PROBLEMAS
92 en las estaciones
Líneas de ensamble manual
41.1. Se pretende diseñar una línea de ensa mble manual para un
producto con una demanda anual de 100 000 unidades. La línea
funcionará 50 semanas/año, 5 turnos/semana y 7.5 hora/turno. Las
unidades de trabajo se conectarán a un transportador de movimiento
continuo. El tiempo de contenido de trabajo es de 42.0 min. Suponga
una eficiencia de línea de 0.97, una eficiencia de balanceo de 0.92 y un
tiempo de reubicación de 6 s. Determine a) la velocidad de producción
por hora para cumplir la demanda, b) el número de trabajadores
requeridos y c) el número de estaciones de trabajo requeridas, si el
nivel de dotación es de 1.4.
41.2. Una línea de ensamble manual produce un pequeño aparato
eléctrico cuyo tiempo de contenido de trabajo es de 25.9min. La
velocidad de producción deseada es de 50 unidades/hora. El tiempo de
reubicación es de 6 s, la eficiencia de línea de 95%, y la eficiencia de
balanceo es 93%. ¿Cuántos trabajadores hay en la línea?
41.3. Una línea de ensamble manual de modelo único produce un
artículo cuyo tiempo de contenido de trabajo es de 47.8min. La línea
tiene 24 estaciones de trabajo con un nivel de dotación de 1.25. El
tiempo por turno disponible al día es de8 horas, pero el tiempo muerto
durante el cambio reduce el tiempo de producción real a 7.6 horas en
promedio. Esto da por resultado una producción diaria promedio de
256 unidades/día. El tiempo de reubicación por trabajador es de 8% del
tiempo de ciclo. Determine a) la eficiencia de línea, b) la eficiencia de
balanceo y c) el tiempo de reubicación.
41.4. Una planta de ensamble final para cierto modelo de automóvil va
a tener una capacidad de 240 000 unidades al año. La planta operará 50
semanas/año, 2 turnos/día, 5 días/semana y 8.0 horas/turno. Se dividirá
en tres departamentos: 1) sección de carrocería, 2) sección de pintura y
3) departamento de acondicionamiento final del chasis. La sección de
carrocería suelda los chasises usando robots y la sección de pintura
recubre las carrocerías. Estos dos departamentos están altamente
automatizados. El de acondicionamiento de chasis no está
automatizado. En este departamento hay 15.5 horas de contenido de
mano de obra directa en cada automóvil, donde los vehículos se
mueven mediante un transportador continuo. Determine a) la velocidad
de producción por hora de la planta, y b) el número de trabajadores
y estaciones de trabajo requeridos en el acabado final de chasis si no se
usan estaciones automatizadas. El nivel de dotación de mano de obra
promedio es de 2.5, la balanceo es de 93%, la proporción de tiempo de
funcionamiento de 95% y se permite un tiempo de reubicación de 0.15
min para cada trabajador.
41.5. Se va a ensamblar un producto cuyo tiempo total de contenido de
trabajo es de 50 min en un línea de producción manual. La velocidad
de producción requerida es de 30 unidades/hora. De experiencias
anteriores con productos similares, se estima que el nivel de dotación
de personal se acercará a 1.5. Suponga que la proporción de tiempo en
funcionamiento y la eficiencia del balanceo de la línea son ambas de
1.0. Si se perdieran 9 s del tiempo de ciclo para reubicación, determine
a) el tiempo de ciclo, ¿b) cuántos trabajadores y c) estaciones se
necesitarán en la línea?
41.6. Una línea de ensamble manual tiene 17 estaciones de trabajo
con un operador por estación. El tiempo de contenido
de trabajo para ensamblar el producto es de 22.2 min. La
velocidad de producción de la línea es de 36 unidades/hora.
Se usa un sistema de transferencia sincrónica para avanzar
los productos de una estación a la siguiente y el tiempo de
transferencia es de 6 s. Los trabajadores permanecen sentados
a lo largo de la línea. La proporción de tiempo en funcionamiento
es de 0.90. Determine la eficiencia del balanceo.
41.7. Una línea de producción con cuatro estaciones de trabajo
automatizadas (las otras son manuales) produce cierto artículo
cuyo tiempo de contenido de trabajo del ensamble
total es de 55.0 min de mano de obra manual directa. La
velocidad de producción requerida es de 45 unidades por
hora. Debido a las estaciones automatizadas, la línea tiene
una eficiencia de tiempo de funcionamiento de 89%. Cada
una de las estaciones manuales tiene un trabajador. Se sabe
que se pierde el 10% del tiempo de ciclo debido a la reubicación.
Si la eficiencia de balanceo es de 0.
manuales, encuentre a) el tiempo de ciclo, b) el número
de trabajadores y c) las estaciones de trabajo en la línea; d)
¿Cuál es el nivel de dotación de personal promedio en la línea,
donde el promedio incluye las estaciones automáticas?
41.8. La velocidad de producción para cierto producto ensamblado
es de 47.5 unidades/hora. El tiempo total de contenido de
trabajo de ensamble es de 32 min de mano de obra manual
directa. La línea opera al 95% de tiempo de funcionamiento.
Diez estaciones de trabajo tienen dos trabajadores en lados
opuestos de la línea, de modo que se trabajan ambos lados
del producto en forma simultánea. Las estaciones restantes
tienen un trabajador. El tiempo de reubicación que pierde
cada trabajador es de 0.2 min/ciclo. Se sabe que el número
de trabajadores en la línea es dos más que el número requerido
para un balanceo perfecto. Determine a) el número de
trabajadores, b) el número de estaciones de trabajo, c) la eficiencia
del balanceo y d) el nivel de asignación de personal
promedio.
