Sessien

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE CUENCA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
Trabajo de titulación previo

a la obtención del título de
Ingeniero Mecánico
PROYECTO TÉCNICO:
"DESARROLLO E INCORPORACIÓN DE MEJORAS

EN UNA MÁQUINA PESADORA - ENSACADORA
NEUMÁTICA PARA LA EMPRESA SISSEIN"
AUTORES:
LUIS DANIEL CEDEÑO RIOS
PEDRO JACOB TORRES AVILÉS
TUTOR:
Ü
ING. JOHN IGNACIO CALLE SIGUENCIA, Ph.D.
CUENCA - ECUADOR
2022
CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR
Nosotros, Luis Daniel Cedeño Rios con documento de identificación Nº 0704851930 y Pedro
Jacob Torres Avilés con documento de identificación Nº 0106844269, manifestamos nuestra
voluntad y cedemos a la Universidad Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos
patrimoniales en virtud de que somos autores del trabajo de titulación: “DESARROLLO
E INCORPORACIÓN DE MEJORAS EN UNA MÁQUINA PESADORA - EN-
SACADORA NEUMÁTICA PARA LA EMPRESA SISSEIN”, mismo que ha sido
desarrollado para optar por el título de: Ingeniero Mecánico, en la Universidad Politécnica
Salesiana, quedando la Universidad facultada para ejercer plenamente los derechos cedidos
anteriormente.
En aplicación a lo determinado en la Ley de Propiedad Intelectual, en nuestra condición de

autores nos reservamos los derechos morales de la obra antes citada. En concordancia, sus-
cribimos este documento en el momento que hacemos la entrega del trabajo final en formato
digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica Salesiana.
Cuenca, enero de 2022.
Luis Daniel Cedeño Rios Pedro Jacob Torres Avilés

C.I. 0704851930 C.I. 0106844269
I
CERTIFICACIÓN
Yo, declaro que bajo mi tutoría fue desarrollado el trabajo de titulación: “DESARROLLO
E INCORPORACIÓN DE MEJORAS EN UNA MÁQUINA PESADORA - EN-
SACADORA NEUMÁTICA PARA LA EMPRESA SISSEIN”, realizado por Luis
Daniel Cedeño Rios y Pedro Jacob Torres Avilés, obteniendo el Proyecto Técnico, que cumple
con todos los requisitos estipulados por la Universidad Politécnica Salesiana.
Ing. John Ignacio Calle Sigüencia, Ph.D.

C.I. 0102118213
II
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD
Nosotros, Luis Daniel Cedeño Rios con documento de identificación Nº 0704851930 y Pedro
Jacob Torres Avilés con documento de identificación Nº 0106844269, autores del trabajo de
titulación: “DESARROLLO E INCORPORACIÓN DE MEJORAS EN UNA MÁ-
QUINA PESADORA - ENSACADORA NEUMÁTICA PARA LA EMPRESA
SISSEIN”, certificamos que el total contenido del Proyecto Técnico, es de nuestra exclusiva
responsabilidad y autoría.
Luis Daniel Cedeño Rios Pedro Jacob Torres Avilés

C.I. 0704851930 C.I. 0106844269
III
DEDICATORIA
El presente trabajo está dedicado a:
A mis padres Carlos y Sandra, por su amor, trabajo y sacrificio en todos estos años que me
han permitido llegar a cumplir hoy un sueño más.
A mis abuelos Luis y Gloria, por inculcar en mí el ejemplo de esfuerzo y valentía, de no temer
a las adversidades.
A mi hermana Yania, por su cariño y apoyo incondicional, por estar conmigo en todo mo-
mento, gracias. A mis primos, tías y familia, porque con sus consejos y palabras de aliento
hicieron de mí una mejor persona y de una u otra forma me acompañan en todas mis metas.
Luis Daniel Cedeño Rios.
AGRADECIMIENTOS
Me gustaría agradecer en estas líneas la ayuda que muchas personas me han prestado durante
el proceso de este trabajo.
Mi profundo agradecimiento a la empresa SISSEIN, por la confianza.
De manera especial al Ing. John Ignacio Calle Siguencia, PhD. por su gran aporte de cono-
cimientos, y por brindar la ayuda necesaria para el desarrollo del presente proyecto.
A mis amigos y vecinos que me ayudaron cuando más lo necesite, gracias infinitas.
A la Universidad Politécnica Salesiana por ser la sede de todo el conocimiento adquirido en
estos años.
Luis Daniel Cedeño Rios.
IV
DEDICATORIA
Este presente trabajo de titulación va dedicado a mis padres, que con su ejemplo, amor,
sacrificio y esfuerzo han permitido convertirme en un hombre de bien, responsable y capaz
de no rendirme nunca, luchar siempre por mis sueños y actuar pensando en el bien del prójimo.
A mis hermanos con quienes hemos compartido muchos momentos; las conversaciones las ri-
sas, las peleas, las alegrías y tristezas, me han servido para no tirar la toalla, porque con sus
ocurrencias me permitieron sobrellevar los momentos difíciles en este caminar universitario,
siendo un apoyo en todo momento.
A mis abuelitos, ya que cada vez que un nieto tiene un logro sienten como si fuera un triunfo
suyo y que con sus palabras de aliento, alegría y orgullo me motivaron a cumplir este objetivo.
Pedro Jacob Torres Avilés.
AGRADECIMIENTOS
La gratitud es la memoria del corazón, por eso quiero empezar agradeciendo a Dios, que es
la base de nuestra existencia y en Él todo lo puedo.
Agradezco a mis padres por todos los sacrificios que han hecho para verme salir adelante en
medio de las adversidades, su esfuerzo ha sido grande.
Agradezco a mis hermanos por siempre apoyarme sin esperar nada a cambio.
Agradezco al Ing. John Ignacio Calle Siguencia, PhD. quien brindó todo su apoyo y conoci-
mientos, por ponerse la camiseta con nosotros y así ayudarnos a salir adelante en medio de
todos los problemas que surgieron en el transcurso del presente proyecto.
También de manera especial agradezco a la empresa SISSEIN por darnos la confianza y ayu-
darnos a obtener experiencia para así aprender de las circunstancias.
Finalmente pero no menos importante quiero agradecerme, por haber creído en mí, por tra-
bajar duro y no darme por vencido.
Pedro Jacob Torres Avilés.
V
RESUMEN
El proyecto tiene como fin principal diseñar e incorporar mejoras en una máquina pesadora
ensacadora PE-N02, para el empacado de material granulado (árido, pegante, entre otros),
en sacos de válvula. El mencionado trabajo, fue financiado y elaborado en las instalaciones
de la empresa SISSEIN, empresa dedicada a la fabricación de maquinaria industrial.
En base al modelo de la empresa, se realizó una revisión bibliográfica para obtener las mejo-
ras necesarias que deberían incorporarse, con dichos antecedentes, se realizaron entrevistas a
empresas que disponen de este tipo de equipos. De esta forma se determinó la necesidad de
mejorar la precisión en el proceso de pesaje del producto en el momento de llenado del saco
con una resolución de +/-8 gramos y el ajuste de llenado de 8 sacos de 25 kg por minuto
y 6 sacos de 40kg por minuto. Con la mejora de estas condiciones será posible solventar los
requerimientos empresariales, con una solución acorde a sus necesidades.
Basados en los cálculos pertinentes y la indagación teórica, se procede a realizar el diseño de

la máquina, con el fin de determinar el correcto funcionamiento de los sistemas mejorados;
adicionalmente se plantean y seleccionan los componentes para el control de peso, inicio y
fin del proceso de ensacado.
Establecido el diseño y la selección de los componentes se inicia la construcción y compra de

