Análisis y Diseño de

Sistemas de Control Realimentado IV

En el Módulo III, se ha estudiado el comportamiento dinámico de diversos sis-

temas de proceso bajo la influencia de cambios en las variables de entrada (varia-
bles manipuladas o perturbaciones). Al hacerlo, no estábamos interesados en con-
trolar el comportamiento de los procesos; es decir que no nos interesaba que el pro-
ceso respondiera de alguna forma predeterminada.

De aquí en adelante, nuestro interés principal se centra en responder a la

pregunta: ¿Cómo podemos controlar un proceso para que su respuesta exhiba cier-
tas características deseadas, en presencia de cambios sobre las entradas? Para
ello, en primer término, se estudiará la más común de las configuraciones de control,
conocida como control realimentado, ya mencionada brevemente en el Capítulo 2.
Luego, en el Módulo V, se discutirán algunas configuraciones adicionales de control,
tales como avanacción, relación, adaptivo, etc. En cuanto a los capítulos de este
Módulo, se ocupan de:

1.- Discutir la noción de lazo realimentado y describir los elementos físicos

necesarios para su implementación.

2.- Identificar los tipos de controladores realimentados disponibles para el con-

trol de procesos y examinar su efecto en la respuesta de un proceso quí-
mico.

3.- Analizar las características de estabilidad de un sistema de control reali-

mentado y aprender como implementar un sistema realimentado para un
proceso dado.

4.- Resolver ciertos problemas particulares que se encuentran durante el di-

seño de controladores realimentados.

Automatización y Control para Ingeniería Química – Año 2009

 Introducción al
Control Realimentado 12

En el capítulo 1, habíamos introducido la noción de sistema de control realimentado.

En este capítulo ampliaremos la discusión introduciendo los elementos distintivos de los di-
versos tipos básicos de controladores realimentados disponibles.

12.1 CONCEPTO DE CONTROL REALIMENTADO

Consideremos el proceso generalizado indicado en la figura 12.1a, el que presenta una

salida y, una perturbación potencial d, y una variable manipulada disponible m.

(a)

(b)

Figura 12.1: (a) un proceso y (b) su correspondiente lazo de realimentación

La perturbación d (también conocida como carga o carga del proceso) cambia de ma-
nera impredecible, siendo nuestro objetivo de control mantener el valor de la salida y en cierto
nivel deseado. La acción de control por realimentación tiene lugar a través de la secuencia de
pasos:
1.- Medición del valor de la salida (flujo, presión, nivel de líquido, temperatura, compo-
sición) usando un elemento de medición apropiado. Denominamos ym al valor indi-
cado por el elemento de medición.
2.- Comparación del valor indicado ym con el valor deseado ySP (set-point) de la salida.
Denotamos la desviación (error) por ε = ySP - ym..
3.- Modificación del valor de la variable manipulada m, a partir del conocimiento de la
magnitud de la desviación ε y procurando reducir su magnitud. Por lo general, el
controlador no afecta a la variable manipulada directamente, sino a través de otro
dispositivo, conocido como elemento de control final (usualmente una válvula de
control).
La figura 12.1b resume gráficamente estos tres pasos.

2009 - Automatización y Control para Ingeniería Química - Cap.12, Pag. 1

 El sistema presentado en la figura 12.1a es conocido como de lazo abierto, en contras-
te con el sistema de control realimentado de la figura 12.1b, el cual es llamado de lazo cerra-
do. Cuando el valor de d o m cambia, se denomina a la respuesta del primero respuesta de
lazo abierto, mientras que a la de la segunda respuesta de lazo cerrado. El origen del término
lazo cerrado es evidente a partir de la observación de la figura 12.1b.

Ejemplo 12.1: Sistemas de control realimentado

A continuación, se presentan algunos sistemas típicos de control realimentado, fre-

cuentemente encontrados en plantas de procesos químicos.

1.- Control de flujo: En las figuras 12.2a y b se muestran dos sistemas realimentados,
que controlan el caudal F a un valor deseado FSP.
2.- Control de presión: El sistema realimentado de la figura 12.2c controla la presión
de los gases en el tanque a la presión deseada pSP.
3.- Control de nivel de líquido: Las figuras 12.2d y e ilustran dos sistemas realimenta-
dos usados para el control de nivel de líquido en el fondo de una columna de desti-
lación y el depósito de acumulación de su condensador.
4.- Control de temperatura: El sistema en la figura 12.2f controla la temperatura de la
corriente calefaccionada de salida al valor deseado TSP
5.- Control de composición: La composición es la variable controlada en el sistema de
mezclado de la figura 12.2g. El valor deseado es cSP.

