gráfica
35.00
Nº4.
30.00

25.00
%contracción

20.00

15.00

10.00

5.00

0.00
0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05 1.1 1.15 1.2 1.25 1.3 1.35 1.4 1.45 1.5
r a/c

Tendencia del porcentaje de contracción de las muestras con diferentes relaciones de a/c y cantidad
de agua constante después de 24 horas.

b. Prueba 3: Adición de aditivo plastificante

Para este caso elegimos la relación agua cemento 0.3 con cemento constante igual a 300 gr.

Tabla Nº5: Características observadas en las muestras con relación a/c = 0.3 con adiciones de
plastificante.
% Aditivo Aditivo Textura de Textura
en base al agregado antes de la después de la
cemento (ml) mezcla mezcla

0.5 1.5 Seco Seco

1.0 3 Seco Semi Seco

1.5 1.5 Seco Poco pastoso

2.0 6 Seco Pastoso

2.5 7.5 Seco Pastoso

 3.0 9 Seco Pastoso

En la tabla Nº5 observamos las características físicas que se produjeron durante la tercera etapa
del laboratorio, con la adición de distintas dosificaciones de plastificante a seis muestras con
relación a/c = 0.3 la cual elegimos debido a que en las etapas anteriores esta relación nos
resultó muy seca, con un exceso de cemento y poca agua. Por ello, cuando adicionamos el
plastificante se observó un notable cambio en las muestras, convirtiéndose en más viscosas.

VI. DISCUSIÓN
(GIACCIO, 1999) realizó un trabajo en base a ensayos de exudación para el hormigón con
agregado de cenizas volantes en reemplazo de cemento, de este trabajo concluyeron que al
reemplazar el cemento con grandes cantidades de cenizas volantes (30%) se observa una
variación significativa para los parámetros de exudación. Por otro lado (ABDEV MERRYS &
BLANCO POSSE, 2002) de su trabajo se concluye que el porcentaje de exudación de sus
muestras actúa de manera proporcional a la relación agua/cemento, lo cual se debe a que a
mayor relación a/c este implicaría una mayor cantidad de agua, y como consecuencia el agua
exudada de la mezcla es mucho mayor que en las otras muestras donde la relación a/c es mayor.
En relación con ambos antecedentes, nuestro trabajo coincide de cierta manera pues, si bien es
cierto nosotros no empleamos cenizas volantes, sí observamos que el volumen de exudación
iba en aumento conforme la relación a/c aumentaba ya sea para el caso en el que el cemento
era constante o donde el agua era constante. La alta exudación del concreto trae consigo a su
vez consecuencias drásticas como la pérdida de resistencia y debilitamiento en la superficie, y
demora en los acabados. Actualmente con todos los ensayos que se vienen realizando ya existen
datos utilizados como base para realizar mezclas de cemento y agua, por ejemplo, tal es el caso
de (Supermix) el cual en su ficha técnica de su concreto especifica que las cantidades de agua
añadidas a su mezcla son computarizadas y exactas (Anexo 1). De igual manera empresas como
(S.A, s.f.) o (S.A.C, s.f.) ambas en sus fichas técnicas nos dan especificaciones acerca de los
materiales que ellos ofertan, como adoquines y concretos de distintos tipos.
Para obtener una buena relación agua/cemento es necesario cumplir con los requisitos que la
norma establece (ASTM 270) además, el cemento y el agua deben cumplir ciertos criterios. El
cemento utilizado para el desarrollo de la primera parte de esta práctica de laboratorio (prueba
1 y 2) se base en la norma ASTM C150 (Anexo 2) mientras que para la prueba 3 en la cual se
adiciona el plastificante se trabaja con otro tipo de cemento el cual se rige bajo la norma ASTM
C1157 (Anexo 3), de igual manera para el agua hay límites permisibles que debe cumplir y se
establecen en la norma ASTM C 1602 (Anexo 4).
 VII. CONCLUSIONES
 Apreciamos con datos y a simple vista que, a mayor cantidad de agua agreguemos
a la mezcla, existirá un mayor rango de exudación para el caso de cemento
constante. De igual manera cuando usamos el agua constante y poco cemento
Pacasmayo Tipo I.
 Logramos apreciar que, a un corto plazo, el hecho que esté en reposo y la relación
de a/c se aplique, en nuestras probetas ya se hacía notar el fenómeno de exudación
y a mas tiempo de deje en reposo, este efecto continúa hasta el punto de secado.
 Realizamos graficas donde logramos comparar relaciones de a/c y la contracción,
además de apreciar como aumenta la exudación cuanto más equilibrado esté la
cantidad de cemento y agua.

VIII. REFERENCIAS
ABDEV MERRYS, A. A., & BLANCO POSSE, O. (2002). Estudio de la exudación y la retracción en el
microconcreto para la preparación de estructuras de concreto armado. Caracas: Universidad Central
de Venezuela. Obtenido de https://issuu.com/maigualida62/docs/00-tesis_final

GIACCIO, G. (1999). EXUDACION DEL HORMIGON:Efecto de la incorporación de cenizas volantes.

Buenos Aires: Universidad Nacional de La Plata (UNLP). Obtenido de
http://sedici.unlp.edu.ar/bitstream/handle/10915/77801/Documento_completo.pdf?sequence=1

LA REPUBLICA. (28 de 03 de 2019). LA REPUBLICA NOTICIAS. Obtenido de

https://larepublica.pe/sociedad/1439290-talara-techo-mercado-parada-cae-pedazos/

RPP. (14 de 09 de 2018). RPP NOTICIAS. Obtenido de https://rpp.pe/peru/la-libertad/denuncian-mal-estado-

de-pistas-y-veredas-en-daniel-hoyle-noticia-1149833

S.A, E. (s.f.). Obtenido de https://www.ecocret.com.pe/concreto-premezclado/tipos-de-concreto

S.A.C, F. (s.f.). Obtenido de https://fare.pe/bloques/

Supermix, C. (s.f.). Obtenido de https://www.supermix.com.pe/files/ficha-tecnica-del-concreto-concretos-

supermix.pdf
Anexo
 Anexo








Relación
0.3
 Laboratorio N° 2 y 3

“MORTEROS DE ASIENTO Y MORTEROS ENLUCIDOS”

I. Objetivos
- Evaluar la consistencia y resistencia a las diferentes dosificaciones de cemento y
agregado fino, con una relación de agua-cemento constante.
- Evaluar las propiedades de color, textura y adherencia de los morteros de asiento
y para enlucido.
- Encontrar la proporción para un mortero de asiento y para enlucido.

II. Realidad Problemática

Los ingenieros han llegado a tomar plena conciencia del rol determinante que juega el concreto en el
desarrollo nacional. La adecuada selección de los materiales integrantes de la mezcla; el
conocimiento profundo de los materiales integrantes de la mezcla; el conocimiento profundo de las
propiedades del concreto; los criterios de diseño de las proporciones

III. Justificación

El origen de los morteros se da a través de la civilización misma, como resultado de la creación delas
primeras ciudades durante el neolítico (según Vitrubio); pues ya en ese entonces se utilizaba enlas
mezclas de barros y áridos como base para la construcción de viviendas y defensas, o en todocaso
para dotar de sentido estético y dar recubrimiento a las construcciones. Muestras de estasaplicaciones
son por ejemplo: la ciudad de Jericó (9000 al 8000 a.C.), Nevali Cori (Turquía 10 000 – 8 000 a. C.),
CatalHuyuk(Turquía 6 000 a.C.). En donde hay hallazgos de muros revestidos y suelospavimentados
con arcilla y cal; en el antiguo Perú la mejor muestra de dominio de morteros seríasin duda Chan
Chan, la ciudad pre inca de barro más grande del mundo, con 36 km2deárea y conmuros de adobe y
tapial muy gruesos y altos.

IV. Antecedentes

Antiguamente se elaboraban morteros de arena más yeso o cal, como ejemplo tenemos a Egipto
durante el siglo lll a.C. Posteriormente, en Grecia y Roma, se fabricaron morteros a partir de
diversos materiales como cal quemada, toba volcánica* y arena. La fabricación de un
producto relativamente débil se extendió hasta las primeras inmigraciones de los europeos a
Norteamérica. Recién a principios del siglo XX, el cemento Portland se volvió en un constituyente
común del mortero. En la actualidad, el mortero aún se hace con cemento Portland y cal hidratada.

El mortero tiene una amplia gama de aplicaciones, puede emplearse para nivelar pisos, proteger
taludes , recubrir elementos estructurales, pero el mayor consumo está en la construcción de
mampostería, por lo que la tecnología del mortero se ha enfocado en esta rama. (Asocreto, 2010).

V. Fundamento Teórico

MORTERO:
El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, árido fino (arena), agua y posibles aditivos y
adiciones. Generalmente se utiliza para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes,
etc.

Se le denomina también como la combinación de aglomerantes y aglomerados. Los más comunes son los de
cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua.

Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes entre
otros usos.

Los morteros se denominan según sea el aglomerante. Así se tienen morteros de yeso, de cal o de cemento.

La mezcla de un aglomerante y agua se denomina pasta y se dice de consistencia normal cuando la cantidad de
agua de amasado es igual a los huecos del aglomerante suelto; si es menor será seca y mayor fluida, llamándose
lechada cuando se amasa con mucha agua. Los morteros, como los aglomerantes, se clasifican en aéreos e
hidráulicos.

Actualmente, hay muchas clases de morteros, entre los, más comunes podemos encontrar el mortero de cemento
y arena, que presenta mucha resistencia y se seca y endurece rápidamente. Su desventaja es que no tiene mucha
flexibilidad y se puede resquebrajar con facilidad. Otro mortero es hecho de cal y arena. Es más flexible y fácil
de aplicar pero no es tan resistente ni impermeable. También se usa el mortero compuesto de cal, cemento y
arena, que permite las ventajas de los dos morteros anteriores. Para lograr más resistencia, se aplicamos
cemento; si se prefiere mayor flexibilidad, se usa más cal.

Por último, el mortero de limo también es muy usado. Su velocidad de fijación no es tan buena, pro se puede
mejorar usando piedras calizas impuras en el horno o kiln. De esa manera, se forma un limo hidráulico que se
fija en contacto con el agua. Ese limo se almacena como polvo seco. El mortero de limo se considera respirable,
que significa que permite a la humedad moverse libremente en él y evapore hacia la superficie, manteniendo
las paredes secas. Si se reparara una estructura construida con mortero de limo usando mortero de cemento, la
humedad ya no se evaporaría y se concentraría detrás del cemento.

COMPONENTES DE LOS MORTEROS DE CEMENTO:

La descripción de los componentes se realiza desde un punto de vista volumétrico, destacandoprincipalmente

tres: Aglomerante (cemento), arena y agua; y un cuarto de poca presenciavolumétrica.

 AGLOMERANTE:

También llamado Ligante, corresponde al cemento, especialmente alcemento Portland, este

componente confiere al mortero sus principales propiedades deacuerdo a la naturaleza de este, en los
que destacan:
La Finura del Molido: influencia directamente en la resistencia a la compresión del
mortero, esencialmente en las resistencias iniciales.

La Dosificación en Cemento: condiciona la relación agua/cemento, parámetro quedetermina la resistencia a la

compresión del mortero de manera inversa.
 AGUA:

Desempeña un papel importante (relación agua/cemento), durante el amasadodel mortero como

también en el curado en obra, su cantidad debe ser suficiente para parala hidratación del cemento y
mojado de la arena, sin conducir a un exceso, no debe contarcon agentes dañinos que afecten las
propiedades del mortero a armadura (corrosión), Sino hay antecedentes de esta, deberá ser analizado o
justificado su uso, en todo caso seránrechazadas las que no cumplan con las especificaciones técnicas.
Existen casos en dondese añade alcohol al agua para disminuir su punto de congelación.

 ARENA:

Los requisitos para su uso en morteros está determinado de acuerdo a sugranulometría, forma,
propiedades físicas y químicas. Por ejemplo la ASTM C144 estableceun tamaño máximo de 4.75mm
para los áridos de uso en morteros. Con respecto a losrequisitos físicos se tendrá en cuenta la densidad
de las partículas, el % de absorción, laresistencia al hielo y deshielo; mientras que en los requisitos
químicos se considera elcontenido de cloruros, sulfatos y componentes que alteran la velocidad de
fraguado,endurecimiento de mortero, y la acción del contenido álcali –sílice en su durabilidad.
  ADITIVOS:

Son aquellas sustancias orgánicas e inorgánicas que se añaden en elamasado, o se encuentran ya

adicionados en el cemento, con la finalidad de unificar ogenerar ciertas características en la mezcla,
tanto en el estado fresco o endurecido; sucantidad no deberá ser mayor al 5% en masa respecto al
contenido de cemento.

