Aplicaciones de Control de Calidad en el Proceso.

Aplicar un control de calidad es justamente lo que se necesita en una empresa en

producción y aún más, en el proceso. Nuestras actividades para producir el producto
constan de 33 eventos cada una de ellas se derivan por distintas etapas, desde que llegan las
materias primas hasta que sale el producto terminado, por ende, necesitan ser monitoreado
para obtener la calidad de lo que estamos produciendo y solventar las exigencias de mejora.

A raíz de lo anterior se tiene estipulado realizar en 3 puntos del proceso controles de

calidad, el primero se hará en la llegada de la materia prima, como segundo será en la parte
de ensamble de las piezas y tercero antes de ser empacado. También aplicaremos algunas
herramientas de control de la calidad como lo menciona pulido en su libro ¨Control
Estadístico de la Calidad ¨ para la resolución de problemas que presenten en el proceso,
entre estos esta; Diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto.

Diagrama de causa-efecto.

Es un método gráfico que nos ayudará a relaciona un problema o efecto con los factores o
causas que posiblemente lo generan. La importancia de este diagrama radica en que obliga
a buscar las diferentes causas que afectan el problema bajo análisis y, de esta forma, se
evita el error de buscar de manera directa las soluciones sin cuestionar cuáles son las
verdaderas causas. El uso del diagrama de Ishikawa (DI) viene de la mano con las 6M que
consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: métodos de trabajo,
mano o mente de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Estos seis
elementos definen de manera global todo proceso y cada uno aporta parte de la variabilidad
del producto final, por lo que es natural esperar que las causas de un problema estén
relacionadas con alguna de las 6 M. La pregunta básica para este tipo de construcción es:
¿qué aspecto de esta M se refleja en el problema bajo análisis? Mencionado lo anterior, será
vital tener esta herramienta que nos ayudará a mejorar en el entorno del proceso y atacar
esas raíces de problemas que se nos presente y darle solución de la mejor manera.
Diagrama de Pareto

Otra herramienta que será importante ya que mediante las operaciones en el proceso puedan
darse algunas fallas en las piezas ya sea por X razón, este diagrama ayudará a que no se den
“palos de ciego” al trabajar en todos los problemas al mismo tiempo atacando todas sus
causas a la vez, sino que, con base en los datos e información aportados por un análisis
estadístico, se establezcan prioridades y se enfoquen los esfuerzos donde éstos puedan tener
mayor impactos representándose por un gráfico de barras. En general, el diagrama de Pareto
clasificará los problemas en función de categorías o factores de interés; por ejemplo, por
tipo de defecto o queja, modelo de producto, tamaño de la pieza, tipo de máquina, edad del
obrero, turno de producción, tipo de cliente, tipo de accidente, pro veedor, métodos de
trabajo u operación. Cada clasificación genera un diagrama.

. Calibrador Vernier digital

Cinta métrica

Báscula
 Instrumentos y Método de control.

Siempre hablando de calidad no solo se necesita

herramientas para llevar un control también de
instrumentos que ayuden a monitorear ya sea una
especificación del producto que tiene que llevar antes
de pasar a otro o alguna otra función donde se pueda
utilizar dentro del proceso. Para nuestro producto
¨Stick all easy ¨ utilizaremos una cinta métrica y un
Nonio o escala de Vernier. La cinta métrica que tendrá cada operario será para medir la
longitud del listón que esta debe de obtener como tolerancia de ±2 mm, al igual que el
émbolo con un ± 0.5 mm que esta debe estar en el rango de las especificaciones que tendrán
las piezas para el producto que se elabora, y las básculas que es de importancia que se
utilizará para medir el peso de las materias primas para verificar si el proveedor está
cumpliendo con lo que nuestra le está pidiendo.
Cartas de control:

Según el libro “control estadístico de la calidad y seis sigmas” _Tercera edición de

Humberto Gutiérrez Pulido y Román de la Vara Salazar, define como cartas de control a
una gráfica que sirve para observar y analizar la variabilidad y el comportamiento de un
proceso a través del tiempo. El objetivo de las cartas de control es distinguir entre
variaciones por causas comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudará a caracterizar el
funcionamiento del proceso y decidir las mejores acciones de control y de mejora. Cuando
se habla de analizar el proceso nos referimos principalmente a las variables de salida
(características de calidad), pero las cartas de control también pueden aplicarse para
analizar la variabilidad de variables de entrada o de control del proceso.

Existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para atributos.

Las cartas de control para variables se aplican a características de calidad de naturaleza

continua, que intuitivamente son aquellas que entre cualquier par de sus valores siempre
puede existir otro, al menos en teoría. El límite de esto lo pone la resolución de la escala de
medición del instrumento que se utiliza para medirla. Ejemplos de características continuas
son: peso, volumen, ángulo, voltaje, longitud, resistencia, temperatura, humedad, tiempo,
etc. Las cartas para variables tipo Shewhart más usuales son:

X – (de medias).

R (de rangos).

S (de desviaciones estándar).

X (de medidas individuales).

Cartas de control para atributos: Son diagramas que se aplican al monitoreo de

características de calidad del tipo “pasa, o no pasa”, o donde se cuenta el número de no
conformidades que tienen los productos analizados.

p (proporción o fracción de artículos defectuosos).

np (número de unidades defectuosas).

c (número de defectos).
u (número de defectos por unidad)

Tipo de carta para controlar el proceso de “Stick all easy”:

Según el producto que se está elaborando y conociendo las características de este, se

decidió que el tipo más conveniente de carta a elaborar es de tipo Variable, y en específico
de media y desviación estándar (X-S).

Según el libro “control estadístico de la calidad y seis sigmas” _Tercera edición de

Humberto Gutiérrez Pulido y Román de la Vara Salazar las cartas de control variables tipo
media y desviación estándar son diagramas para variables que se aplican a procesos
masivos, en los que se quiere tener una mayor potencia para detectar pequeños cambios.
Por lo general, el tamaño de los subgrupos es n > 10

A cada subgrupo se le calcula S, que, al ser una variable aleatoria, sus límites se determinan
a partir de su media y su desviación estándar. Estos límites reflejan la variación esperada
para las desviaciones estándar de muestras de tamaño n, mientras el proceso no tenga
cambios importantes y, por lo tanto, son útiles para detectar cambios significativos en la
magnitud de la variación del proceso.

Esto quiere decir, que se llevaría un control de las longitudes del embolo y el ducto para así
llevar un margen establecido de medidas de longitud de nuestro producto y cerciorarse de
que cumple con el rango establecido. De esta manera el émbolo pueda caber en el ducto y
el producto no tenga mucha variabilidad.
Muestreo de aceptación

En las actividades de control de calidad, en ocasiones es necesario inspeccionar lotes de

materia prima, así como partes o productos terminados para asegurar que se cumplen
ciertos niveles de calidad con un buen grado de confianza. El muestreo de aceptación es el
proceso de inspección de una muestra de unidades extraídas de un lote que se realiza con el
propósito de aceptar o rechazar todo el lote. En este capítulo se presentan los conceptos y
técnicas de este tipo de muestreo.

El muestreo de aceptación se puede aplicar en cualquier relación cliente-proveedor, ya sea

en el interior de una empresa o entre diferentes empresas; se considera una medida
defensiva para protegerse contra la amenaza del posible deterioro en la calidad. Una
situación típica del muestreo de aceptación es la siguiente: una compañía recibe un lote de
materiales o componentes de cierto proveedor, se selecciona una muestra de artículos del
lote y se inspeccionan de acuerdo con ciertos criterios de calidad. Con base en la
información obtenida en la inspección se tomará una decisión: aceptar o rechazar todo el
lote. Si los lotes son aceptados pasan directamente a ser utilizados, pero si el lote es
rechazado, entonces es devuelto al proveedor o podría estar sujeto a alguna otra disposición
(por ejemplo, inspección de todos los productos del lote —inspección al 100%— pagada
por el proveedor). Si los criterios de calidad con los que se inspecciona son variables de
atributos del tipo pasa o no pasa, entonces un plan simple de muestreo de aceptación estaría
definido por un tamaño de lote, N, un tamaño de muestra, n, y el número de aceptación, c.
Se debe tener claro que el muestreo de aceptación es una forma particular de inspección, en
la que simplemente se aceptan y rechazan lotes, pero no mejora la calidad. Es decir, este
muestreo no es una estrategia de mejora de la calidad, sino más bien una estrategia para
proporcionar cierto nivel de seguridad de que los niveles de calidad con los que se diseña el
plan se están alcanzando. Por lo tanto, es una estrategia defensiva ante el posible deterioro
de la calidad.
Tomando siempre en cuenta la bibliografía de Gutiérrez pulido, se dice que cuando se
pretende enjuiciar un lote se tienen tres alternativas: inspección al 100%, cero inspección o
muestreo de aceptación. Esta última es una decisión intermedia entre las otras dos
alternativas opuestas, y a veces resulta la más económica a nivel global.