piezas y elementos de control para el montaje de la máquina, y se procede al ensamblaje del
producto final, la pesadora ensacadora PE-N02 con mejoras en el sistema de cierre y sistema
de llenado.
VI
ABSTRACT
The main purpose of the project is to design and incorporate improvements in a PE-N02
bagging weighing machine for packing granulated material (aggregate, glue, among others)
in valve bags. The work was financed and developed at the facilities of SISSEIN, a company
dedicated to the manufacture of industrial machinery.
Based on the company’s model, a literature review was carried out to obtain the neces-
sary improvements that should be incorporated, and with this background, interviews were
conducted with companies that have this type of equipment. In this way, the need was deter-
mined to improve the precision in the product weighing process now of filling the sack with
a resolution of +/-8 grams and the adjustment of filling 8 sacks of 25 kg per minute and 6
sacks of 40 kg per minute. With the improvement of these conditions, it will be possible to
meet the requirements of your company, with a solution according to your needs.
Based on the pertinent calculations and the theoretical investigation, the machine design
is carried out to determine the correct operation of the improved systems; additionally, the
components for weight control, start and end of the bagging process are proposed and selected.
Once the design and selection of the components is established, we proceed to the construction
and purchase of parts and control elements for the assembly of the machine, and proceed to
the assembly of the final product, the PE-N02 bagging weigher with improvements in the
closing system and filling system.
VII
Índice
CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR I
CERTIFICACIÓN II
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD III
DEDICATORIA IV
AGRADECIMIENTOS IV
RESUMEN VI
ABSTRACT VII
ÍNDICE DE CONTENIDO IX
ÍNDICE DE FIGURAS XI
1. Introducción 1
2. Título 2
3. Problema 2
3.1. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2. Diagnostico de la situación actual de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2.1. Ubicación de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2.2. Misión de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2.3. Visión de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3. Importancia y alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.4. Delimitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4. Objetivos 4
4.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2. Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5. Marco teórico 5
5.1. Análisis de la ensacadora PE-N02 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1.1. Elementos que conforman la ensacadora PE-N02 . . . . . . . . . . . . 5
5.2. Análisis de equipos para llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2.1. Evolución del ensacado de productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2.2. Ensacadoras y su clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.3. Sacos de válvula para ensacadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VIII
6. Metodología 15
6.1. Diagnóstico de la PE-N02 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.1.1. Determinación de la necesidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.1.2. Definición de Variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1.3. Proceso de ensacado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.2. Diseño de las mejoras a incorporar en el equipo PE-N02 . . . . . . . . . . . . 18
6.2.1. Diseño de concepto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.2.2. Diseño del sistema de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
6.2.3. Diseño del sistema de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.2.4. Diseño de sistemas complementarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.3. Construcción de sistemas e implementación de mejoras . . . . . . . . . . . . 49
6.3.1. Construcción de todos los sistemas mecánicos del equipo . . . . . . . 49
6.3.2. Construcción de todos los sistemas neumáticos del equipo . . . . . . . 56
6.3.3. Construcción de los sistemas de control del equipo . . . . . . . . . . . 60
6.3.4. Equipo completamente construido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.4. Análisis técnico financiero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
7. Resultados 84
7.1. Resultado del análisis de la pesadora ensacadora PE-N02 . . . . . . . . . . . 84
7.2. Resultado del diseño y validación de la propuesta de mejora en el sistema de
llenado y pesaje del equipo PE-N02 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.2.1. Resultados en la capacidad de producción de la máquina . . . . . . . 84
7.2.2. Resultados del error en el peso de cada saco . . . . . . . . . . . . . . 86
7.2.3. Resultados de la selección de elementos complementarios . . . . . . . 88
7.3. Resultado del análisis de costos unitarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
8. Conclusiones 91
9. Anexos 94
9.1. Anexo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
9.2. Anexo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
IX
Índice de figuras
1. Interiores de talleres SISSEIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. Logo de la empresa SISSEIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3. Esquema con los elementos principales de la maquina PE-N02. . . . . . . . . 5
4. Válvula mariposa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5. Válvula de manguito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6. Válvula de presurización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7. Sensor capacitivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8. Unidad de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9. Válvula de tijera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
10. Pesadora ensacadora tipo tornillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11. Pesadora ensacadora por gravedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
12. Pesadora ensacadora para sacos de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
13. Pesadora ensacadora para sacos de boca abierta . . . . . . . . . . . . . . . . 13
14. Saco de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
15. Cuadro metodológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
16. Sistema de cierre del equipo anterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
17. Sistema de llenado del equipo anterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
18. Esquema de diseño del sistema de cierre antiguo y sistema de cierre propuesto 19
19. Sistema de llenado, análisis velocidad del flujo de aire . . . . . . . . . . . . 20
20. Modelado en AutoCAD que evidencia los sistemas complementarios . . . . . 21
21. Diseño de sistema de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
22. Sistema de cierre de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
23. Actuador neumático seleccionado 50x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
24. Cámara de almacenamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
25. Soplador seleccionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
26. Compuerta superior de 8” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
27. Tipo de torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
28. Válvula seleccionada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
29. Actuador neumático de 80x150 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
30. Compuertas de 2” utilizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
31. Actuador neumático de 50x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
32. Sistema expulsa sacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
33. Sistema sujeta sacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
34. Actuador neumático 25x25 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
35. Válvulas de bola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
36. Esquema proceso de fabricación sistema mecánico . . . . . . . . . . . . . . . 49
37. Cortes de tubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
38. Estructura principal armada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
39. Puertas de contorno de la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
40. Estructura frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
41. Cámara de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
X
42. Acople para válvula check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
43. Filtro inferior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
44. Sistema de cierre de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
45. Cámara de almacenamiento pintada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
46. Sistema de cierre pintado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
47. Puertas de contorno de la estructura pintadas . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
48. Estructura del sistema mecánico pintado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
49. Esquema proceso de fabricación sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . 57
50. Montaje de dispositivos de control neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
51. Montaje del tablero neumático en la estructura mecánica . . . . . . . . . . . 58
52. Instalación de las mangueras y electroválvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
53. Instalación de las mangueras en el equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
54. Instalación de las electroválvulas en el equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
55. Sistema neumático completamente instalado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
56. Esquema proceso de fabricación sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . 61
57. Distribución de los elementos de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
58. Conexiones del sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
59. Conexión de las electroválvulas al PLC lOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
60. Tablero de control completamente armado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
61. Tablero de control completamente armado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
62. Mejoras incorporadas en el sistema de cierre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
63. Mejoras incorporadas en el sistema de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
64. Equipo completamente construido y armado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
65. Peso obtenido en la producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
XI
Índice de tablas
1. Actuador neumático en catalogo para el sistema de cierre . . . . . . . . . . . 25
2. Simulación del sistema de llenado y comparación de velocidad en la salida y
entrada de aire del sistema tanto antiguo como en la propuesta. . . . . . . . 29
3. Velocidades de entrada de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4. Características del soplador seleccionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5. Válvula de 8” seleccionada con características de fabricante . . . . . . . . . . 33
6. Selección del actuador neumático con las características de fabricación para
válvula mariposa de 8" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
7. Válvula seleccionada de 2” con especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 37
8. Actuador seleccionado con las características de fábrica para válvula mariposa
de 2" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
9. Actuador seleccionado para sistema expulsa sacos con las características de
fabrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
10. Actuador seleccionado con las características de fábrica para sistema sujeta
sacos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
11. Consumo de todo el sistema para selección del compresor . . . . . . . . . . . 44
12. Compresor seleccionado con las características de fábrica . . . . . . . . . . . 47
13. Actuador neumático con válvula de bola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
14. Análisis Costos Unitarios del sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . 68
15. Análisis Costos Unitarios del sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . 73
16. Análisis Costos Unitarios del sistema de alimentación de aire . . . . . . . . . 75
17. Análisis Costos Unitarios de los sistemas mecánicos . . . . . . . . . . . . . . 80
18. Análisis Costos Unitarios del ensamble y puesta en marcha del equipo . . . . 82
19. Análisis Costos Unitarios totales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
20. Producción total según la capacidad del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . 86
21. Protocolo de pruebas del equipo en sacos de 25kg . . . . . . . . . . . . . . . 87
22. Protocolo de pruebas del equipo en sacos de 40kg . . . . . . . . . . . . . . . 88
23. Actuadores seleccionados con sus respectivas propiedades . . . . . . . . . . . 89
24. Propiedades del soplador seleccionado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
XII
1. Introducción
En la actualidad existe una gran cantidad de maquinaria que emplea la industria para mejo-
rar sus procesos de ensacado, sin embargo, esta maquinaria en algunas ocasiones no presenta
las facilidades para su puesta en funcionamiento. La empresa cuencana “SISSEIN”, se dedica
al diseño, construcción y funcionamiento de plantas industriales. Dentro de la maquinaria
que ofrece se encuentra la pesadora-ensacadora PE-N02, misma que posee un sistema de
automatización que permite que se requiera solamente de un obrero capacitado para operar,
debido a que su funcionamiento es sencillo y eficaz.
A pesar de esto, se han identificado ciertas variables que a través del diseño y cálculos res-
pectivos pueden ser optimizadas para brindar tanto al productor como al consumidor una
mejora dentro de los procesos de pesado y ensacado de productos.
Por este motivo, el objetivo principal de este trabajo es diseñar y construir una máqui-
na pesadora-ensacadora, en la cual se regule la variación en los pesos estandarizados en el
ensacado del producto, debido a que actualmente existe una variación en el peso total de
+/ − 20gramos, hecho que perjudica tanto al productor como al consumidor, por este motivo
se presenta la necesidad de proponer un modelo que reduzca las variaciones en el ensacado
de productos. Con este trabajo se pretende realizar el proceso de ensacado de materiales de
construcción como áridos, cemento, pegantes cerámicos, entre otros, en sacos de válvula con
un peso neto de 25kg y 40kg, de acuerdo con las necesidades de la empresa. La maquinaria
diseñada será operada por medio de un obrero debidamente calificado y preparado.
A más de esto, se plantea incrementar la capacidad de la pesadora-ensacadora para mejorar
los tiempos de producción por minuto, debido a que la industria busca incrementar su pro-
ducción, reducir costos y mejorar procesos.
Para cumplir estos objetivos se implementarán mejoras en el sistema de cierre de llenado, en
la maquina ensacadora se utilizará dispositivos electrónicos, neumáticos y eléctricos tales co-
mo celdas de carga, válvulas de control, sensores, cables y actuadores neumáticos, los mismos
que serán ensamblados en una estructura metálica la cual será construida en tres etapas, que
cumplirán la función de dosificación, pesaje y ensacado, de este proceso se obtendrá un saco
con un peso neto.
El diseñar y optimizar una máquina pesadora-ensacadora en la Empresa “SISSEIN”, permi-
tirá realizar el proceso productivo de ensacado en una forma tecnificada, automatizada y
exacta.
Este proyecto presenta un alcance macro, debido a que puede ser implementado dentro de la
línea de producción en distintas industrias que se encuentren en el sector productivo a nivel
nacional.
1
2. Título
Desarrollo e incorporación de mejoras en una maquina pesadora -
ensacadora neumática para la empresa SISSEIN.
3. Problema
3.1. Antecedentes
En la ciudad de Cuenca se emplaza la empresa SISSEIN (Sistemas y servicios industriales),
dedicada exclusivamente al desarrollo de maquinaria industrial. Dentro de los productos más
relevantes que esta empresa ofrece, se encuentran las pesadoras-ensacadoras, las mismas que
son capaces de procesar diferentes tipos de materiales de construcción como áridos, cemento,
pegantes, y otro tipo de productos. La ensacadora que la empresa SISSEIN ofrece se denomina
PE-NO2, la cual se compone de una cámara de almacenamiento, un sistema de pesaje y panel
de control electrónico, con dos velocidades de llenado para ajuste fino con capacidad de 4
a 6 sacos por minuto y una resolución de +/-20 gramos. Para lo que se requiere garantizar
la efectividad de la maquinaria, el ahorro de tiempo y la exactitud en el peso del equipo,
por lo que se plantea proponer algunas características que permitan modificar la resolución
y el ajuste de llenado por minuto. Esto permitirá mejorar la productividad y solventar las
necesidades del cliente final.
Con lo antes planteado se podría considerar la siguiente pregunta de investigación:
¿Mediante la incorporación de mejoras en el sistema de llenado y pesaje es posible disminuir
el error de volumen de producto ensacado a un rango de +- 8gr en la ensacadora PE-N02 de
la empresa SISSEIN?
3.2. Diagnostico de la situación actual de la empresa

