AASHTO T378-17 Español Dinamico F Number

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Método estándar de prueba para
Determinación del módulo dinámico y

número de flujo para asfalto
Mezclas usando la mezcla de asfalto
Probador de rendimiento (AMPT)
Designación AASHTO: T 378-171
Apartado Técnico: 2d, Dosificación de

Mezclas de asfalto y agregados
Lanzamiento: Grupo 3 (agosto de 2017)
Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte

444 North Capitol Street NW, Suite 249
Washington, DC 20001
Método estándar de prueba para
Determinación del módulo dinámico y

número de flujo para asfalto
Mezclas usando la mezcla de asfalto
Probador de rendimiento (AMPT)
Designación AASHTO: T 378-171
Apartado Técnico: 2d, Dosificación de

Mezclas de asfalto y agregados
Lanzamiento: Grupo 3 (agosto de 2017)
1. ALCANCE
1.1. Esta norma describe los métodos de prueba para medir el módulo dinámico y el número de flujo de las mezclas
asfálticas utilizando el Probador de rendimiento de mezclas asfálticas (AMPT). Esta práctica está pensada para
mezclas de granulometría densa y separada con tamaños máximos nominales de agregados de hasta 37,5 mm.
1.2. Esta norma puede involucrar materiales, operaciones y equipos peligrosos. Esta norma no pretende abordar
todas las preocupaciones de seguridad asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma
establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias
antes de su uso.
2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
2.1. Estándar AASHTO:
ÿ R 83, Preparación de especímenes de prueba de rendimiento cilíndrico utilizando el Superpave giratorio

Compactador (SGC)
2.2. Otra publicación:
ÿ Especificación de equipo para el sistema de prueba de rendimiento simple, versión 3.0, preparado para el
Programa Nacional de Investigación de Carreteras Cooperativas (NCHRP), 16 de octubre de 2007
3. TERMINOLOGÍA
3.1. Definiciones:
3.1.1. presión de confinamiento—el esfuerzo aplicado a todas las superficies en una prueba confinada.
3.1.2. Esfuerzo desviador: la diferencia entre el esfuerzo axial total y la presión de confinamiento en una prueba
confinada.
TS-2d T 378-1 AASHTO
© 2017 por la Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte.

Reservados todos los derechos. La duplicación es una violación de la ley aplicable.
3.1.3. módulo dinámico, |E*|: el valor absoluto del módulo complejo calculado dividiendo la tensión de pico a pico por la
deformación de pico a pico para un material sujeto a una carga sinusoidal.
3.1.4. número de flujo: el número de ciclos de carga correspondientes a la tasa mínima de cambio de la deformación
axial permanente durante una prueba de carga repetida.
3.1.5. ángulo de fase, ÿ: el ángulo en grados entre una tensión aplicada sinusoidalmente y la deformación resultante en una
prueba de tensión controlada.
3.1.6. deformación permanente—la deformación no recuperada en una prueba de carga repetida.
4. RESUMEN DEL MÉTODO
4.1. Este método de prueba describe los procedimientos para medir el módulo dinámico y el número de flujo de las
mezclas asfálticas.
4.2. En el procedimiento de módulo dinámico, una muestra a una temperatura de prueba específica se somete a
una tensión de compresión sinusoidal (haversine) controlada de varias frecuencias. La prueba se puede realizar
con o sin presión de confinamiento. Las tensiones aplicadas y las deformaciones axiales resultantes se miden en
función del tiempo y se utilizan para calcular el módulo dinámico y el ángulo de fase.
4.3. En el procedimiento de número de flujo, una muestra a una temperatura de prueba específica se somete a un pulso
de carga de compresión axial haversine repetido de 0,1 s cada 1,0 s. La prueba se puede realizar con o sin presión
de confinamiento. Las deformaciones axiales permanentes resultantes se miden en función de los ciclos de carga y
se diferencian numéricamente para calcular el número de flujo. El número de flujo se define como el número de ciclos
de carga correspondientes a la tasa mínima de cambio de la deformación axial permanente.
5. SIGNIFICADO Y USO
5.1. El módulo dinámico es una propiedad relacionada con el desempeño que se puede utilizar para la evaluación de
mezclas y para caracterizar la rigidez de las mezclas asfálticas para el diseño de pavimento empírico-mecanicista.
5.2. El número de flujo es una propiedad relacionada con la resistencia de las mezclas asfálticas a la
deformación permanente. Se puede utilizar para evaluar y diseñar mezclas asfálticas con resistencia específica
a la deformación permanente.
6. APARATO
6.1. Equipo de fabricación de especímenes: para fabricar especímenes de prueba de módulo dinámico como se describe
en R 83.
6.2. Sistema de prueba de módulo dinámico : cumple con los requisitos de la especificación del equipo para el sistema
de prueba de rendimiento simple (SPT), versión 3.0, excepto por las siguientes disposiciones: En la especificación
del equipo a la que se hace referencia, las Secciones 10.7 y 11.3 deben requerir un rango de sensor de temperatura
de 0 a 75 °C (32 a 167 °F) y la Sección 11.1 requerirá un rango de control de temperatura de 4 a 70 °C (39 a 158
°F).
6.3. Cámara de acondicionamiento: una cámara ambiental para acondicionar los especímenes de prueba a la
temperatura de prueba deseada. La cámara ambiental deberá ser capaz de controlar la temperatura de la muestra
en un rango de temperatura de 4 a 70 °C con una precisión de ±0,5 °C.
La cámara debe ser lo suficientemente grande para acomodar el número de especímenes que se probarán más un
espécimen “ficticio” con un sensor de temperatura montado en el centro para la verificación de la temperatura.

Nota 1—El rango de temperatura requerido para el Sistema de Prueba de Módulo Dinámico y la Cámara de
Acondicionamiento es una función de la temperatura de prueba anticipada. El rango de control de temperatura provisto
en las Secciones 6.2 y 6.3 pretende incluir todas las áreas de los EE. UU. En muchas regiones climáticas, puede que
no sea necesario tener un equipo capaz de controlar la temperatura hasta 70 °C.
6.4. Lámina de fluorocarbono TFE: 0,25 mm de espesor, para usarse como reductor de fricción entre la muestra y los platos
de carga en la prueba de módulo dinámico.
6.5. Membranas de látex: 100 mm de diámetro por 0,3 mm de espesor, para usar en pruebas confinadas y para
fabricar reductores de fricción de "látex doble engrasado" para usar entre la muestra y los platos de carga en las
pruebas de módulo dinámico y número de flujo.
6.6. Grasa de silicona: Dow Corning “Stopcock Grease” o equivalente, para fabricar reductores de fricción de látex
doble engrasados.
6.7. Balanza: capaz de determinar la masa con una precisión de 0,01 g. La balanza se utiliza para determinar la masa de
grasa de silicona durante la fabricación de reductores de fricción de doble látex engrasados.
7. PELIGROS
7.1. Esta práctica y las normas asociadas involucran el manejo de ligante asfáltico caliente, agregados y mezclas
asfálticas. También incluye el uso de maquinaria de aserrado y descorazonado y equipo de prueba servohidráulico.
Utilice las precauciones de seguridad estándar, el equipo y la ropa cuando manipule materiales calientes y opere
maquinaria.
8. ESTANDARIZACIÓN
8.1. Verificación con Proving Ring:
8.1.1. Verifique el funcionamiento normal del AMPT semanalmente o al comienzo de un nuevo programa de prueba
utilizando el anillo de prueba proporcionado por el fabricante y siguiendo las instrucciones de uso del fabricante del
anillo de prueba. Realice una prueba de módulo dinámico en el anillo de prueba utilizando una deformación objetivo de
100 microdeformación a 1,0 Hz. El módulo dinámico del anillo de prueba debe estar dentro de ±3 por ciento del valor
obtenido en el anillo de prueba para las mismas condiciones de prueba durante la última calibración.
8.2. Calibración:
8.2.1. Los siguientes sistemas en el AMPT se calibrarán anualmente, cuando se mueva el sistema AMPT o cuando se
cambie cualquiera de sus componentes:
ÿ Sistema de Medición de Carga
ÿ Sistema de medición de desplazamiento del actuador
ÿ Sistema de medición de deformación montado en probeta
ÿ Sistema de Medición de Presión de Confinamiento
ÿ Sistema de medición de temperatura
Los métodos para la calibración de cada uno de estos sistemas se incluyen en el Anexo B.
9. PROCEDIMIENTO A—PRUEBA DE MÓDULO DINÁMICO
9.1. Fabricación de muestras de prueba:

9.1.1. Las pruebas se realizarán en especímenes de prueba de 100 mm de diámetro por 150 mm de altura fabricados de
acuerdo con R 83.
9.1.2. Prepare al menos dos especímenes de prueba con el contenido de vacío de aire objetivo ±0,5 por ciento y con la
condición de envejecimiento de acuerdo con R 83.
Nota 2—El número de especímenes a ensayar depende de la precisión deseada del análisis. Consulte la Tabla 4 para
obtener orientación sobre la reproducibilidad de las mediciones del módulo dinámico y el ángulo de fase.
9.2. Instrumentación del espécimen de prueba (Sistema de punto de calibre pegado estándar):
9.2.1. Fije los puntos de calibre a la muestra de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
9.2.2. Confirme que la longitud del indicador es de 70 mm ± 1 mm, medida de centro a centro de los puntos del indicador.
9.3. Platos de carga y reductores de fricción final:
9.3.1. Para la prueba de módulo dinámico, el plato superior debe poder girar libremente.
9.3.2. En la prueba de módulo dinámico se pueden usar reductores de fricción de extremo de látex doble engrasados o de
fluorocarbono TFE.
9.3.2.1. Los reductores de fricción del extremo de teflón están hechos de láminas de fluorocarbono TFE de 0,25 mm de espesor, cortadas a
un tamaño ligeramente mayor que la placa de carga.
9.3.2.2. Los reductores de fricción de doble látex engrasados se fabrican con membranas de látex de 0,3 mm de espesor,
como se describe en el Anexo A.
9.4. Procedimiento:
9.4.1. Pruebas ilimitadas:
9.4.1.1. Coloque las muestras que se analizarán en la cámara ambiental con la muestra "ficticia" y controle la temperatura de la
muestra ficticia para determinar cuándo puede comenzar la prueba.
9.4.1.2. Coloque platos y reductores de fricción dentro de la cámara de prueba. Encienda el AMPT, ajuste el control de
temperatura a la temperatura de prueba deseada y permita que la cámara de prueba se equilibre a la temperatura de
prueba durante al menos 1 h.
9.4.1.3. Cuando la muestra ficticia y la cámara de prueba alcancen la temperatura deseada, abra la cámara de prueba. Retire una
muestra de prueba de la cámara de acondicionamiento y colóquela rápidamente en la cámara de prueba.
9.4.1.4. Ensamble el espécimen a ensayar con platos en el siguiente orden de abajo hacia arriba: plato de carga inferior, reductor
de fricción inferior, espécimen, reductor de fricción superior y plato de carga superior.
9.4.1.5. Instale el sistema de medición de deformación montado en el espécimen en los puntos de medición según las
instrucciones del fabricante. Asegúrese de que el sistema de medición de deformación esté dentro de su rango calibrado.
Asegúrese de que la platina de carga superior pueda girar libremente durante la carga.
9.4.1.6. Cierre la cámara de prueba y permita que la temperatura de la cámara vuelva a la temperatura de prueba.
9.4.1.7. Los procedimientos de las Secciones 9.4.1.3 a 9.4.1.6, incluido el regreso de la cámara de prueba a la temperatura
objetivo, deben completarse en 5 min.
9.4.1.8. Ingrese la información de identificación y control requerida en el software de módulo dinámico.
TS-2d T 378-4
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9.4.1.9. Siga las indicaciones del software para comenzar la prueba. El AMPT se descargará automáticamente cuando se complete
la prueba y mostrará los datos de la prueba y los indicadores de calidad de los datos.
9.4.1.10. Revise los indicadores de calidad de los datos como se discutió en la Sección 9.5. Vuelva a analizar las muestras con indicadores de
calidad de datos por encima de los valores especificados en la Sección 9.5.
9.4.1.11. Una vez que se hayan recopilado datos aceptables, abra la cámara de prueba y retire la muestra analizada.
9.4.1.12. Repita los procedimientos de las Secciones 9.4.1.3 a 9.4.1.11 para las muestras de prueba restantes.
9.4.2. Pruebas confinadas:
9.4.2.1. Ensamble cada espécimen a ensayar con los platos y la membrana de la siguiente manera: coloque el reductor de
fricción inferior y el espécimen en el plato inferior. Estire la membrana sobre la muestra y el plato de carga inferior.
Instale el sello anular inferior. Coloque el reductor de fricción superior y la placa superior sobre la muestra y estire la
membrana sobre la placa superior. Instale el sello anular superior. Al realizar pruebas confinadas, la muestra debe
ventilarse a la presión atmosférica a través de las líneas de drenaje. Asegúrese de que los reductores de fricción
tengan agujeros para permitir que el aire salga del interior de la membrana.
9.4.2.2. Encierre la muestra "ficticia" en una membrana.
9.4.2.3. Coloque el ensamblaje de la muestra y el plato en la cámara ambiental con la muestra ficticia y controle la temperatura
de la muestra ficticia para determinar cuándo puede comenzar la prueba.
9.4.2.4. Encienda el AMPT, ajuste el control de temperatura a la temperatura de prueba deseada y permita que la cámara
de prueba se equilibre a la temperatura de prueba durante al menos 1 h.
9.4.2.5. Cuando la muestra ficticia y la cámara de prueba alcancen la temperatura deseada, abra la cámara de prueba. Retire
un espécimen de prueba y un conjunto de platina y colóquelo rápidamente en la cámara de prueba.
Al realizar pruebas confinadas, la muestra debe ventilarse a la presión atmosférica a través de las líneas de drenaje.
Conecte correctamente las líneas de drenaje a las placas de carga y asegúrese de que estén ventiladas a la presión
atmosférica a través de la cámara de burbujas para identificar fugas.
9.4.2.6. Instale el sistema de medición de deformación montado en la muestra fuera de la membrana en los puntos de
medición según las instrucciones del fabricante. Asegúrese de que el sistema de medición de deformación esté dentro
de su rango calibrado. Asegúrese de que la platina de carga superior pueda girar libremente durante la carga.
9.4.2.8. Los procedimientos de las Secciones 9.4.2.5 a 9.4.2.7, incluido el regreso de la cámara de prueba a la
temperatura objetivo, deben completarse en 5 min.
9.4.2.9. Ingrese la información de identificación y control requerida en el software de módulo dinámico.
9.4.2.10. Siga las indicaciones del software para comenzar la prueba. El AMPT se descargará automáticamente cuando se complete
la prueba y mostrará los datos de la prueba y los indicadores de calidad de los datos.
9.4.2.11. Revise los indicadores de calidad de los datos como se discutió en la Sección 9.5. Vuelva a analizar las muestras con indicadores de
calidad de datos por encima de los valores especificados en la Sección 9.5.
9.4.2.12. Una vez que se hayan recopilado datos aceptables, abra la cámara de prueba y retire la muestra analizada.

