Está en la página 1de 53

Aplicaciones de ingeniería de

métodos y estudio de tiempos

Balanceo de líneas de
producción
Balanceo de líneas de ensamble:
aplicación para ingeniería industrial:

 Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de


una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.
 Las tareas requeridas para completar un producto son
divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada
estación ejecuta la misma operación en cada producto.
 La pieza permanece en cada estación por un período de
tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de
la demanda.
 Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que
se optimice un indicador de desempeño determinado
El balance de líneas, busca determinar el número de máquinas,
trabajadores, etc.… que debe asignarse a cada estación de
trabajo, para lograr uno de los dos propósitos siguientes:
a. Alcanzar el ritmo deseado de producción con el mínimo de personal
posible
b. Distribuir el trabajo entre en personal necesario, de tal modo que
todos trabajen en igual proporción.
Balance de líneas de producción
Se puede distinguir dos tipos de líneas de producción, “Líneas de
Fabricación“ y “Líneas de Ensamble”.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a
igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea
práctica:
1 – Cantidad: Debe ser suficiente para cubrir el costo de preparación
de la línea.
2 – Equilibrio: los tiempos deben ser aproximadamente iguales.
3 – Continuidad: La detención en un punto corta la alimentación de
las demás operaciones.
Objetivos del balance de línea
1- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número
de operarios necesarios para cada operación.
2 - Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de
estaciones de trabajo.
3 - Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar
elementos de trabajo a la misma.
4 - Mayor productividad
5 - Procesos con tiempos mínimos
6 - Eliminación del desperdicio
7 - Administración de la producción
8 - Sistema de pago por productividad
MÉTODO TÍPICO DE BALANCEO DE LÍNEAS:

Condiciones para el balanceo de líneas:


 Se da en producción en serie
 Se cuenta con maquinaria especializada
 Tiene mantenimiento activo
 Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción
 Existe precedencia en las etapas que la componen

Información requerida:

 Descripción detallada del proceso


 Volúmenes de producción
 Operaciones o elementos de trabajo
 Tiempos estándar de operación
 Secuencia de operaciones
 Restricciones de la zona
 Estructura de la línea
Estación de trabajo

Etapa del proceso productivo que se caracteriza por el tiempo


estándar. Está compuesto por máquinas y/o operarios.

Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta


una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente
suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de
un operario, pero esto no es necesariamente así.
Cuello de botella
 Es la estación de trabajo más lenta del proceso productivo y
la que genera los tiempos muertos. Determina el ritmo o
velocidad de la línea de producción
Herramientas y procedimiento

 Diagramas de Actividades Múltiples


 Número de operadores necesarios en una línea
 Diagrama de precedencia
 Minimización del número de estaciones de trabajo
 Balance de líneas de Producción
Diagramas de actividades múltiples
Síntesis Teórica:

 Presentan gráficamente el tiempo coordinado de trabajo y


paro de dos o más hombres, dos o más máquinas o cualquier
combinación hombre y máquina
 Consiste en rayas dibujadas sobre una escala de tiempo para
representar la relación entre el tiempo de trabajo y el de paro
 Con el uso de un diagrama de actividades múltiples, el
analista puede reordenar el ciclo de trabajo del hombre o de
máquina o de ambos, y entonces desarrollar una combinación
de actividades más efectivas
Diagramas de actividades múltiples
 Diagrama Hombre-Máquina: Se emplea para estudiar,
analizar y mejorar sólo una estación de trabajo a la vez. Este
diagrama indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de
trabajo de la persona y el ciclo de operaciones de su
máquina.
Los tipos de relaciones entre hombre y máquina pueden ser:

 De atención sincronizada: es el caso ideal, donde tanto el trabajador


como la máquina que atiende estén ocupados durante todo el ciclo y se
puede saber con certeza cuándo la máquina va a requerir de los servicios
o atención del operario y cuánto tiempo va a tardar el operario
sirviendo a dicha máquina.