VI. Metodología
Etapas del procedimiento experimental

Obtención de
materia prima

Cemento portland Agua Arena fina y gruesa (ASTM

tipo GU (ASTM C C 33-A.F:MF:0.5-
(ASTM C 1602)
1.5/A.G:MF:2.5-3.5)
1157)

45 ml

85 ml
Diseño de
mezcla A. Fina
c/AF → 1:1 95 ml

c/AF → 1:2 Arena (fina 140 ml

Cement Agua
c/AF → 1:3 y gruesa) o (150
gr) 50 ml

c/AF → 1:4 65 ml
Caracterización Caracterización A. Gruesa
en estado en estado 80 ml
fresco seco
120 ml
Trabajabilidad Prueba de
(ASTM C 143) rotura(h = 1.5
m)

Apuntes de
observacione
s

Figura 1. Diagrama de flujo del procedimiento experimental.

 Fuente: Elaboración propia.

VII. Resultados y discusiones

2.1. Morteros de asiento:

 Consistencia
Figura 1
Consistencia de los morteros según su dosificación (cemento y arena gruesa)

Plástica
Consistencia

No trabajable
Trabajabilida
d Trabajable

Seca

1:2 1:4

Dosificación (Cemento: Arena Gruesa)

Fuente: Elaboración Propia

En la Figura 1, se observa dos morteros con diferente dosificación de cemento y arena

gruesa con una relación de agua-cemento constante de 0,55. Al mezclar la dosificación
1:2, con el tacto se pudo sentir que esta era de consistencia plástica, ya que tenía una
buena trabajabilidad y se pudo mezclar completamente, y por ello, se pudo moldear
fácilmente la esfera, además al llenar con esta mezcla nuestro potecito de plástico se
 adecuó al molde fácilmente. En cuando a la dosificación 1:4 pudimos sentir que era de
consistencia seca, ya que fue difícil mezclar y de muy baja trabajabilidad, esto se pudo
evidenciar al moldear nuestra esfera, ya que los agregados no lograban una buena
compactación, así mismo sucedió con el llenado del potecito, ya que en este iban
quedando espacios vacíos, es decir, no se pudo llenar uniformemente, y esto afectaría
posteriormente a sus propiedades físicas.
De este análisis podemos deducir que cuando mayor es la cantidad de arena gruesa
agregada menor será su trabajabilidad.

 Color, textura y adherencia

Figura 2
Descripción de las características de los morteros para diferentes dosificación

Dosificación
(Cemento: Arena
1:2 1:4
Gruesa)

Tonalidad Tonalidad marrón, por

Color
Plomizo, debido la gran cantidad de

Mezcla Se apreciaba
Textur
a uniforme, partículas
parcialmente de los

Adherenci
a

Fuente: Elaboración propia
En cuanto cuantos a las características físicas visibles nos dimos cuenta que a medida
que aumente la cantidad de arena el color de nuestro mortero iba cambiado de plomizo
a una tonalidad marrón. También en cuanto a su textura, se pudo apreciar que la
dosificación 1:2 se veía parcialmente liza y compacta, esto quiere decir que la mezcla
tuvo una adherencia con el agregado, sin embargo, para la dosificación 1:4 una mezcla
no uniforme, ya que, se notaban a simple vista partículas de los agregados, por ende,
podemos decir que esta mezcla no tuvo una buena adherencia.

 Impacto

Figura 3

Dosificación de los morteros según su fragmentación luego del impacto.

Permaneció Resistenci
intacta a
Fragmentación

Se
fragmentó

1:2 1:4
Dosificación (Cemento: Arena Gruesa)
Fuente: Elaboración propia
En la figura se observa dos nuestras con diferente dosificación de cemento y arena
gruesa con una relación de agua-cemento constante de 0,55. En el caso de la
dosificación 1:2 se logró conseguir la consistencia ideal para el asentamiento de
ladrillos porque, tenía una cantidad suficiente de agua para obtener una muestra
trabajable, que además fue resistente, ya que luego de dejar caer la muestra a una altura
aproximadamente 1.6 m, esta permaneció intacta. Caso contrario de la dosificación
1:4, donde se pudo apreciar que tenía una gran cantidad de arena con respecto al
cemento, y poca cantidad de agua, lo cual provocó que, al caer, este se rompiera en
fragmentos de distintos tamaños y además se desprendió parte de la arena.
 De este ensayo podemos deducir que a medida que va aumentando la cantidad de arena
en la dosificación los morteros irán disminuyendo su resistencia.

2.2.Morteros enlucidos

 Consistencia
Figura 4
Consistencia de los morteros según su dosificación (cemento y arena fina)

Plástica
Consistencia

No trabajable
Trabajabilida Trabajable
d
Seca

1:1 1:4

Dosificación (Cemento: Arena fina)

En la Figura 1, se observa dos morteros con diferente dosificación de cemento y arena

fina con una relación de agua-cemento constante de 0,55. Al mezclar la dosificación
1:1, con el tacto se pudo sentir que esta era de consistencia plástica, ya que tenía una
buena trabajabilidad y se pudo mezclar completamente, y por ello, se pudo moldear
fácilmente la esfera. A comparación con el ensayo de arena gruesa (dosificación 1:2),
en este ensayo se obtuvo más rápida una consistencia plástica, por lo que se puede
deducir que la arena fina absorbió más rápido el agua, a diferencia de la arena gruesa
debido a las partículas de piedra de diferentes tamaños que contiene que afecta su
consistencia. Cabe resaltar también que la arena con la que se elaboró el ensayo estuvo
expuesta a distintos factores, uno de ellas es el polvo, por lo que quiere decir que su
composición se veía afectada, y por ello también la consistencia.
 En cuando a la dosificación 1:4 pudimos sentir que era de consistencia muy seca, ya
que fue difícil mezclar y de muy baja trabajabilidad, y al momento de armar nuestra
esfera en varias ocasiones se fragmentaba, y desprendía cierta cantidad de arena.
De este análisis podemos deducir que cuando mayor es la cantidad de arena fina
agregada menor será su trabajabilidad.

 Color, textura y adherencia

Figura 5
Descripción de las características de los morteros para diferente dosificación

Dosificación
1: 1:
(Cemento: Arena
Fina) 1 4
Tonalidad Tonalidad marrón, por
Color Plomizo, debido la gran cantidad de

Se apreciaba gran
Textur Mezcla cantidad de arena fina y
a uniforme
se desprendía
fácilmente.
Adherenci
a


Fuente: Elaboración propia

En cuanto cuantos a las características físicas visibles nos dimos cuenta que a medida
que aumente la cantidad de arena el color de nuestro mortero iba cambiado de plomizo
a una tonalidad marrón. También en cuanto a su textura, se pudo apreciar que la
dosificación 1:2 se veía muy compactada, esto quiere decir que la mezcla tuvo una
adherencia con el agregado, sin embargo, para la dosificación 1:4 una mezcla no
uniforme, se podría aprecia la gran cantidad de arena fina y se desprendía fácilmente,
por ende, podemos decir que esta mezcla no tuvo una buena adherencia.

 Resistencia al impacto
Figura 6

Dosificación de los morteros según su fragmentación luego del impacto.

Permaneció Resistenci
intacta a
Fragmentación

Se
fragmentó

1:1 1:4
Dosificación (Cemento: Arena Fina)

Fuente: Elaboración propia

En la figura 6 se logró apreciar que la cantidad de arena fina agregada afecta

considerablemente la resistencia de la muestra a la cual mantuvimos una relación agua-
cemento de 0,55. En el caso de la relación 1:1 se logró conseguir la consistencia ideal
para tarrajeo, ya que tenía una cantidad suficiente de agua para obtener una muestra
trabajable, que además fue resistente, ya que luego de la caída permaneció intacta. En
los otros casos, debido al exceso de arena fina generó que tengan baja resistencia, lo
cual provocó que se rompieran fácilmente y se desprendiera de arena en una cantidad
mayor que a los morteros elaborados con arena gruesa.
VIII. Conclusiones

- Se logró evaluar la consistencia de las diferentes dosificaciones de cemento y agregado

fino a una relación de agua-cemento de 0.55, concluyendo que a mayor agregado fino
la resistencia del mortero descenderá considerablemente, y será menos trabajable, es
decir, más seca. Lo mismo pasará si se agrega más agua, pues a mayor relación de agua
cemento, la resistencia será menor.
- Se logró evaluar las propiedades a simple vista de los morteros, concluyendo que a
mayor agregado fino el color cambiará de plomizo a marrón debido a la arena, en
cuanto a su textura a mayor agregado fino, el mortero tendrá una menor compactación
y será menos uniforme, debido a que tendrá una menor adherencia entre el cemento y
el agregado.
- Se encontró la proporción adecuada para asentamiento de ladrillos que fue de 1:2 de
cemento y arena gruesa respectivamente y para tarrajeo que fue de 1:1 de cemento y
arena fina respectivamente con una relación de agua cemento de 0.55, ya que al
mezclarse se obtuvo un mortero ideal, sin exceso de agua y sobre todo resistente, ya
que luego de la prueba realiza se mantuvo intacta.

IX. Referencias Bibliográficas

 Laboratorio 2 y 3 del grupo A

 Laboratorio N° 4
“ASENTAMIENTO DEL CONCRETO”

I. Objetivos
 Determinar el asentamiento del concreto a diferentes relaciones agua/cemento e
indicar la relación "ideal" especificando su uso en las construcciones.
 Especificar cuantitativamente y cualitativamente el análisis en cada muestra del
Cono de Abrams.
 Evaluar la influencia de los agregados en el asentamiento del concreto.

II. Realidad Problemática

Articulo “¿El ensayo de asentamiento ya es inútil?” (Publicado en ACI Publicaciones técnicas.

Revista técnica No.13, Autor Sandor Popovics, Autor Corporativo American Concrete Institute ACI
Seccional Colombia p. 4 – 8, Septiembre 1994) en este artículo, el autor, muestra el verdadero alcance
que tiene el ensayo de asentamiento, el cual en varias ocasiones ha sido desprestigiado y subestimado
ya sea por razones tanto económicas o por la simplicidad de la elaboración

III. Antecedentes

Este análisis es realizado con un desglose profundo, con el estudio de once (11) objeciones, las cuales
describen el proceso y argumentan o contra argumentan según sea el caso, tratando de desmentir las
acusaciones que ha recibido el ensayo. Los argumentos que trabaja el autor para poderle dar la
importancia al ensayo en el artículo son: el ensayo del asentamiento es muy viejo, no indica los
contenidos de cemento y agua, la resistencia o la relación agua/cemento no tiene una base o
justificación científica, los resultados no tiene nada que ver con la trabajabilidad del concreto, es
inaplicable para concretos “rígidos” y para concretos fluidos, hay diferencias importantes entre las
medidas del asentamiento obtenidas por diferentes laboratoristas bajo condiciones del mismo
concreto, su reproductibilidad es pobre, un concreto áspero puede colapsar durante o luego de que el
molde es retirado de modo que el asentamiento obtenido no tiene sentido y puede ser fuente de
malinterpretaciones, concretos de composiciones diferentes pueden tener el mismo asentamiento pero
diferentes trabajabilidad, es demasiado primitivo para ser bueno, y por último, si todo lo que Popovics
dijo acerca del ensayo normalizado del asentamiento es válido, este ensayo es demasiado bueno para
ser cierto.
 IV. Justificación

Constantemente el hombre busca crear estructuras que sean más duraderas y con una excelente
calidad, buscando dichos propósitos se han implementado una serie de ensayos para poder garantizar
la calidad en las características de las mezclas brindadas por las distintas compañías que proveen el
concreto. Es por esta razón que el ensayo de asentamiento es importante ya que a través de él, es
posible realizar una comparación del mismo con los efectos que puedan repercutir en las resistencias
esperadas en el concreto endurecido.

De igual forma mediante este trabajo de grado se le quiere dar la importancia al ensayo de
asentamiento, el cual se ha criticado y subestimado de distintas maneras y ocasiones por la sencillez
de su elaboración, sin embargo, hay que tener en cuenta que el ensayo aporta gran información para
poder determinar, tanto en el campo como en el laboratorio, las características tanto físicas como
mecánicas (resistencia) para un buen uso y manejo del material.

V. Fundamento teórico

Este ensayo que se realiza al hormigón en su estado fresco, para medir su consistencia y según
el comité de la ACI 211 (American ConcreteInstitute) este ensayo se considera como aquella
propiedad del concreto mediante la cual se determina su capacidad para ser colocado y
consolidado apropiado.El ensayo consiste en rellenar un moldemetálico troncocónicode
dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla–pisóny, luego de retirar
el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su
interior.Medición de Asentamiento Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la
disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medición
se hace en el eje central del molde en su posición original. De esta manera, la medida del asiento
permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la
consistencia del hormigón.Y según la norma MTC E705 los Concretos que presenten asentamientos
menores a (1/2”) pueden no ser adecuadamenteplásticos y concretos que presenten
asentamientos mayores a (9”) pueden no ser adecuadamente cohesivos para que este ensayo tenga
significado. Se debe tener precaución en la interpretación de estos resultados.
VI. Metodología

 Se humedece el molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida, plana, húmeda y no
absorbente. Se sujeta firmemente con los pies y se llena con la muestra de concreto en tres
capas, cada una de ellas de un tercio del volumen del molde, aproximadamente.

 Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente

sobre su sección transversal. Para la capa del fondo es necesario inclinar ligeramente la varilla
dando aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro y avanzando con golpes
verticales en forma de espiral, hacia el centro. La capa del fondo se debe compactar en todo su
espesor; las capas intermedia y superior en su espesor respectivo, de modo que la varilla
penetre ligeramente en la capa inmediatamente inferior.

 Al llenar la capa superior se debe apilar concreto sobre el molde antes de compactar. Si al
hacerlo se asienta por debajo del borde superior, se debe agregar concreto adicional para que
en todo momento haya concreto sobre el molde. Después que la última capa ha sido
compactada se debe alisar a ras la superficie del concreto. Inmediatamente el molde es
retirado, alzándolo cuidadosamente en dirección vertical.

 Inmediatamente después, se mide el asentamiento, determinando la diferencia entre la altura

del molde y la altura medida sobre el centro original de la base superior del espécimen.
 Si ocurre un derrumbamiento pronunciado o desprendimiento del concreto hacia un lado
del espécimen, se debe repetir el ensayo sobre otra porción de la muestra. Si dos ensayos
consecutivos sobre una muestra de concreto dan este resultado, el concreto carece
probablemente de la plasticidad y cohesión necesarias para que el ensayo de
asentamiento sea aplicable.

VII. Resultados y discusiones

Relación Agregado Agregado

Cemento (Kg) Agua (ml)
Agua/Cemento Grueso (Kg) Fino (Kg)
0.4 6 6 3 1200
0.6 6 6 3 1800
0.8 6 6 3 2400
1 6 6 3 3000

a) Análisis de consistencia
Tabla 1

Análisis de las características de los morteros para diferentes dosificaciones

Relación
Figura Análisis
Agua-Cemento

Se aprecia que a la primera relación

agua/cemento, esta tenía una consistencia seca,
pues no se considera trabajable. Además, que sus
partículas no se observan compactadas, es decir,
0.4 sin cohesión.
Si hablamos de su textura, la mezcla no se nota
uniforme pues consideramos que contiene muy
poca agua y esto hace que la mezcla no sea la
adecuada.
 En esta figura a comparación del anterior notamos
que presenta una mejor cohesión. Y según,

0.6 nuestros datos obtenidos que, de 3 a 4 pulgadas,

la medida de esta relación de agua/ cemento, tiene
una consistencia plástica.

Si hablamos de medidas, el cambio es notorio,

pues como se muestra en la imagen la muestra es
0.8
fluida, es decir, no se considera una muestra
consistente ni trabajable.

Se observa una muestra segregada (inservible),

1 pues está en la zona líquida, y por ello no califica
para ningún uso.

Fuente. Elaboración propia

Tabla 2
Clasificación de la consistencia del concreto de acuerdo con los valores de asentamiento

Consistencia Aspecto Asentamiento [pulg]

Seca Sin cohesión 0a2

Plástica Levemente cohesivo 3a4

Blando Levemente fluido 5a6

Fluida Fluido 7a9

Líquida Segregado 9 a más

Fuente. Elaboración propia

Figura 1
Asentamiento del concreto según su relación Agua/cemento

1
1

1
0

8
Asentamiento
(pulgadas)

2
0. 0. 0. 1
4 6 8
Relación
Agua/Cemento
Zona Seca Zona Blanda
Zona Líquida
Zona Plástica Zona Fluida

Fuente. Elaboración propia

En la figura se puede apreciar que a medida que se aumenta la relación agua/cemento, el
concreto tendrá un mayor asentamiento, es decir, la mezcla al tener más agua, el concreto
irá adquiriendo una mayor fluidez. Este asentamiento lo podemos clasificar según los
parámetros de la tabla 2. En cuando a la muestra de relación 0.4 de agua/cemento, se
clasificó como concreto seco, al tener poca agua provocó que las partículas no tengan una
buena cohesión y un mayor porcentaje de vacíos. Cuanto más pequeño sea el tamaño de
piedra, más agua deberá agregarse, ya que las piedras más pequeñas tienen un área de
superficie mayor y tienen más áreas para que el cemento y el agua se adhieran. Por está
razón en la relación 0.6. al tener una cantidad mayor de agua, el concreto se posicionó en

la zona plástica, este concreto tuvo un cierto incremento de la cohesión, sin embargo, aún
no se observaba un buen grado de unión entre las partículas.
Al excederse la cantidad de agua se obtuvo un concreto que no se puede trabajar para
ninguna aplicación, puesto que, ocurrió una separación de los componentes del concreto,
es decía, estaba segregado y se observó que presentaba una distribución no uniforme de
sus partículas.

Tabla 4

Grado de trabajabilidad del concreto según su asentamiento – ASTM C 143

Grado de trabajabilidad Asentamiento [pulg] Factor de compactación

Muy bajo 0-1 0.78
Bajo 1-2 0.85
Medio 2-4 0.92
Alto 4-7 0.95
Medio alto Colapsado No aplica
Fuente. Elaboración propia
Figura 2
Asentamiento del concreto según su relación Agua/cemento
En esta gráfica podemos observar que el asentamiento es directamente proporcional con
el grado de trabajabilidad y a la relación Agua/cemento, por ende, al agregar más agua el
concreto será más trabajable, sin embargo, ya al tener un exceso de agua esto provocaría
que se colapse produciendo así segregación y exudación, perjudicando también su
resistencia.
Teniendo en cuenta que el agregado fino y grueso estaba expuesto a distintos factores
como el polvo, luvia, etc. Considerando también que no se tomó en cuenta el tamaño y
forma del agregado, esto afecta a su consistencia y por ente a su trabajabilidad. El
requerimiento de pasta de cemento de la mezcla de concreto está asociado a la superficie
específica de los agregados.
Pudimos observar que la piedra usada en nuestro ensayo tenía formas aplanadas,
alargadas, angulares y rugosas que al acomodarse tienen un alto contenido de vacíos,
además de tener un efecto directo sobre la trabajabilidad de la mezcla, las estas partículas
producen mezclas que dificultan el acabado superficial del concreto, así como su
compactación. Aunque la textura superficial afecta la trabajabilidad, su influencia no es
tan representativa como la que tiene la gradación y la forma de los agregados. La demanda
de agua en una mezcla de concreto también esta influenciada por la forma y textura de
los agregados. Una demanda mayor de agua para obtener una trabajabilidad dada, reduce
la resistencia y aumenta la exudación del concreto.

Tabla 3

Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción según la Norma ACI

211.1
Asentamiento [pulg]
Tipos de Construcción
Máximo Mínimo
Muros de cimentación y zapatas
3 1
reforzadas
Muros de subestructuras y zapatas
3 1
sin refuerzo
Vigas y muros reforzados 4 1
Columnas de edificios 4 1
Losas y pavimentos 3 1
 La tabla nos muestra posibles usos que podemos darle a nuestras muestras del Cono de
Abrams, según la Norma ACI 211.1 y nos damos cuenta que nuestra relación de agua/
cemento de 0.6 nos sirviría para algunos casos mostrados en la tabla, como para: vigas, muros
reforzados y columnas de edificios porque es importante recalcar que esa relaciónnos dio
como resultado 3.5 pulgadas, cumpliendo, como los intervalos de 1 a 4 pulgadas.

VIII. Conclusiones

 Se determinó los asentamientos de concreto a diferentes relaciones deagua/cemento,

y se logró obtener que para una relación de agua/cemento de 0.6 elconcreto era de
consistencia plástica, y ubicando este dato en la tabla de Asentamientos recomendados
para varios tipos de construcción según la Norma ACI 211.1, podemos decir que este
concreto se puede usar para vigas, muros reforzados y columnas de edificios.
 Se logró describir tanto cualitativamente como a su textura y adherencia de las
partículas, y cuantitativamente según los valores registrados de asentamiento en la cual
pudimos clasificar nuestro concreto como seco, plástico o fluido.
Se logró evaluar influencia de los agregados en el asentamiento del concreto, ya que según la forma y el
tamaño que tenga el agregado usado este tendrá un efecto directo sobre la trabajabilidad de la mezcla, y por
ende sobre su asentamiento

IX. Referencias Bibliográficas

 EFECTOS DE LA PÉRDIDA DE ASENTAMIENTO EN LA RESISTENCIA DE UN CONCRETO DE

3000 PSI – Título Grado

 Laboratorio N° 04 del grupo A

 Laboratorio N°5

“PROPIEDADES FISICAS DE LOS MORTEROS GEL”

I. Objetivos
Objetivo General
 Determinar y analizar las propiedades físicas de los morteros
gel. Objetivos Específicos
 Analizar el comportamiento de las propiedades físicas en base a la
relaciónagua/cemento utilizado.
 Comparar y relacionar propiedades físicas como absorción, porosidad, peso
específico y densidad.
II. Realidad Problemática
En la actualidad, y desde hace cientos de años, el mortero es usado frecuentemente en la
construcción, siendo algunas de sus aplicaciones: mortero de estuco, mortero de pega en uniones
de piezas prefabricadas, como material de reparación, entre otras.

Para su confección son esenciales los áridos, agua, cemento y eventualmente aditivos y
adiciones. Dentro de estos materiales uno de los más contaminantes en la mezcla de mortero es
el cemento. El cemento es obtenido mediante la pulverización del clinker, producido por la
calcinación de piedras calizas y arcillas que genera los silicatos de calcio hidratados, a esta
mezcla se le agrega yeso que actúa como retardador de fraguado (Yamaguchi, 1961).

III. Justificación
Por otro lado, los resultados de un estudio de Valdez et al (2009), dice que al reemplazar el
cemento por un 25% de ceniza volante en el periodo de 7 a 28 días su resistencia a compresión
es similar al mortero sin ceniza. Según los estudios del Comité ACI 226 (1987) la actividad
puzolánica continúa desarrollándose, aumentando la resistencia a compresión a edades
posteriores de 28 a 150 días, siempre y cuando el hormigón sea conservado en condiciones de
elevada humedad. En este estudio se buscará remplazar el cemento parcialmente por material
fino proveniente de conchas de almeja calcinadas y sin calcinar, ya que, este es un material que
cuenta con una elevada cantidad de óxido de calcio al igual que la cal, lo cual resultaría ser útil
para la construcción. Este material se está desperdiciando, botándolo en vertederos y/o
devolviendo al mar en forma de desechos, lo cual trae consigo un fuerte impacto ambiental
debido a que los residuos contienen restos de materia orgánica que se descompone, provocando
malos olores y el incremento de microorganismos e insectos (Biovalvo, 2013).
IV. Antecedentes

Material residual que se produce en procesos de construcción, renovación o ampliación de

estructuras. Los componentes típicos incluyen hormigón, asfalto, madera, metales, yeso,
cerámicos o baldosas, tejas, ladrillos, vidrios. (Teresa Mercante, 2007) siendo el hormigón y los
cerámicos los componentes más abundantes.

V. Fundamento Teórico

El mortero es un material fabricado a partir de la mezcla de un conglomerante, agua y árido fino

(arena), por lo que, se puede decir que el mortero de cemento es similar al hormigón, con una
diferencia fundamental en su composición, la carencia de árido grueso (grava). El conglomerante
más utilizado es el cemento, si bien, también se utiliza la cal, y la mezcla de 12 cemento y cal.
(Universidad Politecnica de Madrid, 2016). Los materiales componentes del mortero tradicional
utilizados en la albañilería en el Perú son el agua, cemento Portland y el agregado fino. A. Tipos
de morteros (Valencia, et al., 2012) Los tipos de morteros se definen en relación al
conglomerante que se utiliza. A.1) Morteros de cemento y arena El mortero de cemento es un
material de construcción obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa con
conglomerante. - Para enlucidos y zócalos, se utiliza una parte de cemento y dos de arena. - Para
enlucidos de pavimento, bóvedas tabicadas y muros muy cargados utilizar una parte de cemento
y tres de arena. - Para muros cargados o fábrica de ladrillos se puede utilizar un tipo de mortero
más ordinario de una parte de cemento por cinco de arena. - Para morteros más pobres,
utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8 o 10 partes de arena. Tabla 1 Resistencia a la
compresión promedio en morteros de cemento. Dosificación Cemento (kg/m3 ) Resistencia a la
Compresión (MPa) 01:10 161 3 01:8 197 5 01:6 255 7.5 01:4 361 10 01:3 455 13 Fuente:
(Valencia, et al., 2012) A.2) Morteros de cal y arena (Valencia, et al., 2012) Los morteros de cal,
formados por cal, arena y agua, se caracterizan por su gran plasticidad, haciendo posible realizar
una gran variedad de trabajos artesanales. Mediante la correcta aplicación de los morteros de cal
se consiguen mejores terminaciones, más flexibles, resistentes y duraderas, manteniendo la
estética original. Los morteros de cal se utilizan para: 13 - Para enlucidos se utilizará una parte
de cal por una de arena. - Para muros de ladrillos, una parte de cal y tres de arena. - Para muros
de mampostería, una parte de cal por cuatro de arena. A.3) Morteros de cemento y cal (Valencia,
et al., 2012) Los morteros preparados solamente con cal, llamados “morteros de cal”, son más
fáciles de usar, más flexibles, se endurecen con más lentitud, pero una vez secos, no son
impermeables. Para obtener un mortero fácil de trabajar, pero con una buena resistencia, hay que
mezclar cal y cemento en proporciones variables según sea su destinación. - Para muros cargados
e impermeables una parte de cemento, una cal y 6 de agua. - Para muros poco cargados, una de
cemento, una de cal y 8 de agua. - Para cimientos, una de cemento, una de cal y 10 de agua. -
Para revoques impermeables, cuatro partes de cemento, una de cal y 12 de agua.