9.5. Cálculos y calidad de datos:
9.5.1. El software AMPT realiza automáticamente el cálculo del módulo dinámico, el ángulo de fase y los indicadores
de calidad de los datos.
9.5.2. Acepte solo datos de prueba que cumplan con las estadísticas de calidad de datos proporcionadas en la Tabla 1. La Tabla 2 resume
las acciones que se pueden tomar para mejorar la estadística de calidad de datos. Repita las pruebas según sea necesario para obtener
datos de prueba que cumplan con los requisitos de estadísticas de calidad de datos.
Tabla 1—Requisitos de estadísticas de calidad de datos
Estadística de calidad de datos Límite

deriva de deformación En la dirección de la carga aplicada
Tensión de pico a pico 75 a 125 microstrain para pruebas no

confinadas
85 a 115 microdeformación para ensayos confinados
Error estándar de carga 10%
Error estándar de deformación 10%
uniformidad de la deformación 30%
Uniformidad de fase 3 grados
Nota 3—Las estadísticas de calidad de datos en la Tabla 1 son reportadas por la AMPT. Si se utiliza un sistema
de prueba de módulo dinámico que no sea AMPT, consulte las especificaciones del equipo para el Sistema de
prueba de rendimiento simple (SPT), versión 3.0, para conocer los algoritmos para el cálculo del módulo dinámico,
el ángulo de fase y las estadísticas de calidad de datos.
Tabla 2: Guía de solución de problemas para estadísticas de calidad de datos
Articulo Causa Soluciones posibles

Deformación deriva no en la dirección de la carga Los puntos de medición se están separando Reduzca la fuerza del resorte LVDT. Agregue
aplicada resortes de compensación. Reduzca la temperatura
de prueba.
Deformación pico a pico demasiado alta Nivel de carga demasiado alto Reducir el nivel de carga.
Deformación pico a pico demasiado baja Nivel de carga demasiado bajo Aumente el nivel de carga.
Error estándar de carga >10 % Carga aplicada no sinusoidal Ajuste la puesta a punto de la hidráulica.
Error estándar de deformación >10% 1. Deformación no sinusoidal 1. Ajuste la puesta a punto de la hidráulica.
2. Punto de calibre flojo 2. Verifique los puntos de medición. Vuelva a instalar si está suelto.
3. Ruido excesivo en las señales de deformación 3. Verifique el cableado de los sensores de deformación.
4. LVDT dañado 4. Reemplace el LVDT.
Uniformidad de deformación >30% 1. Carga excéntrica 2. Punto 1. Asegúrese de que la muestra esté correctamente alineada.
de calibre flojo 2. Verifique los puntos de medición. Vuelva a instalar si está suelto.
3. Los extremos de la muestra no son 3. Compruebe el paralelismo de los extremos de la muestra. El

molino termina si está fuera de tolerancia.
paralelos 4. Mala ubicación del punto de
medición 5. Distribución de vacíos de aire no uniforme 4. Comprobar la falta de uniformidad de la muestra
(segregación, vacíos de aire). Mover puntos de calibre.
5. Asegúrese de que los especímenes de prueba sean extraídos de
el centro de la muestra giratoria.
Uniformidad de fase >3° 1. Carga excéntrica 2. Punto 1. Asegúrese de que la muestra esté correctamente alineada.
de calibre flojo 2. Verifique los puntos de medición. Vuelva a instalar si está suelto.
3. Mala ubicación del punto de medición 4. 3. Comprobar la falta de uniformidad de la muestra
LVDT dañado (segregación, vacíos de aire). Mover puntos de calibre.
4. Reemplace el LVDT.

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9.6. Informes:
9.6.1. Para cada espécimen analizado, informe lo siguiente:
9.6.1.1. Temperatura de prueba,
9.6.1.2. Frecuencia de prueba;
9.6.1.3. Nivel de estrés de confinamiento,
9.6.1.4. módulo dinámico,
9.6.1.5. Ángulo de fase, y
9.6.1.6. Estadísticas de calidad de datos.
9.6.2. Adjunte el informe resumido de la prueba de módulo dinámico AMPT para cada muestra analizada.
9.7. Precisión y Tendencia:
9.7.1. Precisión de un solo operador (repetibilidad): se encontró que el coeficiente de variación del módulo dinámico y la
desviación estándar del ángulo de fase son una función del módulo dinámico de la mezcla y el tamaño nominal
máximo del agregado. La ecuación 1 presenta el coeficiente de variación de un solo operador (1s%) para el módulo
dinámico. La ecuación 2 presenta la desviación estándar de un solo operador (1s) para el ángulo de fase.
NMAS )
(0.014 × NMAS )
ÿ
0.189 e (0.012 × ]
%=ÿ29.8 * [ (1)
rseÿ E ÿ×
ÿ
donde:
sr% = coeficiente de variación de repetibilidad para |E*|, porcentaje;

NMAS = tamaño de agregado máximo nominal de la mezcla, mm; y
|E*| = módulo dinámico medio, MPa.
= ÿ (0.022
ÿ rse 4.67 ) ×NMAS × mi * 0.23
ÿ
ÿ
ÿ
(2)
donde:
señor = desviación estándar de repetibilidad del ángulo de fase, grado;

NMAS = tamaño de agregado máximo nominal de la mezcla, mm; y
9.7.1.1. Los resultados obtenidos en el mismo laboratorio, por el mismo operador utilizando el mismo equipo en el período
de tiempo más corto posible, no deben considerarse sospechosos a menos que el rango exceda el indicado en la
Tabla 3.

Tabla 3—Precisión de un solo operador para módulo dinámico y ángulo de fase
Módulo dinámico Ángulo de fase