 De atención al azar: se refiere a los casos en que no se sabe cuándo


haya que atender una máquina, o cuánto tiempo se necesitará para
hacerlo. Los valores medios generalmente se conocen o se pueden
determinar; con estos promedios las leyes de probabilidades sirven para
determinar el número de máquinas a asignar a un operario.

 De combinaciones de servicio sincrónico y al azar: son quizás el


tipo más común de relaciones entre hombres y máquinas. En este caso,
el tiempo de atención es constante, pero el tiempo muerto de máquina
es aleatorio.
Ejemplo 2
En una empresa metalmecánica, se desea determinar si un operario puede
atender una o dos máquinas. Se dispone de los siguientes datos de tiempos:

Actividad Tiempo (min.)


Cargar máquina 3
Descargar máquina 3
Maquinado 5
Ir de una máquina a otra 0,5

En cada ciclo de máquina se elabora una pieza. El costo de la mano de obra


es de 60 $/hr , el costo de la máquina parada es de 80 $/hr y el de la
máquina funcionando es de 95 $/hr.
Sobre la base de esta información determine cuál es la asignación óptima.
Solución:

Dado que el problema en cuestión es determinar el número


óptimo de máquinas que puede manejar el operario, debemos
realizar el análisis económico y escoger el que proporcione el
menor costo. Para esto debemos hacer el estudio para las dos
alternativas:

Alternativa 1 ⇒ 1 operario – 1 máquina.


Alternativa 2 ⇒ 1 operario - 2 máquinas.
Análisis económico del ejemplo 1
 Alternativa 1: 1 operario – 1 máquina.
Tiempo del ciclo = 11 min.
Tiempo de máquina funcionando = 5 min.
Tiempo de máquina parada = 6 min.

Costo Total = Costo de Mano de Obra + Costo de Maquinado.

CMO = 60$/hr * 1 hr/60 min * 11 min/ciclo * 1 Ciclo/pieza = 11 $/pieza

CM= 95 $/hr maq * 1 hr/60 min * 1maq * 5 min/ciclo * 1 ciclo/pieza + 80


$/hr maq * 1 hr/60 min * 1 maq * 6 min/ciclo * 1 ciclo/pieza = 15,91
$/pieza

Costo total: 11 $/pieza + 15,91 $ pieza = 26,91 $/pieza


Análisis económico del ejemplo 1
 Alternativa 2: 1 operario –2 máquinas.
Tiempo del ciclo = 13 min.
Tiempo de máquina funcionando = 5 min.
Tiempo de máquina parada = 8 min.
Piezas producidas = 2

Costo Total = Costo de Mano de Obra + Costo de Maquinado.

CMO = 60$/hr * 1 hr/60 min * 13 min/ciclo * 1 Ciclo/ 2 piezas = 6,5 $/pieza

CM= 95 $/hr maq * 1 hr/60 min * 2 maq * 5 min/ciclo * 1 ciclo/2 pieza + 80 $/hr
maq * 1 hr/60 min * 2 maq * 8 min/ciclo * 1 ciclo/ 2 pieza = 18,58 $/pieza

Costo total de alternativa 2: 6,5 $/pieza + 18,58 $ pieza = 25,08 $/pieza


 Queda en manos del ingeniero determinar si desea bajar el
costo de producción y mantener un operario sin tiempo de
ocio o dar descansos al trabajador con un costo de producto
más elevado.

 Pero… para analizar una línea por completo, no basta con


conocer una sola máquina, debemos saber cuántos operarios
vamos a necesitar en cada máquina, y por lo tanto, en toda la
línea ….
Número de operadores necesarios en
una línea
Por lo general, los operadores que tienen un tiempo de espera
basado en la producción del operador más lento casi nunca
están esperando. En lugar de eso, reducen el tiempo de sus
movimientos para utilizar el número de minutos estándar
establecido por el operador más lento.
 El número de operadores necesarios para fijar la velocidad de
producción requerida puede calcularse mediante