3.2.1. Ubicación de la empresa
La empresa SISSEIN está ubicada en la Arzobispo Serrano Abad 1-15, sector parque
industrial frente a la distribuidora SUPERIOR, cantón Cuenca, provincia del Azuay, ofrece
a sus clientes mejorar los servicios industriales a través de la automatización de los mismos,
en cualquier campo de producción.
3.2.2. Misión de la empresa

Alcanzar los mejores y más eficientes diseños, proyectos, operaciones y continuidad de los
negocios de nuestros clientes a través de un claro entendimiento de sus requerimientos, sus ins-
talaciones, su infraestructura aplicando metodologías y soluciones innovadoras de ingeniería,
construcción, mantenimiento acompañado de un servicio de excelencia.
2
3.2.3. Visión de la empresa
Ser un socio estratégico a nivel nacional en soluciones integrales de ingeniería, enfocados
a la excelencia del servicio, cumplimiento y satisfacción de nuestros clientes mediante una
adecuada confiabilidad en el desarrollo de sus proyectos, diseños, construcciones, instalaciones
y activos, siendo una empresa exitosa que genere rentabilidad.
Priorizando en ser la mejor opción en servicios de ingenierías integradas y arquitectura para
la industria, construcción y mantenimiento de los procesos industriales e instalaciones de
nuestros clientes brindándoles una operación efectiva a sus negocios.
En la Figura 1, se puede apreciar los interiores de SISSEIN, en la Figura 2 se puede observar
el logo utilizado para la distribución de los productos de la empresa SISSEIN.
Figura 1: Interiores de talleres SISSEIN
Figura 2: Logo de la empresa SISSEIN
3.3. Importancia y alcances

Visto que la empresa SISSEIN tiene la pesadora ensacadora PE-N02 la cual no cumple
con ciertos estándares que las empresas requieren en su producción, lo es de gran importancia
3
realizar la implementación de mejoras en dicho equipo adecuándolo a los estándares de pro-
ducción de las empresas compradoras, analizando también todas las variables que influyen
sobre el equipo, y así completar y estandarizar con datos técnicos la pesadora ensacadora
mencionada.
3.4. Delimitación
El presente proyecto puede tener un alcance macro, ya que este tipo de sistema puede ser
implementado dentro la línea de producción en distintas industrias que se encuentran en el
sector productivo a nivel nacional.
4. Objetivos
4.1. Objetivo general
Desarrollar e incorporar mejoras en el diseño del sistema de llenado y pesaje para disminuir
el error de volumen de producto ensacado a un rango de +- 8gr en la ensacadora PE-N02 de
la empresa SISSEIN.
4.2. Objetivos específicos

Diagnosticar la situación actual de los sistemas de llenado y pesaje de la ensacadora
PE-N02 y validar mediante una revisión bibliográfica sistemas que permitan establecer
variables cuantitativas y cualitativas que favorecerán el desarrollo de mejoras en el
equipo.
Diseñar y validar una propuesta de mejora en el sistema de llenado y pesaje de la ensa-

cadora PE-N02 utilizando modelado con la ayuda de software de Ingeniería, construirlo
e incorporarlo en el producto y mediante pruebas garantizar su adecuado funcionamien-
to.
Realizar un análisis de costos de la incorporación de mejoras que permite establecer la

rentabilidad del prototipo, comparándolo con el producto que actualmente está en el
mercado.
4
5. Marco teórico
En este acápite se desarrollará el análisis de la ensacadora PE-N02 que actualmente posee
la empresa SISSEIN, posterior se realizará una revisión bibliográfica sobre equipos que sirven
para el ensacado, los sistemas que se incorporan para el llenado y pesaje de productos, y
finalmente algunos indicadores financieros que permitirán desarrollar la comparación para
determinar la rentabilidad del producto.
5.1. Análisis de la ensacadora PE-N02

La máquina pesadora ensacadora neumática denominada PE-N02 por la empresa SIS-
SEIN, está compuesta por un sistema de pesaje y una cámara de fluidificación equipada con
diversas válvulas de entrada de producto en la cámara, válvulas de presurización, descom-
presión y sistema de corte de salida de producto hacia el saco.
5.1.1. Elementos que conforman la ensacadora PE-N02

La máquina pesadora ensacadora neumática PE-N02, está conformada principalmente
por los elementos que se observan en la Figura 3
Figura 3: Esquema con los elementos principales de la maquina PE-N02.
1. Válvula de mariposa. La válvula de mariposa (Figura 4) es una válvula del tipo de un

cuarto de vuelta, que permite la circulación del fluido por medio de un disco circular
habitualmente llamado lenteja, girando 90º para obtener la posición de apertura y cierre
[1].
5
Figura 4: Válvula mariposa
Fuente: [1].
2. Válvula de manguito. Las válvulas de manguito (Figura 5), son dispositivos de cierre
para aplicaciones en automatización industrial. Por medio de cambios en la presión de
control, como por ejemplo usando un controlador de presión proporcional, también se
pueden utilizar para medir o regular [2].
Figura 5: Válvula de manguito

Fuente: [2].
3. Válvula de presurización. La función de este tipo de válvulas (Figura 6), es despre-

surizar el circuito de aire seleccionado, utilizando esto para la negación de una señal
eléctrica que proviene del proceso y permitir la presurización del circuito durante el
proceso, se puede usar accionamientos eléctricos y neumáticos [3].
6
Figura 6: Válvula de presurización
Fuente: [3].
4. Sensor capacitivo. Un sensor capacitivo (Figura 7), es especialmente adecuado para

efectuar controles de presencia y mediciones de distancia en espacios. Los valores pue-
den determinarse con una exactitud. Por tanto, los sensores son aptos para un amplio
abanico de aplicaciones. Se usan, por ejemplo, en pantallas táctiles de teléfonos inteli-
gentes, en microscopios de túneles de barrido o en instalaciones de montaje [4].
Figura 7: Sensor capacitivo

Fuente: [4].
5. Unidad de mantenimiento. Las unidades de mantenimiento (Figura 8), representan la

combinación de los siguientes componentes, los cuales cumplen una función particular
dentro del sistema: filtro de aire comprimido, regulador de presión y lubricador de aire
comprimido [5].
Filtro de aire: Tiene la función de extraer del aire comprimido todas las impurezas
(Partículas de metal, suciedad, entre otros) y el agua condensada. Las máquinas
actuales que funcionan con aire requieren de un aire de excelente calidad, de
lo contrario las impurezas presentes podrían causar daños a las partes internas,
consecuencia de esto, cada vez cobra más importancia el conseguir un mayor grado
de pureza en el aire comprimido.
7
Regulador de presión: Su principal función es la de mantener la presión de trabajo
en un valor adecuado para el componente que lo requiere y además dicho valor
debe ser constante, independientemente de las variaciones que sufra la presión de
red y del consumo de aire. La presión de trabajo es ajustable por medio de un
tornillo.
Lubricador de aire: Este componente tiene la misión de lubricar los elementos neu-
máticos en un grado adecuado, con el objetivo de prevenir el desgaste prematuro
de las piezas móviles, reducir el rozamiento y proteger los elementos contra la
corrosión. Regulan y controlan la mezcla de aire-aceite en el fluido.
Figura 8: Unidad de mantenimiento

Fuente: [5].
6. Válvula de tijera. Al cambiar del flujo principal al secundario y cerrar el canal de llena-
do, es necesario contar con componentes altamente confiables para lograr la dosificación
precisa del flujo de llenado y el menor tiempo de respuesta. Según el producto y el sis-
tema de llenado, se utiliza una válvula de tijera probada, como se muestra en la Figura
9, para controlar el canal de llenado a prueba de polvo [6].
Figura 9: Válvula de tijera

Fuente: [7].
8
5.2. Análisis de equipos para llenado
5.2.1. Evolución del ensacado de productos
En los últimos años, estos dispositivos se han vuelto más complejos al integrar más fun-
ciones integradas y componentes de valor agregado que nunca [8]. Las máquinas envasadoras
verticales de llenado y sellado se han utilizado en toda la industria durante más de cincuenta
años para envasar grandes cantidades de productos de forma rápida y sencilla [9]. En los
últimos años, las máquinas de esta categoría se han vuelto más complejas, integrando más
funciones integradas y componentes de valor agregado que nunca, lo que hace que el proceso
de empaquetado sea más rápido y eficiente [6].
Se presta cada vez más atención a la automatización y la integración del sistema de toda la
línea de producción, lo que puede optimizar el rendimiento, eliminar los errores humanos y
reducir los costos [10]. Al integrar sistemas de control inteligente, los fabricantes pueden be-
neficiarse del control de un solo punto, mejorar la transparencia de la producción, aumentar
la eficiencia de la línea de producción y mejorar el rendimiento general. Los últimos avances
tecnológicos en este campo han permitido el desarrollo de un sistema de diseño intuitivo ba-
sado en procedimientos de autoaprendizaje, permitiendo a la máquina encontrar un equilibrio
entre los ajustes avanzados de velocidad de envasado, la reducción de residuos y la calidad
del producto [8], [11].
5.2.2. Ensacadoras y su clasificación