Nominal
Máximo Rango aceptable para n Rango aceptable para n
Especímenes, % del promedio especímenes, grados
Agregar Promedio |E*|, sr%
Tamaño, mm MPa % n=2 n=3 n=4 n=5 n=6 Sr° n=2 n=3 n=4 n=5 n=6
9.5 ÿ137 a <200 15 43 51 55 60 61 1.8 5.1 6.0 6.5 7.1 7.3
9.5 ÿ200 a <500 13 36 42 46 50 51 1.5 4.2 4.9 5.4 5.8 6.0
9.5 ÿ500 a <1000 11 31 36 39 43 44 1.3 3.5 4.1 4.5 4.9 5.0
9.5 ÿ1000 a <2000 9 26 31 34 37 38 1.1 3.0 3.5 3.8 4.2 4.3
9.5 ÿ2000 a <5000 8 22 26 28 31 31 0.9 2.5 2.9 3.2 3.4 3.5
9.5 ÿ5000 a <10 000 7 19 22 24 26 27 0.7 2.1 2.4 2.6 2.9 2.9
9.5 ÿ10 000 a <16 400 6 dieciséis 19 21 23 23 0.6 1.8 2.1 2.3 2.4 2.5
12.5 ÿ137 a <200 17 47 55 60 sesenta y cinco 67 1,9 5.4 6.4 7.0 7.6 7.8
12.5 ÿ200 a <500 14 39 46 50 54 55 1.6 4.5 5.3 5.7 6.2 6.4
12.5 ÿ500 a <1000 12 33 39 42 46 47 1.3 3.7 4.4 4.8 5.2 5.3
12.5 ÿ1000 a <2000 10 28 33 36 39 40 1.1 3.2 3.8 4.1 4.4 4.6
12.5 ÿ2000 a <5000 8 23 28 30 33 33 0.9 2.6 3.1 3.4 3.7 3.7
12.5 ÿ5000 a <10 000 7 20 23 25 28 28 0.8 2.2 2.6 2.8 3.1 3.1
12.5 ÿ10 000 a <16 400 6 17 20 22 24 24 0.7 1.9 2.2 2.4 2.6 2.7
19 ÿ137 a <200 20 56 66 72 78 80 2.2 6.3 7.4 8.1 8.7 9.0
19 ÿ200 a <500 dieciséis 46 54 59 64 65 1.8 5.2 6.1 6.6 7.2 7.4
19 ÿ500 a <1000 14 38 45 49 53 55 1.5 4.3 5.1 5.6 6.0 6.2
19 ÿ1000 a <2000 12 32 38 42 45 46 1.3 3.7 4.3 4.7 5.1 5.3
19 ÿ2000 a <5000 9 27 31 34 37 38 1.1 3.0 3.6 3.9 4.2 4.3
19 ÿ5000 a <10 000 8 22 26 28 31 32 0,9 2.5 3.0 3.3 3.5 3.6
19 ÿ10 000 a <16 400 7 19 22 24 26 27 0.8 2.2 2.6 2.8 3.0 3.1
25 ÿ137 a <200 24 66 78 85 92 94 2.6 7.2 8.4 9.2 10.0 10.2
25 ÿ200 a <500 19 53 62 68 74 76 2.1 5.9 6.9 7.6 8.2 8.4
25 ÿ500 a <1000 dieciséis 44 51 56 61 62 1.8 4.9 5.8 6.4 6.9 7.1
25 ÿ1000 a <2000 13 37 43 47 51 52 1,5 4.2 5.0 5.4 5.9 6.0
25 ÿ2000 a <5000 11 29 35 38 41 42 1.2 3.5 4.1 4.5 4.8 4.9
25 ÿ5000 a <10 000 9 24 29 31 34 35 1.0 2.9 3.4 3.7 4.0 4.1
25 ÿ10 000 a <16 400 7 20 24 26 28 29 0.9 2.5 2.9 3.2 3.4 3.5
Nota: el rango calibrado de AMPT es de 137 MPa a 16 400 MPa.
9.7.2. Precisión multilaboratorio (reproducibilidad)—Se encontró que el coeficiente de variación

multilaboratorio del módulo dinámico y la desviación estándar multilaboratorio del ángulo de fase son
una función del módulo dinámico de la mezcla. La ecuación 3 presenta el coeficiente de variación
multilaboratorio (1s%) para el módulo dinámico. La ecuación 4 presenta la desviación estándar
multilaboratorio (1s) para el ángulo de fase.
0.312
=
% 223,81 $ × mi * (3)

donde:
sR% = coeficiente de variación de reproducibilidad para |E*|, porcentaje; y

0.346
= 31.4 × mi *
ÿ
$ (4)
donde:
sR = desviación estándar de reproducibilidad para el ángulo de fase, grados; y

9.7.2.1. Los resultados obtenidos por dos operadores diferentes que prueban el mismo material en dos laboratorios diferentes no
deben considerarse sospechosos a menos que la diferencia exceda los valores dados en la Tabla 4.
Tabla 4—Precisión multilaboratorio para módulo dinámico y ángulo de fase
Módulo dinámico Ángulo de fase
Diferencia aceptable para el promedio Diferencia aceptable para

de n especímenes, % del promedio Promedio de n especímenes, grados
Promedio |E*| sR%
MPa % n=2 n=3 n=4 n=5 n=6 sR° n=2 n=3 n=4 n=5 n=6
ÿ137 a <200 47 33 27 23 21 19 5.5 3.9 3.2 2.8 2.5 2.3
ÿ200 a <500 36 25 21 18 dieciséis 15 4.1 2.9 2.4 2.1 1.9 1.7
ÿ500 a <1000 28 20 dieciséis 14 13 12 3.2 2.2 1.8 1.6 1.4 1.3
ÿ1000 a <2000 23 dieciséis 13 11 10 9 2.5 1.8 1.4 1.3 1.1 1.0
ÿ2000 a <5000 18 12 10 9 8 7 1.9 1.3 1.1 0.9 0.8 0.8
ÿ5000 a <10 000 14 10 8 7 6 6 1.4 1.0 0.8 0.7 0.6 0.6
ÿ10 000 a <16 400 11 8 6 6 5 5 1.1 0.8 0.7 0.6 0.5 0.5
Nota: el rango calibrado de AMPT es de 137 a 16 400 MPa.
Nota 4: las estimaciones de precisión proporcionadas en la Tabla 3 y la Tabla 4 se basan en tres materiales probados en
ocho laboratorios. Los detalles se presentan en el Informe NCHRP 702: Precisión de las pruebas de módulo dinámico y
número de flujo.
9.7.3. Sesgo: no se puede presentar información sobre el sesgo del módulo dinámico o el ángulo de fase porque no
hay material disponible que tenga valores de referencia aceptables.
10 PROCEDIMIENTO B—PRUEBA DE NÚMERO DE FLUJO
10.1. Fabricación de muestras de prueba:
10.1.1. Las pruebas se realizarán en especímenes de prueba de 100 mm de diámetro por 150 mm de altura fabricados de
acuerdo con R 83.
10.1.2. Prepare al menos tres especímenes de prueba con el contenido de vacío de aire objetivo ±0.5 por ciento y con la
condición de envejecimiento de acuerdo con R 83.
Nota 5—El número de especímenes a ensayar depende de la precisión deseada del análisis. Consulte la Tabla 6 para
obtener orientación sobre la reproducibilidad de las pruebas de número de flujo.