41.9. El contenido de trabajo total para un producto ensamblado
en una línea de producción manual es de 48 min. El movimiento
del trabajo se consigue usando un transportador
continuo que opera a una velocidad de 3 ft/min. Hay 24 estaciones
de trabajo en la línea, un tercio de las cuales tienen
dos trabajadores; cada una de las estaciones restantes tiene
un trabajador. El tiempo de reubicación por trabajador es
de 9 s y la eficiencia de tiempo en funcionamiento de la línea
es de 95%. a) ¿Cuál es la máxima velocidad de producción
por hora posible si se supone que la línea está perfectamente
equilibrada? b) Si la velocidad de producción real es de
sólo 92% de la velocidad máxima posible determinada en el
inciso a), ¿cuál es la eficiencia del balanceo de la línea?
Líneas de producción automatizadas
41.10. Una línea de transferencia automatizada tiene 20 estaciones
y opera con un tiempo de ciclo ideal de 1.50 min. La
probabilidad de falla por estación es de 0.008 y el tiempo
muerto promedio cuando ocurre un desperfecto es de 10.0
min. Determine a) la velocidad de producción promedio y
b) la eficiencia de línea.
41.11. Una mesa de carátula indizadora tiene seis estaciones. Se
usa una estación para cargar y descargar, lo cual es realizado
por un trabajador. Las otras cinco ejecutan operaciones de
procesamiento. El proceso más largo requiere 25 s y el tiempo
de indización es de 5 s. Cada estación tiene una frecuencia
de falla de 0.015. Cuando ocurre una falla, se requiere
un promedio de 3.0 min para hacer reparaciones y reiniciar.
Determine a) la velocidad de producción por hora y b) la
eficiencia de la línea.
41.12. Se ha observado una línea de transferencia de siete estaciones
durante un periodo de 40 horas. Los tiempos de procesamiento
en cada estación son los siguientes: Estación 1, 0.80
min; estación 2, 1.10 min; estación 3, 1.15 min; estación 4,
0.95 min; estación 5, 1.06 min; estación 6, 0.92 min y estación
7, 0.80 min. El tiempo de transferencia entre estaciones es
de 6 s. El número de ocurrencias de detenciones es de 110, y
las horas de tiempo muerto de 14.5. Determine a) el número
de piezas producidas durante la semana, b) la velocidad de
producción real promedio en piezas/hora y c) la eficiencia
de línea; d) Si se calculara la eficiencia del balanceo para
esta línea, ¿cuál sería su valor?
41.13. Una línea de transferencia de 12 estaciones se diseñó para
operar con una velocidad de producción ideal de 50 piezas/
hora. Sin embargo, la línea no consigue esta velocidad,
puesto que la eficiencia de línea es de 0.60. Operar la línea
cuesta 75 dólares/hora, exclusivamente por materiales. La
línea opera 4 000 h/año. Se ha propuesto un sistema de monitoreo
por computadora que costará 25 000 dólares (instalado),
y reducirá el tiempo muerto en la línea en un 25%. Si
el valor agregado por unidad producida es de 4.00 dólares,
¿se pagará el sistema de computadora en el primer año de
operación? Use el incremento esperado en los ingresos producidos
por el sistema de computadoras como el criterio. En
sus cálculos, no tome en cuenta los costos de materiales.
41.14. Se va a diseñar una línea de transferencia automatizada. Con
base en experiencias anteriores, el tiempo muerto promedio
por ocurrencia es de 5.0 min y la probabilidad de una falla
en estación que produzca la ocurrencia de tiempo muerto p
es de 0.01. El tiempo total de contenido de trabajo es de 9.8
min y se va a dividir entre las estaciones de trabajo, por lo
que el tiempo de ciclo ideal para cada estación es de 9.8/n.
Determine a) el número óptimo n de estaciones en la línea
que maximice la velocidad de producción y b) la velocidad
de producción y la proporción de tiempo en funcionamiento
para su respuesta al inciso a).
Procesos de fundición de metales
PROBLEMAS
Fuerza de flotación
11.1. Un fundido de aleación de aluminio-cobre se fabrica con un
molde de arena que emplea un núcleo de arena que pesa 20 kg.
Determine la fuerza de flotación, en newtons, que tiende a
elevar al núcleo durante el vertido.
11.2. Un núcleo de arena se localiza dentro de una cavidad de un
molde que tiene un volumen de 157.0 in3. Se emplea para
fundir la carcasa de hierro de una bomba. Calcule la fuerza
de flotación que tenderá a levantar al núcleo durante el
vertido.
11.3. Se emplean comprimidos para dar apoyo a un núcleo
de arena que está en la cavidad de un molde del mismo
material. El diseño de los comprimidos y la manera en
que se colocan en la superficie de la cavidad del molde
permite que cada uno de ellos soporte una fuerza de 10
libras. Se colocan varios comprimidos debajo del núcleo
para darle apoyo antes de verter; y varios se sitúan arriba
de él para oponerse a la fuerza de flotación durante el
vertido. Si el volumen del núcleo es de 325 in3, y el metal
que se vierte es latón, determine el número mínimo de
comprimidos que debe colocarse a) abajo del núcleo, b)
arriba del núcleo.
11.4. Un núcleo de arena que se usa para conformar las superficies
internas de un fundido de acero experimenta una
fuerza de flotación de 23 kg. El volumen de la cavidad del
molde que forma la superficie exterior del fundido es de
5 000 cm3. ¿Cuál es el peso del fundido final? Ignore las
consideraciones acerca de las contracciones.
