Ing. Msc.

Rebeca del Carmen González Godínez

METALOGRAFIA Y TECNOLOGIA
MECANICA I
Clase N°1
 Ing. Msc. Rebeca del Carmen González Godínez

UNIVERSIDAD DE CIENCIAS COMERCIALES

UCC
Carrera: Ingeniería Industrial.
ASIGNATURA: METALOGRAFIA Y TECNOLOGIA MECANICA I
Clase N° 1

PRIMERA UNIDAD: Obtención de Metales Ferrosos y No Ferrosos.

1. Producción del Hierro Fundido.
2. Producción del Acero.
3. Producción de los metales no ferrosos.

Objetivo:

Describir las propiedades de los metales Ferrosos y no Ferrosos conceptos generales.

1. PRODUCCIÓN DEL HIERRO FUNDIDO

El hierro fundido se obtiene en los altos hornos,estos hornos funcionan de forma

continua. La mayor parte del hierro fundido que se obtiene en los altos hornos se
destina a la producción de acero. Cierta parte del hierro de primera fusión se emplea en
la producción de bloques.

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o

carros torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras
calientes donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse
posteriormente en algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los
lingotes se someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante
procesos metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero.

Los metales ferrosos son aleaciones del hierro con carbono y otros elementos, tales
como el silicio, manganeso, fósforo, azufre y otros. La materia prima que se va a introducir
en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una
vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.

Escoria: material no metálico formado por silicatos y otras bases producto de la fusión del
hierro en un alto horno, es materia residual de un alto horno que se emplea como capa en la
construcción de cubiertas, etc.
El arrabio: es la denominación de un producto proveniente del proceso de fundición del
hierro tratadas con coque como combustible y caliza como fundente. El arrabio es una
materia prima fundamental en la fabricación de los distintos tipos de acero. La caliza “es
una roca sedimentaria formada principalmente por carbonato de calcio y que se caracteriza
por presentar efervescencia por acción de los ácidos diluidos en frío”.
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Extracción del
Mineral de Hierro:
El mineral extraído
de una mina de fierro
puede ser de carga
directa a los altos
hornos o puede
requerir de un
proceso de
peletización para ser
utilizado en la
producción del acero,
esto según sea su calidad. Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de
impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa,
requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración.

Minerales de hierro
Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen óxido de hierro y la
llamada ganga. La ganga contiene en lo fundamental sílice (SiO 2), alúmina (Al2O3), óxido
de calcio (CaO) y óxido de magnesio (MgO).
La utilidad del mineral de hierro para la fusión se determina por el contenido de hierro, por
la composición de la ganga y la presencia de impurezas perjudiciales, como el azufre,
fósforo, arsénico y otras.
Entre los minerales de hierro industriales tenemos: La magnetita (o imán natural) contiene
el hierro en forma de óxido ferroso férrico (Fe 3O4). El contenido de hierro en estos minera-
les oscila, en la práctica, del 45 al 70%. El mineral tiene propiedades magnéticas, gran
densidad y color negro.

Combustible
El combustible es una materia orgánica compuesta de una parte inflamable y otra no
inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrógeno, al lastre
pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este último, a pesar de que al quemarse produce
calor, es un componente indeseable, ya que, al penetrar en el metal, empeora sus
propiedades.
En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y con menos
frecuencia, el carbón vegetal.
El coque es el combustible fundamental para la fusión en los altos hornos. Se obtiene
por medio de la destilación seca del carbón de piedra. La producción del coque se realiza
en hornos especiales a la temperatura de 1000 a 1100° C.
El poder calorífico del coque es de 7000 a 8000 kcal/kg. La resistencia al aplastamiento
alcanza 140 kg/cm2.
El carbón vegetal se obtiene por medio de la destilación seca de la madera en hornos
especiales. El carbón vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz brillante. Su
poder calorífico es de 6500 a 8000 kcal/kg.
La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las ventajas principales del
carbón vegetal; su desventaja es la baja resistencia (cerca de 20 kg/cm2) y el alto costo. El
carbón vegetal se utiliza solamente para obtener hierro fundido de alta calidad.
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Fundentes
Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno, donde, al
fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del combustible, producen escorias
fácilmente fusibles. Cuando los minerales contienen impurezas de arena y arcilla, se utiliza
como fundente la caliza; cuando la composición de la ganga es calcárea, se pueden emplear
como fundentes sustancias que contengan sílice, cuarzo, arenisca y cuarcitas. Antes de la
fusión los fundentes se trituran en pedazos de 30 a 80 mm.