10.2. Platos de carga y reductores de fricción final:
10.2.1. Para la prueba de número de flujo, la placa superior no debe tener libertad para girar.
10.2.2. Prepare dos reductores de fricción de extremo de látex doble engrasados para cada espécimen que se probará
utilizando el procedimiento especificado en el Anexo A. Se recomienda usar reductores de fricción nuevos para cada
prueba.
10.3. Procedimiento:
10.3.1. Pruebas ilimitadas:
10.3.1.1. Coloque las muestras que se analizarán en la cámara ambiental con la muestra ficticia y controle la temperatura
10.3.1.2. Coloque platos y reductores de fricción de doble látex engrasados dentro de la cámara de prueba. Encienda el
AMPT, ajuste el control de temperatura a la temperatura de prueba deseada y permita que la cámara de prueba se
equilibre a la temperatura de prueba durante al menos 1 h.
una muestra de prueba de la cámara de acondicionamiento y colóquela rápidamente en la cámara de prueba.
10.3.1.4. Ensamble cada espécimen a ensayar con platos en el siguiente orden de abajo hacia arriba: plato de carga
inferior, reductor de fricción de látex doble engrasado en la parte inferior, muestra, reductor de fricción de látex doble
engrasado en la parte superior y plato de carga superior.
Asegúrese de que la platina de carga superior no pueda girar durante la carga.
10.3.1.6. Los procedimientos de las Secciones 10.3.1.3 y 10.3.1.5, incluido el regreso de la cámara de prueba a la temperatura
objetivo, deben completarse en 5 min.
10.3.1.7. Ingrese la información de identificación y control requerida en el software de número de flujo. Consulte el Apéndice
X2.3 para ver un ejemplo de los parámetros de prueba de número de flujo que se deben ingresar en el software de
número de flujo.
10.3.1.8. Siga las indicaciones del software para comenzar la prueba. El AMPT se descargará automáticamente cuando se
complete la prueba.
10.3.1.9. Al finalizar la prueba, abra la cámara de prueba y retire la muestra analizada.
10.3.2. Pruebas confinadas:
10.3.2.1. Ensamble cada espécimen a ensayar con los platos y la membrana de la siguiente manera: coloque el reductor de
fricción de látex doble engrasado inferior y el espécimen en el plato inferior. Estire la membrana sobre la muestra y el
plato de carga inferior. Instale el sello anular inferior. Coloque el reductor de fricción de látex doble engrasado superior
y la placa superior sobre la muestra y estire la membrana sobre la placa superior. Instale el sello anular superior. Al
realizar pruebas confinadas, la muestra debe ventilarse a la presión atmosférica a través de las líneas de drenaje.
Asegúrese de que los reductores de fricción tengan agujeros para permitir que el aire salga del interior de la membrana.
10.3.2.2. Encajone la muestra ficticia en una membrana.
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10.3.2.3. Coloque el ensamblaje de la muestra y el plato en la cámara ambiental con la muestra ficticia y controle la temperatura
10.3.2.4. Encienda el AMPT, ajuste el control de temperatura a la temperatura de prueba deseada y permita que la cámara
de prueba se equilibre a la temperatura de prueba durante al menos 1 h.
un espécimen de prueba y un conjunto de platina y colóquelo rápidamente en la cámara de prueba.
Al realizar pruebas confinadas, la muestra debe ventilarse a la presión atmosférica a través de las líneas de drenaje.
Conecte correctamente las líneas de drenaje a las placas de carga y asegúrese de que estén ventiladas a presión
atmosférica a través de la cámara de burbujas para identificar fugas.
Asegúrese de que la platina de carga superior no pueda girar durante la carga.
10.3.2.7. Los procedimientos de las Secciones 10.3.2.5 y 10.3.2.6, incluido el regreso de la cámara de prueba a la temperatura
objetivo, se completarán en 5 min.
10.3.2.8. Ingrese la información de identificación y control requerida en el software de número de flujo.
10.3.2.9. Siga las indicaciones del software para comenzar la prueba. El AMPT se descargará automáticamente cuando se
complete la prueba.
10.3.2.10. Al finalizar la prueba, abra la cámara de prueba y retire la muestra analizada.
10.4. Cálculos:
10.4.1. El AMPT realiza automáticamente el cálculo de la deformación permanente para cada ciclo de carga y el número
de flujo para especímenes individuales.
10.4.2. Calcule el promedio y la desviación estándar de los números de flujo para los especímenes repetidos probados.
10.4.3. Calcule el promedio y la desviación estándar de la deformación permanente en los ciclos de carga de interés.
10.5. Informes:
10.5.1. Reporta lo siguiente:
10.5.1.1. Temperatura de prueba,
10.5.1.2. Esfuerzo de desviación aplicado promedio,
10.5.1.3. Esfuerzo de confinamiento aplicado promedio,
10.5.1.4. Promedio y desviación estándar de los números de flujo para los especímenes probados, y
10.5.1.5. Promedio y desviación estándar de la deformación permanente en los ciclos de carga de interés.
10.5.2. Adjunte el informe resumido de la prueba de número de flujo AMPT para cada muestra analizada.
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10.6. Precisión y Tendencia:
10.6.1. Precisión de un solo operador (repetibilidad): se encontró que el coeficiente de variación para las pruebas de
número de flujo no confinado es una función del tamaño nominal máximo del agregado. La ecuación 5
presenta el coeficiente de variación de un solo operador (1s%) para el número de flujo de la prueba no confinada.
% 37,0 ln( ) 50,4 rs =×

ÿ NMAS (5)
donde:
sr% = coeficiente de variación de repetibilidad del número de flujo, porcentaje; y

NMAS = tamaño nominal máximo de agregado de la mezcla, mm.
10.6.1.1. Los resultados obtenidos en el mismo laboratorio, por el mismo operador usando el mismo equipo en el menor
tiempo práctico, no deben considerarse sospechosos a menos que el rango exceda los valores dados en la
Tabla 5.
Tabla 5—Precisión de un solo operador para número de flujo no confinado
Rango aceptable para n especímenes, %

del promedio
NMAS, sr%
milímetro por ciento n=2 n=3 n=4 n=5 n=6
9.5 32,9 92 109 118 128 132
12.5 43.1 121 142 155 168 172
19 58.5 164 193 211 228 234
25 68.7 192 227 247 268 275
10.6.2. Precisión multilaboratorio (repetibilidad) : se encontró que el coeficiente de variación multilaboratorio de las
pruebas de número de flujo no confinado es una función del tamaño nominal máximo del agregado.
La ecuación 6 presenta el coeficiente de variación multilaboratorio (1s%) para el número de flujo de las pruebas
no confinadas.
ln(%Rs
34,2
=× + NMAS )1,1 (6)
donde:
sR% = coeficiente de variación de la reproducibilidad del número de flujo, porcentaje; y

NMAS = tamaño de agregado máximo nominal de la mezcla, mm
10.6.2.1. Los resultados obtenidos por dos operadores diferentes que prueban el mismo material en dos laboratorios
diferentes no se deben considerar sospechosos a menos que la diferencia exceda los valores dados en la Tabla 6.
Tabla 6—Precisión multilaboratorio para número de flujo no confinado
Diferencia aceptable para el promedio de n

Especímenes, % del promedio
NMAS, sR%
milímetro por ciento n=2 n=3 n=4 n=5 n=6
9.5 78.1 55 45 39 35 32
12.5 87.5 62 51 44 39 36
19 101.8 72 59 51 46 42
25 111.2 79 64 56 50 45
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Nota 6: las estimaciones de precisión proporcionadas en la Tabla 5 y la Tabla 6 se basan en tres materiales probados en
ocho laboratorios utilizando presión de confinamiento cero, esfuerzo desviador repetido de 600 kPa y esfuerzo desviador
de contacto de 30 kPa. Los detalles se presentan en el Informe NCHRP 702: Precisión de las pruebas de módulo dinámico
y número de flujo.
10.6.3. Sesgo: no se puede presentar información sobre el sesgo del número de flujo porque no hay material disponible que tenga
valores de referencia aceptables.
11 PALABRAS CLAVE
11.1. módulo dinámico; número de flujo; deformación permanente; ángulo de fase; pruebas de carga repetidas.
ANEXO A—MÉTODO PARA PREPARAR “LÁTEX DOBLE ENGRASADO”

REDUCTORES DE FRICCIÓN FINAL PARA PRUEBA DE NÚMERO DE FLUJO
(Información obligatoria)
A1. OBJETIVO
A1.1. Este anexo presenta un procedimiento para la fabricación de reductores de fricción final de látex doble engrasados para la
prueba de número de flujo.
A1.2. Estos reductores de fricción final son obligatorios para la prueba de número de flujo.
A2. RESUMEN
A2.1. Los reductores de fricción de extremo de látex doble engrasado se fabrican cortando dos láminas circulares de látex de
una membrana de látex utilizada para confinar especímenes, aplicando una masa específica de grasa de silicona
uniformemente sobre una de las láminas de látex y luego colocando la segunda lámina de látex sobre la primera.
A3. PROCEDIMIENTO
A3.1. Cortar una membrana de látex de 0,3 mm de espesor a lo largo de su eje longitudinal para obtener una lámina rectangular de
látex. La hoja será de aproximadamente 315 por 250 mm.
A3.2. Trace la circunferencia del plato de carga en la hoja de látex; luego corte a lo largo del trazado para formar láminas
circulares de látex que sean un poco más grandes que la placa de carga. Cuatro láminas circulares de látex
son necesarios para fabricar reductores de fricción para la parte superior e inferior de la muestra.
A3.3. Coloque una hoja de látex circular sobre la balanza y aplique 0,25 ± 0,05 g de grasa de silicona en el centro de la hoja
de látex.
A3.4. Extienda la grasa de silicona uniformemente sobre la lámina de látex frotando con un movimiento circular desde el
centro hacia el exterior de la lámina.
A3.5. Coloque la segunda hoja de látex circular encima de la grasa de silicona.
A3.6. Si el reductor de fricción se utilizará en pruebas confinadas, corte o perfore un orificio a través de ambas láminas de
látex en la ubicación de la ventilación en el plato de carga.