VI. Resultados y discusiones

Tabla 1
Tabla de las propiedades físicas de los morteros gel en diferentes relaciones de agua
–cemento
MASA
V Vpa VPI B
D (gr.) M (gr.) S (gr.) P (%) A (%) T
(cm3) (cm3) (cm3) (gr/cm3)
R a/c

0.35 322.15 331.15 171.32 159.83 9 150.83 5.63 2.79 2.14 2.02

0.45 298.09 310.87 152.4 158.47 12.78 145.69 8.06 4.29 2.05 1.88

0.55 296.47 313.82 144.1 169.72 17.35 152.37 10.22 5.85 1.95 1.75

0.65 264.1 283.83 130.5 153.33 19.73 133.6 12.87 7.47 1.98 1.72

0.75 252.3 273.49 120.19 153.3 21.19 132.11 13.82 8.40 1.91 1.65

0.85 207.06 227.61 98.44 129.17 20.55 108.62 15.91 9.92 1.91 1.60

0.95 166.4 189.68 79.26 110.42 23.28 87.14 21.08 13.99 1.91 1.51

1.05 151.2 173.57 71.17 102.4 22.37 80.03 21.85 14.79 1.89 1.48
 (M − S)
V: Volumen global o Bulk V= ⁄ρ H
2O

(M − D)
Vpa: Volumen de poros abiertos Vpa = ⁄ρ H
2O

(D − S)
VPI: Volumen de porciones impermeables VPI = ⁄ρ H
2O

P: Porosidad aparente 𝑃 = {[(𝑀 − 𝐷)/𝑉]}𝑥100

A: Absorción de agua 𝐴 = {[(𝑀 − 𝐷)/𝐷]}𝑥100

T: Gravedad especifica aparente 𝑇 = 𝐷/(𝐷 − 𝑆)

B: Densidad global o Bulk 𝐵 = 𝐷/𝑉

En la Tabla 1 observamos todos los datos obtenidos, tanto de nuestras probetas

secas, saturadas y suspendidas a diferentes relaciones agua/cemento, donde para su
elaboración, el cemento fue el componente que mantuvimos de forma constante.

Para las probetas secas, realizamos la medición directamente en la balanza; para las
probetas saturadas, las sumergimos en agua durante 30 minutos; y para las probetas
suspendidas se usó la Máquina de Arquímedes.

Además, también obtuvimos con las formulas señaladas, los valores del volumen
global, volumen de poros abiertos, volumen de porciones impermeables, porosidad
aparente, absorción de agua, gravedad específica y densidad global.

A continuación, se explicarán las propiedades físicas que consideramos más

importantes, así también, las vamos a relacionar y comparar con otras propiedades
físicas para obtener un mayor análisis de los datos obtenidos.
Figura
4
Masa Seca, Masa Saturada en Agua y Masa Suspendida.

350
300

250

200
Peso (gr.)

150

100

50

0 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

Relación agua/cemento

D (gr.) M (gr.) S (gr.)

Podemos evidenciar la variación en el peso de las muestras en sus diferentes

relaciones desde 0.35 hasta 1.05 y tanto para la muestra seca, saturada en agua y
suspendida, tienen menores pesos a mediada que la relación se incrementa, esto
pudiéndose deber a que presenta menos partículas de cemento en su composición.
También se evidencia que las muestras saturadas en agua son las que alcanzan un
mayor peso, seguidas por las muestras secas y por último las muestras suspendidas
en agua. Las muestras saturadas presentan agua en su interior la cual fue absorbida
por medio de los poros, provocando así su aumento en peso en relación a la
muestra seca. Por otro lado, la masa suspendida es menor debido a que se cumple
el Principio de Arquímedes, el cual nos dice que al sumergir un cuerpo en agua,
habrá una fuerza que se oponga a este y la diferencia entre dicha fuerza y el peso,
es el peso suspendido de nuestra probeta.
Figura 5
Comparación entre la porosidad aparente y densidad global de los morteros.

25
21.85
21.08
20
15.91
15 13.82
12.87
10.22 P (%)
10 8.06
B (gr/cm3)
5.63
5
2.02 1.88 1.75 1.72 1.65 1.6 1.51 1.48

0
0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85 0.95 1.05
Relación agua/cemento

Al evaluar la relación que existe entre la porosidad aparente y la densidad bulk,

observamos que mientras la primera propiedad aumenta, la segunda disminuye a
medida que la relación agua/cemento aumenta. La grafica nos muestra los valores
mínimos y máximos de porosidad que son de 5.63 y 21.85 gr./cm3, respectivamente;
y los valores máximos y mínimos de densidad que son 2.02 y 1.48 gr./cm3,
respectivamente. Esto comportamiento se debe a que al aumentar la relación
agua/cemento, aumentamos el espacio existente entre las partículas de cemento,
provocando una mayor cantidad de poros al momento de su secado. Dichos poros al
presentarse en mayor cantidad, harán que se reduzca la cantidad de partículas de
cemento presentes en las probetas, provocando que estos disminuyan su masa como
se muestra en la Figura 1, y por ende su densidad.

5
Figura 6
Comparación entre la porosidad aparente y la absorción de agua en morteros.

25
21.85
21.08
20

15.91
14.79
Porcentaje (%)

15 13.82 13.99
12.87

10.22 9.92 P (%)

10 8.06 8.4
7.47 A (%)
5.63 5.85
5 4.29
2.79

0
0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85 0.95 1.05
Relación agua/cemento

En la presente gráfica podemos ver que es proporcional la porosidad aparente con el

porcentaje de absorción, y ambas propiedades aumentan con respecto la relación
agua-cemento pues, mientras exista una mayor porosidad aparente, existirán más
espacios (poros) por donde el agua podrá entrar, es decir, existirá un mayor porcentaje
de absorción de agua. El máximo valor de absorción de agua obtenido se da en la
relación 1.05 con un 14.79% de absorción. Esto nos indica que las relacionas mayores
son permeables al agua lo cuál a la larga originará en un futuro aparición de
humedades por filtración, debido a la porosidad, pues facilitaría el paso del agua.
Figura
Gravedad específica aparente de los morteros sobre su relación agua - cemento
701
2.1
5

2.
Gravedad especifica aparente

2.0
5

1.9
5

1.
9

1.8
5 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Relación Agua - 1.
cemento

Se puede observar que la gráfica es decreciente en la relación de agua-cemento

vs gravedad específica aparente y se evidencia que para la relación de 0.35 posee
una gravedad específica aparente de 2.14, debido a ser la probeta con el mayor
peso entrelas demás.

Para el resto de las muestras la curva desciende, esto debido a su influencia por
la porosidad y densidad como se explicó en la Figura 2, pero en la muestra con
relación
0.55 posee una menor gravedad específica aparente (1.95) que la de 0.65 (1.98)
lo cual pareciera indicar que hubo un error en la dosificación de materiales o
puede deberse a un error al momento de la medición. En las tres relaciones
siguientes, 0.75,
0.85 y 0.95 el valor es 1.91, mientras que para la relación 1.05 posee el valor
más bajo, siendo 1.89.
 VII.Conclusiones.
a. Se observó de forma experimental las diferentes propiedades como la
porosidad, absorción, densidad bulk y gravedad específica aparente y su
variación dependiendo de la relación de agua/cemento.

b. Se pudo evidenciar que a medida que las relaciones, poseían una mayor
absorción y porosidad, lo cual nos indicaba que eran muestras permeables,
pero sin embargo reducían las propiedades como densidad bulk o gravedad
específica aparente, estoobedeciendo a lo anteriormente dicho, puesto que en
la experimentación las que presenta una mayor exudación por exceso de agua
tienden a ser las muestras de mayor relación tengan un menor peso ya sea si
es muestra seca, muestra satura ysuspendida.
Se comprobó que los pesos también cumplen con los estipulado en la teoría, puesel peso saturado debe
ser mayor al peso seco y este, mayor que el peso

VIII. Referencias Bibliográficas

 MORTEROS CON PROPIEDADES MEJORADAS DE DUCTIBILIDAD POR ADICION DE

FIBRAS DE VIDRIO, CARBOMO Y BASALTO – ARTURO BUSTOS GARCIA

 Laboraorio 5 del grupo A

 Laboratorio N° 6

“RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN MORTEROS CON CAL”

1. Objetivos
1.1 Objetivo general
 Evaluar la influencia del porcentaje de cal añadida en los morteros.

1.2 Objetivos específicos

 Determinar la variación de la masa en base al porcentaje de cal añadida en las

probetas de mortero.
 Determinar la variación del volumen en base al porcentaje de cal añadida en las
probetas de mortero.
 Determinar la resistencia a la compresión y la carga máxima resistida en base al
porcentaje de cal añadida en las probetas de mortero.
2. Resultados y discusiones
A. Evaluación de la variación volumétrica:
Tabla 1
Dimensiones de los cubos a diferentes porcentajes de cal.

% de Cal Promedio altura (mm) Promedio Ancho (mm) Promedio largo (mm)
50.39 51.15 51.35
0 50.52 50.84 50.99
50.85 51.15 50.59
50.64 52.59 51.51
5 50.55 51.28 51.79
51.36 50.78 52.39
48.55 48.00 47.00
10 48.00 48.00 47.00
49.00 48.00 47.00
53.89 52.14 54.61
15 50.81 50.93 50.56
51.01 51.00 50.79
49.93 50.73 50.85
20 50.10 50.46 50.07
51.34 51.03 51.30
52.53 52.14 53.87
52.82 52.25 53.45
 25 52.32 52.08 53.21
50.48 51.38 51.96
30 59.65 58.65 56.02
54.60 53.62 54.43

Para realizar la medición primero se procedió a lijar las caras de los cubos, además se tomó
como base la cara que presentó una textura irregular.
Según la NTP 334.051-2006 y la ASTM C109, los moldes utilizados son de 50mm de lado y
si comparamos con los resultados obtenidos a dos días de curado todos han variado sus
dimensiones. Observamos que para un 30% de cal, las probetas tuvieron una mayor variación
en sus dimensiones, mientras que para un 10% las probetas obtuvieron unas menores
dimensiones que las del molde utilizado.
Cabe resaltar que, con el proceso de lijado, las mediadas originales redujeron en unos pocos
milímetros, sin embargo, no es un valor significativo.

Tabla 2.
Variación volumétrica a distintos porcentajes de Cal.

PROMEDIO
% CAL VARIACIÓN VOLUMÉTRICA (%)
(%)
0% 5.882 4.772 5.253 5.302
5% 9.744 7.400 9.309 8.818
10% -12.377 -13.370 -11.565 -12.437
15% 22.756 4.659 5.684 11.033
20% 3.047 1.263 7.520 3.944
25% 18.051 18.011 15.990 17.351
30% 7.813 56.788 27.482 30.694

Con las dimensiones obtenidas de cada medición se halló la variación volumétrica, con la
altura, largo y ancho promedio, para ver qué tanto varían del molde establecido por la norma,
para esto se promedió entre las tres probetas para cada porcentaje de cal agregada y se utilizó la
siguiente fórmula:

𝑉𝑓 − 𝑉𝑜
% 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑥100
𝑉𝑜
Dónde:
𝑉𝑓: Volumen final de la probeta
𝑉𝑜: Volumen inicial de la probeta

Figura 1.
Variación de volumen en promedio para diferentes porcentajes de cal.

35 30. 694
Variación de volumen en promedio (%)

30

25
17. 351
20

15 11. 033
5.302 8.8 176
10 3.944
5

0 % 10% 15% 20% 25% 30% 35%

0 5
-5 %
-10
-12.437 Porcentaje de cal

Tomando los datos de la Tabla 2, podemos ver que al aumentar el porcentaje de cal hastaun
aproximado de 4% hay un incremento de volumen, luego esta empieza a reducirse hasta llegar
aproximadamente a un valor de 10% donde se evidencia la mayor reducción de volumen,
siendo cada una sus dimensiones promedio menores a 50mm con respecto a las probetas
iniciales, es por ello que los resultados obtenidos son negativos para este porcentaje, lo cual se
puede interpretar como una contracción de volumen. Luego, el volumen vuelve a expandirse
hasta aproximadamente un 15% de cal añadida para luego presentar una leve reducción
volumétrica hasta aproximadamente un 20% de cal añadida y finalmente a partir de este
porcentaje alcanzar el valor máximo de expansión en un 30%de cal añadida.