Fundición centrífuga
11.5. Una operación de fundición centrífuga real horizontal va
a emplearse para fabricar tubería de cobre. Las longitudes
serán de 1.5 m, con diámetro exterior de 15.0 cm y con
diámetro interior de 12.5 cm. Si la velocidad rotacional del
tubo es de 1 000 rev/min, determine el factor G.
11.6. Una operación de fundición centrífuga real se llevará a cabo
con una configuración horizontal, para fabricar secciones
de tubos de hierro. Las secciones tendrán una longitud de
42.0 in, el diámetro exterior es de 8.0 in y el espesor de la
pared es de 0.50 in. Si la velocidad rotacional del tubo es
de 500 rev/min, determine el factor G. ¿Es probable que la
operación vaya a tener éxito?
11.7. Un proceso de fundición centrífuga real horizontal se emplea
para fabricar boquillas de latón de las dimensiones
siguientes: longitud de 10 cm, diámetro exterior de 15 cm
y diámetro interior de 12 cm. a) Determine la velocidad rotacional
que se requiere a fin de obtener un factor G de
70. b) Cuando opera a esta velocidad, ¿cuál es la fuerza
centrífuga por metro cuadrado (Pa) que el metal fundido
impone sobre la pared interior del molde?
11.8. Una operación de fundición centrífuga real se lleva a cabo
en forma horizontal para fabricar secciones de tubo de
cobre de diámetro grande. Los tubos tienen una longitud
de 1.0 m, diámetro de 0.25 m y espesor de pared de 15 mm.
a) Si la velocidad de rotación del tubo es de 700 rev/min,
determine el factor G sobre el metal derretido. b) ¿La
velocidad de rotación es suficiente para evitar la “lluvia”?
c) ¿Qué volumen de metal fundido debe verterse en el
molde para hacer el fundido, si se toman en cuenta las
pérdidas por solidificación y la contracción después de la
solidificación?
11.9. Si se realizara una operación de fundición centrífuga real
en una estación espacial que circula alrededor de la Tierra,
¿cómo afectaría al proceso la falta de peso?
11.10 Se emplea un proceso de fundición centrífuga real horizontal
para hacer anillos de aluminio con las dimensiones siguientes:
longitud de 5 cm, diámetro exterior de 65 cm y diámetro
interior de 60 cm. a) Determine la velocidad rotacional que
dará un factor G de 60. b) Suponga que el anillo estuviera
hecho de acero en vez de aluminio. Si en la operación de
fundido del acero se empleara la velocidad rotacional que
se calculó en el inciso a), determine el factor G y c) la fuerza
centrífuga por metro cuadrado (Pa) sobre la pared del
molde. d) ¿Esta velocidad rotacional daría como resultado
una operación exitosa?
11.11. Para el anillo de acero del problema anterior, 11.10b),
determine el volumen de metal fundido que debe verterse
al molde, dado que la pérdida de líquido es de 0.5% y las
de solidificación y contracción sólida después de la solidificación
pueden determinarse con la tabla 10.1.
11.12. Se usa un proceso de fundición centrífuga real horizontal
para fabricar tubo de plomo para plantas químicas. El tubo
tiene una longitud de 0.5 m, diámetro exterior de 70 mm
y espesor de pared de 6.0 mm. Determine la velocidad de
rotación que dará un factor G de 60.
11.13. Se emplea un proceso de fundición centrífuga real vertical
para hacer secciones de tubo con longitud de 10.0 in y
diámetro exterior de 6.0 in. El diámetro interior del tubo es
de 5.5 in en la parte superior y 5.0 in en la inferior. ¿A qué
velocidad debe girar el tubo durante la operación a fin de
que se cumplan las especificaciones.
11.14. Un proceso de fundición centrífuga real vertical se emplea
para producir boquillas que miden 200 mm de largo y 200
mm de diámetro exterior. Si la velocidad rotacional durante
la solidificación es de 500 rpm, determine el diámetro
interior en la parte superior de la boquilla si el diámetro
interior en la base es de 150 mm.
11.15. Se usa un proceso de fundición centrífuga real vertical para
hacer tubos de latón que miden 15.0 in de largo y cuyo
diámetro exterior es de 8.0 in. Si la velocidad rotacional
durante la solidificación es de 1 000 rpm, determine los
diámetros interiores en las partes superior e inferior del
tubo si el peso total del fundido final es de 75.0 libras.
Defectos y consideraciones de diseño
11.16. La carcasa de cierto producto de maquinaria está hecho
con dos componentes, ambos fundidos de aluminio. El
componente más grande tiene la forma de lavabo y el
segundo es una cubierta plana que se adjunta al primero
para crear un espacio cerrado para las piezas de la
maquinaria. Se utiliza fundición con arena para producir
los dos fundidos, los cuales están llenos de defectos en
forma de vacíos y cierres fríos. El supervisor se queja de
que las piezas son demasiado delgadas y afirma que ésta
es la razón de los defectos. Sin embargo, se sabe que en
otras fundidoras se elaboran con éxito los mismos componentes.
¿Qué otra explicación podría haber para los defectos?
11.17. Un fundido en arena, de acero, grande, presenta los signos
característicos del defecto de penetración, superficie que
consiste en una mezcla de arena y metal. a) ¿Qué medidas
pueden tomarse para corregir el defecto? b) ¿Qué otros
defectos posibles podrían resultar si se implantara cada una
de esas medidas?
Operaciones de maquinado
22.1. Una pieza de trabajo cilíndrica de 200 mm de diámetro y
700 mm de largo se va a tornear en un torno mecánico. Las
condiciones de corte son las siguientes: velocidad de corte
de 2.30 m/s, el avance de 0.32 mm/rev y la profundidad de
corte de 1.80 mm. Determine: a) el tiempo de corte y b) la
velocidad de remoción del metal.