El sistema de ensacado consiste en la acción de guardar o colocar materiales sólidos,
granosos o en polvo en un saco de polipropileno con un peso determinado, con lo cual el
ensacado cumple la función básica de proteger y conservar la calidad, cantidad del producto
ensacado [9], [12], [13], [14].
Pesadora ensacadora tipo tornillo El cabezal de embolse, que recibe el producto del
sistema de dosificación junto a toda la estructura de llenado (como la rosca de embolse,
el asiento donde se apoya la bolsa, etc.) están conectados al sistema de pesaje que es
independiente y “libre” del resto de la maquina como se observa en la Figura 10.
9
Figura 10: Pesadora ensacadora tipo tornillo
Fuente: [9].
a. Sinfín de llenado de sustitución rápida y con cierre hermético polvos con flujo de
aire.
b. Sujeta-saco neumático.
c. Apoya-saco con regulación manual de la altura.
d. Sistema de vibración con sistema excéntrico mecánico controlado por motor eléc-
trico.
e. Cabezal con molinete agitador motorizado.
Pesadora ensacadora por gravedad El producto es dosificado desde el alimentador a

gravedad (por una compuerta neumática) al interior del canal de aceleración del pro-
ducto que junto a toda la estructura de llenado (boquilla de llenado y asiento apoya
bolsa) está conectada al sistema de pesaje que es independiente y “libre” del resto de la
máquina como se observa en la Figura 11. Toda la estructura de llenado es soportada
por un sistema a celdas de carga electrónicas que leen el peso y lo transmiten a la
central electrónica de pesaje, que gestiona y elabora todos los datos [9], [15].
10
Figura 11: Pesadora ensacadora por gravedad
Fuente: [9].
a. Sujeta-saco neumático.
b. Apoya-saco con regulación manual de la altura.
Pesadora ensacadora para sacos de válvula Un sistema de llenado con turbina de eje
horizontal que, al girar, recoge el producto a partir de la tolva de carga y lo empuja
en el interior del saco, por medio de la boquilla como se puede ver en la Figura 12.
Una vez alcanzado el peso configurado, una compuerta neumática bloquea el flujo del
producto, garantizando así una exactitud de pesaje bastante alta [9], [11].
11
Figura 12: Pesadora ensacadora para sacos de válvula
Fuente: [9].
c. Fluidificación por aire para la boquilla de ensacado.
d. Turbina con un lado que se puede abrir completamente para acceder fácil y rápi-
damente a la turbina.
Pesadora ensacadora para sacos de boca abierta Una pesadora-ensacadora con siste-
ma de fluidificación de aire como se puede ver en la Figura 13. Este sistema ejecuta el
llenado de los sacos implementando una presión al producto. Esta máquina es usada
para ensacar todos los productos pulverizados o en gránulos y de tamaño diminuto que
no son de flujo independiente. El producto es contenido en el depósito preeminente
cuyo fondo está presurizado y donde está un cono de direccionamiento que disminuye
gradualmente la parte para mandar el producto a la boquilla y, sucesivamente, al saco
[9], [14], [16].
12
Figura 13: Pesadora ensacadora para sacos de boca abierta
Fuente: [9].
c. Depósito superior con mirilla de inspección y puerta lateral para el acceso.
d. Caudal de producto regulable mediante abrazadera.
e. Placa de fluidificación inferior con dispositivo de sustitución rápida.
f. Válvula de mariposa neumática superior para la carga automática del producto
en el depósito.
13
5.3. Sacos de válvula para ensacadoras
Los sacos de válvula como se observa en la Figura 14 pueden estar hechos de materiales
mono-capa o laminados, en función del producto a envasar. Estos se llenan a través de la
válvula, que a continuación, se cierra automáticamente, evitando así cualquier fuga [17]. El
saco de válvula, una vez lleno, forma un bloque, que es muy estable y fácilmente apilable [18].
La posibilidad de imprimir el envase en todos los lados proporciona un amplio espacio para la
información del producto. Los sacos de válvula con opciones especiales de desgasificación, por
medio de perforaciones ultra finas o sistemas de ventilación de laberinto, son especialmente
adecuados para producto en polvo [19], [20].
Figura 14: Saco de válvula

Fuente: [17].
14
6. Metodología
La metodología ocupada para el diseño e incorporación de mejoras en la maquina pesadora
ensacadora PE-N02 se encuentra en la Figura 15, esta cumple con el propósito de establecer
una ruta que guié a desarrollar el proyecto con beneficios que permitan el mejor desarrollo
del mismo.
Figura 15: Cuadro metodológico

Fuente: Autores.
6.1. Diagnóstico de la PE-N02

6.1.1. Determinación de la necesidad
La empresa SISSEIN, actualmente fabrica una ensacadora de pesaje para diferentes pro-
ductos y materiales. Para identificar las necesidades actuales que demanda este producto, se
realizó una entrevista a 3 empresas que disponen de este equipo. La entrevista se basó en
15
el cuestionamiento ¿cuáles son los problemas que se han generado con la ensacadora? Luego
de este diálogo establecido, se obtuvo como principal deficiencia que la resolución que posee
esta maquinaria actualmente es de +/-20 gramos. A pesar de que este valor cumple los re-
querimientos mínimos de los fabricantes, la empresa requiere reducir el margen mencionado,
incrementar la producción de sacos por minuto y reducir la mano de obra de operadores.
Al mejorar esta condición y reducir el margen, la empresa SISSEIN obtendrá un nuevo dise-
ño que permitirá mejorar la producción de las empresas compradoras. Este nuevo prototipo
además será diseñado en base a costos y producción, lo que permitirá atraer a un mayor
número de compradores, debido a que se planteará una propuesta innovadora y eficiente que
logre reducir los tiempos de producción y mejore la precisión en el pesaje del producto.
6.1.2. Definición de Variables

Aumentar la velocidad de llenado del saco para que produzca 8 sacos de 25 kg por
minuto y 6 sacos de 40 kg por minuto, este tiempo no considera los tiempos muertos.
Incrementar la precisión del equipo en el pesado final, para que pase de +/- 20 gramos
a +/- 8 gramos de precisión.
Todos los materiales utilizados, deben ser pintados en su totalidad para que no sufra
oxidación o corrosión.
Se partirá del diseño que tiene la empresa (modelo PE-N02), para que en base a este
diseño se realice las mejoras pertinentes.
6.1.3. Proceso de ensacado

En el proceso de ensacado se tiene dos partes fundamentales para que esta función se
ejecute tales como:
Tolva de almacenamiento. El almacenamiento tiene como fin conservar y almacenar los

productos a través de un tiempo determinado, de acuerdo a la durabilidad del producto
o aplicación del producto.
Existen varias capacidades dependiendo del tipo de tolva, las mismas que pueden pre-
sentar varias capacidades de almacenamiento. En este caso el almacenaje no es tan
grande [21].
Dosificación. Consiste en regular la salida del producto en una determinada cantidad y

depende del tipo de producto a dosificar, el mismo que está compuesto por electrovál-
vulas, motores eléctricos, servomotores, electroimanes y actuadores neumáticos. En la
actualidad existen varios tipos de dosificadores para productos líquidos y sólidos.
En relación al tema del proyecto se considera los dosificadores de sólidos. Los dosifi-
cadores de solidos tienen diferentes sistemas, pero se analizara el dosificador por peso
[21].
16
Dosificador por peso. La dosificación por peso se lo realiza por medio del producto
despachado desde la tolva de almacenamiento y cuando se haya completado el
peso deseado se realiza la descarga del producto hacia el envase [21].
Pesaje y ensacado. Para el funcionamiento de este sistema es necesario acoplar el proce-

so de dosificación con el sistema de pesado, el mismo que utiliza celdas de carga que
permiten conocer el peso de la variable a medir. La señal de los sensores es acondi-
cionada en el circuito acondicionador de señal para luego ser enviada al PLC, el cual
envía las señales de activación o desactivación de los cilindros neumáticos que actúan
directamente sobre las compuertas del dosificador y ensacador. El pesaje se lo realiza
mediante una celda de carga y con un sistema para asimilar el peso igual al de las
galgas extensiométricas, las cuales junto con la celda de carga son las encargadas de
recibir e interpretar las variaciones de voltaje para así mostrar en el indicador el peso
que tiene el producto.
El ensacado se realiza por medio de dos brazos sujetadores que se activan y se des-
activan de acuerdo con el peso deseado, en este caso se habla del sistema de cierre
[21].
Al realizar los análisis respectivos para plantear las estrategias para mejorar el equipo, la
producción y el peso, que permitan cumplir los objetivos presentados, se plantea modificar
los puntos señalados a continuación.
1. El sistema de cierre de llenado (Figura 16).
Figura 16: Sistema de cierre del equipo anterior
2. El sistema de llenado como se observa en la Figura 17.
17
Figura 17: Sistema de llenado del equipo anterior
En base a las revisiones bibliográficas, se ha llegado a la resolución que el equipo necesita

cambiar todo el sistema de alimentación de aire para el proceso de fluidificación, debido a
que el empuje del material es muy lento, y para mejorar la precisión sería una opción factible
cambiar el diseño del sistema de cierre de llenado para que este se cierre completamente y
haga un ajuste fino al cortar el paso del material.
6.2. Diseño de las mejoras a incorporar en el equipo PE-N02

6.2.1. Diseño de concepto
Sistema de cierre
En la Figura 18 se muestra el sistema de cierre antiguo y el sistema de cierre propuesto.