Observación:
Para simplificar la representación de los sistemas de control realimentado, usual-
mente se reemplazan los detalles esquemáticos del mecanismo del controlador con un simple
círculo, llevando una de las siguientes caracterizaciones:

FC para control de flujo

PC para control de presión
LC para control de nivel de líquido
TC para control de temperatura
CC para control de composición

(a) (b)

Figura 12.2: Ejemplos de sistemas realimentados: (a) y (b), control de flujo;

2009 - Automatización y Control para Ingeniería Química - Cap.12, Pag. 2

 (c)

(d)

(e)

(f)

(g)

Figura 12.2: Ejemplos de sistemas realimentados (continuación): (c) control de presión; (d) y (e) con-
trol de nivel de líquido; (f) control de temperatura y (g) control de composición.

Además, para indicar medición y transmisión de nivel, temperatura, presión, flujo y

concentración, son usados pequeños recuadros con las caracterizaciones LT, TT, PT, FT y CT,
respectivamente. En tal sentido, las figuras 12.3a y b son equivalentes a las figuras 12.2b y d,
en ese orden.

2009 - Automatización y Control para Ingeniería Química - Cap.12, Pag. 3

 (a) (b)

Figura 12.3: representación simplificada de lazos realimentados de control

Los ejemplos anteriores indican que los componentes físicos básicos de un lazo de
control realimentado son:
1.- Proceso: se denomina así al equipamiento material junto con las operaciones físi-
cas o químicas que tienen lugar en él.
2.- Instrumentos de medición o sensores: estos instrumentos son usados para medir las
perturbaciones, las variables de salida controladas y las variables de salida secunda-
rias. Constituyen las principales fuentes de información acerca de lo que está suce-
diendo en el proceso.
3.- Controlador: también incluye la función de comparador. Es un dispositivo con
cierta lógica que decide cuando y cuanto debe cambiar el valor de la variable mani-
pulada. Requiere la especificación del valor deseado (set point).
4.- Elemento de control final: es el dispositivo que recibe la señal de control desde el
controlador y la implementa físicamente, ajustando el valor de la variable manipu-
lada.
Cada uno de los elementos mencionados debe ser visto como un sistema físico con
una entrada y una salida; consecuentemente, su comportamiento puede ser descripto por una
ecuación diferencial o, equivalentemente, por una función de transferencia. En la sección si-
guiente y en el próximo capítulo, profundizaremos acerca de la dinámica de estos elementos.

12.2 TIPOS DE CONTROLADORES

El controlador se ubica entre el elemento de medición y el dispositivo de control final

(figura 12.1b). Su función es la de recibir la lectura de la salida medida ym(t), y compararla
con el valor deseado ySP, para obtener el valor del error ε(t), a partir del cual producir la señal
de actuación c(t), de forma que la salida retorne al valor deseado ySP. Por consiguiente, la en-
trada al bloque del controlador es el error ε = ySP - ym(t), mientras que su salida es c(t). Los
diferentes tipos de controladores realimentados continuos difieren en el modo en que relacio-
nan ε(t) con c(t).
Hay tres tipos de configuraciones básicas de controladores realimentados:
1.- Proporcional
2.- Proporcional - Integral
3.- Proporcional - Integral – Derivativo

2009 - Automatización y Control para Ingeniería Química - Cap.12, Pag. 4

 Cualquiera de estas configuraciones, pude ser implementada en un controlador reali-
mentado standard mediante la adecuada selección de los parámetros correspondientes. Los
detalles de construcción de los controladores pueden diferir de un fabricante a otro, pero sus
funciones básicas son esencialmente las mismas.
Estudiaremos a continuación, las características de cada una de las configuraciones
básicas por separado. En esta primera etapa se considerará, para cada caso, el comportamiento
del controlador como elemento aislado y a lazo abierto, quedando para el capítulo 14 el tra-
tamiento a lazo cerrado ya que el comportamiento del controlador, en el sistema a lazo cerra-
do, puede diferir significativamente de lo que se verá aquí.