ANEXO B—PROCEDIMIENTOS PARA LA CALIBRACIÓN DEL AMPT
(Información obligatoria)
B1. OBJETIVO
B1.1. Este Anexo presenta procedimientos para la calibración de los sistemas de medición en el AMPT.
B2. RESUMEN
B2.1. Los siguientes componentes del AMPT se calibran usando los procedimientos contenidos en este
Anexo:
ÿ Sistema de Medición de Carga

ÿ Sistema de medición de desplazamiento del actuador
ÿ Sistema de medición de deformación montado en probeta
ÿ Sistema de Medición de Presión de Confinamiento
ÿ Sistema de medición de temperatura
B3. NORMAS REFERENCIADAS

B3.1. Normas ASTM:
ÿ D5720, Práctica estándar para la calibración estática de presión basada en transductores electrónicos
Sistemas de Medición para Fines Geotécnicos
ÿ D6027, Método de prueba estándar para calibrar transductores de desplazamiento lineal para
Fines geotécnicos (retirado en 2013)
ÿ E4, Prácticas estándar para la verificación de fuerza de máquinas de ensayo
ÿ E74, Práctica estándar de calibración de instrumentos de medición de fuerza para verificar la fuerza
Indicación de Máquinas de Ensayo
ÿ E83, Práctica estándar para la verificación y clasificación de sistemas de extensómetros
B4. PROCEDIMIENTO
B4.1. Calibración del sistema de medición de carga:
B4.1.1. El sistema de medición de carga tendrá un error máximo del 1 por ciento del valor indicado en el rango de 0,12 kN (25
lb) a 13,5 kN (3,0 kips) cuando se verifique de acuerdo con ASTM E4.
B4.1.2. La resolución del sistema de medición de carga deberá cumplir con los requisitos de la norma ASTM E4.
B4.1.3. Realice la verificación del sistema de medición de carga de acuerdo con ASTM E4.
B4.1.4. Todas las celdas de carga de calibración utilizadas para la calibración de carga deben estar certificadas de acuerdo con
ASTM E74 y no deben usarse por debajo de sus límites de carga de Clase A.
B4.1.5. Al realizar la verificación de carga, aplique al menos dos corridas de verificación de al menos cinco cargas en todo el
rango seleccionado.
B4.1.6. Si las cargas de verificación iniciales están dentro del ±1 por ciento de la lectura, estos valores se pueden aplicar como
los valores encontrados y el segundo conjunto de fuerzas de verificación se puede usar como los valores finales.
Registre los valores de retorno a cero para cada conjunto de cargas de verificación.

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B4.1.7. Si las cargas iniciales de verificación están fuera de tolerancia, se realizarán ajustes de calibración de
acuerdo con las especificaciones del fabricante hasta que los valores se establezcan dentro de las
recomendaciones de la norma ASTM E4. Luego se aplicarán dos aplicaciones de cargas de verificación para
determinar los criterios de aceptación para la repetibilidad de acuerdo con ASTM E4.
B4.1.8. En ningún momento se aplicarán factores de corrección a valores corregidos que no cumplan con los requisitos
de precisión de ASTM E4.
B4.2. Calibración de sistemas de medición de deformación montada en muestras y desplazamiento del actuador:
B4.2.1. El sistema de medición de desplazamiento del actuador deberá tener una resolución mínima de 0,0025 mm
(0,0001 pulg.).
B4.2.2. El sistema de medición de desplazamiento del actuador tendrá un error máximo de 0,03 mm (0,001 pulg.) sobre el
rango de 12 mm (0,47 pulg.) cuando se verifique de acuerdo con la norma ASTM D6027.
B4.2.3. El sistema de medición de la deformación montado en la muestra debe tener una resolución mínima de
0,0002 mm (7,8 µin).
B4.2.4. El sistema de medición de deformación montado en el espécimen tendrá un error máximo de 0,0025 mm (0,0001
pulg.) sobre el rango de 1 mm (0,04 pulg.) cuando se verifique de acuerdo con la norma ASTM D6027.
B4.2.5. Realice la verificación del desplazamiento del actuador y los sistemas de medición de deformación montados en la
muestra de acuerdo con la norma ASTM D6027.
B4.2.6. El micrómetro utilizado deberá cumplir con los requisitos de ASTM E83.
B4.2.7. Al realizar la verificación del desplazamiento del actuador y la deformación montada en la muestra
sistemas de medición, cada transductor y la electrónica asociada deben verificarse individualmente en todo
su rango de uso previsto.
B4.2.8. Monte el transductor adecuado en el soporte del micrómetro y alinéelo para evitar errores causados por la aplicación
angular de las medidas.
B4.2.9. Aplique al menos cinco medidas de verificación al transductor en todo su rango. Vuelva a poner a cero y repita las
medidas de verificación para determinar la repetibilidad.
B4.2.10. Si las lecturas de la primera verificación no cumplen con la tolerancia de error especificada, realice
ajustes de calibración de acuerdo con las especificaciones del fabricante y repita las aplicaciones de medición para
satisfacer las tolerancias de error.
B4.3. Calibración del sistema de medición de presión de confinamiento:
B4.3.1. El sistema de medición de la presión de confinamiento deberá tener una resolución mínima de 0,5 kPa (0,07 psi).
B4.3.2. El sistema de medición de la presión de confinamiento deberá tener un error máximo del 1 por ciento del
valor indicado en el rango de 35 kPa (5 psi) a 210 kPa (30 psi) cuando se verifique de acuerdo con la norma ASTM
D5720.
B4.3.3. Realice la verificación del sistema de medición de la presión de confinamiento de acuerdo con la
norma ASTM D5720.
B4.3.4. Todos los estándares de presión calibrados deberán cumplir con los requisitos de la norma ASTM D5720.
B4.3.5. Conecte el transductor de presión al dispositivo de estandarización de presión.
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B4.3.6. Aplique al menos cinco presiones de verificación al dispositivo en todo su rango y registre cada valor.
Determine si las lecturas de verificación se encuentran dentro del ±1 por ciento del valor aplicado.
B4.3.7. Si las lecturas están dentro de la tolerancia, aplique un segundo conjunto de lecturas para determinar la repetibilidad.
Registre los valores de retorno a cero para cada conjunto de presiones de verificación.
B4.3.8. Si las lecturas están fuera de tolerancia, ajuste el dispositivo de acuerdo con las especificaciones del
fabricante y repita las aplicaciones dobles de presión como se describe anteriormente para completar la
verificación.
B4.4. Calibración del sistema de medición de temperatura:
B4.4.1. El sistema de medición de temperatura debe ser legible y preciso al 0,25 °C (0,5 °F) más cercano.
B4.4.2. La verificación del sistema de medición de temperatura se debe realizar utilizando un detector térmico de referencia
rastreable por NIST que sea legible y con una precisión de 0,1 °C (0,2 °F).
B4.4.3. Se utilizará una banda elástica o una junta tórica para sujetar el detector térmico de referencia al sensor de
temperatura del sistema.
B4.4.4. Las comparaciones de la temperatura del detector térmico de referencia y el sensor de temperatura del sistema se
realizarán a seis temperaturas por encima del rango operativo de la cámara ambiental.
B4.4.5. Una vez que se obtiene el equilibrio en cada ajuste de temperatura, registre la temperatura del detector térmico de
referencia y el sensor de temperatura del sistema.
B4.4.6. Si las lecturas están fuera de la tolerancia especificada, ajuste el dispositivo de acuerdo con las especificaciones del
fabricante y repita las mediciones como se describe anteriormente para completar la verificación.
B4.5. Verificación de rendimiento dinámico:
B4.5.1. La verificación del comportamiento dinámico del equipo se realizará después de la calibración del sistema.
B4.5.2. La verificación del comportamiento dinámico se realizará utilizando el dispositivo de verificación proporcionado con el
sistema por el fabricante.
B4.5.3. Primero, mida y registre el módulo del dispositivo de verificación para un diámetro de 100 mm (4 pulg.) en condiciones
de carga estática utilizando esfuerzos aplicados de 65, 575, 1100 y 1600 kPa (10, 85, 160 y 230 psi) .
B4.5.4. Luego, use el dispositivo de verificación para simular las condiciones de prueba del módulo dinámico. Mida el módulo
dinámico de la verificación para un diámetro de 100 mm (4 pulg.) usando esfuerzos aplicados de 65, 575, 1100 y 1600
kPa (10, 85, 160 y 230 psi) a frecuencias de 0,1, 1 y 10 Hz (un total de 12 medidas).
B4.5.5. Los 12 módulos de la carga dinámica deberán estar dentro del ±2 por ciento del valor obtenido para el mismo nivel de
tensión de la medición estática. Los 12 ángulos de fase de la carga dinámica serán inferiores a ±1 grado.
TS-2d T 378-16
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AASHTO