B. Evaluación de la masa:

Tabla 3.
Masa de los cubos a diferentes porcentajes de cal.
% CAL MASA (g) PROMEDIO (g)
0% 256.33 254.51 257.48 256.11
5% 272.07 271.04 274.02 272.38
10% 254.75 255.32 254.50 254.86
15% 238.15 241.85 250.21 243.40
20% 235.74 224.21 218.64 226.20
25% 220.35 219.94 220.11 220.13
30% 212.92 226.61 224.66 221.40
Se evidencia que, al agregar cal, existe una variación de la masa. Se observa que al inicio la
muestra patrón aumento de masa, sin embargo, al añadir un mayor porcentaje de cal, vemos
que la tendencia es a disminuir, esto debido a que la cal es más ligera que el cemento pues, la
densidad de la cal hidrata, que es la que se utiliza en las construcciones tiene una densidad
de 2,21 g/cm3, mientras que el cemento tiene aproximadamente una densidad de 3,08 g/cm3.

Figura 2.
Masa a diferentes porcentajes de cal.

300.00

250.00

200.00
Masa (g)

150.00

100.00

50.00

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Porcentaje de cal

Podemos ver que la variación de las masas de las probetas para cada porcentaje de cal añadida
no es tan abrupta. Los porcentajes de 10% y 25% de cal añadida, muestran una menor variación
entre las propias probetas de dichos porcentajes. Podemos mencionar que la variación de la
masa para cada porcentaje de cal añadida, si bien afecta, no es tan significativa.
Figura 3.
Masa en promedio a diferentes porcentajes de cal.

300.00 272.38
254.86
243.40
250.00 226.20 220.13 221.40
256.11
Masa promedio (g)

200.00

150.00

100.00

50.00

- 0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

Porcentaje de cal

Se muestra el promedio de masa de los cubos a diferentes porcentajes de cal, vemos que la
tendencia es a disminuir empezando desde un 5% de cal añadida hasta un 30%, si comparamos
con los valores de variación volumétrica de la figura 1, podríamos decir queal agregar un mayor
porcentaje de cal, la muestra se vuelve menos densa, ya que presenta su mayor variación
volumétrica y una menor masa en porcentajes mayores, lo cual significaría que estas muestras
tienen una mayor cantidad de aire o porosidad en su interior.

C. Evaluación de la carga máxima y resistencia a la compresión:

Tabla 4.
Carga máxima a diferentes porcentajes de cal.

% CAL CARGA MÁXIMA (KN) PROMEDIO (KN)

0% 0.81 0.82 0.62 0.750
5% 0.91 0.7 0.59 0.733
10% 0.99 0.63 0.87 0.830
15% 0.37 0.6 0.6 0.523
20% 0.56 0.46 0.44 0.486
25% 0.5 0.4 0.43 0.443
30% 0.44 0.22 0.45 0.370
Según los porcentajes evaluados podemos decir que el porcentaje óptimo de cal añadida en el
mortero es de 10% pues su carga máxima promedio que puede soportar a 2 días de curado es
de 0.830 KN siendo superior, a la probeta sin cal añadida, pues esta presentó una carga máxima
promedio de 0.750 KN. Porcentajes de cal añadida mayores a este harán que la carga máxima
disminuya, pues el máximo valor añadido fue de 30% y esta presenta la menor carga máxima
que puede soportar en comparación a las demás.

Figura 4.
Carga máxima a diferentes porcentajes de cal.

1.2

1
Carga máxima (KN)

0.8

0.6

0.4

0.2

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Porcentaje de cal

Para cada porcentaje de cal añadida se observa que en cada una de las probetas los valores
obtenidos no son tan próximos entre sí, esto podría deberse a un error al momento de manipular
las probetas o al momento de su conformado. Otro factor que pudo influir paraobtener estos
resultados pudo ser la calidad de los materiales, tal vez el cemento no tuvo un correcto
almacenamiento como también una mala graduación de los agregados. También podemos
considerar como factor influyente el procedimiento en que se realizó el curado a las muestras
y el tiempo de curado que solo fue de 2 días, ya que, la norma estipula que presenta sus
propiedades optimas a los 28 días de curado.
Figura 5.
Carga máxima promedio a diferentes porcentajes de cal.

0.9 0.830
0.750
0.8 0.733
Carga máxima promedio (KN)

0.7
0.6 0.523
0.487
0.5 0.443
0.370
0.4
0.3
0.2

0.1

0
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
Porcentaje de cal

Con las cargas máximas promedio obtenidas se realizó la siguiente gráfica con la finalidadde
encontrar los intervalos óptimos de cal añadida a los morteros y se observa que el 10%no es el
valor más alto que se obtiene como se ve en la tabla 4, si no que se puede considerar como
valor óptimo un aproximado de 9% de cal. Si consideramos manejar el porcentaje de cal
añadido en intervalos podríamos decir que el intervalo óptimo es [7.5%- 11%]. Valores
inferiores a estos podrían considerarse aceptables, pero valores superioresa estos supondrían
una perdida en el valor de la carga máxima a soportar.

Tabla 5.
Resistencia a la compresión a diferentes porcentajes de cal.

% CAL RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Kg/mm2) PROMEDIO (Kg/mm2)

0% 3.353 3.352 2.507 3.071

5% 3.709 2.344 2.425 2.826

10% 4.025 2.578 4.045 3.550

15% 1.529 2.435 2.456 2.140

20% 2.272 1.885 1.804 1.987

25% 2.048 1.875 1.732 1.885

30% 1.783 0.897 1.834 1.505
Según los porcentajes evaluados podemos decir que el porcentaje óptimo de cal añadida en el
mortero es de 10% pues su resistencia a la compresión promedio a 2 días de curado es de 3.550
Kg/mm2, siendo superior a la probeta sin cal añadida, pues esta presentó una resistencia a la
compresión promedio de 3.071 Kg/mm2. Con lo dicho en la tabla 4, pues para este mismo
porcentaje se presentó la mayor carga máxima promedio que pudieron soportar las probetas
antes del fallo.
Porcentajes de cal añadida mayores a este harán que la resistencia a la compresión promedio
disminuya, pues el máximo valor añadido fue de 30% y esta presenta la menorresistencia a la
compresión en comparación a las demás.

Figura 6.
Resistencia a la compresión a diferentes porcentajes de cal.

4.5
Resistencia a la compresión (Kg/mm2)

3.5

2.5

1.5

0.5

0 0% 5% 10% 15% 20% 25% 30%

Porcentaje de cal

Al igual que en la figura 4, se observa variaciones en los valores obtenidos para cada porcentaje
de cal añadida, salvo en el 25% donde los resultados obtenidos son aproximados entre sí. Las
observaciones del por qué esto ocurre, serían las mismas que en la figura anteriormente
mencionada.
Aquellos valores que se alejan demasiado de los valores promedio podrían ser considerados
como especímenes defectuosos y según la norma ASTM C109 no deberían ser tomados en
cuenta para el análisis final considerando además los tiempos de curado de 24horas ± ½ hora,
3días ± 1 hora, 7días ± 3 horas y 28 días ± 12 horas.
Figura 7.
Resistencia a la compresión promedio a diferentes porcentajes de cal.

4
3.550
Resistencia a la compresión promedio

3.5 3.071
2.8 26
3

2.140
(Kg/mm2)

2.5 1.9 87 1.88

5
2 1.105

1.5

0.5
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%
Porcentaje de cal

Con las resistencias a la compresión promedio obtenidas se realizó la siguiente gráfica con la
finalidad de encontrar los intervalos óptimos de cal añadida a los morteros y se observa que el
10% no es el valor más alto que se obtiene como se ve en la tabla 5, si no que se puede
considerar como valor óptimo un aproximado de 9.5% de cal. Si consideramos manejar el
porcentaje de cal añadido en intervalos podríamos decir que el intervalo óptimo es [7.5%-
11.5%]. Valores inferiores a estos podrían considerarse aceptables, pero valores superiores a
estos supondrían una perdida en el valor de la resistencia a la compresión.

3. Conclusiones
 Al usar valores cercanos o hasta el 10% de cal añadida obtendríamos una mejora en
la resistencia a la compresión como en la carga máxima soportada, sin embargo, el
usar valores superiores a este supondría un efecto perjudicial para el desempeño del
mortero.
 El volumen del mortero se ve afectado por el porcentaje de cal, siendo 10% el que
presenta el menor volumen (contracción) y 30% el mayor volumen (expansión).
 El porcentaje de cal afecta de manera ligera a la masa del mortero, hasta un 5%
aumenta y pasado este porcentaje sufre una pequeña disminución de masa.
 Laboratorio N° 7
“EXTENSIÓN DE FLUJO EN MORTEROS”

 Identificar la relación agua / cemento, utilizados en cada mezcla.

 Determinar el porcentaje de fluidez de los morteros a diferentes cantidades de
agua.
 Determinar la consistencia de los morteros según su porcentaje de fluidez.
2. Resultados y discusiones

Tabla 1
Cantidades empleadas para la mezcla

Relación
Cemento (g) Arena (g) Agua (ml)
Cemento/Arena

1:4 150 600 130

1:4 150 600 135

1:4 150 600 153

Tabla 2
Datos obtenidos de la mezcla al realizar el ensayo de extensión de flujo (ASTM C-
109 Y ASTM C-1437)

Diámetro (mm)
Relación Diámetro Porcentaje de
a/c 1° 2° Promedio Fluidez
Medición Medición
0.8 194 196 195 91.9

0.9 205 206 205.5 102.26

1.02 224.9 225.7 225.3 121.75

 Fórmula de Fluidez

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 − 101.6

𝑥 100
101.6

a) Análisis de Fluidez
Figura 1
Diámetro promedio de la muestra según su relación obtenida

250 225.
225 205. 3
19 5
200
5
Diámetro Promedio

175
150

125 101.6
Diámetro
100
Inicial
(mm)

75
50

25

0
0. 1 0.9 2 1.03
8 2
Relación
a/c

Fuente. Elaboración propia

En esta figura podemos notar que a medida que agregamos el agua en la mezcla,
el diámetro también aumentó, además, si realizamos una comparación con el
diámetro inicial de 101.6 milímetros, en la relación 0.8 notamos una extensión
del diámetro de 48%, para la segunda relación de 0.9, observamos una extensión
del diámetro de 51% y para la última relación de 1.02, nos damos cuenta que
ocurre una extensión de 55%.
 b) Análisis de consistencia
Tabla 3
Análisis de consistencia según el porcentaje de fluidez

Consistencia Porcentaje de Fluidez

Seca 80% - 100%

Plástica 100% - 120%

Fluida 120% - 150%

Fuente. Elaboración propia

Figura 2
Porcentaje de fluidez según su cantidad de agua agregada

150

140

130

120
Porcentaje de Fluidez

110

100

90
(%)

80

70

60

50
130 135 153
Cantidad de Agua (ml)

Consistencia de la mezcla

Zona Seca
Zona Fluida
Zona Plástica
 Fuente. Elaboración propia

En la figura se puede apreciar que a medida que se aumenta la cantidad de agua, la

mezcla de concreto en estado fresco irá adquiriendo un mayor porcentaje de fluidez,
por lo cual, pasará por las 3 zonas: seca, plástica y fluida, respectivamente. Notamos
que, si agregamos 130 ml de agua a la mezcla, obtenemos una mezcla seca, se puede
observar que los componentes si se mezclaron correctamente, pero surgieron ciertos
poros por aire atrapado.
Si agregamos 5 ml más a la muestra, es decir, 135 ml en la muestra, obtenemos una
mezcla plástica, aquí se puede observar que los componentes se mezclaron mejor, lo
cual obtienen mayor fluidez, sin embargo, se puede apreciar ciertas partículas del
agregado fino, además de ciertos poros, pero a menor cantidad y de menor tamaño que
la mezcla anterior. En este mortero tuvo un incremento de cohesión, obteniendo así
una mezcla fácil de manejar sin que se produzca algún problema de segregación. Si
utilizamos esta mezcla, tendrá una buena facilidad de colocación.
Por último, agregamos 18 ml más de agua a la muestra, es decir, 153 ml total de agua
en la muestra, se obtiene una mezcla fluida, la cual se encontraba dentro del rango del
porcentaje de fluidez, pero tener en cuenta que, si agregamos mucha más agua,
podemos segregar la mezcla, lo que significaría, que no estaría apta para ningún uso.
También notamos que el agregado tiene un efecto significativo en el comportamiento
del concreto en estado fresco. La forma y textura superficial de las partículas
individuales del agregado tienen una influencia importante en la manejabilidad del
concreto en su estado fresco y en otras características físicas en su estado sólido.
También es importante mencionar que los agregados finos deben estar dosificados, de
forma tal que permitan una buena trabajabilidad y brinden cohesión a la mezcla, pero a
la vez no deben estar en exceso porque perjudicarían la manejabilidad y la resistencia
del concreto.