Donde:
N = número de operadores necesarios en la línea
 R = velocidad de producción que se desea
 E = eficiencia
 SM = minutos estándar por operación
 AM = minutos estándar permitidos por operación
Ejemplo 3
Suponga que tenemos un nuevo diseño para el cual deseamos establecer una línea de
ensamblado. Están involucradas ocho operaciones distintas. La línea debe producir 700 unidades
diarias (o 700/480 = 1.458 unidades/minuto)
Las ocho operaciones involucran los minutos estándar siguientes con base en datos estándares
existentes:
 operación 1, 1.25 minutos;
 operación 2, 1.38 minutos
 operación 3, 2.58 minutos
 operación 4, 3.84 minutos
 operación 5, 1.27 minutos;
 operación 6, 1.29 minutos
 operación 7, 2.48 minutos
 operación 8, 1.28 minutos.

Para planear esta línea de ensamblado con el fin de lograr la configuración más económica,
calculamos el número de operadores que se requieren para un nivel de eficiencia determinado
(idealmente, 100%), de la manera siguiente:
 Pero… una vez que conocemos el número de operarios que
necesita nuestra línea de ensamble o producción, debemos
conocer qué tipo de operaciones tenemos y cuales son las
más importantes, para luego minimizarlas…
Diagramas de precedencia
 Es una gráfica donde se establece el número limitado de las secuencias
de elementos que sean física o económicamente factibles de realizar en
un procedimiento.

 Para determinar la secuencia de los elementos de trabajo, el ingeniero


contesta la pregunta siguiente: ¿Qué otros elementos de trabajo, si
existen, deben terminarse antes de que este elemento de trabajo pueda
comenzar?

 Esta pregunta se aplica a cada elemento con el fin de establecer un


diagrama de precedencia para la línea de producción que se estudia.

 Un diseño funcional, la disponibilidad de métodos de producción, el


espacio físico, etc., pueden presentar restricciones respecto a la
secuencia de los elementos de trabajo.
Ejemplo 3:
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere
un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las tareas, los
tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.
 Una vez construida la gráfica de precedencias que resuma las
secuencias y los tiempos de ejecución, pasamos a agrupar las
tareas en estaciones de trabajo…
Minimización del número de
Estaciones de trabajo
Agrupamos las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa
de producción especificada.
Este proceso incluye tres pasos:
1- Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de
producción) por día y dividir entre el tiempo productivo
disponible por día (en minutos o segundos).
Esta operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo
máximo que el producto está disponible en cada estación de
trabajo si debe lograrse la tasa de producción.
 Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las
actividades dados, la empresa determina que se dispone de
480 minutos productivos por día.
 Además, el programa de producción requiere 40 unidades
diarias como salida de la línea de ensamble.
 Tiempo del ciclo = Tiempo de producción
disponible por día/Unidades requeridas por día
2 - calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el
tiempo total de duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer
el producto) dividido entre el tiempo del ciclo.
 El tercer paso será Balancear la línea de ensamble o
producción…
Balance de línea
3 - Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada
estación de trabajo.
Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido,
seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada
estación de trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para
lograrlo es:
a) identificar una lista maestra de tareas
b) eliminar las tareas que están asignadas
c) eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface
d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación
de trabajo es inadecuada.
 La solución no viola los requerimientos de secuencia y agrupa las tareas en 6
estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor número de
tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible
del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos.

 La primera estación de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2


minutos.
 La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera 12 minutos completos.
 La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea de manera
perfecta en 12 minutos.
 La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2
minutos de tiempo muerto por ciclo.
 El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo
 Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo
total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo.
 De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en
la tasa de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo.
Parte 2

Análisis de casos
Línea de producción INICIAL (sin
balancear)
Línea de producción BALANCEADA
(después del balance)
Indicadores de líneas de producción
Una industria que elabora un solo producto tiene las siguientes
características en un proceso productivo. Para la elaboración se
necesitan cuatro (4) máquinas, una en cada estación de trabajo.
Los tiempos son como se indican:

Determinar los indicadores de la línea de producción.


a) Determinar los tiempos por cada
estación: ti

Ti = Tiempo de operación en la estación de trabajo “i” (Li + mi)


Li = Tiempo de preparación en la estación de trabajo “i” (carga y
descarga)
mi = Tiempo de maquinado en la estación de trabajo “i”
b) Dibujar la línea de producción
c) Determinar los indicadores
 Producción:
c) Determinar los indicadores
 Tiempo muerto: Tiempo total perdido u ocioso de cada
estación de trabajo.