ANEXOS
(Información No Obligatoria)
X1. MODELO UTILIZADO PARA IDENTIFICAR EL NÚMERO DE FLUJO
X1.1. Explicación para usar el modelo de Francken:
X1.2. El número de flujo se define como el punto donde la velocidad de deformación permanente alcanza un valor mínimo.
Se encuentra diferenciando la curva de deformación permanente versus ciclos de carga medida en la prueba de número
de flujo y buscando el valor mínimo. Se han propuesto varios algoritmos para identificar el número de flujo en la prueba
del número de flujo. Dos de estos algoritmos han sido implementados en el Asphalt Mixture Performance Tester: (1)
diferencia central suavizada y (2) modelo de Francken.
X1.3. En el algoritmo de diferencia central suavizada, la derivada en cada punto se calcula utilizando los datos de
deformación permanente sin procesar y la Ecuación X1.1.
()
pp pi () ÿ
iN +
() en ÿ
ÿ
(X1.1)
donde:
d(ÿp)i/dN = tasa de cambio de la deformación axial permanente con respecto a los ciclos o tasa de deformación
permanente en el ciclo i 1/ciclo;
(ÿp)i–ÿN = deformación permanente en i–ÿN ciclos; (ÿp)i+ÿN =
deformación permanente en i+ÿN ciclos; y
ÿN = intervalo de muestreo.
X1.4. Luego, la tasa de deformación permanente para cada ciclo se suaviza utilizando un promedio móvil de la tasa
de deformación permanente en el punto en cuestión y dos puntos antes y después del punto en cuestión.
Las primeras pruebas con este algoritmo indicaron que el número de flujo era sensible al intervalo de muestreo
utilizado. Además, para un intervalo de muestreo de uno, el número de flujo de las pruebas repetidas en el mismo material
fue muy variable debido al ruido eléctrico en la señal del transductor de deformación.
X1.5. Los investigadores de la Universidad Estatal de Arizona recomendaron un enfoque diferente y más estable para
calcular la tasa de deformación permanente y el número de flujo.2 En este enfoque, la curva de ciclo de carga versus
deformación permanente sin procesar se ajusta al modelo de Francken. Este modelo dado en la Ecuación X1.2 es una
combinación de un modelo de potencia y uno exponencial y es capaz de adaptarse a varias formas de curvas de
deformación permanente.
ÿ 1 =+
unaÿBce ( Dn
) (X1.2)
pag
donde:
=
ÿp deformación axial
=
norte
permanente; número de ciclos; y
A, B, C y D = coeficientes de ajuste.
X1.6. Los coeficientes de ajuste se determinan por optimización numérica. Una vez ajustadas, las derivadas primera y segunda
del modelo de Francken se determinan fácilmente analíticamente.
Las derivadas primera y segunda del modelo de Francken se determinan fácilmente analíticamente como se indica
a continuación:

Primera derivada (tasa de deformación axial permanente):
dÿ 1
= ABn BCDe Dn
ÿ
pag
+ (X1.3)
dn
Segunda derivada:
d2ÿ
1) eB
AB (B n CD 2 2 Dn
ÿ
pag
=ÿ+ (X1.4)
dn2
X1.7. El número de flujo es el ciclo donde la segunda derivada cambia de negativa a positiva.
X1.8. El uso del modelo de Francken con un intervalo de muestreo de uno estandariza el cálculo del número de
flujo y reduce la variabilidad en las pruebas de número de flujo en especímenes repetidos. Se utiliza un enfoque
similar en el reómetro de haz de flexión (BBR) para calcular el valor m. En el BBR, un polinomio se ajusta a los datos
de rigidez logarítmica versus tiempo logarítmico y luego se diferencia para determinar el valor m.
X2. EVALUACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA ROTURA UTILIZANDO EL FLUJO

PRUEBA DE NÚMERO
X2.1. Alcance:
X2.1.1. Este procedimiento establece un método para evaluar la resistencia a la formación de surcos de mezclas de pavimentación de
mezcla asfáltica en caliente (HMA) y mezcla asfáltica en caliente (WMA) utilizando la prueba de número de flujo (Fn) T 378 en
el Probador de rendimiento de mezcla asfáltica (AMPT).
X2.2. Fabricación de muestras de prueba:
X2.2.1. Realice el acondicionamiento a corto plazo para la prueba de propiedades mecánicas de la mezcla para los especímenes de
prueba de acuerdo con R 30 utilizando los criterios enumerados en la Tabla X2.1.
Tabla X2.1—Criterios de acondicionamiento de muestras de número de flujo
Criterios HMA AMM
tiempo de acondicionamiento 4 h ± 5 min 2 h ± 5 min
Temperatura de acondicionamiento 135 ± 3°C Temperatura de compactación en campo, °C
X2.2.2. Prepare cuatro especímenes de prueba de número de flujo de acuerdo con R 83 con un contenido de vacío de aire objetivo de
7,0 ± 0,5 por ciento; determinada después de la perforación cilíndrica y el aserrado de los extremos.
X2.3. Procedimiento:
X2.3.1. Determine la Temperatura PG Alta Ajustada utilizando el software LTPBind Versión 3.1, seleccionando los
datos climáticos de la ubicación del proyecto de la estación meteorológica más cercana y utilizando los
parámetros de evaluación enumerados en la Tabla X2.2.