Controlador Proporcional (o controlador tipo P)

La salida de este tipo de controlador es proporcional al error, es decir:

c (t ) = K c ε (t ) + c s (12.1)

donde Kc es la ganancia proporcional del controlador y cs es la señal de polarización del con-

trolador (o bias); es decir, el valor de la señal de salida cuando ε = 0.
Un controlador proporcional es descripto por el valor de su ganancia proporcional
Kc o, equivalentemente, por su banda proporcional PB, definida como: PB = 100% /Kc. La
banda proporcional caracteriza el rango en que debe cambiar el error para llevar la señal de
actuación del controlador de un extremo a otro de su rango. Usualmente, el valor de la banda
proporcional está comprendido entre:
1 ≤ PB ≤ 500

Es claro que, a mayor ganancia Kc (o equivalentemente, a menor banda proporcio-

nal), mayor será la sensibilidad de la señal de actuación controlador para una desviación ε
dada.
Definimos la variable de desviación de la señal de actuación c'(t) como:
c'(t) = c(t) - cs
resultando:
c'(t) = Kc ε(t) (12.2)
Esta última ecuación conduce a la función transferencia de un controlador proporcio-
nal:
Gc(s)= Kc (12.3)

(a) (b) (c)

Figura 12.4: (a) cambio escalón en la señal de error; (b) diagrama en bloque de un controlador tipo P a lazo
abierto; (c) señal de actuación ante el cambio introducido.

En la figura 12.4b se muestra un diagrama en bloque de un controlador tipo P a lazo

abierto. Si se introduce una señal de error en escalón: ε = A, dado que, según lo establecido en
la (12.3), la función de transferencia de este controlador es una constante, la señal de actua-
ción resultante será otro escalón, pero de magnitud AKc.

2009 - Automatización y Control para Ingeniería Química - Cap.12, Pag. 5

Observaciones:
1.- La relación entre el error ε y la salida c, representada por la función de transferen-
cia Gc, muestra que el cambio en la salida ocurre simultáneamente a la aparición
del error; es decir que, tal como se muestra en la figura 12.4, no existe ningún re-
tardo en la respuesta proporcional.
2.- Para una ganancia (o banda proporcional) dada, cada valor del error genera un va-
lor único en la salida, siendo el controlador proporcional incapaz de efectuar alguna
alteración a esto; esta relación uno a uno entre el error y la salida establece severas
limitaciones en la performance de lazo cerrado de los controladores únicamente
proporcionales, según se verá oportunamente.
3.- Aunque en este texto, y en prácticamente la totalidad de la bibliografía existente, se
caracteriza al control proporcional mediante la ganancia Kc, la designación utiliza-
da en prácticamente la totalidad de los controladores comerciales es la banda pro-
porcional PB, respetando la designación tradicional en la industria de procesos.

Controlador Proporcional - Integral (o controlador PI)

Este tipo de controlador agrega, a la acción ya vista (en que la salida cambia en for-
ma proporcional a al magnitud del error), otra en la cual la salida cambia en base a la integral
del error a lo largo del tiempo; es decir que su señal de actuación está relacionada al error por
la ecuación:
t

τI ∫
c(t ) = K c ε (t ) + K c ε (t )dt + c s
0
(12.4)

donde τI es la constante de tiempo integral o tiempo de reset en minutos. El tiempo de reset es

un parámetro ajustable y algunas veces es dado en minutos por repetición. En función de esta
denominación, este controlador es conocido también como controlador proporcional más
reset. Usualmente, la constante de tiempo integral varía en el rango:

0.1 ≤ τI ≤ 50 min.