3. Conclusiones
 Se logró determinar las diferentes relaciones de agua y cemento, y nos dimos
cuenta que al alterar esta relación podemos modificar las propiedades del
cemento, como, por ejemplo, la consistencia, ya que este depende de la cantidad
de agua agregada.
  Se determinó las consistencias de los morteros a diferentes
cantidades de aguas, además se puede decir que, la relación
a/c influye mucho en la consistencia de la mezcla, pues
cuanto mayor cantidad de agua, mayor fluidez en la mezcla,
mayorplasticidad y mayor trabajabilidad.
Se determinó el porcentaje de fluidez de acuerdo a los diámetros promedios obtenidos,
pues se obtuvo que, con 130 ml de agua, resultó una mezcla seca, y siagregamos 5 ml más
de agua, se obtiene una mezcla plástica y por último al agregar 18 ml más de agua, nos
resulta una muestra fluida
 Laboratorio N° 08
ROTURA DE FLEXIÓN

1. Objetivos

1.1 Objetivos Generales

 Evaluar vigas de superplastificante, viscosante y microsílice mediante el ensayo de

flexión de 4 puntos.

1.2 Objetivos Específicos

 Determinar la variación de la masa en base a los porcentajes de superplastificante,

viscosante y microsílice añadida

 Determinar la variación del volumen en base a los porcentajes de superplastificante,

viscosante y microsílice añadida.

 Determinar el módulo de rotura y la carga máxima resistida por las vigas

elaboradas.

2. Normativas

ASTM C78

3. Procedimiento

 Medición de las dimensiones de las probetas

 Marcar zonas de apoyo

 Ensayo de flexión, anotar la fuerza aplicada

4. Datos Experimentales

5. Resultados y Conclusiones
6. Conclusiones
 Laboratorio N° 09

TITULO
“PESO UNITARIO”

OBJETIVOS
- Analizar la influencia de la relación agua-cemento en el peso unitario.
- Determinar el peso unitario para cada probeta elaborada.
- Analizar la influencia de la relación agua-cemento en el volumen de las probetas.

REALIDAD PROBLEMÁTICA
En los tiempos modernos el conocer el peso específico unitario es de muy importante
al momento de realizar ensayos a nuestros materiales de construcción, al ser analizado el
peso de la muestra sobre un volumen definido del molde, este viene a ser a la vez una
constante de cada material, que sirve para transformar pesos a volúmenes o viceversa, así se
puede obtener una dosificación de hormigone adecuada.

JUSTIFICACION
El desarrollo actual y por normativa se nos hace necesario el análisis mediante este tipo de
métodos, siendo los resultados de grana porte para una buena elección de materiales y
mejoras en el preparado.

ANTECEDENTES
- DENSIDAD TOTAL (PESO UNITARIO) Y VACÍOS EN AGREGADOS PARA
CONCRETO (CONSTRUCCION)
- El peso unitario de un suelo, se puede definir como la masa de un volumen unitario de
suelo, en la cual el volumen incluye el volumen de las partículas individuales y el
volumen de vacíos entre partículas, bien sea que estos vacíos estén llenos de agua para
lo cual sería peso unitario saturado o que estén secos para un peso unitario seco. El valor
del peso unitario del suelo además de variar por la cantidad de agua que tenga el suelo
(condición seca, húmeda o saturada), también dependerá de condiciones de
compactación y consolidación que esté presente. (DIAZ, 2015)

TEORIA
ASTM C 29-97 Método estándar de ensayo para densidad total (peso unitario) y vacíos en los
agregados.
ASTM C 125-03 Terminología relativa a concreto y agregados para concreto.

ASTM C 127-00 Método estándar para gravedad específica y absorción del agregado grueso.

ASTM C 128-00 Método estándar para gravedad específica y absorción del agregado fino.

ASTM C 138-00 Método estándar para peso unitario y contenido de aire (gravimétrico) del
concreto.

ASTM C 670-00 Práctica para preparar declaraciones de precisión y tendencia para métodos de
ensayo en materiales de construcción.

ASTM C 702-00 Práctica para reducción de muestras de agregado a tamaños de ensayo.

ASTM D 75-97 Práctica para muestreo de agregados.

En ASTM C 29 se define la densidad total o bruta (bulk density) o peso unitario de los
agregados como la masa de un volumen unitario de añadido, en la cual el volumen incluye
el volumen de las partículas particulares y el volumen de vacíos en medio de las partículas.

De manera resumida el peso unitario se apoya en establecer la densidad total como el

resultado de dividir la masa de un añadido en estado seco (en un definido grado de
consolidación o compactación) y el volumen que éste ocupa incluyendo los vacíos de viento
entre partículas y los de absorción y se expresa en lbf/pie³ (kg/m³). Los resultados logrados
en este ensayo son necesarios para el proporcionamiento de mezclas de concreto hidráulico
y para conversiones masa/volumen en la aprobación de materiales en la obra.

METODOLOGIA
Método de labrado de figura geométrica regular

- De la muestra en campo, que debe ser inalterada y extraída por shelby, se corta
la muestra con una geometría aproximada de 5x5x11 cm.
- Una vez se tenga la condición anterior, se lleva la muestra al aparato labrador se
lleva está a una forma cilíndrica cuyo diámetro sea de 36mm.
- Cortar los extremos de la muestra en dirección perpendicular con la mayor
exactitud posible. Se recomienda que la altura de la muestra sea de 10 cm.
- Se procede a realizar las medidas de la muestra, correspondientes a diámetro y
altura. Se recomienda realizar 3 medidas de diámetro: una superior, una central y
por último una superior.
 - Por último, se lleva la muestra a la balanza y se determina su peso.
- Si el material resultado del labrado es suficiente, se puede recoger para
determinar contenido de humedad.
Método de inmersión en agua usando parafina

- Remoldear la muestra hasta obtener un cubo de lado en 3,0 y 4,0 cm.

- Llevar a la balanza la muestra remoldeada y registrar su peso.
- Llevando la parafina a un frasco resistente a altas temperaturas, es una estufa
diluirla hasta que está presente un estado totalmente fluido.
- La muestra se debe amarrar con un cordón o hilo y se sumerge en el frasco con
parafina. El baño por inmersión debe cuidar que la capa sea delgada y uniforme.
- Una vez se haya enfriado y secado la parafina, se lleva la muestra de nuevo a la
balanza y se registra su peso, todo esto sin retirar el amarre con el hilo que se ha
hecho previamente.
- Poner agua en el vaso con división milimétrica, anotar su volumen inicial y
sumergir en el mismo la muestra parafinada. Anotar el volumen que registra el
vaso una vez la muestra se haya introducido en el mismo.

PLANTEAMIENTO DE RESULTADOS Y DISCUSION

Tabla 1. Medidas generales de las probetas

FECHA CÓDIGO REPETICIÓN ALTURA(m) DIÁMETRO(m) ÁREA(m2) PESO(Kg)

28/06/2022 A 04 1 0.2000 0.0985 0.00762 3.09

2 0.1940 0.0990 0.00770 3.02
28/06/2022 A 06 1 0.2000 0.0985 0.00762 3.67
2 0.2023 0.0995 0.00778 3.63
28/06/2022 A 08 1 0.2018 0.0995 0.00778 3.71
2 0.2010 0.0993 0.00774 3.61
28/06/2022 A1 1 0.2015 0.0995 0.00778 3.45
2 0.2023 0.0995 0.00778 3.40
Fuente: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN

La tabla muestra los datos conseguidos al tomar las respectivas medidas y cálculos para todas
las probetas con diferentes colaboraciones agua-cemento, tanto de elevación, diámetro, área
y peso captada a 23 días de curado.
La zona de la base ha sido calculada para luego ser utilizada para encontrar el volumen de
la probeta y de esta forma, establecer su peso unitario y las magnitudes de las probetas se
hallan en metros puesto que las unidades del peso unitario son Kg/m3.

Además, cabe resaltar que las probetas cilíndricas se hicieron en moldes de 20 centímetros
de elevación por 10 centímetros de diámetro, según lo indicado en la regla ASTM C 192 y
la NTP 339.183.

Tabla 2. Relación agua-cemento y peso en promedio (kg).

CÓDIGO PESO PROMEDIO (Kg)

A 04 3.0535

A 06 3.650
A 08 3.657

A1 3.424
Fuente: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN

De los pesos logrados para las dos repeticiones de cada interacción de agua cemento, sacamos el
peso promedio en Kilogramo con el fin de examinar la predominación de la interacción agua cemento
en esta característica.

Figura 1: Gráfica relación agua cemento vs Peso (kg) promedio

4.00
0
3.65 3.65
0 7 3.42
3.50 4
0 3.05
3.00 4
0

2.50
0

2.00
0

1.50
0
0 0. 0. 0.6 0. 1 1.
2 4 R A/C 8 2

Fuente: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN
Como tenemos la posibilidad de ver, para las interrelaciones de agua-cemento empleadas, la
interacción que muestra más grande peso ha sido la de 0.8, no obstante, la interacción 0.6
muestra un costo bastante

Sin embargo, la interacción agua-cemento de 0.4 es la que muestra el menor peso. Otra
razón puede ser que, al ser las interacciones agua-cemento más grandes a 0.8 bastante
fluidas, el añadido grueso se encuentra encontrado bastante disperso en la batea donde se
hizo la mezcla, quizás hasta ha podido haberse segregado, y al instante de haber llevado a
cabo las probetas, su contenido sea menor que en las otras.

Tabla 3. Variación volumétrica promedio para cada relación agua-cemento

VARIACIÓN VOLUMÉTRICA
CÓDIGO
PROMEDIO (%)

A 04 -3.9539000

A 06 -1.4361797

A 08 -0.5670033

A1 -0.0693516
Fuente: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN

La tabla 3 muestras los cálculos de alteración volumétrica promedio, comparadas con el

volumen del molde que gozaba 0.2 metros de elevación y 0.1 metros de diámetro. Los
valores negativos nos indican que hubo una contracción respecto al volumen inicial, o sea,
al volumen de los moldes de las probetas.
Figura 2. Gráfico de variación volumétrica vs R a/c

0.00
0 0 0. 0. 0. 0. 1 1.
2 4 6 8 2
volumétrica promedio (%)
-
Porcentaje de variación

-
0.500 - 0.069
1.436
- -
1.000 0.567

-
1.500

- -
2.000 3.954

-
2.500
R
a/c
Fuente: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN

La figura número 2 nos muestras la alteración volumétrica con respecto al molde inicial,
puesto que vemos que la máxima retracción la muestra la r a/c de 0.2 y esto se debería al
bajo contenido de agua, puesto que como se observa a más grande agua añadida la
contracción es mínima, lo cual indicaría que a más agua habría una extensión no obstante
aquel tipo de mezcla no podría ser eficaz para ni una aplicación.

La alteración de volumen en esta mezcla de concreto puede ser por diversos componentes,
tales como la era de curado, o la calidad del añadido, puesto que puede haber contenido
polvo en exceso o un mal graduado, caso igual con el cemento. Otro componente podría ser
que quizás al instante de colmar los moldes, dichos no se hayan llenado de la manera
correcta, se les haya hecho un enrasado inadecuado o no se comprobó que dichos llegaran al
tope.

Tabla 4. Peso unitario según cada probeta

PESO UNITANARIO (kg/m3)

CÓDIGO
1 2
A 04 2027.525 2020.288
A 06 2408.096 2307.610
A 08 2362.413 2319.526
A1 2200.676 2161.993
Fuente: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN
Con los datos obtenidos de tablas anteriores, elaboramos esta donde se encuentran los pesos
unitarios de cada una de las probetas realizadas. Para obtener cada uno de ellos utilizamos la
siguiente fórmula:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 (𝐾𝑔)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 (𝑚3 )
Este peso unitario se refiere a la proporción de masa que existe por cada metro cubico de
concreto. Según este dato tenemos la posibilidad de clasificar al concreto como concreto
común (2 200 Kg/m3 a 2 400 Kg/m3), concreto ligero (no supera los 1 900 Kg/m3) y
concreto pesado (superior al del concreto usual sin superar los 6 000 Kg/m3).

Figura 3. Peso unitario según cada probeta

Fuente: https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN

La Figura 3 nos muestra el peso unitario calculado para cada r a/c incluyendo para cada
probeta (2 por cada r a/c). al igual que con las masas, debido a que el peso unitario está
referente, vemos que para las interrelaciones 0.6 a 0.8 son las que más grande peso unitario
van a exponer, por lo cual tenemos la posibilidad de mencionar que los más grandes pesos
unitarios los encontraremos en aquel intervalo.

