ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL
Nombre: Luis Felipe Galeano

Fecha: 27 – 01 – 2016

Grupo: Gr – 2

TUBERÍAS PARA SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

La mayor parte de las tuberías que se utilizan en los sistemas de refrigeración y aire
acondicionado se fabrica de cobre; sin embargo se utiliza también aluminio para la
fabricación de circuitos de evaporador y condensador. No se utiliza el aluminio en
líneas de conexión, debido a que no puede ser trabajado con facilidad como el cobre y
su soldadura es más difícil.

La tubería de acero se utiliza en algunas unidades más grandes ensambladas en

fábrica, así como en el armado de grandes sistemas de refrigeración.

El tamaño de las tuberías se expresa en función de su diámetro externo (OP, por sus
siglas en ingles), en tanto que el tamaño de los tubos se identifica, en plomería, como
el diámetro interior nominal (ID, por sus siglas en ingles).

Se realiza una clasificación según el tipo de refrigerante utilizado y con esto el material
de la tubería a ser utilizada.

Refrigerante Material
Amoníaco Acero estirado
sin soldadura

Amoníaco Acero soldado

eléctricamente

Halogenados
D < 30 mm. Cobre

Halogenados
D > 30 mm. Acero

TABLA Nº1 Refrigerante vs Material

http://www.git.uji.es/docencia/Apuntes/Tec_Frig/TF_9_TUBOS.pdf
TUBERÍAS DE COBRE

El cobre desoxidado con alto fosforo residual (DHP; P 0.015 ÷ 0.040%; Cu + Ag 99.9%) es el
normalmente utilizado en la fabricación de tubos para uso en refrigeración La tubería de cobre
se utiliza en la industria de la refrigeración y se especifica según su diámetro exterior y se
identifica como tubería ACR, lo que significa que está dedicada para uso en trabajos de aire
acondicionado y refrigeración y que ha sido fabricada y procesada especialmente para este fin.
La tubería ACR es presurizada con gas nitrógeno por el fabricante para sellar el metal contra el
aire, la humedad y la suciedad, y también para minimizar los perjudiciales óxidos que
normalmente se forman durante la soldadura.

Las extremidades se tapan en el proceso y esos tapones deberán colocarse otra vez después
de cortar un tramo. La tubería de cobre tiene tres clasificaciones: K, L y M, con base en el
espesor de su pared: K: pared gruesa, aprobada para ACR; L: pared mediana, aprobada para
ACR; M: Pared delgada, no es utilizada en refrigeración.

La tubería de pared delgada tipo M no es utilizada en conductos para refrigerante presurizado,

ya que no tiene suficiente espesor de pared para cumplir con los códigos de seguridad.

TABLA Nº2 TUBERIA DE COBRE

http://www.slideshare.net/karimhashim/refrigerant-piping-design-guide
Las tuberías de cobre tipo K y tipo L están disponibles en modalidades de cobre flexible o cobre
rígido. La tubería de cobre flexible, como su nombre implica, ha sido recocida para hacer el
tubo más fácil de doblar y de formar. Está disponible comercialmente en tamaños desde 1/8
hasta 1 5/8 pulgadas y normalmente se vende en rollos de 25, 50 y 100 pies de largo. Se trata
de tubería ACR, deshidratada y sellada en fábrica.

El uso de tubería rígida se asocia más frecuentemente con tuberías de gran tamaño, de 7/8
O.D. y superiores. La tubería rígida no es apropiada para conexiones acampanadas (bocardas).

FIGURA Nº1 TUBO DE COBRE RECOCIDO, ESTIRADO

http://www.git.uji.es/docencia/Apuntes/Tec_Frig/TF_9_TUBOS.pdf

TUBERÍAS DE ACERO

Los materiales, acero o hierro, deberán cumplir ANSI-B36.10-1959 (UMC Standard 15-1).

Las tuberías mayores a 2” IPS deberán ser soldadas con resistencia eléctrica o ser tuberías sin
costuras. Las tuberías de 1 ½” o menores, que contengan líquido refrigerante, deberán ser de
cedula 80 si son roscadas o de cedula 40 si van soldadas.

Todas las tuberías que puedan trabajar a presiones mayores de 300 PSIG deberán ser de
cedula 80. La diferencia entre estos dos tipos es el espesor de la tubería.

Otras normas que se aplica para tuberías son ASME B31 - Standards of Pressure Piping y
ANSI/ASME A13.1 Pipe Labeling Requirements

Prueba de estanqueidad

Realización de la prueba de estanqueidad

Para efectuar la prueba en una instalación, es conveniente tener la seguridad de que toda ella
va a estar sometida a la presión de prueba.

Fase 1: Detección de grandes fugas. Esta primera fase tiene como objetivo localizar grandes
fugas detectables con el oído, como pueden ser las originadas por una manguera suelta, una
unión roscada sin apretar, un orificio importante en una soldadura, etc. Consiste simplemente
en introducir el fluido a una presión relativamente baja (1,5 bar) y aplicar el oído para detectar
las posibles fugas.

Fase 2: Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria. En esta segunda fase se introduce

el fluido a la presión establecida en el Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
Puntos sensibles en la prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria

Puntos Descripción
1 Todos los racores y uniones roscadas del dispositivo utilizado para introducir
nitrógeno (racores, manómetro y llave de paso).
2 Tapones y prensaestopas de las válvulas de servicio del compresor y del
recipiente de líquido.
3 Conexiones para los presostatos.
4 Juntas y uniones en la carcasa y la culata del compresor.
5 Accesorios intercalados en las tuberías mediante uniones roscadas o soldadas.
TABLA Nº3 Puntos sensibles en Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria

http://www.cifplalaboral.es/ckfinder/userfiles/files/Prueba_de_estanqueidad.pdf

FIGURA Nº2 Puntos sensibles en Prueba de estanqueidad a la presión reglamentaria

http://www.cifplalaboral.es/ckfinder/userfiles/files/Prueba_de_estanqueidad.pdf

Fase 3: Prueba de estanqueidad posterior a la instalación de los instrumentos de medida y

regulación. Algunos instrumentos de medida y regulación no soportan las altas presiones de la
prueba de estanqueidad, por lo que deben ser instalados después de dicha prueba. Una vez
instalados, debemos asegurarnos de que su instalación no presenta fugas, para lo cual se
efectúa esta tercera prueba solo en la conexión de dichos instrumentos y a una presión que
pueda ser soportada por ellos.
Puntos sensibles en la prueba de estanqueidad tras la instalación de los presostatos.

Puntos Descripción
1 Conexiones de los presostatos.
2 Todas las conexiones del puente de manómetros así como los prensaestopas
de los grifos.
3 Conexión de las mangueras del puente a las válvulas de servicio de la
instalación.
TABLA Nº4 Puntos sensibles en Prueba de estanqueidad tras la instalación de los presostatos.

http://www.cifplalaboral.es/ckfinder/userfiles/files/Prueba_de_estanqueidad.pdf

FIGURA Nº3 Puntos sensibles en Prueba de estanqueidad tras la instalación de los presostatos.

http://www.cifplalaboral.es/ckfinder/userfiles/files/Prueba_de_estanqueidad.pdf

Bibliografía

http://www.cifplalaboral.es/ckfinder/userfiles/files/Prueba_de_estanqueidad.pdf

http://www.slideshare.net/karimhashim/refrigerant-piping-design-guide

http://www.git.uji.es/docencia/Apuntes/Tec_Frig/TF_9_TUBOS.pdf