Algunos fabricantes no calibran sus controladores en términos de τI, sino en términos de su

recíproco, 1/τI (repeticiones por minuto), que es conocido como frecuencia de repetición (re-
set rate).
En este punto, es instructivo examinar el origen del término reset (en nuestro idioma
el término sería restablecimiento). Consideremos que el error cambia con un escalón de mag-
nitud ε = Α, tal como se muestra en la figura 12.5a. La figura 12.5c muestra la respuesta de la
salida del controlador PI tal como queda establecida a partir de la ecuación (12.4). Observa-
mos, que inicialmente la salida del controlador es AKc (la contribución del término integral en
t = 0 es cero). Después de un período de τI minutos, la contribución del término integral es:

K c τ Iε (t )dt = K c Aτ =
∫ AK c
τI
I
0 τI

es decir, que la acción de control integral ha producido una acción de igual magnitud que la
producida por la acción proporcional (ha “repetido” la respuesta). Esta repetición tiene lugar
cada τI minutos y ha dado origen a la denominación tiempo de reset. Por lo tanto:

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 Tiempo de reset es el tiempo que necesita el controlador para producir una acción
de igual magnitud (repetir) que el cambio producido inicialmente sobre la salida
por la acción proporcional.

(a) (b) (c)

Figura 12.5: (a) cambio escalón en la señal de error; (b) diagrama en bloque de un controlador tipo PI a lazo
abierto; (c) respuesta del controlador ante el cambio introducido.

La acción integral hace que la salida del controlador c(t) cambie mientras exista error
en la salida del proceso. Por tal motivo, este controlador puede eliminar completamente los
errores, aunque sean pequeños.
A partir de la ecuación (12.4) es fácil mostrar que la función transferencia del contro-
lador proporcional - integral está dado por:

⎛ 1 ⎞
G c ( s ) = K c ⎜⎜1 + ⎟⎟ (12.5)
⎝ τIs⎠

Observaciones:
1.- Según se mostrará más adelante, la acción de control integral degrada la respuesta
dinámica de lazo cerrado. Hace que el sistema de control realimentado sea más os-
cilatorio y lo puede tornar inestable; sin embargo, su capacidad de eliminar comple-
tamente los errores suele tornar imprescindible su utilización.

2.-El término integral del controlador PI provoca que la salida continúe cambiando
mientras exista un error distinto de cero. A menudo, los errores no pueden ser eli-
minados rápidamente y, al transcurrir el tiempo, dan origen a valores cada vez más
grandes del término integral, el cual, a su vez, incrementa la acción de control lle-
vando la salida a la saturación (es decir, la válvula completamente abierta o cerra-
da). Esta condición es denominada integral windup y ocurre, por ejemplo, durante
modificaciones del punto de operación en modo manual [en modo manual, el ope-
rador manipula directamente c(t); sin embargo, el error sigue ingresando y even-
tualmente el algoritmo de control puede dar por resultado valores que implican la
saturación de la variable manipulada]; cuando se lleva nuevamente el proceso a
operar en modo automático, la acción de control permanecerá saturada, lo cual da
lugar a grandes sobrepasamientos. Los controladores modernos poseen algoritmos
que evitan esta saturación debido a la acción integral (suelen recibir la denomina-
ción genérica de anti windup).

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Controlador Proporcional – Integral - Derivativo (o controlador PID)

Este controlador, comúnmente conocido en la industria como controlador proporcio-

nal más reset más velocidad, agrega a las acciones conocidas un término que cambia en base
a la derivada del error respecto del tiempo (velocidad del error).Es decir, que la salida de este
controlador estará dada por:
dε
t

∫
c(t ) = K c ε (t ) + K c
ε (t )dt + K c τ D + c s (12.6)
τI 0 dt

donde τD es la constante de tiempo derivativa, en minutos.

Con la presencia del término derivativo (dε/dt), el controlador PID aplica una acción
de control que es proporcional a la velocidad de cambio del error; debido a esta propiedad, la
acción de control derivativo es a veces denominada como control anticipativo, es decir, si la
velocidad de cambio es grande, “anticipa” que el error que habrá en un futuro inmediato será
grande y actúa en consecuencia para evitarlo.
Las principales desventajas de la acción de control derivativo son las siguientes:
1.- Cuando la respuesta presenta un error constante no nulo, la acción derivativa no
produce ninguna acción de control, puesto que dε/dt = 0.
2.- Cuando la respuesta (o su medición) es “ruidosa”, aún con error casi cero pueden
llegarse a establecer derivadas grandes y, por lo tanto, producirse una acción de
control grande, en situaciones en las que no es necesaria tal acción.
A partir de la ecuación (12.6), fácilmente se puede deducir la función de transferencia
del controlador PID:
⎛ 1 ⎞
G c ( s ) = K c ⎜⎜1 + + τ D s ⎟⎟ (12.7)
⎝ τIs ⎠

(a) (b) (c)

Figura 12.6: (a) cambio escalón en la señal de error; (b) diagrama en bloque de un controlador tipo PID a lazo
abierto; (c) respuesta del controlador ante el cambio introducido.