Alto horno y su construcción

Sección de un alto horno
El alto horno es una instalación de acción continua, cuya capacidad de
producción es hasta de 2000 t de hierro fundido en 24 horas.

Recuperador (estufa Cowper)

Los altos hornos que utilizan coque tienen una altura útil hasta de
35 m, y los que emplean carbón vegetal, hasta 20 m. Altura útil es la
distancia comprendida entre la solera del horno y el nivel superior de la
mezcla de materiales de carga.
Proceso
En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a
contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro,
coque, fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de
combustión del coque y el aire caliente.
Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600°— 1750° C.
Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro esponjoso.
En la zona del etalaje con temperaturas aproximadas de 1100 a 1200° C se reducen el
manganeso, silicio y fósforo que se disuelven en el hierro.
La cantidad necesaria de oxígeno se construye en la actualidad aparatos de oxígeno con
una capacidad de 10 a 30 mil m3/h.
Productos
Los productos de los altos hornos son: el hierro fundido, las escorias y el gas. El hierro
fundido es el producto fundamental de la fusión en el alto horno. Con relación a su
composición química y su destino el hierro fundido se divide en fundición gris, arrabio y
fundición especial; y según la clase de combustible empleado, en hierro de coque y de
carbón vegetal.

2. PRODUCCIÓN DEL ACERO.

El acero
Se denomina acero a las aleaciones del hierro con el carbono y
otros elementos, que al calentarlas hasta altas temperaturas,
pueden ser sometidas a la deformación plástica por laminado,
estirado, forjado, estampado.

El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades

de silicio y manganeso y también impurezas nocivas: fósforo y
azufre, las cuales no se pueden eliminar por completo del metal
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por los métodos metalúrgicos. Aparte de estas impurezas los aceros pueden contener
algunos elementos de aleación: cromo, níquel, vanadio, titanio y otros
Como se produce el acero.
El acero se elabora primordialmente por la transformación del hierro fundido en forma de
arrabio. Esta tarea se puede llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo la
acción de altas temperaturas, se unen con el oxígeno de un modo más enérgico que el hierro
y pueden extraerse con pérdidas insignificantes de
hierro.

El acero es el material de construcción más popular

del mundo debido a su combinación única de
durabilidad, manejabilidad y costo.
El acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C
(carbono) siempre que el porcentaje de carbono sea
inferior al 2%. Suele tener un porcentaje de carbono
entre el 0,2 y el 2%.
El mineral de hierro según se coge de la mina es una
parte ganga, que son las impurezas y la otra mena, que
es el mineral de hierro puro.
Ganga= impurezas
Mena = mineral puro
Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro
(hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de
ser combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material. También se
suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a eliminar aún más las
impurezas del mineral.

3. PRODUCCIÓN DE LOS METALES NO FERROSOS.

La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o a la
humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o recubrimientos. Sin embargo, se
debe tener especial cuidado con el manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno
responde de manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo,el magnesio
resiste muy bien la atmósfera ordinaria, pero se corroe rápidamente con el agua de mar.
Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base los siguientes
procesos.
1. Extracción
2. Refinado o concentrado
3. Fusión
4. Afinado
Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la producción de los metales no
ferrosos, incluso en la producción algunos no se dan todos.
EXTRACCIÓN
Los metales no ferrosos provienen de minerales que se pueden encontrar en la
superficie de la tierra o bien en yacimientos bajo la superficie. En ambos casos se deben
seguir técnicas de explotación eficiente y rentable. Refinado o concentrado, también
conocido como preparación. Los minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos
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nunca se encuentran en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se deben

separar y preparar.
En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre existen equipos para
el control de las emisiones de polvo.
La fundición de metales no ferrosos se refiere a nivel industrial a la fundición de
cualquier otro metal diferente al hierro, como por ejemplo el plomo, el cobre, el níquel, el
estaño y zinc así como sus aleaciones e inclusos los metales considerados como preciosos
(oro, plata y platino).
PROCESO GENERAL DE FUNDICIÓN
Los materiales no ferrosos son altamente empleados a nivel industrial ya que presentan
ventajas en diferentes propiedades como la conductividad eléctrica, tenacidad o dureza
que el hierro no puede cubrir adecuadamente en ciertas ocasiones, además dependiendo del
metal a trabajar se pueden
obtener disminución en los
costos de producción por lo
que considerar la fundición de
metales no ferrosos es una vía
acertada para cualquier
industria que desee ampliar su
rango de producción.