22.2. En una operación de torneado, el operador ha establecido
que se debe completar un solo paso en la pieza de trabajo
cilíndrica en 5.0 min. La pieza tiene 400 mm de largo y
150 mm de diámetro. Utilizando un avance de 0.30 mm/rev
y una profundidad de corte de 4.0 mm, ¿qué velocidad de
corte deberá utilizarse para cumplir este tiempo de maquinado?
22.3. Una operación de careado se lleva a cabo en un torno mecánico.
El diámetro de la pieza cilíndrica es de 6 in y el largo
es de 15 in. El husillo se configura para girar a una velocidad
de corte de 180 rev/min. La profundidad de corte es de 0.110
in y el avance es de 0.008 in/rev. Suponga que la herramienta
de corte se mueve a partir del diámetro exterior de la pieza
de trabajo a exactamente el centro a una velocidad constante.
Determine: a) la velocidad de la herramienta a medida
que se mueve desde el diámetro exterior hacia el centro y
b) el tiempo de corte.
22.4. Una superficie roscada se va a tornear en un torno automático.
La pieza de trabajo tiene 750 mm de largo con diámetros
mínimo y máximo de 100 mm y 200 mm en los extremos
opuestos. Los controles automáticos en el torno permiten
que la velocidad en la superficie se mantenga a un valor
constante de 200 m/min, ajustando la velocidad rotacional
en función del diámetro de la pieza de trabajo. El avance es
igual a 0.25 mm/rev y la profundidad de corte de 3.0 mm. La
forma rígida de la pieza ya se formó y esta operación será
el corte final. Determine: a) el tiempo que se requiere para
tornear la rosca y b) las velocidades de rotación al comienzo
y al final del corte.
22.5. En el trabajo de torneado de la rosca del problema anterior,
suponga que el torno automático con control de velocidad
superficial no está disponible y que se debe utilizar un torno
convencional. Determine la velocidad rotacional que se
requerirá para realizar el trabajo en exactamente el mismo
tiempo que especificó en la respuesta del inciso a) de dicho
problema.
22.6. Una barra de trabajo con un diámetro de 4.5 in y largo de 52
in está roscada en un torno mecánico y soportado en el extremo
opuesto utilizando un centro vivo. Una pieza de 46.0
in de la longitud total se va a tornear a un diámetro de 4.25 en un pase
a una velocidad de 450 ft/min. La velocidad de
remoción de material deberá ser de 6.75 in 3/min. Determine:
a) la profundidad de corte requerida, b) el avance requerido
y c) el tiempo de corte.
22.7. Una barra de trabajo de 4.00 in de diámetro que tiene una
longitud de 25 in se va a tornear a un diámetro de 3.50 in
utilizando dos pases en un torno mecánico utilizando las
condiciones de corte siguientes: velocidad de corte de 300 ft/
min, avance de 0.015 in/rev y profundidad de corte de 0.125
in. La barra se mantendrá en un mandril y estará soportada
en el extremo opuesto en un centro vivo. Con esta configuración
de sujeción de trabajo, un extremo debe tornearse al
diámetro; después la barra deberá invertirse para tornear
el otro extremo. Utilizando una grúa que se encuentra disponible
en el torno, el tiempo que se requiere para cargar y
descargar la barra es de 5.0 min y el tiempo para invertir la
barra es de 3.0 min. Por cada corte en el torno, se debe agregar
una holgura a la longitud del corte para aproximación
y sobreviaje. La holgura total (aproximación más sobreviaje)
es de 0.50 in. Determine el tiempo total del ciclo para
completar esta operación de torneado.
22.8. El extremo de una pieza grande tubular se carea en una
perforadora vertical. La pieza tiene un diámetro exterior de
38.0 in y un diámetro interior de 24 in. Si la operación de
careado se ejecuta a una velocidad de rotación de 40.0 rev/
min, el avance es de 0.015 in/rev y la profundidad de corte
es de 0.180 in, determine a) tiempo de corte para completar
la operación de careado y las velocidades de corte y de remoción
de metal al principio y al final del corte.
22.9. Repita el problema 22.8, excepto porque los controles de la
máquina herramienta operan a una velocidad de corte constante,
ajustando continuamente la velocidad de rotación
para posicionar la herramienta respecto al eje de rotación.
La velocidad de rotación al principio de corte es de 40 rev/
min, y a partir de este punto se incrementa continuamente
para mantener una velocidad de corte constante.
Taladrado
22.10. Se ejecuta una operación de taladrado con una broca helicoidal
de 12.7 mm de diámetro en una pieza de trabajo
de acero. El agujero es un agujero ciego que tiene una profundidad
de 60 mm y el ángulo de la punta es de 118º. La
velocidad de corte es de 25 m/min y el avance es de 0.30
mm/rev. Determine: a) el tiempo de corte para completar
la operación de taladrado y b) la velocidad de remoción de
metal durante la operación después de que la broca del taladro
haya alcanzado el diámetro correspondiente.
22.11. Un taladro de doble husillo simultáneamente perfora un
agujero de ½ in y otro de ¾ de in mediante una pieza de
trabajo de 1.0 in de ancho. Ambos taladros son de broca
helicoidal con ángulos en la punta de 118º. La velocidad
de corte para el material es de 230 ft/min. La velocidad de
rotación de cada husillo puede configurarse de manera individual.
La velocidad de avance de ambos agujeros debe
configurarse al mismo valor, ya que los dos husillos bajan a
la misma velocidad. La velocidad de avance se configura de
tal manera que la velocidad total de remoción de metal no
exceda 1.50 in3/min. Determine: a) la velocidad máxima de
avance (in/min) que puede utilizarse, b) los avances individuales
(in/rev) que resultan en cada agujero y c) el tiempo
requerido para perforar los agujeros.