A fines ilustrativos, consideremos que el error en la entrada de un controlador tipo

PID cambia con un escalón de magnitud ε = Α, tal como se muestra en la figura 12.6a. La res-
puesta, mostrada en la figura 12.5c incluye todos los términos incluidos en la ecuación (12.6);
así, dado que la señal de error tiene una transición entre t = 0- y t = 0+ de magnitud A, el térmi-
no derivativo (teórico) provocará una respuesta impulsiva en la salida del controlador PID. En
el tiempo t = 0+, cuando se extingue la acción derivativa, la salida queda con la amplitud AKc
correspondiente a la acción proporcional, ya que el término integral aun no ha tomado un va-
lor significativo. Desde ese punto en adelante, dado que la entrada es una constante, la salida
solo refleja la acción de los términos proporcional e integral.

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Observaciones:
1.- La acción derivativa mostrada en la figura 12.6 surge de un análisis puramente
teórico ya que en la práctica es imposible la transferencia de energía en tiempo nu-
lo. En consecuencia, para cualquier caso real el impulso se transforma en una com-
binación de exponenciales, creciente y decreciente.

2.- Al menos en teoría, la acción de control derivativa siempre mejora la respuesta

dinámica de lazo cerrado de un sistema y realmente lo hace en muchos casos; sin
embargo, en aquellos sistemas en que la medición de las variables de interés es in-
herentemente ruidosa, al acción derivativa suele no estar presente.

Las tres acciones de control descriptas constituyen el principio de operación de la ab-

soluta mayoría de los controladores comerciales. En relación a la base instalada de lazos de
control realimentado en la industria, hay estudios que indican que alrededor del 60% de los
controladores son tipo PI (proporcional – integral), 20% son PID (proporcional – integral –
derivativo) y el restante 20% son de acción proporcional únicamente. Los motivos que con-
ducen a la selección de uno u otro tipo de controlador se verán a partir del Capítulo 14.

12.3 ELEMENTOS BASICOS DE LOS CONTROLADORES REALIMENTADOS

Si bien el concepto de control realimentado no ha variado, en lo esencial, desde que

fue establecido, el tipo de equipamiento utilizado para la implementación de estos lazos ha
ido cambiando a través del tiempo; así, los primeros mecanismos con realimentación estaban
conectados mecánicamente en forma directa al proceso y a la variable manipulada. Cuando la
tecnología hizo posible el desarrollo de controladores, primero neumáticos y luego electróni-
cos, estos se ubicaron en una sala de control y las señales (tanto mediciones como variables
manipuladas) eran transmitidas mediante transductores al efecto. En la actualidad, la concep-
ción más moderna indica la adopción de sistemas de control distribuido, con controladores
electrónicos basados en microprocesadores y ubicados cerca del proceso, con interconexión a
través de redes digitales de transmisión de datos.
En este tipo de equipos, el controlador es implementado en software y, si bien posee
un gran número de características adicionales tales como alarmas automáticas, enclavamien-
tos de salida, linealización y compensación de las señales de entrada, etc., ninguna de estas
características modifica la función básica que permite resolver el problema de control, que
consiste en la implementación de un algoritmo tipo PID. En consecuencia, todos los controla-
dores con realimentación poseen ciertos elementos en común, los que son esquematizados en
la figura 12.7.
La función de control realimentado elemental posee siempre dos entradas y una salida;
una de las entradas es la señal de medición, proveniente del transmisor, mientras que la res-
tante es el valor de referencia o set-point, que representa el valor deseado de la medición.
En los lazos simples, la señal de referencia suele ser ingresada directamente por el
operador desde un teclado (set-point local); en configuraciones más complejas, la señal de
referencia puede provenir de otro instrumento o de un sistema de supervisión (set-point remo-
to). Lo usual es que el controlador admita ambas variantes, y brinde la posibilidad de selec-
ción de la deseada a través de un conmutador local/remoto. El elemento de comparación que
genera la señal de error por sustracción entre las entradas es interno al controlador, siendo
esta señal de error la entrada al generador de la señal de salida (Generador de Respuesta
PID). El generador de la salida contiene elementos que permiten obtener las componentes
proporcional, integral y derivativa de la respuesta del controlador. Si bien la salida puede
asumir la forma de la respuesta completa PID, es en el proceso de configuración y “sintoniza-