En este último, se utilizará un sistema con 2 pistones que sellan completamente el paso de
material al momento de que el saco tenga el peso establecido, así se evitará que pase material
sobrante, de esta forma se aumentará la capacidad de precisión en el ensacado de la máquina,
mejorando lo planteado anteriormente acorde a los objetivos de este trabajo. Se calcula los
actuadores para el funcionamiento.
18
Figura 18: Esquema de diseño del sistema de cierre antiguo y sistema de cierre propuesto
Sistema de llenado
Para realizar la mejora del sistema es necesario aumentar la velocidad del flujo de aire por
lo que se ha procedido a analizar la velocidad de entrada del aire a la cámara (Figura 19).
A través del análisis, se evidencia la necesidad de un soplador con características que sean
óptimas para lo requerido.
19
Figura 19: Sistema de llenado, análisis velocidad del flujo de aire
Sistemas complementarios
En los sistemas complementarios se hacen los análisis respectivos de los actuadores, necesarios
para el funcionamiento correcto del sistema. Además, es imprescindible realizar cambios en
la cámara de almacenamiento, incorporación de puertas en la estructura mecánica de la
máquina, y, por último, el circuito electrónico y la programación.
En la Figura 20 se muestra el diseño general en AutoCAD para evidenciar de mejor forma lo
mencionado anteriormente.
20
Figura 20: Modelado en AutoCAD que evidencia los sistemas complementarios
6.2.2. Diseño del sistema de cierre

En una primera instancia se partió del bosquejo del sistema de cierre que se realizó de la
propuesta evidenciado en la Figura 18, después se pasó a desarrollar el diseño en software en
base a los requerimientos de la empresa. En la Figura 21, el numeral 1 y 2 representan los
pistones que se ocuparán para realizar el cierre, empujando así las masas que se muestran en
3 y 4. Para sostener todo el sistema se encuentra una estructura representada en 5 y 6. Los
dibujos de los elementos se encuentran en el Anexo 1.
21
Figura 21: Diseño de sistema de cierre
Cálculo de la fuerza de apriete máxima de la manguera para el sistema de

cierre
Con la ecuación 1, se calcula la presión de apriete máxima de la manguera, teniendo en cuenta

que se tiene el valor de resistencia a la tracción.
p·r
σu = (1)
t
Donde:
σu = Resistencia a la tracción 6.5 M P a.
p= Presión
r= Radio
t= Espesor
Desarrollo:
p · 0,0508m
6,5M P a =
0,004m
6,5M P a · 0,004m
p=
0,0508m
p = 511,81kP a
22
Con el dato de la presión se procede a calcular la fuerza de apriete con la ecuación 2.
p·D
F = (2)
L
Donde:
p= Presión
F = Fuerza de apriete
D= Diámetro de la manguera
L= Longitud de la manguera
Datos:
p= 511,81kP a
D= 0,058m
L= 0,185m
Desarrollo:
511,81kP a · 0,058m
F =
0,185m
F = 160,45kP a
La fuerza anterior es la fuerza necesaria para comprimir toda la superficie debido a que
los cilindros no comprimen toda la superficie, se procede a calcular la fuerza en el área de
corrección con la ecuación 3.
p · D π · r2
F = · (3)
L 2
Datos:
p·D
L
= 160,45kP a
π·r2
2
= 0,00288m2
Desarrollo:
F = 160,45kP a · 0,00288m2
F = 449,26N
Dado que se trata de dos cilindros neumáticos que se ocuparán para el mismo fin, la fuerza
será igual para ambos, por lo tanto, esta sería 449,26N o 45,811kgf .
El caso más desfavorable es el de la carga subiendo la masa en la punta del émbolo.
23
Diámetro mínimo del cilindro neumático
Con la ecuación 4 se calcula la superficie (S), teniendo en cuenta la fuerza calculada y la

presión a la que se trabajará que es de 5bar o 4,93atm.
F
S= (4)
p
Donde:
F = Fuerza de empuje del actuador neumático [N ]
p= Presión a la que se trabajará
Datos:
F = 45,811kgf
p= 4,93atm
Desarrollo:
45,811kgf
S=
4,93atm
S = 9,292cm2
Una vez que se obtiene la superficie (S), con la ecuación 5 se calcula el diámetro mínimo.
r
S
dminv = ·2 (5)
π
Donde:
dminv = Diámetro mínimo del vástago [mm]
S= Superficie [cm2 ]
Datos:
S= 9,292cm2
Desarrollo: r
9,292cm2
dminv = ·2
π
dminv = 3,44cm = 34mm
En la Figura 22 se observa cómo funciona la aplicación de fuerzas de los actuadores neumáticos
en el sistema de cierre de llenado.
24
Figura 22: Sistema de cierre de llenado
Selección de actuador
En la Tabla 1 se presenta el actuador neumático seleccionado del catálogo que según los
cálculos el diámetro mínimo del cilindro es de 34mm.
Tabla 1: Actuador neumático en catalogo para el sistema de cierre

Fuente: [22].
En la Figura 23 se presenta el actuador seleccionado. Se eligió el actuador neumático de

θ50mm, la carrera se determinó según el diseño, por lo tanto, el actuador es de 50x50.
25
Figura 23: Actuador neumático seleccionado 50x50
Fuente: [22].
6.2.3. Diseño del sistema de llenado

Para realizar la mejora del sistema, es necesario redimensionar la cámara de almacenamiento
la cual tiene dos entradas de aire (3 y 5), una entrada de material (1), una salida de aire
(2) una salida de material (4) (Figura 24). El plano de la cámara de almacenamiento se
encontrará en el Anexo 1.
Figura 24: Cámara de almacenamiento.
La capacidad de la cámara de almacenamiento antigua era de 45kg que tan solo abastecía
un saco de 25kg y un saco de 40kg, lo que generaba un tiempo muerto en el llenado y se
hacía largo el proceso, por lo que el equipo era poco eficiente. En base a esta condición se
ha planteado redimensionar la cámara de almacenamiento para que el tiempo muerto antes
26
mencionado sea lo menor posible, cabe recalcar que, como dato principal, proporcionado
por la empresa, no es posible modificar el diámetro del mismo porque para la mayoría de
los equipos de este ámbito se usan compuertas de 8” para la entrada de material principal
como se muestra en el punto 1 (Figura 25). Una vez realizadas las pruebas en planta se ha
constatado que si el equipo tiene capacidad de unos 60kg en su cámara la velocidad de carga
del material se duplica por lo que se realizaron los siguientes cálculos para llegar a la medida
necesaria de esta parte del equipo.
Dimensionamiento cámara de almacenamiento propuesta
Datos:
Diámetro= 26cm
r= 13cm (0,13m)
Capacidad= 60kg
De kg a m3 :
1000kg = m3
60kg
V =
1000
V = 0,06m3
Cálculo de la altura del tanque se realiza despejando h de la ecuación 6:
V = π · r2 · h (6)
Datos:
v= 0,06m3
r2 = 0,13m2
v
h=
r2·π
0,06m3
h=
0,13m2 · π
h = 1,14m
Además de elevar la capacidad en la cámara de almacenamiento es necesario aumentar la
velocidad del flujo de aire para tener una producción más alta, por lo que se ha procedido a
calcular la velocidad de entrada del aire a la cámara, teniendo en cuenta que, para todo el
sistema, antes se ocupaba un compresor de 10Hp por lo que se tiene lo siguiente.
Presión dentro de la cámara= 48,26kP a
Caudal de la salida del aire del compresor= 538,020l/min (19CF M )
27
Diámetro de la tubería= 2” → 0,0508m
De CF M a l/min:
1CF M = 28,316846l/min
19CF M = 538,020074l/min
De l/min a m3 /s:
1l/min = 1,667x10−5 m3 /s
538,020074l/min = 0,008967m3 /s = Q
Se ocupará un tubo redondo de 2” y se usa la ecuación 7
S = π · r2 (7)
Desarrollo:
S = π · (0,0254m)2
S = 2,0268x10−3 m2
Con la ecuación 8, se calcula la velocidad del aire a la entrada de la cámara.
Q
v= (8)
S
Datos:
Q = 0,008967m3 /s
S = 2,0268x10−3 m2
Desarrollo:
0,008967m3 /s
v=
2,0268x10−3 m2
v = 4,4424215m/s
A continuación, se procede con el análisis con un soplador.
Caudal del soplador= 980l/min
Diámetro de la tubería= 2” → 0,0508m
S = es la sección del tubo por el que pasará el material
1l/min = 1,667x10−5 m3 /s
980l/min = 0,0166m3 /s = Q
Se calcula la sección del tubo con la ecuación 7 Desarrollo:
S = π · (0,0254m)2
28
S = 2,0268x10−3 m2
Se calcula la velocidad del aire dentro del tubo con la ecuación 8. Desarrollo:
0,0166m3 /s
v=
2,0268x10−3 m2
v = 8,16m/s
Para comprobar los cálculos expuestos, se ha realizado una simulación en el software ANSYS.
En la Tabla 2 se muestra la simulación del sistema de llenado ilustrando y calculando cómo
se comporta el flujo de aire en la cámara de almacenamiento del equipo.
Tabla 2: Simulación del sistema de llenado y comparación de velocidad en la salida y entrada

de aire del sistema tanto antiguo como en la propuesta.
Al comprobar los cálculos para el sistema de llenado se plantea lo detallado en la Tabla 3, que
muestra los valores en que el sistema debe estar basado para la selección del equipo adecuado
en su funcionamiento.
Tabla 3: Velocidades de entrada de aire
29
En base a estos resultados se ha visto conveniente emplear un soplador, debido a que, gracias
a este, la velocidad aumenta, dado que el caudal del soplador es superior al caudal del
compresor. Con el soplador no existirá variación en los tiempos ni picos altos ni picos bajos,
ya que el funcionamiento de un soplador es continuo, pues siempre generará el mismo caudal
y la misma presión. Al contrario, el compresor si genera picos porque debe cargar el tanque.
Lo antes mencionado da como resultado un funcionamiento discontinuo y el compresor debe
distribuir su presión y caudal también para el sistema neumático de todo el equipo planteado.
Selección del soplador
Se encontró en el mercado un soplador que tiene altos índices de flujo de aire a baja presión
o vacío. Este producto tiene una presión de 48,26kP a (7P SI) y un caudal de 980l/min. En
la Figura 25 se observa el soplador seleccionado.
Figura 25: Soplador seleccionado

Fuente: [23].
Características y dimensiones del soplador:

En la Tabla 4 se observan las características técnicas del soplador, con el que se aumentaría
considerablemente la velocidad de llenado del saco y no existirían picos, puesto que el soplador
tiene un flujo constante.
Tabla 4: Características del soplador seleccionado

Fuente: [23].
30
6.2.4. Diseño de sistemas complementarios
Cálculo del actuador neumático para la compuerta superior de 8”
El pistón por calcular genera un movimiento, el cual con diferentes conexiones emplea un
movimiento que abrirá y cerrará una válvula mariposa por donde entrará el material a la
cámara de almacenamiento (Figura 26).
Figura 26: Compuerta superior de 8”
El actuador debe ser capaz de abrir y cerrar esta válvula sin ningún inconveniente por lo que
se plantea el tipo de torque de la Figura 27.
31
Figura 27: Tipo de torque
Fuente: [23].
Se ocupa el tipo de torque asociado con BTO número 6 porque cuando está cerrada la válvula
mencionada, abre contra presión de ambos lados, se usa la ecuación 9.
BT O = F · r (9)
Donde:
BT O= Torque para abrir la válvula cerrada al 100 %
F = Fuerza aplicada en el vástago de la válvula
r= Distancia entre el punto de tope de vástago donde se aplica la fuerza y el centro de la
compresión de la compuerta de cierre de la válvula
La fuerza aplicada en el vástago de la válvula debería vencer las fuerzas resultantes, como se
muestra en la ecuación 10.
Faplicada = Fcaída de presión + Fasiento + Ffricción empaque (10)

Para el cálculo de la fuerza de asiento de usa la ecuación 11, teniendo en cuenta los datos de
la caída de presión a través de la válvula y el área del asiento.

N
Fasiento = Caída de presión a través de la válvula · área del asiento(m2 ) (11)
m2
Teniendo en cuenta que la caída de presión a través de la válvula es de 3,165gr/cm3 · 200cm
(62076,09P a)o(0,6207609bar) , considerando como seguridad la presión de 1,8622bar, se pro-
cede al desarrollo.
La ecuación 12, se usa para el calculo del área del asiento teniendo en cuenta el diámetro
externo del asiento y el diámetro de perforación de la válvula.
π
Aa = (Diámetro del asiento2 − Diámetro de perforación de la válvula2 ) (12)
4
32
Se ocupa una válvula mariposa de 8”, con sus especificaciones que se muestran en la Tabla 5
y el modelo que se muestra en la Figura 28.
Según la Tabla 5 se tiene que el diámetro de asiento es 200mm más 4.5mm por cada lado
entonces con la ecuación (13), se calcula el diámetro mencionado haciendo una sumatoria, el
diámetro sería de 209mm.
Tabla 5: Válvula de 8” seleccionada con características de fabricante

Fuente: [24].
Figura 28: Válvula seleccionada
Se calcula el área de asiento con la ecuación 12.

Desarrollo: π
Aa = (209mm2 − 200mm2 )
4
Aa = 2,899105x10−3 m2
33
Esta área se divide entre dos por lo que la fuerza ocupa solo la mitad de la válvula para
generar la fuerza entonces se tiene:
Aa1 = 1,445525x10−3 m2
La caída de presión en la válvula es igual a la máxima presión de trabajo para una válvula
mariposa serie 100 tipo wafer. Se ocupa la más desfavorable que es 1,8622bar.
1bar = 105 N/m2
1,8622bar · 105 = 186220N/m2

Con la ecuación 11, se calcula la fuerza de asiento.
Desarrollo:
Fasiento = 186220N/m2 · 1,445525x10−3 m2
Fasiento = 269,18N
Para obtener la fuerza de fricción en el empaque del material EPDM, se considera el diámetro
θ · R que se encuentra en el catálogo del proveedor de la válvula mariposa que es θ = 20,4mm
[24].
Ffricción empaque = 480N
Teniendo la fuerza de asiento y la fuerza de fricción del empaque se hace uso de la ecuación
10 para el calculo de la fuerza aplicada. En este caso para abreviar el cálculo la “F caída de
presión” se asume cero por lo que es un valor bajo.
Desarrollo:
Faplicada = 0 + 269,18N + 480N
Faplicada = 749,18N
Con la ecuación 13, se calcula el torque que se requiere para abrir la válvula mariposa, pues
se sabe que la distancia del centroide de la mitad de la válvula al centroide principal de esta
es de 48,5mm.
T =F ·r (13)
Donde:
T = Torque para abrir la válvula en N · m.
r= Distancia entre centroides
Datos:
F = 749,18N
r= 0,0485m
34
Desarrollo:
T = 749,18N · 0,0485m
T = 36,33N · m
Teniendo en cuenta la fuerza que necesita el actuador neumático para mover la válvula
mariposa F2 = 513,86N . Además, con los datos anteriores, se procede a calcular la superficie
ecuación 4.
Desarrollo:
76,39kgf
S=
4,93atm
S = 15,49cm2
Una vez que se obtiene la superficie (S), se calcula el diámetro mínimo del vástago con la
ecuación 5.
Desarrollo: r
15,49cm2
dminc = ·2
π
dminc = 4,44cm = 44mm
Selección del actuador neumático para válvula mariposa de 8”
En la Tabla 6, se presenta la selección del catálogo.
Tabla 6: Selección del actuador neumático con las características de fabricación para válvula
mariposa de 8"
Fuente: [24].
35
En la Figura 29 se presenta el actuador neumático seleccionado del catálogo que según los
Figura 29: Actuador neumático de 80x150

Fuente: [22].
Cálculo del actuador neumático para las compuertas de 2”
El pistón por calcular genera un movimiento, el cual con diferentes conexiones genera un
movimiento que abrirá y cerrará una válvula mariposa por donde entrará el aire a la cámara
de almacenamiento y la otra funcionará como válvula de alivio (Figura 30).
Figura 30: Compuertas de 2” utilizadas
El actuador debe ser capaz de abrir y cerrar esta válvula sin ningún inconveniente [23], [24],
por lo que se plantea el mismo proceso mencionado anteriormente comenzando por el análisis
36
de la Figura 27.
Se ocupa el tipo de torque asociado con BTO número 6 porque cuando está cerrada dicha
válvula abre contra presión de ambos lados. Teniendo en cuenta que la fuerza aplicada en el
vástago de la válvula debería vencer las fuerzas resultantes, como se muestra en la ecuación
10.
Considerando la caída de presión en este caso, se pasa a calcular el área de asiento.
Caída de presión a través de la válvula P= 48263,3P a
Caída de presión a través de la válvula P= 0,482633bar
Cálculo del área de asiento
La ecuación 12, se usa para el calcula del área del asiento teniendo en cuenta el diámetro
externo del asiento y el diámetro de perforación de la válvula. Se ocupa una válvula de 2”,
como se observa en la Tabla 7.
Tabla 7: Válvula seleccionada de 2” con especificaciones

Fuente: [24].
Con los datos de la Tabla 7, se tiene que el diámetro de asiento es 32mm más 4.5mm por
cada lado por lo que para este caso es de 50mm y se calcula el área de asiento con la ecuación
12.
Desarrollo: π
Aa = (50mm2 − 32mm2 )
4
Aa = 1,15924x10−3 m2
Esta área se divide entre dos por que la fuerza ocupa solo la mitad de la válvula para generar
la fuerza entonces se tiene que:
Aa1 = 5,7962x10−4 m2
37
La caída de presión en la válvula es igual a la máxima presión de trabajo para una válvula
mariposa serie 100 tipo wafer la cual corresponde a 0,48bar.
1bar = 105 N/m2
0,48 · 105 = 48000N/m2

Por lo que se calcula la fuerza de asiento con la ecuación 11.
Desarrollo:
Fasiento = 48000N/m2 · 5,7962x10−4 m2
Fasiento = 27,82N
Para obtener la fuerza de fricción en el empaque del material EPDM se considera el diámetro
θ ·R que se encuentra en el catálogo del proveedor de la válvula mariposa que es θ = 12,5mm.
Ffricción empaque = 170N
Teniendo la fuerza de asiento y la fuerza de fricción del empaque, se implementa la ecuación

10 para calcular la fuerza aplicada. En este caso para abreviar el cálculo la “F caída de
presión” se asume cero por lo que es un valor bajo.
Desarrollo:
Faplicada = 0 + 27,82N + 170N
Faplicada = 197,82N
Con la ecuación 13 el torque que se requiere para abrir la válvula mariposa, pues se sabe
que la distancia del centroide de la mitad de la válvula al centroide principal de esta es de
48,5mm.
Desarrollo:
T = 197,82N · 0,0125m
T = 2,4727N · m
Se calcula la fuerza que necesita el actuador neumático para mover la válvula mariposa.
Desarrollo:
F2 = 2,4727 ÷ 0,018
F2 = 135,68N
Con los datos anteriores, se procede a calcular la superficie ecuación 4.
Desarrollo:
26,22kgf
S=
4,93atm
S = 5,31cm2
Una vez que se obtiene la superficie (S), se calcula el diámetro mínimo del vástago con la
ecuación 5.
38
Desarrollo: r
5,31cm2
dminv = ·2
π
dminv = 2,60cm = 26mm
Selección del actuador neumático válvula mariposa de 2”
En la Tabla 8, se presenta la selección del catálogo.
Tabla 8: Actuador seleccionado con las características de fábrica para válvula mariposa de
2"
Fuente: [24].
En la Figura 31 se presenta el actuador neumático seleccionado del catálogo que según los
Figura 31: Actuador neumático de 50x50