22.12. Una prensa taladradora de CN ejecuta una serie de agujeros
completos en una placa gruesa de aluminio de 1.75 in,
que es un componente de un intercambiador de calor. Cada
agujero tiene ¾ de in de diámetro. Hay 100 agujeros en total
arreglados en una forma de matriz de 10 _ 10, y la distancia
entre los centros de los agujeros adyacentes (a lo largo del
cuadro) es de 1.5 in. La velocidad de corte es de 300 ft/min,
el avance de penetración (dirección z) es de 0.015 in/rev, y la velocidad
de avance entre agujeros (plano x-y) es de 15.0 ft/min. Suponga que los
movimientos x-y se hacen a una distancia de 0.5 in sobre la
superficie de trabajo y que esta distancia debe incluirse en
la velocidad de avance de penetración para cada agujero.
Asimismo, la velocidad a la cual la broca se retira de cada
agujero es dos veces la velocidad de avance de penetración.
La broca tiene un ángulo de punta de 100º. Determine el
tiempo requerido desde el principio del primer agujero hasta
la terminación del último; suponga que se usará la secuencia
de taladrado más eficiente para completar el trabajo.
Fresado
22.14. Se ejecuta una operación de fresado periférico para acabar
la superficie superior de una pieza de trabajo rectangular de
400 mm de largo por 60 mm de ancho. Se monta una fresa
helicoidal de 80 mm de diámetro con cinco dientes, cuyo
ancho de la pieza sobresale en ambos lados. La velocidad de
corte es de 70 m/min, la carga de viruta es de 0.25 mm/diente
y la profundidad de corte es de 5.0 mm. Determine: a) el
tiempo para hacer un paso a través de la superficie y b) la
velocidad de remoción de metal durante el corte.
22.15 Se usa una operación de fresado frontal para maquinar 5 mm
de la superficie superior de una pieza rectangular de aluminio
de 300 mm de largo por 125 mm de ancho. El cortador tiene
cuatro dientes (insertos de carburo cementado) y 150 mm
de diámetro. La velocidad de corte es de 2.8 m/s y la carga
de viruta es de 0.27 mm/diente. Determine a) el tiempo para
hacer un paso a través de la superficie y b) la velocidad de
remoción del material durante el corte.
22.16. Se lleva a cabo una operación de fresado de placa para acabar
la superficie superior de una pieza de trabajo rectangular
de acero de 12.0 in de largo por 2.5 in de ancho. El
cortador helicoidal de fresado, que tiene un diámetro de 3.5
in y 10 dientes, se configura para sobresalir un ancho de la
pieza en ambos lados. La velocidad de corte es de 125 ft/
min, la carga de viruta es de 0.008 in/diente y la profundidad
del corte es de 0.300 in. Determine: a) el tiempo que lleva
hacer un pase por la superficie y b) la velocidad máxima de
remoción de metal durante el corte.
22.17. Se ejecuta una operación de fresado frontal para acabar la
superficie superior de una pieza rectangular de acero de
12.0 in de largo por 2.0 in de ancho. La fresa tiene cuatro
dientes (insertos de carburo cementado) y 3.0 in de diámetro.
Las condiciones de corte son: velocidad de corte de 500
ft/min, avance de 0.010 in/diente y profundidad de corte de
0.150 in. Determine: a) el tiempo necesario para hacer un
pase por la superficie y b) la velocidad máxima de remoción
del metal durante el corte.
22.18. Resuelva el problema anterior considerando que la pieza de
trabajo tiene un ancho de 5.0 in y la fresa está desigual en
un lado, por lo que el corte hecho por la fresa es de 1.0 de
ancho.
22.19. Una operación de fresado frontal se utiliza para quitar 0.32
in del extremo de un cilindro que tiene un diámetro de 3.90
in. La fresa tiene un diámetro de 4 in y tiene cuatro dientes.
La velocidad de corte es de 375 ft/min y la carga de viruta es
de 0.006 in/diente. Determine: a) el tiempo de maquinado,
b) la velocidad promedio de remoción de metal (considerando
el tiempo total de maquinado) y c) la velocidad máxima
de remoción de metal.
Otras operaciones
b inserto desechable = $6.00, cada inserto tiene 4 filos de
22.20. Se utiliza un formador para reducir el grosor de una pieza
de 50 mm a 45 mm. La pieza está hecha de hierro forjado y
tiene una resistencia a la tensión de 270 MPa y una dureza
Brinell de 165 HB. Las dimensiones de la pieza al inicio son
de 750 mm _ 450 mm _ 50 mm. La velocidad de corte es de
0.125 m/s y el avance es de 0.40 mm/pase. La corredera de
formado opera hidráulicamente y tiene un tiempo de retorno
de carrera de 50% el tiempo de corte. Se debe agregar
150 mm extra antes y después de la pieza para que se pueda
llevar a cabo la aceleración y desaceleración. Suponiendo
que la corredera se mueve paralelamente a la dimensión
larga de la pieza, ¿cuánto tiempo le tomará a la máquina?
22.21. Un cepillo de lado abierto se va a utilizar para aplanar la
superficie de una pieza de trabajo rectangular de 20.0 in _
45.0 in. La velocidad de corte es de 30 ft/min, el avance es
de 0.015 in/pase y la profundidad de corte es de 0.250 in. La
longitud de la carrera a través del trabajo debe configurarse
de tal forma que se permitan 10 in al inicio y al final de la
carrera para efectos de aproximación y sobreviaje. La carrera
de retorno, incluida la holgura para aceleración y desaceleración,
le toma a la carrera hacia delante 60% del tiempo. La pieza de trabajo
está hecha de acero con una resistencia a la tensión de 50 000 lb/in 2 y
una dureza de Brinell de 110 HB. ¿Cuánto tiempo le tomará hacer su
trabajo, suponiendo que la pieza está orientada de tal manera que el
tiempo sea mínimo?