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ción” del controlador cuando se selecciona el tipo de controlador a utilizar (P, PI o PID), al
asignar valores a cada uno de los parámetros.
Para las condiciones de arranque y emergencia, los controladores incluyen un genera-
dor de señal de control "manual” que puede ser manejado directamente por el operador; así,
según se seleccione la fuente de salida, un controlador podrá operar en modo automático o
manual. El procedimiento de conmutación entre los dos modos es de complejidad variable, en
función de la complejidad del generador de señal manual y varía según el fabricante del con-
trolador. En esencia, lo que se pretende durante las transferencias entre los modos manual y
automático es que la excursión de la señal de salida sea “suave” y no provoque perturbaciones
en el proceso, tales como el ya mencionado integral windup.

Figura 12.7: Elementos básicos de un controlador realimentado.

El otro elemento básico presente en los controladores es la interfase del operador.

Recibe este nombre todo el conjunto de elementos que permiten al operador interactuar con el
controlador e incluye, como mínimo, un display en el que se puede mostrar el valor actual del
set-point, de la medición, de la salida, etc. Además, posee indicadores del estado de funcio-
namiento (local/remoto y manual/automático) y señalización de las condiciones de alarma.
Posee también cierto número de teclas o selectores que permiten la parametrización y la mo-
dificación de algunos valores de funcionamiento. Otro tipo de interfase de operador, que pue-
de ser implementada en algunos controladores, es en pantalla de una computadora aprove-
chando las capacidades de interconexión mediante redes de datos.

Realimentación positiva y realimentación negativa

La conexión de un controlador a un proceso involucra la aparición de un lazo de re-

alimentación; este lazo, en términos generales, puede producir realimentación positiva o ne-
gativa, lo cual dará al sistema características de funcionamiento radicalmente diferentes. Con-
secuentemente, para alcanzar un control efectivo sobre un proceso, es crucial escoger el senti-
do correcto de actuación del controlador.
Los controladores realimentados poseen un medio que permite modificar el sentido de
variación de la señal de control en función del sentido en que varíe la medición. Así, una ac-
ción de tipo incremento - incremento (o directa) provocará que la salida del controlador in-
cremente su valor en respuesta a un incremento en la medición; en cambio, una acción de tipo
incremento - decremento (o inversa) provocará que la salida del controlador decremente su
valor en respuesta a un incremento en la medición. Una selección incorrecta del sentido de la
acción tornará imposible el control sobre el proceso.

2009 - Automatización y Control para Ingeniería Química - Cap.12, Pag. 10

 La figura 12.8 muestra las posibles respuestas de la temperatura de salida ante cam-
bios en el caudal de vapor en el lazo de control de temperatura del intercambiador de calor de
la figura 12.2f . Por ejemplo, si usamos una configuración con acción directa para la válvula
de control del fluido calefactor, al elevarse la temperatura por sobre la de set-point, crecerá el
suministro de calor y viceversa (figura 12.8a); en este caso, en que la variación de la acción
de control refuerza el desequilibrio, decimos que estamos frente a una realimentación positi-
va. La representación de esta situación en un esquema de diagrama en bloques se logra colo-
cando ambos signos positivos en el nodo suma (figura 12.1b).

(a) (b)

Figura 12.8: Efecto del cambio de sentido de acción de control sobre el intercambiador de calor de la figura
12.2f: (a) respuesta con realimentación positiva; (b) respuesta con realimentación negativa.

Es claro que, en el caso descripto, la acción correcta es la de tipo inversa, dado que es
la que provocará que la salida cambie en el sentido de restablecer el equilibrio; se dice en este
caso que estamos frente a una realimentación negativa.
Para que un lazo de control sea efectivo, debe estar configurado de forma tal que po-
sea realimentación negativa, dado que de no ser así, la salida será llevada rápidamente hacia
uno de sus límites de operación.
La selección del signo de la realimentación dependerá de la aplicación; por ejemplo, si
controlamos el nivel de un tanque manipulando el caudal de salida, la realimentación negativa
se logra mediante acción directa.

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