Fuente: [24].
39
Cálculo del actuador para el sistema de expulsa sacos
El sistema expulsa sacos es el encargado de arrojar el saco de su posición inicial luego de

llegar con el peso requerido, para que este funcione un pistón neumático genera un impulso
hacia arriba y con un acople de un brazo a unos rodillos expulsará el saco (Figura 32).
Figura 32: Sistema expulsa sacos
Con la ecuación 14, se obtiene la fuerza teórica de empuje expresada en Newtons, la cual es
capaz de desplazar un peso de una masa en kg.
Ft = kg · 9,81 (14)
En el caso de este proyecto para el cálculo y usando la ecuación 14, se espera levantar pesos
de máximo 40kg.
Desarrollo:
Ft = 40kg · 9,81
Ft = 392N
Con los datos anteriores, se procede a calcular la superficie con la ecuación 4.
40
Desarrollo:
40kgf
S=
4,93atm
S = 8,11cm2
Una vez que se tiene la superficie se calcula el diámetro mínimo del vástago con la ecuación
5.
Desarrollo: r
8,11cm2
dminc = ·2
π
Selección del actuador neumático para sistema expulsa sacos
En los cálculos el diámetro mínimo del cilindro es de 32mm, pero para más seguridad y
estabilidad se ocupará el de diámetro de 50mm. Se seleccionó el actuador que se muestra en
la Tabla 9.
Tabla 9: Actuador seleccionado para sistema expulsa sacos con las características de fabrica
Fuente: [24].
Cálculo del actuador sujeta sacos (1 actuador)
El sistema sujeta sacos es el encargado de sostener el saco en su posición inicial hasta que
llegue al peso requerido, para después soltarlo y que el sistema expulsa sacos continúe con el
proceso (Figura 33).
41
Figura 33: Sistema sujeta sacos
En este caso se calcula la fuerza teórica con la ecuación 14, se sabe que se debe sostener del
arrastre un peso máximo de 10kg, pero para el dimensionamiento del actuador se considera
a 15kg ya que se sobredimensiona un poco para que no existan fallos después.
Desarrollo:
Ft = 15kg · 9,81
Ft = 147,15N
Con los datos anteriores, se procede a calcular la superficie ecuación 4.
Desarrollo:
15kgf
S=
4,93atm
S = 3,042cm2
Una vez que se tiene el esfuerzo admisible del material se calcula el diámetro mínimo del
vástago con la ecuación 5.
Desarrollo: r
3,042cm2
dminc = ·2
π
Selección del actuador neumático para sistema sujeta sacos
Se eligió el actuador neumático de θ25mm como se puede observar en la Tabla 10, y la carrera
se determinó según el diseño, en este sentido la carrera sería de 25mm por lo que el actuador
fue de 25x25 como se observa en la Figura 34.
42
Tabla 10: Actuador seleccionado con las características de fábrica para sistema sujeta sacos
Fuente: [24].
Figura 34: Actuador neumático 25x25

Fuente: [24].
Cálculo para la selección del compresor
Para la selección del compresor se debe calcular el consumo que va a tener todo el equipo.
Con la ecuación 15, se determina la sumatoria del consumo antes mencionado.
X
= consumos de todo el sistema neumático (15)
En la Tabla 11 se observa el consumo que genera cada actuador neumático en el sistema

completo del equipo. Además, se presentan los resultados para la selección del compresor.
43
Tabla 11: Consumo de todo el sistema para selección del compresor
Elementos Propiedades del cilindro neumático Presión

neumáticos (Bar)
del equipo
Modo de funciona- De doble efecto
miento
Tamaño [mm] 50
Carrera/Longitud 50
1 actuador neumático 50 x 50 [mm] 5 bar
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 8
[1/min]
Por ciclo [l] 1.0838
Por minuto [l] 8.6708
miento
Tamaño [mm] 50
Carrera/Longitud 50
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 4
[1/min]
miento
Tamaño [mm] 50
Carrera/Longitud 50
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 6
[1/min]
44
miento
Tamaño [mm] 50
Carrera/Longitud 50
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 8
[1/min]
miento
Tamaño [mm] 80
Carrera/Longitud 150
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 8
[1/min]
Por ciclo [l] 8.606
miento
Tamaño [mm] 25
Carrera/Longitud 25
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 17
[1/min]
45
miento
Tamaño [mm] 50
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 6
[1/min]
Modo de funciona- Doble accio-
miento namiento, sin
vástago
2 actuadores sin
Tamaño [mm] dieciséis
vástago para
Carrera/Longitud 50 5 bar
válvula de bola
de 1” [mm]
Presión [bar] 5
Numero de ciclos 40
[1/min]
Desarrollo:
X l l l l
= 8,6708 + 4,3354 + 136,9538 + 8,6708
min min min min
l l l l l
+ 6,5031 + 2,3032 + 8,6708 + 4,48255 + 4,48255
min min min min min
X l
= 212,073
min
Para la selección del compresor se considera un 20 % más del valor calculado, debido a que
en todo sistema existen pérdidas, por lo tanto, se tiene que el consumo total del equipo es
de 254,4876l/min.
Selección del compresor
Se analiza que el equipo se podría abastecer con un compresor de 2hp, pero, si en un futuro
existen cambios o se incorporan sistemas se podría considerar la utilización de un compresor
de 3hp, siendo la siguiente opción en el catálogo, como se observa en la Tabla 12.
46
Tabla 12: Compresor seleccionado con las características de fábrica
Fuente: [25].
Selección de actuadores con válvulas de bola
En el equipo existen dos válvulas de bola, las cuales son las encargadas de cortar el paso del
aire, en base a los requerimientos, estas se encuentran en dos puntos del equipo que son pasos
de aire (Figura 35).
Figura 35: Válvulas de bola
Para la selección de estos actuadores únicamente se verificó el diámetro que se necesitará

para la entrada de aire y el proveedor proporciona la válvula con el actuador necesario para
el trabajo.
47
Selección del actuador neumático
En la Tabla 13 se presentan las características y la imagen del actuador y válvula utilizados,

se utilizó la válvula de bola de 1”.
Tabla 13: Actuador neumático con válvula de bola

Fuente: [24].
48
6.3. Construcción de sistemas e implementación de mejoras
6.3.1. Construcción de todos los sistemas mecánicos del equipo
En el presente punto, se explicará en un orden cronológico el proceso de construcción de los
sistemas mecánicos en su totalidad, para esto se utilizó como base el esquema que se observa
en la Figura 36, donde se especifican los materiales y equipos necesarios para la fabricación
de este punto. Los dibujos de los particulares que han sido modificados se encuentran en el
Anexo 1.
Figura 36: Esquema proceso de fabricación sistema mecánico
A continuación, se detallarán los subsistemas que engloban todo el sistema mecánico:

Estructura principal
Estructura frontal
Cámara de almacenamiento
49
Sistema de cierre de llenado
Construcción de la estructura principal
Como paso inicial se realiza el corte con cortadora de metal de los tubos que conformaran la
estructura principal como se puede observar en la Figura 37.
Figura 37: Cortes de tubo
A continuación, se procede a realizar el armado de la estructura de la pesadora ensacadora

neumática como se observa en la Figura 38. Una vez armada la estructura se procede a
fabricar unas puertas de contorno para la estructura, como se observa en la Figura 39
50
Figura 38: Estructura principal armada
Figura 39: Puertas de contorno de la estructura
Construcción de la estructura frontal
51
Posteriormente, se realiza la construcción de la estructura frontal con todas las bases para
armar el equipo, como se puede observar en la Figura 40.
Figura 40: Estructura frontal
Construcción de la cámara de almacenamiento
Al culminar con la construcción de la estructura se procede a construir la cámara de alma-

cenamiento con todas las partes que lo comprenden como se muestra en la Figura 41.
52
Figura 41: Cámara de almacenamiento
En la Figura 42 se observa el acople para válvula check.
Figura 42: Acople para válvula check
53
En la Figura 43 se observa el filtro inferior.
Figura 43: Filtro inferior
Sistema de cierre de llenado
Después de realizar la construcción de la cámara de almacenamiento se procede a construir

la mejora planteada, para complementar la construcción de este punto se realizaron varias
pruebas constructivas para dar el aval del funcionamiento correcto del sistema de cierre de
llenado como se muestra en la Figura 44
Figura 44: Sistema de cierre de llenado
54
Al culminar la construcción de todos estos puntos se procede a pintar todas las partes de los
sistemas mecánicos. En la Figura 45, Figura 46, Figura 47 y Figura 48, se muestra el acabado
final de las partes construidas.
Figura 45: Cámara de almacenamiento pintada
Figura 46: Sistema de cierre pintado
55
Figura 47: Puertas de contorno de la estructura pintadas
Figura 48: Estructura del sistema mecánico pintado
6.3.2. Construcción de todos los sistemas neumáticos del equipo

En el siguiente punto, se explicará en orden el proceso en el que se construyeron los sistemas
neumáticos en su totalidad, para esto se utilizó como base el esquema mostrado en la Figura
49, donde se especifican los materiales y equipos necesarios para la fabricación de este punto.
56
Figura 49: Esquema proceso de fabricación sistema neumático
A continuación, se detallarán los subsistemas que engloban todo el sistema mecánico:
Instalación del tablero en la estructura mecánica
Instalación de mangueras y actuadores en todo el sistema
Instalación del tablero en la estructura mecánica
En este apartado se mostrará cómo se instaló el sistema neumático en todo el sistema me-
cánico del equipo, para así poder tener el control de los diferentes puntos, en la Figura 50
se aprecia el producto final después de la colocación de los dispositivos considerados para
este proceso, mientras que en la Figura 51 se observa el montaje del tablero neumático en la
estructura metálica.
57
Figura 50: Montaje de dispositivos de control neumáticos
Figura 51: Montaje del tablero neumático en la estructura mecánica
Instalación de mangueras y actuadores en todo el sistema
Posterior al montaje del tablero con todos sus dispositivos neumáticos, se procedió a realizar
la conexión neumática de todas las entradas de aire al equipo como se puede apreciar en la
Figura 52, Figura 53, Figura 54 y Figura 55.
58
Figura 52: Instalación de las mangueras y electroválvulas
Figura 53: Instalación de las mangueras en el equipo
59
Figura 54: Instalación de las electroválvulas en el equipo
Figura 55: Sistema neumático completamente instalado
En las figuras mostradas anteriormente se evidencia la construcción paso a paso de todo el

sistema neumático del equipo.
6.3.3. Construcción de los sistemas de control del equipo