22.22. El maquinado de alta velocidad (HSM) se considera para
producir la pieza de aluminio del problema 22.15. Todas
las condiciones de corte permanecen iguales excepto la velocidad
de corte y el tipo de inserto utilizado en la fresa.
Suponga que la velocidad de corte estará en el límite que
especifica la tabla 22.1. Determine: a) el nuevo tiempo para
maquinar la pieza y b) la nueva velocidad de remoción del
metal. c) ¿es esta pieza buena candidata para el maquinado
a alta velocidad? Explique.
Economía del maquinado
24.17 Se usa una herramienta de acero de alta velocidad para
tornear una pieza de acero de 300 mm de largo y 80 mm de
diámetro. Los parámetros en la ecuación de Taylor son n =
0.13 y C = 75 (m/min) para un avance de 0.4 mm/rev. El costo
del operador y la máquina herramienta = $30.00/h y el costo
de la herramienta por filo de corte = $4.00. Se requieren 2.0
min para cargar y descargar la pieza de trabajo y 3.50 min
para cambiar las herramientas. Determine a) la velocidad
de corte para una velocidad de producción máxima, b) la
vida de la herramienta en minutos de corte y c) la duración
del ciclo y el costo por unidad de producto.
24.18 Resuelva el problema 24.17, pero en el inciso a) determine
la velocidad de corte para el costo mínimo.
24.19 Una herramienta de carburo cementado se usa para tornear
una pieza que tiene 14.0 in de largo y 4.0 in de diámetro.
Los parámetros en la ecuación de Taylor son n = 0.25 y
C = 1 000 (ft/min). La tasa para el operador y la máquina
herramienta = $45.00/h y el costo de la herramienta por filo
de corte = $2.50. Se requiere 2.5 min para cargar y descargar
la pieza de trabajo y 1.50 min para cambiar la herramienta.
El avance = 0.015 in/rev. Determine a) la velocidad de corte
para la máxima velocidad de producción, b) la vida de la
herramienta en minutos de corte y c) la duración del ciclo y
el costo por unidad de producto.
24.20 Resuelva el problema 24.19, pero en el inciso a) determine
la velocidad de corte para el costo mínimo.
24.21 En este problema se comparan las herramientas desechables
y reafilables. En cierto taller de maquinado, se cuenta con
el mismo grado de herramientas de carburo en dos formas
distintas para operaciones de torneado: insertos desechables
e insertos soldados. Los parámetros en la ecuación de Taylor
para este grado son n = 0.25 y C = 300 (m/min) bajo las
condiciones de corte consideradas aquí. El precio de cada
cortes y el tiempo para cambiar la herramienta = 1.0 min
(éste es un promedio del tiempo para recorrer el inserto y
el tiempo para reemplazarlo cuando se han usado todos los
filos). El precio de la herramienta con insertos soldados =
$30.00 y se estima que puede usarse un total de 15 veces
antes de desecharla. El tiempo de cambio de herramienta
para la herramienta reafilable = 3.0 min. El tiempo estándar
para afilar o reafilar el filo de corte es de 5.0 min y el afilado
se paga a una tasa = $20.00/hr. El tiempo de maquinado en
el torno cuesta $24.00/h. La pieza de trabajo a usar en la
comparación tiene 375 mm de largo y 62.5 mm de diámetro,
y se requieren 2.0 minutos para cargar y descargar el trabajo.
El avance = 0.30 mm/rev. Para los dos casos, compare a) las
velocidades de corte para el costo mínimo, b) las vidas de las
herramientas, c) la duración del ciclo y el costo por unidad
de producción. ¿Qué herramienta recomendaría usted?
24.22 Resuelva el problema 24.21 pero en el inciso a), de termine
las velocidades de corte para la máxima velocidad de
producción.
24. 23 Se comparan tres materiales de herramienta para realizar
la misma operación de torneado para acabado en
un lote de 150 piezas de acero: acero de alta velocidad,
carburo cementado y cerámica. Para el acero de alta
velocidad, los parámetros de la ecuación de Taylor son
n = 0.130 y C = 80 (m/min). El precio de la herramienta
de acero de alta velocidad es de $20.00 y se estima que
puede afilarse y reafilarse 15 veces a un costo de $2.00
por afilado. El tiempo de cambio de la herramienta es
de 3 min. Tanto las herramientas de carburo como las cerámicas
son en forma de insertos y pueden fijarse en el
mismo portaherramientas mecánico. Los parámetros de
la ecuación de Taylor para el carburo cementado son n
= 0.3 y C = 650 (m/min), y para la cerámica n = 0.6 y C =
3500 (m/min). El costo por inserto para el carburo es de
$8.00 y para la cerámica de $10.00. En ambos casos, el
número de cortes de filos cortantes por inserto es de seis.
El tiempo de cambio de la herramienta es de 1.0 min para
los dos tipos de herramientas. El tiempo de cambio de las
piezas de trabajo es de 2.5 min. El avance es de 0.30 mm/
rev y la profundidad de corte es de 3.5 mm. El costo del
tiempo de maquinado es de $40/h. Las dimensiones de la
pieza son 73.0 mm de diámetro y 250 mm de longitud. El
tiempo de montaje para el lote es de 2.0 h. Para los tres
tipos de herramienta, compare a) las velocidades de corte
para el costo mínimo, b) las vidas de las herramientas, c) la
duración del ciclo, d) el costo por unidad de producción,
e) el tiempo total para completar el lote y la velocidad
de producción, f) ¿cuál es la proporción de tiempo que
se requiere en realidad para cortar el metal con cada
herramienta?