K = 4 (estaciones de trabajo)
c = 12 min/unid
Σti = (6 + 6 + 12 + 9) = 33 min
c) Determinar los indicadores
 Eficiencia: Nos muestra el porcentaje de aprovechamiento
de los recursos (máquinas u operarios)
c) Determinar los indicadores
Tiempo Base (tB): Tiempo necesario de cada estación de trabajo
para cumplir con una producción deseada.

tB E1 = 40 unid/día x 6 min/unid = 240 min/día


tB E2 = 40 unid/día x 6 min/unid = 240 min/día
tB E3 = 40 unid/día x 12 min/unid = 480 min/día
tB E4 = 40 unid/día x 9 min/unid = 360 min/día

Esto significa que las estaciones E1 y E2 requieren trabajar solo


medio día para cumplir con la producción establecida, la estación E3
requiere de todo el día, mientras que la estación E4 solo requiere de
tres cuartos del día.
Ejercicio
Una empresa tiene el siguiente esquema productivo:

En base a estos datos determinar:


a. La producción diaria actual y sus indicadores respectivos.
b. Balancear la línea si el mercado requiere 120 unid/día.
c. Hallar los indicadores respectivos y comparar con la red inicial.
d. Hallar el punto óptimo de la planta y el número de máquinas para
esta situación.
Ejercicio
 SOLUCIÓN:
La red actual es:

a. La producción y sus indicadores:


Ejercicio
Tiempo muerto:

Eficiencia:
Ejercicio
b. Balancear línea si P = 120 unid/día
 Calcular el ciclo para atender la producción requerida:

 Con este nuevo ciclo, calcular el número de máquinas y el


nuevo tiempo por cada estación:
Ejercicio

Elaborar red para P = 120 unid/día


Ejercicio
c. Hallar los indicadores respectivos y comparar con
la red inicial.
Producción:

Tiempo muerto
Antes
21 min/un

Eficiencia

Antes 65%
Ejercicio
d. Hallar el punto óptimo de la planta y el número de
máquinas para esta situación.
Para obtener la red óptima, los tiempos de cada estación de
trabajo de la red balanceada deben ser iguales. Esto se logra
determinando el Máximo Común Divisor de los tiempos de
cada estación de trabajo de la red sin balancear.

Para determinar el punto óptimo se debe calcular MCD de


(6,8,12,5,8): MCD = 1 min/unid
Esto significa cada estación debe tener un tiempo de duración
de 1 min/unid
Ejercicio
 Con este tiempo determinar el número de máquinas por cada
estación de trabajo: C = 1 min/und
Ejercicio
 Elaborar la red:

Producción:

Tiempo muerto

Eficiencia
Concluyendo…
 Estas herramientas son muy importantes para los analistas de
métodos. Los diagramas representan ayudas descriptivas y de
comunicación muy valiosas para comprender un proceso y sus
actividades asociadas.
 Su correcto uso puede ayudar a presentar y resolver el problema.
 Las técnicas cuantitativas pueden determinar el arreglo óptimo de
operadores y máquinas. Los analistas deben estar familiarizados con
los conocimientos suficientes en álgebra y teoría de la probabilidad
para desarrollar un modelo matemático que proporcione la mejor
solución al problema de la máquina o de la instalación.
 De esta forma, serán eficientes en la presentación de métodos
mejorados para su organización, en el entrenamiento de los
empleados en el método prescrito y en el enfoque de los detalles
pertinentes en conjunto con el trabajo de distribución de la planta.