Según la categorización mencionada en la explicación de la Tabla 4, podríamos localizar a

las colaboraciones agua-cemento 0.6, 0.8 y 1 como concreto convencionales, o sea,
concretos que se aplican en estructuras. La mezcla de concreto con interacción agua-
cemento de 0.4 además podríamos considerarla en esta categorización, puesto que sus
valores permanecen cercanos a 2 200 Kg/m3. Cabe decir que los agregados, el cemento y el
agua tienen la posibilidad de alterar esta interacción y es por esa razón que se maneja en
intervalos.

CONCLUSIONES

 Podemos decir que los mayores pesos unitarios los encontraremos entre las
relaciones agua-cemento de 0.6 y 0.8.

 La máxima retracción la presenta la r a/c de 0.2 y esto se debe al bajo contenido de

agua, sin embargo, se observa a mayor agua añadida la contracción es mínima.

 Las mezclas de concreto utilizadas se encontrarían, según su peso unitario, dentro de

los concretos convencionales.

 El peso de las probetas aumenta hasta un intervalo de relación agua-cemento [0.6,

0.8], luego esta comienza a decaer.

RECOMENDACIONES
- Al momento de la selección de los materiales es necesario realizar los ensayos
predeterminados para así poder obtener un preparado de buena calidad y de buen
desempeño
- Tener cuidado al momento de la toma de datos puesto que este paso es
fundamental, para el desarrollo y obtención de resultados.
- Usar los equipos y utensilios necesarios para garantizar un buen ensayo, así como
cuidara la integridad del personal.

BIBLIOGRAFIA

o CONSTRUCCION, L. d. (s.f.). DENSIDAD TOTAL (PESO UNITARIO) Y VACÍOS EN

AGREGADOS PARA CONCRETO. Obtenido de https://www.uca.edu.sv/mecanica-
estructural/materias/materialesCostruccion/guiasLab/ensayoAgregados/PESOS%20UNITA
RIOS%20Y%20%25%20VACIOS.pdf
o DIAZ, W. Á. (mayo de 2015). MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS DE
SUELOS Y MEMORIA DE CÁLCULO. Obtenido de
https://repository.unimilitar.edu.co/bitstream/handle/10654/6239/MANUAL%20DE%20P
ROCEDIMIENTOS%20DE%20ENSAYOS%20DE%20SUELOS.pdf;jsessionid=812D985
94C986B0F6E4A7A893CFBE1F9?sequence=1

o RECOPILACION DE INFORMACION RELIZADA POR LOS ALUMNOS DEL CUSO DE

TECNOLOGIA DEL CONCRETO (ING, DEMATERILES, UNT) EN LA UNIDAD II.
https://drive.google.com/drive/u/0/folders/119kYpQonqaPUDvcMugUbo5IzRRrNzHrN
 Laboratorio N° 10
TITULO
“PORCENTAJE DE HUMEDAD”

OBJETIVO
- Analizar el modo operativo que se establece en el método de ensayo para
determinar el contenido de humedad de un suelo.
- Analizar los resultados y buscar mejoras en los diseños de mezcla.
REALIDAD PROBLEMÁTICA
La humedad es uno de los factores más recurrentes de desgaste de nuestras mezclas,
pero este valor no solo esta presente en el momento que nuestro preparado ya esta armado,
sino que también es uno de los factores durante el proceso de armado del diseño de nuestra
mezcla, es por ello que por normativa MTP 339.185 – 2002, ASTM 566 nos muestran los
métodos y parámetros en los que nuestros materiales previos deben estar para un correcto y
optimo desarrollo.

JUSTIFICACION
Bajo normativa MTP 339.185 – 2002 y ASTM 566 es regulado el proceso de desarrollo de
este análisis, todas las cuan6ificaciones están parametrizadas en estas normas, esto con el fin
de obtener un diseño de mezcla adecuado.

ANTECEDENTES
 Para los contenidos de humedad que se determinen en conjunción con algún otro
método ASTM, se empleará la cantidad mínima de espécimen especificada en dicho
método si alguna fuera proporcionada. (UNI, 2006)
 Este método de ensayo cubre la determinación en laboratorio del contenido de
humedad por masa de suelo, roca, y materiales similares donde la reducción en masa
por secado se debe a la pérdida de agua. Este método de prueba requiere varias horas
de secado para obtener el contenido de agua del espécimen. Generalmente el tiempo
de secado es de 24 h. (desconocido, 2018)

TEORIA
PRINCIPIO DEL MÉTODO

Se determina el peso de agua eliminada, secando el suelo húmedo hasta un peso constante
en un horno controlado a 110 ± 5 °C*. El peso del suelo que permanece del secado en horno
es usado como el peso de las partículas sólidas. La pérdida de peso debido al secado es
considerada como el peso del agua.

Se hace uso de los siguientes aparatos:

- Horno de secado. - Horno de secado termostáticamente controlado, capaz de

mantener una temperatura de 110 ± 5 °C.
- Balanzas. - De capacidad conveniente y con las siguientes aproximaciones: de 0.1 g
para muestras de menos de 200 g de 0. 1 g para muestras de más de 200 g
- Recipientes. - Recipientes apropiados fabricados de material resistente a la corrosión,
y al cambio de peso cuando es sometido a enfriamiento o calentamiento continuo,
exposición a materiales de pH variable, y a limpieza.
- Utensilios para manipulación de recipientes. - Se requiere el uso de guantes, tenazas
o un sujetador apropiado para mover y manipular los recipientes calientes después
de que se hayan secado.
- Otros utensilios. - Se requiere el empleo de cuchillos, espátulas. cucharas, lona para
cuarteo, divisores de muestras, etc.
MUESTRAS

Las muestras serán preservadas y transportadas de acuerdo a la Norma ASTM D-4220,

Grupos de suelos B, C ó D. Las muestras que se almacenen antes de ser ensayadas se
mantendrán en contenedores herméticos no corroíbles a una temperatura entre
aproximadamente 3 °C y 30 °C y en un área que prevenga el contacto directo con la luz
solar. Las muestras alteradas se almacenarán en recipientes de tal manera que se
prevenga ó minimice la condensación de humedad en el interior del contenedor. La
determinación del contenido de humedad se realizará tan pronto como sea posible
después del muestreo, especialmente si se utilizan contenedores corroíbles (tales como
tubos de acero de pared delgada, latas de pintura, etc.) ó bolsas plásticas.
METODOLOGIA
- Determinar y registrar la masa de un contenedor limpio y seco (y su tapa si es usada).
- Seleccionar especímenes de ensayo representativos de acuerdo lo indicado en
anteriormente.
- Colocar el espécimen de ensayo húmedo en el contenedor y, si se usa, colocar la tapa
asegurada en su posición. Determinar el peso del contenedor y material húmedo
usando una balanza (véase APARATOS) seleccionada de acuerdo al peso del
espécimen. Registrar este valor
- Remover la tapa (si se usó) y colocar el contenedor con material húmedo en el horno.
Secar el material hasta alcanzar una masa constante. Mantener el secado en el horno
a 110 ± 5 °C a menos que se especifique otra temperatura. El tiempo requerido para
obtener peso constante variará dependiendo del tipo de material, tamaño de
espécimen, tipo de horno y capacidad, y otros factores. La influencia de estos factores
generalmente puede ser establecida por un buen juicio, y experiencia con los
materiales que sean ensayados y los aparatos que sean empleados.
- Luego que el material se haya secado a peso constante, se removerá el contenedor
del horno (y se le colocará la tapa si se usó). Se permitirá el enfriamiento del material
y del contenedor a temperatura ambiente o hasta que el contenedor pueda ser
manipulado cómodamente con las manos y la operación del balance no se afecte por
corrientes de convección y/o esté siendo calentado. Determinar el peso del
contenedor y el material secado al homo usando la misma balanza usada
anteriomente. Registrar este valor. Las tapas de los contenedores se usarán si se
presume que el espécimen está absorbiendo humedad del aire antes de la
determinación de su peso seco.
CALCULOS

Se calcula el contenido de humedad de la muestra, mediante la siguiente fórmula:

𝑊1 − 𝑊2 𝑊𝑤
𝑊= ∗ 100 = ∗ 100
𝑊2 − 𝑊𝑡 𝑊𝑠

W = es el contenido de humedad, (%)

 Ww = Peso del agua

Ws = Peso seco del material

W1 = es el peso de tara más el suelo húmedo, en gramos

W2 = es el peso de tara más el suelo secado en homo, en gramos:

Wt = es el peso de tara, en gramos

RESULTADOS Y DISCUSIONES
Tabla 1. Datos experimentales

Muestra 𝑾𝒕 𝑾𝟏 𝑾𝟐
Agregado fino 66.20 427.26 426.91
Agregado grueso 68.25 264.06 263.71
Fuente: elaboración propia

Para un calculo mas sencillo eusaremos la misma formula pero con una nomenclatura mass
sencillas

𝐴−𝐵
%𝐻 = ∗ 100
𝐵−𝐶

%H = Porcentaje de humedad

A = Peso del recipiente más peso de la muestra en estado original

B = Peso del recipiente más peso de la muestra seca

C = Peso del recipiente

Entonces para el agregado fino tenemos los siguientes datos:

A = 427.26 gr

B = 426.91 gr

C = 66.20 gr

Procedemos a calcular el contenido de humedad:

 427.26 − 426.91
%𝐻 = ∗ 100
426.91 − 66.20

%𝐻 = 10

Para el agregado grueso tenemos que:

A = 264.06 gr

B = 263.71 gr

C = 68.25 gr

Calculamos el contenido de humedad:

264.06 − 263.71
%𝐻 = ∗ 100
263.71 − 68.25

%𝐻 = 0.18%

CONCLUSIONES
 De los datos obtenidos luego de realizar el proceso podemos notar los valores de
humedad que presentan nuestros agregados siendo el que contiene más humedad el
agregado fino con un 10 % mientras que nuestro agregado grueso un 0.18%.
 Se logro constatara la eficiencia del método y los valores que arroga para la
determinación de calidad de los materiales.
RECOMENDACIONES
 Es recomendable tapar las muestras pues la humedad presente en el ambiente puede
alterar de gran manera a nuestra muestra.
 Es de gran valor cuidar la integridad de las personas, es por ello que es muy
recomendable contar con todas lo implementos de seguridad.

BIBLIOGRAFIAS
desconocido. (2018). Determinación del contenido de humedad en suelo y rocas. Obtenido de
https://www.lanamme.ucr.ac.cr/images/ensayos/5-geotecnia/5.04.pdf

UNI. (Marzo de 2006). MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE

HUMEDAD DE UN SUELO. Obtenido de
http://www.lms.uni.edu.pe/Determinacion%20del%20contenido%20de%20Humedad.pdf

Laboratorio N° 11 Y 12

TITULO
“PESO ESPECIFICO Y ABSORCION (agregado fino y grueso)”

OBJETIVO
 determinar mediante ensayo el peso específico del agregado fino y grueso
 determinar la absorción del agregado fino y grueso
 determinar si los resultados obtenidos están dentro de los parámetros especificado
en norma por cada agregado
REALIDAD PROBLEMÁTICA
En el proceso de elaboración del concreto, es donde se establece la resistencia a desarrollarse
mediante el diseño de mezcla. El cual los agregados ocupan entre el 62% y el 78% de la
unidad cubica del concreto. Las cuales en sus propiedades afectan en gran medida las
propiedades finales de desarrollo de la resistencia del concreto. Por lo anterior, es importante
que los agregados tengan buena resistencia, durabilidad y resistencia a los elementos
superficie esté libre de impurezas como barro, limo y materiales orgánicas, que puedan
debilitar el enlace con la pasta de cemento es por eso que son indispensable los ensayos para
calcular sus propiedades y darle condiciones optimas antes de su uso.

JUSTIFICACION
Este tipo de ensayos nos permiten determinar que el tipo de agregado utilizado es eficaz en
las operaciones constructivas realizadas en obra y es necesario hacer de este conocimiento
parte del conocimiento de las personas que desean realizar construcciones con agregados de
óptima calidad.

ANTECEDENTES
 Peso específico y absorción del agregado fino
Marzo del 2014, ensayo de laboratorio en la Universidad de Andes – Venezuela por
Yucely Albornoz. (Albornoz, 2014)
 Peso específico y porcentaje de absorción de los agregados
 Julio del 2018, tesis para obtención de titulo de Ingeniero Civil, Universidad
Andina del Cusco por Mónica Q. (Q., 2018)
 Análisis de las propiedades físicas mecánicas de los agregados extraídos de las
canteras “Cochamarca y Sacra Familia” y su influencia en la resistencia a la
compresión de 𝒇′𝒄=𝟐𝟏𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐, en la Provincia y Región de Pasco - 2019
(GONDRA, 2019)
TEORIA
PESO ESPECIFICO
El peso específico es el peso por unidad de volumen. Es decir, indica cuánto pesa un metro
cúbico de una sustancia, por ejemplo, un metro cúbico de agua pesa 9 800 newtons. El peso
específico representa la fuerza que ejerce la gravedad de la Tierra sobre una unidad de
volumen de fluido.
ABSORCIÓN

Proceso por el que se incorporan los nutrientes desde el aparato digestivo hacia la sangre
para que el cuerpo los pueda usar.
NORMATIVA

NTP 400.022 y ASTM C 128

DURACIÓN
Con práctica se puede realizar el ensayo en el laboratorio en dos días (48 horas).