24.24. Resuelva el problema 24.23, pero en los incisos a) y b),
determine
las velocidades de corte y las vidas de las herramientas
para la máxima velocidad de producción.
24.25. Se usa una máquina de fresado vertical para perforar el
diámetro interno de un lote grande de piezas tubulares.
El diámetro = 28.0 in y la longitud de la perforación = 14.0
in. Las condiciones de corte actuales son: velocidad = 200
ft/min, avance = 0.015 in/rev y profundidad = 0.125 in. Los
parámetros de la ecuación de Taylor para la herramienta de
corte en esta operación son n = 0.23 y C = 850 (ft/min). El
tiempo de cambio de la herramienta = 3.0 min y el costo de
la herramienta = $3.50 por filo de corte. El tiempo requerido
para cargar y descargar las piezas = 12.0 min y el costo del
tiempo de maquinado en esta operación de perforado =
$42.00/h. La administración ha indicado que la tasa de producción
para este trabajo debe incrementarse en 25%. ¿Es
esto posible? Suponga que el avance debe permanecer sin
cambio a fin de lograr el acabado superficial requerido.
¿Cuál es la velocidad actual de producción y la máxima velocidad
posible para este trabajo?
24.26. Un torno de CN hace dos pasos de corte a través de una
pieza cilíndrica de trabajo en un ciclo automático. El operador carga y
descarga la máquina. El diámetro inicial del
trabajo es de 3.00 in y su longitud = 10 in. El ciclo de trabajo
consiste en los siguientes pasos (con elementos de tiempo
dados entre paréntesis cuando esto es aplicable): 1. El
operador carga la pieza en la máquina, empieza el ciclo
(1.00 min); 2. El torno de CN coloca las herramientas en
posición para el primer paso (0.10 min); 3. El torno de CN
maquina el primer paso (el tiempo depende de la velocidad
de corte); 4. El torno de CN reposiciona la herramienta para
el segundo paso (0.4 min);5. El torno de CN maquina el
segundo paso (el tiempo depende de la velocidad de corte);
6. El operador descarga la pieza y la coloca en la charola
(1.00 min). Además, la herramienta de corte debe cambiarse
en forma periódica y este cambio de herramienta toma 1.00
min. La velocidad de avance = 0.007 in/rev y la profundidad
de corte para cada paso = 0.100 in. El costo del operador
y de la máquina = $39/h y el costo de la herramienta = $2/filo
de corte. La ecuación de Taylor aplicable para la vida de la
herramienta tiene los parámetros n = 0.26 y C = 900 (ft/min).
Determine a) la velocidad de corte para el costo mínimo
por pieza, b) el tiempo promedio requerido para completar
un ciclo de producción, c) el costo del ciclo de producción.
Si el tiempo total de montaje para este trabajo es de 3.0
h y el tamaño del lote es de 300 piezas, ¿cuánto tiempo se
requerirá para completar el lote?
24.27. Como se indicó en la sección 24.4, el efecto de un fluido
para corte es aumentar el valor de C en la ecuación de vi da
de la herramienta de Taylor. En cierta situación de maqui -
nado, donde se utilizaban herramientas de acero de alta
velocidad, el valor de C se incrementó de 200 a 225 debido
al uso de un fluido para corte. El valor de n es el mismo
con o sin fluido en n = 0.125. La velocidad de corte usada
en la operación fue v = 125 ft/min. Avance = 0.010 in/rev y
profundidad = 0.100 in. El efecto del fluido para corte puede
ser incrementar la velocidad de corte (con la misma vida
de la herramienta) o aumentar la vida de la herramienta
(a la misma velocidad de corte). a) ¿Cuál es la velocidad de
corte que resultaría del uso del fluido de corte si la vida de la
herramienta permanece igual que sin usar dicho flui do? b)
¿Cuál es la vida de la herramienta que resultaría si la velocidad
de corte es de 125 ft/min? c) Eco nómicamente, ¿cuál efecto
es el mejor?, considere que el costo de la herramienta = $2.00
por filo de corte, el tiempo de cambio de la herramienta
= 2.5 min y el costo del operador y de la máquina = $30/h.
Justifique su respuesta con cálculos, usando el costo por
pulgada cúbica de metal maquinado como un criterio de
comparación. No tome en cuenta los efectos del tiempo
de manejo de la pieza de trabajo.
24.28 En una operación de torneado sobre acero dúctil se desea
obtener una rugosidad superficial real de 63 μ-in usando una
herramienta con radio de nariz de 2/64 in. La rugosidad ideal
está dada por la ecuación (24.1) y tendrá que hacerse un ajuste
usando la figura 24.2 para convertir la rugosidad real de 63
μ-in a una rugosidad ideal; debe tomarse en cuenta el material
y la velocidad de corte. Se utilizan inser tos desechables a un
costo de $1.75 por filo de corte (cada inserto cuesta $7.00 y
hay cuatro filos por cada inserto). El tiempo necesario para
recorrer cada inserto = 25 segundos y para remplazar uno de
ellos, después de haberlo recorrido cuatro veces, se requieren
45 segundos. La longitud de la pieza de trabajo = 30.0 in y su
diámetro = 3.5 in. El costo de la máquina y el operador = $39.00
por hora incluidos los sobrecostos aplicables. La ecuación de la
vida de la herramienta de Taylor para esta combinación de
herramienta y trabajo está dada por: vT0.23f0.55 = 40.75, donde
T = vida de la herramienta, min; v = velocidad de corte, ft/min;
y f = avance, in/rev. Encuentre a) el avance en in/rev con el que
se logrará el acabado real deseado, b) la velocidad de corte
para el costo mínimo por pieza dado el avance determinado
en el inciso a). Sugerencia: Para resolver a) y b) se requiere un
procedimiento computacional iterativo.