1. Cero inspección (aceptar o mandar el lote sin inspección). Esta alternativa es adecuada
cuando se ha demostrado que el proceso que fabricó el lote cumple de manera holgada los
niveles de calidad acordados entre el cliente y el proveedor. También se aplica cero
inspección cuando la pérdida global causada por las unidades defectuosas es pequeña en
comparación con el costo del muestreo.

2. Inspección al 100%. Consiste en revisar todos los artículos del lote y quitar los que no
cumplan con las características de calidad establecidas. Los que no cumplen podrían ser
devueltos al proveedor, reprocesados o desechados. La inspección al 100% se utiliza en
aquellos casos en que los productos son de alto riesgo y si pasan defectuosos se puede
generar una gran pérdida económica. También es útil cuando la capacidad del proceso de
fabricación del lote es inadecuada para cumplir las especificaciones. Se pensaría que la
inspección al 100%, aunque costosa, es una buena estrategia para garantizar la calidad; sin
embargo, esto no es así, pues con este tipo de inspección se corre el riesgo de caer en la
monotonía, en mayores errores de inspección y en ocasiones el producto se daña. Incluso,
hay casos en los que debido a los primeros dos problemas de la inspección al 100% se tiene
como política que las unidades se inspeccionen dos veces (inspección al 200%).

3. Muestreo de aceptación (inspección por muestras). Esta opción es útil cuando se tienen
una o varias de las siguientes situaciones:

• Cuando la inspección se realiza con pruebas destructivas (como pruebas de tensión y

resistencia) es indispensable la inspección por muestras, de lo contrario todos los productos
serían destruidos por las pruebas.

• Cuando el costo de inspección al 100% es demasiado alto en comparación con el costo de

pasar unidades defectuosas.

• En los casos en que la inspección al 100% es imposible en términos técnicos o

económicos.
• Cuando el lote está formado por la gran cantidad de artículos que se debe inspeccionar y
la probabilidad de error en la inspección es suficientemente alta, de manera que la
inspección al 100% podría dejar pasar más unidades defectuosas que un plan de muestreo.

• En situaciones donde, históricamente, el vendedor ha tenido excelentes niveles de calidad

y se desea una reducción en la cantidad de inspección, pero la capacidad del proceso no es
suficientemente buena como para no inspeccionar.

• Cuando es necesario asegurar la confiabilidad del producto, aunque la capacidad del

proceso fabricante del lote sea satisfactoria.

Es decir que el tipo de muestreo que se aplicará acorde a nuestro proceso será por muestreo
de aceptación múltiple por atributos que es una extensión del concepto del muestreo doble,
donde se toma una muestra inicial considerablemente más pequeña que el plan simple, y si
con ella ya se tiene evidencia suficiente para sentenciar el lote la decisión que proceda se
toma en consecuencia, de lo contrario se toma una segunda muestra y se intenta decidir;
pero si esto todavía no es posible se continúa con el proceso hasta tomar la decisión de
aceptar o rechazar el lote en la última muestra considerando todos los defectuosos
encontrados. Con los planes de muestreo doble y múltiple por lo general se requiere menos
inspección que con el simple, pero es más difícil administrarlos. En cuanto a lo aplicándolo
para la entrada de la materia prima porque tenemos que ver que los sacos de 25 kg de
materia prima estén en su peso ideal al igual que las cajas de pastes y los empaques de
émbolo, al igual esta técnica se aplicará para nuestro producto terminado como es verificar
que el producto este en buena condición, de lo contrario se volvería a reprocesar esta
unidad.