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Tabla X2.2—Parámetros de evaluación de temperatura de LTTP Bind versión 3.1

Parámetro de evaluación HMA y WMA
Fiabilidad deseada, % 50
Profundidad objetivo de surco, mm 12.5
Ajuste por carga de tráfico y velocidad 0.0
Capas superficiales 20
profundidad de la capa,
milímetro
Capas intermedias y base Profundidad en la superficie superior de la capa
X2.3.2. Ingrese los parámetros de prueba enumerados en la Tabla X2.3 en el software de control AMPT para la prueba de
número de flujo.
Tabla X2.3—Parámetros de prueba de número de flujo
Parámetro de prueba Valor
Temperatura de prueba Temperatura PG ajustadaa
Esfuerzo axial repetido 600 kPa
Estrés de contactob 30 kPa
Estrés de confinamiento 0 kPa (no confinado)

un
Determinado de acuerdo con el Apéndice X2.3.1.
b
La tensión de contacto se calcula como el 5 por ciento de la tensión axial repetida.
X2.3.3. Realice pruebas de número de flujo. Registre los resultados del número de flujo del espécimen del cálculo del modelo de
Francken de acuerdo con la Sección 10. Calcule el número de flujo promedio de los cuatro especímenes probados y registre
los resultados. Compare el número de flujo promedio con los criterios mínimos en la Tabla X2.4.
Tabla X2.4—Requisitos de Número de Flujo Promedio Mínimoa
Flujo promedio mínimo de HMA Promedio Mínimo WMA

Nivel de tráfico, millones de ESAL
Número Número de flujo
<3 — —
3 a <10 50 30
10 a <30 190 105
ÿ30 740 415

un
Los valores mínimos de número de flujo se establecieron usando el promedio de cuatro especímenes, usando los criterios de acondicionamiento a corto plazo en la Tabla X2.1 y los
parámetros de prueba de número de flujo en la Tabla X2.3.
X3. USO DE MUESTRAS DE PRUEBA PEQUEÑAS
X3.1. Muestras de prueba pequeñas:
X3.1.1. Se pueden obtener especímenes de prueba más pequeños que la geometría AMPT estándar a partir de capas de
pavimento construidas para medir el módulo dinámico para su uso en aplicaciones tales como investigaciones forenses
y monitoreo de campo de secciones de prueba. Los especímenes de 38 mm de diámetro pueden extraerse núcleos
horizontalmente desde dentro de los límites de las elevaciones de construcción que tienen al menos 50 mm de espesor.
A continuación, se recortan los extremos del núcleo para crear una muestra con una altura recomendada de 110 mm.
Todavía no se han desarrollado declaraciones de precisión para estos tamaños de muestra. Se utilizan los mismos puntos
de calibre, la misma longitud de calibre, el mismo tipo de reductores de fricción, los mismos extensómetros de muestra y el
mismo software e insumos AMPT. Las platinas superior e inferior utilizadas con geometría de tamaño estándar deben

No se debe utilizar, y se recomiendan placas más pequeñas con reductores de fricción más pequeños. La geometría
de muestra de tamaño reducido solo está pensada para la caracterización del módulo dinámico no confinado. También
se han evaluado especímenes prismáticos de 25 mm por 50 mm por 100 mm para ascensores de construcción más
delgados; calcule el área de la sección transversal rectangular y luego calcule el diámetro circular efectivo que produce la
misma área de la sección transversal que se ingresará en el software de control de prueba AMPT.
X3.2. Indicadores de calidad de datos para muestras de prueba pequeñas:
X3.2.1. Los indicadores de calidad de datos identificados en TP 79, Tabla 1, son aplicables para mezclas de tamaño máximo
nominal de agregado (NMAS) de 19 mm y más pequeñas para especímenes cilíndricos pequeños de 38 mm por 100 mm.
Los indicadores de calidad de datos para muestras de tamaño pequeño requieren una revisión cuidadosa para temperaturas
superiores a 38 °C y/o NMAS más grandes. (Consulte Li, X. y N. Gibson, "Using Small Specimens for AMPT Dynamic
Modulus and Fatigue Tests", Asphalt Paving Technology, Journal of the Association of Asphalt Paving Technologists, págs.
579–615, vol. 82, 2013).
1
Anteriormente AASHTO Provisional Standard TP 79. Publicado por primera vez como estándar completo en 2017.
2
Biligiri, K., KE Kaloush, MS Mamlouk y MW Witczak, “Rational Modeling of Tertiary Flow for Asphalt Mixtures”, documento 07-0344, 2007
Reunión anual de la Junta de Investigación del Transporte CD ROM Compendio de artículos, Junta de Investigación del Transporte, 2007 .
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Método estándar de prueba para

Determinación del módulo dinámico y

Designación AASHTO: T 378-171

Apartado Técnico: 2d, Dosificación de

Lanzamiento: Grupo 3 (agosto de 2017)

Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte

Método estándar de prueba para

Determinación del módulo dinámico y

Designación AASHTO: T 378-171

Apartado Técnico: 2d, Dosificación de

Lanzamiento: Grupo 3 (agosto de 2017)

2.1. Estándar AASHTO:

ÿ R 83, Preparación de especímenes de prueba de rendimiento cilíndrico utilizando el Superpave giratorio

2.2. Otra publicación:

TS-2d T 378-1 AASHTO

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3.1.6. deformación permanente—la deformación no recuperada en una prueba de carga repetida.

4. RESUMEN DEL MÉTODO

TS-2d T 378-2 AASHTO

© 2017 por la Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte.

8.1. Verificación con Proving Ring:

9. PROCEDIMIENTO A—PRUEBA DE MÓDULO DINÁMICO

9.1. Fabricación de muestras de prueba:

TS-2d T 378-3 AASHTO

© 2017 por la Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte.

9.3. Platos de carga y reductores de fricción final:

9.4.1. Pruebas ilimitadas:

9.4.1.8. Ingrese la información de identificación y control requerida en el software de módulo dinámico.

© 2017 por la Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte.

9.4.2. Pruebas confinadas:

9.4.2.2. Encierre la muestra "ficticia" en una membrana.

9.4.2.9. Ingrese la información de identificación y control requerida en el software de módulo dinámico.

TS-2d T 378-5 AASHTO

© 2017 por la Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte.

9.5. Cálculos y calidad de datos:

Tabla 1—Requisitos de estadísticas de calidad de datos

Estadística de calidad de datos Límite

Tensión de pico a pico 75 a 125 microstrain para pruebas no

Error estándar de carga 10%

Error estándar de deformación 10%

uniformidad de la deformación 30%

Uniformidad de fase 3 grados

Tabla 2: Guía de solución de problemas para estadísticas de calidad de datos

Articulo Causa Soluciones posibles

4. LVDT dañado 4. Reemplace el LVDT.

3. Los extremos de la muestra no son 3. Compruebe el paralelismo de los extremos de la muestra. El

5. Asegúrese de que los especímenes de prueba sean extraídos de

el centro de la muestra giratoria.

3. Mala ubicación del punto de medición 4. 3. Comprobar la falta de uniformidad de la muestra

LVDT dañado (segregación, vacíos de aire). Mover puntos de calibre.

TS-2d T 378-6 AASHTO

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9.6.1. Para cada espécimen analizado, informe lo siguiente:

9.6.1.1. Temperatura de prueba,

9.6.1.2. Frecuencia de prueba;

9.6.1.3. Nivel de estrés de confinamiento,

9.6.1.4. módulo dinámico,

9.6.1.5. Ángulo de fase, y

9.6.1.6. Estadísticas de calidad de datos.

9.7. Precisión y Tendencia:

sr% = coeficiente de variación de repetibilidad para |E*|, porcentaje;

señor = desviación estándar de repetibilidad del ángulo de fase, grado;