24.29. Compruebe que la derivada de la ecuación (24.8) resulta en
la ecuación (24.9).
24.30. Compruebe que la derivada de la ecuación (24.14) resulta
en la ecuación (24.15).
Proceso de soldadura con arco eléctrico
31.1. Una operación de SMAW se realiza en una sección del trabajo
usando un ajustador y un soldador. El ajustador ocupa
5.5 minutos para colocar sus componentes sin soldar en el
soporte para soldadura al inicio del ciclo de trabajo, y 2.5
min para descargar la soldadura terminada al final del ciclo.
La longitud total de las costuras de soldadura que se van a
hacer es de 2 000 mm y la velocidad de la carrera que usa
el soldador tiene un promedio de 400 mm/min. Cada 750
mm de longitud de soldadura, debe cambiarse la varilla de
soldadura, lo que requiere de 0.8 min. Mientras el ajustador
está trabajando, el soldador descansa; y mientras el soldador
trabaja, el ajustador está inactivo. a) Determine el tiempo
de arco promedio en este ciclo de soldadura. b) ¿Cuánta
mejora se produciría en el tiempo de arco si el soldador usara
FCAW (operada en forma manual), dado que el carrete
de alambre para soldadura con núcleo de fundente debe
cambiarse cada cinco operaciones y esta actividad ocupa
5.0 min? c) ¿Cuáles son las velocidades de producción para
estos dos casos (soldaduras terminadas por hora)?
31.2. En el problema anterior, suponga que se instalará una celda
con robot industrial para sustituir al soldador. La célula
consistiría en el robot (usando GMAW en lugar de SMAW
o FCAW), dos soportes para soldadura y el ajustador que
carga y descarga las piezas. Con dos soportes, el ajustador
y el robot trabajan simultáneamente, el robot suelda en un
soporte mientras el ajustador descarga y carga el otro. Al
final de cada ciclo de trabajo, cambian lugares. El carrete
de alambre de electrodo debe cambiarse cada cinco piezas
de trabajo, tarea que requiere 5.0 minutos y que realiza el
ajustador. Determine a) el tiempo de arco y b) la velocidad
de producción para esta celda de trabajo.

31.3. Se realiza una operación de soldadura con arco protegido

sobre acero; se usa un voltaje de 30 volts y una corriente de
225 amperes. El factor de transferencia de calor es de 0.85 y
el factor de fusión es de 0.75. La energía de fusión unitaria
para el acero es de 10.2 J/mm3. Obtenga a) la tasa de generación
de calor en la soldadura y b) el flujo volumétrico de
metal soldado.

31.4. Se realiza una operación de GTAW sobre acero al bajo carbono,

cuya energía de fusión unitaria es de 10.3 J/mm3. El
voltaje es de 22 volts y la corriente es de 135 amperes. El
factor de transferencia de calor es de 0.85 y el factor de fusión
es de 0.65. Si se añade un alambre de metal de relleno
de 3.5 mm de diámetro a la operación, el volumen final de la
gota de soldadura estará compuesta de 60% de metal de
relleno y 40% de metal base. Si la velocidad de la carrera en
la operación es de 5 mm/s, determine a) el área de sección
transversal de la gota de soldadura y b) la velocidad de alimentación
(en mm/s) a la que debe suministrarse el alambre
de relleno.

31.5. Se ejecuta una operación de soldadura con arco de núcleo

fundente para empalmar dos placas de acero inoxidable
austenítico. El voltaje de soldadura es de 21 volts y la corriente
es de 185 amperes. Se supone que el área de sección
transversal de la costura de soldadura es de 75 mm2 y que
el factor de fusión del acero inoxidable es de 0.60. Usando
los datos tabulares y las ecuaciones proporcionadas en este
capítulo y el anterior, determine el valor probable para la
velocidad de la carrera v en la operación.

31.6 Se emplea un proceso de soldadura con arco de núcleo fundente

para unir dos placas de aleación baja de acero a un
ángulo de 90°, usando una soldadura de filete externo. Las
placas de acero tienen un espesor de 1/2 in. La gota de soldadura
consiste en 55% de metal del electrodo y 45% restante
proviene de las placas. El factor de fusión del acero es de
0.65 y el factor de transferencia de calor es de 0.80. Se usa una
corriente de soldadura de 75 amperes y un voltaje de 16 volts.
La velocidad de la cabeza soldadora es de 40 in/min. El diámetro
del electrodo es de 0.10 in. Hay un núcleo de fundente
a través del centro del electrodo, el cual tiene un diámetro de
0.05 in y contiene fundente (compuestos que no se vuelven
parte de la gota de soldadura). a) ¿Cuál es el área de la sección
transversal de la gota de soldadura? b) ¿A qué velocidad
debe alimentarse el electrodo en la pieza de trabajo?

31.7. Se ejecuta una operación de soldadura con arco de metal y

gas para determinar el valor del factor de fusión f 2 en un metal
y una operación determinados. El voltaje de soldadura es
de 25 volts, la corriente es de 125 amperes, y se supone que
el factor de transferencia de calor es de 0.90, un valor típico
para la GMAW. La velocidad a la que se añade el metal de