EQUIPO REQUERIDO
Bomba de vacío con 30 mm Hg de capacidad.
Balanza con capacidad de 2 Kg. ó más y sensibilidad de 0,1 g.
Conjunto estándar de 1 molde cónico y 1 barra compactadora.
Frasco, boca grande, graduado a 20 ºC y capacidad para 500 ml.
Probeta, graduada volumétrica, con capacidad de 100 ml.
Tamices: Nº 8 (2,38 mm), Nº 50 (0,29 mm), Nº 200 (0,074 mm).
Cuarteador, para agregados finos.
Bandeja, 60 cm x 60 cm x 5 cm.
Bandejas, aluminio, 25 cm x 25 cm x 5 cm. para secar muestras que contengan agua.
Enfriador (desecador) de aproximadamente 25 cm.
 Envase, para agua.
 Ventilador, modelo de mesa ó secador.
MUESTREO
Se obtiene el material representativo según el ensayo A.S.T.M. D75. Se obtiene una muestra
de ensayo de acuerdo a los requerimientos de la especificación D 242 y el ensayo reducido
de acuerdo con la práctica C 702, usar un mínimo de 100 grs. de material seco por cada tamiz
de análisis.
Figura 1. Muestra representativa para el laboratorio
 Fuente: https://pavimentosulacivil.files.wordpress.com/2018/01/prc3a1ctica-nc2b0-31-1-
peso-especifico-y-absorcion-de-agregados-fino.pdf

METODOLOGIA
a) Con el material en su condición de “Saturados con Superficie Seca”, introducir de
inmediato por medio de embudo y una cuchara 150,0 g ± 10 g de la muestra en el
frasco graduado o fiola previamente tarado. Se debe tener la balanza lista con los
pesos apropiados para la lectura requerida.
b) Después que se haya introducido 150,0 g ± 10 g. de la muestra en el frasco se debe
anotar la lectura del peso en el formato de ensayo.
c) Llenar de agua hasta saturar la muestra dentro del frasco.
d) Utilizar agua limpia que esté a una temperatura de 20 ºC ± 5 ºC.
e) Se conectan el frasco a una bomba de vacío de 30 mm Hg de capacidad, durante un
período de 15 minutos.
f) Después de transcurrido el primer período de 15 minutos se agrega el doble de agua
a la muestra y se comienza a un segundo período de 15 minutos más.
g) Se debe enrasar el frasco con agua a su capacidad total y pesar el conjunto en la
balanza.
h) Tomar la temperatura de la muestra y anotarla en el formato de ensayo.
i) Sacar la muestra del frasco y pasarla a una ó unas bandejas inoxidables.
j) Dejar reposar la muestra en la bandeja hasta que el agua esté clara. Ahora se puede
eliminar algo del agua antes de colocar la bandeja con la muestra en el horno.
k) Se debe secar la muestra hasta peso constante. Una vez secada sacar del horno, y
dejarla enfriar hasta temperatura ambiente. Un enfriador (desecador ayudará a hacer
esto en el mínimo de tiempo).
l) Pesar la muestra secada a peso constante y anótelo en su formulario.
RESULTADOS Y DISCUSIONES
AGREGADO FINO

Tabla 1. Datos experimentales

Datos Peso (g)

Fiola vacía fv 148.13
 Fiola + H2O B 646.24
Fiola + msss 508.68
Fiola + msss + H2O C 871.94
Muestra seca A 346.41
Peso de la muestra saturada con superficie seca = S 360.55
(fiola + msss )-fv
Fuente:https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1qYEyxRXHFb0UTPdCUzJQCWcH8XySIoFg

Usamos la formula
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝐵+𝑆−𝐶

𝑆−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐴
Reemplazamos los daros y obtenemos los resultados
346.41
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 =
646.24 + 360.55 − 871.94

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 = 2.57

360.55 − 346.41
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
346.41

𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 4.1 %

AGREGADO GRUESO

Tabla 2. Datos obtenidos sobre el agregado grueso

datos Peso (g)

Peso seco A 968.85
Peso saturado B 978.44
Peso suspendido C 606.28

Fuente:https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1qYEyxRXHFb0UTPdCUzJQCWcH8XySIoFg

Usamos la formula
 𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 =
𝐵−𝐶

𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐴
Reemplazamos los daros y obtenemos los resultados
968.85
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 =
978.44 − 606.28

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 = 2.60

978.44 − 968.85
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
968.85

𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.99 %

CONCLUSIONES
 Con respecto al agregado fino se puede notar que esta dentro de los parámetros
aceptables tanto en el rango de peso especifico y de absorción, siendo un material
que se puede usar en un diseño de mezcla
 Los mismo sucede con el agrado grueso, que se encuentra de los parámetros
impuestos por las normas, posibilitando así su uso.

RECOMENDACIONES
- Es recomendable el uso de los materiales de protección personal necesarios al
momento de realizar el ensay para así evitar posibles incidentes.
- Disponer de un ambiente adecuado para la realización de los ensayos y asi obtener
daros más acertados.
BIBLIOGRAFIAS

Albornoz, Y. (marzo de 2014). Manual de Prácticas de Laboratorio de Pavimentos .

GONDRA, D. M. (2019). Análisis de las propiedades físicas mecánicas de los agregados extraídos
de las canteras “Cochamarca y Sacra Familia” y su influencia en la resistencia a la
compresión de 𝒇′𝒄=𝟐𝟏𝟎 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐, en la Provincia y Región de Pasco - 2019. Obtenido de
repocitorio de la UNAC:
http://repositorio.undac.edu.pe/bitstream/undac/1569/1/T026_71388317_T.pdf
Q., M. (julio de 2018). Peso específico y porcentaje de absorción de los agregados. Obtenido de
Repositorio Digital de tesis:
https://repositorio.uandina.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12557/994/M%C3%B3nica_Te
sis_bachiller_2017_Parte_2.pdf?sequence=4&isAllowed=y
TITULO
“ENSAYO DE GRANULOMETRÍA”

OBJETIVO
 Realizar el ensayo de granulometría de agregados fino y grueso y determinar si están
en condiciones para su uso en el diseño de mezcla
 Determinar si están dentro de los parámetros establecidos por las normas

REALIDAD PROBLEMÁTICA
Las relaciones de vacío máxima y mínima juegan un papel importante en la ingeniería
geotécnica, puesto estas delimitan los estados de densidad de materiales granulares.
Adicionalmente, diversos parámetros geotécnicos relevantes son función de ellas, entre estos
están la densidad relativa, la deformación volumétrica de suelos granulares y la
compactibilidad. Para determinar los valores de las relaciones de vacío máxima y mínima,
la American Society for Testing and Materials (ASTM) cuenta con las normativas ASTM
D4254 – 16 y la ASTM D4253 - 16. Sin embargo, estos ensayos no son comúnmente
ejecutados para proyectos geotécnicos convencionales, estos ensayos son de suma
importancia para la obtención de resultados óptimos pero estamos en una cultura que no
tiene el conocimiento básico ni la nación de cuan importante son estos parámetros al
momento de realizar una construcción o cualquier proyecto, esto afecta a las personas
directamente en su calidad de vida,

JUSTIFICACION
Las normativas que rigen los parámetros de este ensayo son la ASTM D4254 – 16 y la ASTM
D4253 – 16 las cuales nos detallan las formas de realizarlo y los parámetros óptimos
necesarios para un bien trabajo.

ANTECEDENTES
 INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA EN LAS RELACIONES DE VACÍOS
MÁXIMAS Y MÍNIMAS DE SUELOS GRANULARES. Universidad de la Costa,
cuc - facultad de ingeniería - programa de ingeniería civil, barranquilla 2019.
(AYALA, 2019)
 ¨CARACTERIZACIÓN DEL TIPO DE SUELO Y PROBLEMAS ESPECIALES
DE CIMENTACIÓN DE EDIFICACIONES DE LA ASOCIACION DELTA-
 PAMPA COLORADA DEL DISTRITO GREGORIO ALBARRACÍN
LANCHIPA¨. Universidad Privada de Tacna - facultad de ingeniería - escuela
profesional de ingeniería civil. TACNA – PERU 2018. (José Luis, 2018)

TEORIA
MUESTREO DE SUELOS Y ROCAS

Establece normas y técnicas para el correcto muestreo de rocas y suelos, que permitirán la
relación de los respectivos datos con las propiedades del suelo, plasticidad, peso unitario,
compresibilidad, resistencia y gradación de la roca, tales como resistencia estratigráfica,
estructura y morfología.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

El presente ensayo se realizó bajo la norma NTP 339.128, en seguida se toma una muestra
representativa de 500 gr. como mínimo del suelo en estado seco, luego se realiza lavado de
la muestra utilizando la malla N° 200 hasta obtener el agua pasante de un color más claro
seguidamente se procedió al secado de la muestra para luego ser pasado por un conjunto de
mallas en orden descendente tal y como se muestra en la tabla n°1 (ensayo de granulometría
– tamaño de mallas), de tal manera que se pueda obtener una cantidad representativa del
suelo retenida en cada malla y calcular los porcentajes acumulados para representarlo en una
hoja semi-logarítmica.

Tabla 1. Tamaño de mallas

Fuente: norma tecnica peruana 339.128

Materiales y equipos:

- Tamices normalizados.
- Tamiz Nº 200.
- Balanza electrónica de 0.01 gr. de precisión.
- Cocina eléctrica.
- Guantes
- Recipientes o taras.
- 500 gr. de muestra del suelo.
Se presenta la clasificación de suelo mediante la tabla 2. (Clasificación del suelo bajo el
ensayo de granulometría por tamizado).

Tabla 2. Clasificación del suelo por medio del ensayo de granulometría

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_Unificado_de_Clasificaci%C3%B3n_de_Suelos

METODOLOGIA

Este procedimiento se realiza con el uso de una muestra seca. Esta pasa por una serie de
tamices que van desde el de 3 pulgadas hasta tamices más finos de 0.0074 mm. Para hacer
un tamizado de las muestras se debe:

o Usar tamices que son ensamblados en una columna de en orden descendente.

o En el tamiz más grueso se echa la muestra.

 o La columna de tamices se somete a movimientos vibratorios y de rotación, con ayuda
de una máquina especial.

o Se retiran los tamices y se toma por separado el peso del material que se ha retenido
en cada uno.

o Al tener en cuenta el peso total y los retenidos, se elabora la curva granulométrica.

RESULTADOS Y DISCUSIONES
AGREGADO FINO

Tabla 3. Cantidad de agregado retenido por cada tamiz

Fuente: elaboración propia

Tabla 4. Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado fino

Fuente: elaboración propia

Grafica 1. Curva granulométrica del agregado fino

Fuente:https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1qYEyxRXHFb0UTPdCUzJQCWcH8X
ySIoFg

Tabla 5. Clasificación según el tamaño de las partículas

AGREGADO GRUESO

Tabla 6. Cantidad de agregado retenido por cada tamiz

Fuente: elaboración propia

Tabla 7. Recolección de datos del análisis granulométrico del agregado grueso

Fuente: elaboración propia

Grafica 2. Curva granulométrica del agregado grueso

Fuente:https://drive.google.com/drive/u/0/folders/1qYEyxRXHFb0UTPdCUzJQCWcH8X
ySIoFg

Tabla 8. Clasificación según el tamaño de las partículas

CONCLUSIONES
 Los parámetros de nuestras muestras están en los niveles aceptables dentro lo que
dice la norma ASTM D4254 – 16 y la ASTM D4253 – 16.
 El modulo de limos no supura los excedentes según el tipo de agregado

RECOMENDACIONES
o Se recomienda al momento de pesar los materiales, realizar la tara sacar el depósito,
llenarlo y luego pesarlo nuevamente, no vaciar el material en el depósito cuando aún
está en la balanza pues estas se pueden llegar a malograr.

BIBLIOGRAFIAS

Bibliografía
AYALA, J. A. (2019). Obtenido de
https://repositorio.cuc.edu.co/bitstream/handle/11323/2982/1047235514.pdf?seque
nce=1&isAllowed=y
José Luis, C. C. (2018). ¨CARACTERIZACIÓN DEL TIPO DE SUELO Y PROBLEMAS
ESPECIALES DE CIMENTACIÓN DE EDIFICACIONES DE LA ASOCIACION
DELTA-PAMPA COLORADA DEL DISTRITO GREGORIO ALBARRACÍN
LANCHIPA¨. Obtenido de
https://repositorio.upt.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12969/1052/Concori%20Cer
ezo-Gonzales%20Perca.pdf?sequence=1&isAllowed=y