En este apartado, se mostrará cómo fue armado paso a paso el sistema de control del equipo
por lo que se utiliza como base el esquema mostrado en la Figura 56, donde se especifican
los materiales y equipos necesarios para la fabricación de este punto.
60
Figura 56: Esquema proceso de fabricación sistema de control
A continuación, se evidenciará en la Figuras 58, 59, 60, 61 el armado y montaje del sistema
de control; el plano del sistema eléctrico se encuentra en el Anexo 2.
En la Figura 57 se muestra la distribución de los materiales en la placa base del tablero
eléctrico.
61
Figura 57: Distribución de los elementos de control
Posterior a realizar la distribución de los elementos de control se muestra en la Figura 58,

Figura 59 y Figura 60 el proceso de conexión y montaje del sistema de control en todos los
procesos antes mencionados.
Figura 58: Conexiones del sistema de control
62
Figura 59: Conexión de las electroválvulas al PLC lOGO
Figura 60: Tablero de control completamente armado
6.3.4. Equipo completamente construido

A continuación, se muestra en la Figura 61 el equipo construido y armado.
63
Figura 61: Tablero de control completamente armado
6.4. Análisis técnico financiero

En el presente punto, se muestran los costos de construcción, mano de obra e implementación
del equipo en su totalidad para esto se realizó el análisis de precios unitarios como se muestra
en las Tablas 14, 15, 16, 17 y 18.
En la Tabla 14, se presenta el análisis de precios unitarios de los sistemas de control.
64
65
66
67
Tabla 14: Análisis Costos Unitarios del sistema de control
En la Tabla 15, se presenta el análisis de precios unitarios de los sistemas neumáticos.
68
69
70
71
72
Tabla 15: Análisis Costos Unitarios del sistema neumático
En la Tabla 16, se presenta el análisis de precios unitarios del sistema de alimentación de

aire.
73
74
Tabla 16: Análisis Costos Unitarios del sistema de alimentación de aire
En la Tabla 17, se presenta el análisis de precios unitarios de los sistemas mecánicos.
75
76
77
78
79
Tabla 17: Análisis Costos Unitarios de los sistemas mecánicos
En la Tabla 18, se presenta el análisis de precios unitarios del ensamble y puesta en marcha
del equipo.
80
81
Tabla 18: Análisis Costos Unitarios del ensamble y puesta en marcha del equipo
Como se puede apreciar en la Tabla 19, el costo total del sistema tiene un valor de $17439,16;
donde $2018,67 es el costo total de sistemas de control, $3578,83 es el costo total de sistemas
neumáticos, $6552,92 es el costo total de sistema de alimentación de aire, $4167,31 es el costo
total de sistemas mecánicos y $1121,38 es el costo total del ensamble y puesta en marcha del
equipo. El desarrollo del presente punto es de gran importancia, ya que se determina el costo
82
real de la pesadora ensacadora con las mejoras construidas.
Tabla 19: Análisis Costos Unitarios totales
ANÁLISIS DE COSTOS TOTALES
PROYECTO: Construcción de una máquina pesadora ensacadora

neumática
N° Descripción Unid. Cantidad P. Unitario P. Total

1 Sistemas de u 1 2018,67 2018,67
control
2 Sistemas u 1 3578,89 3578,89
neumáticos
3 Sistema u 1 6552,92 6552,92
de alimen-
tación de
aire
4 Sistemas u 1 4167,31 4167,31
mecánicos
5 Ensamble y u 1 1121,38 1121,38
puesta en
marcha del
equipo
TOTAL 17439,16
83
7. Resultados
7.1. Resultado del análisis de la pesadora ensacadora PE-N02
Después del análisis realizado, se ha obtenido como resultado que la máquina que posee la
empresa actualmente, presenta problemas en el tiempo de llenado del saco de válvula y una
variación de peso de +/ − 20gr, con lo cual se alcanza una producción entre 28800 a 38400
sacos al mes. En base a esta problemática, se requiere incrementar la producción un 30 % y
reducir la variación del peso a +/ − 8gr.
7.2. Resultado del diseño y validación de la propuesta de mejora en

el sistema de llenado y pesaje del equipo PE-N02
7.2.1. Resultados en la capacidad de producción de la máquina
Luego de incorporar las mejoras en la máquina (Figura 64), fundamentalmente en el sistema
de cierre (Figura 62) y en el sistema de llenado (Figura 63), se obtienen los resultados
evidenciados en la producción total según la capacidad del equipo como se muestra en la
Tabla 20, en donde se presenta una comparación de la capacidad mencionada anteriormente
con el equipo antiguo.
Figura 62: Mejoras incorporadas en el sistema de cierre
84
Figura 63: Mejoras incorporadas en el sistema de llenado
Figura 64: Equipo completamente construido y armado
85
Tabla 20: Producción total según la capacidad del equipo
Producción total según la capacidad del

equipo (trabajando 8 horas diarias)
Para el tipo Equipo anti- Propuesta
de producción guo equipo
Para sacos de 38400 sacos al 76800 sacos al
25kg mes mes
Para sacos de 28800 sacos al 57600 sacos al
40kg mes mes
Tiempo de en- 15 segundos 7,5 segundos por
sacado por saco por saco saco
de 25kg
Tiempo de en- 20 segundos 10 segundos por
sacado por saco por saco saco
de 40kg
7.2.2. Resultados del error en el peso de cada saco

En cuanto a la resolución del equipo con respecto a la variación en el peso de cada saco como
se indica en la Figura 65, las diferencias de peso están entre +/ − 1gramos y +/ − 6gramos
cómo se evidencia en la Tabla 21 y Tabla 22, por lo que las resoluciones actuales están dentro
del rango requerido.
Figura 65: Peso obtenido en la producción
86
Tabla 21: Protocolo de pruebas del equipo en sacos de 25kg
PROTOCOLO DE PRUEBAS DE LA PESADORA ENSACADORA NEUMÁTICA

N° Prueba Nivel de ma- Calibración Tiempo Peso (kg) Error + Error -
terial (cm) (cm) (s) estimado
de 25kg
1 25.5 12 7 25,04 +0,04
2 24.8 12 7.2 25 0 0
3 25 12 7.1 25,05 0,05
4 25.5 12 7.3 25 0 0
5 25.5 12 7.5 25 0 0
6 25 12 7 25 0 0
7 25.5 12 7 25,03 0.03
8 25.5 12 7 24,94 -0.06
9 26 12 7 24,95 -0.05
10 25 12 7 25,01 0.01
11 24.9 12 7.2 24,99 -0.01
12 25 12 7.3 24,97 -0.03
13 26 12 7.5 25 0 0
14 25.2 12 7 25 0 0
15 25.3 12 7 25 0 0
16 25.5 12 7 25,05 0.05
Variación Promedio 7.5 25,03 0.036 0.037
87
Tabla 22: Protocolo de pruebas del equipo en sacos de 40kg
PROTOCOLO DE PRUEBAS DE LA PESADORA ENSACADORA NEUMÁTICA

N° Prueba Nivel de Calibración Tiempo Peso (kg) Error + Error −
material (cm) (s) estimado
(cm) de 40kg
1 25 12 10 40 0 0
2 25 12 10,2 40 0 0
3 25 12 10,1 40,03 0,03
4 25,2 12 10 40,02 0,02
5 25,4 12 10 40,07 0,07
6 25,6 12 10 40,1 0,1
7 25.5 12 10 40,01 0,01
8 25 12 10 39,98 0.02
9 25 12 9 39,95 0.05
10 25 12 9 40,03 0,03
11 24 12 10 40,05 0,05
12 22 12 9 40,06 0,06
13 23 12 10 40,05 0,05
14 25 12 10 40 0 0
15 25 12 9 40,05 0,05
16 25 12 10,5 39,96 0,04
Variación Promedio 40,02 0,047 0.036
7.2.3. Resultados de la selección de elementos complementarios

Actuadores
La selección de los actuadores se realizó en base a la condición de seguridad y estabilidad

del elemento, con los diámetros dimensionados en la metodología, los cuales al tener choques
de las gomas y pérdidas de presión se aplica un 30 % más del resultado calculado. Mientras
que la carrera se determinó según el diseño. Los actuadores seleccionados se presentan en la
Tabla 23.
88
Tabla 23: Actuadores seleccionados con sus respectivas propiedades
Elementos neumá- Propiedades del cilindro neumático

ticos del equipo
miento
4 actuadores neumáticos lineal
Tamaño [mm] 50
Carrera/Longitud 50
[mm]
miento
1 actuador neumático lineal
Tamaño [mm] 80
[mm]
miento
Tamaño [mm] 25
Carrera/Longitud 25
[mm]
miento
Tamaño [mm] 50
[mm]
Modo de funciona- Doble accionamiento,
miento sin vástago
2 actuadores neumáticos no lineales
Tamaño [mm] dieciséis
Carrera/Longitud 50
[mm]
Cámara de almacenamiento
Para este apartado se realizó el dimensionamiento de la cámara de almacenamiento la cual

para su óptimo funcionamiento es necesario que tenga una capacidad de 60kg, por lo que fue
modificada la altura de dicho tanque, ya que el diámetro del mismo no se podía modificar
por cuestiones de diseño mencionadas en la empresa. En este sentido, A través del cálculo
y dimensionamiento del nuevo tanque, la altura pasó de 86cm a 114cm, es decir a la altura
89
actual se le añaden 28cm, así se logra obtener la capacidad adecuada para el tanque, lo que
permite optimizar el proceso.
Soplador
Sabiendo que el sistema interno del proceso de llenado resiste una presión de 48,26kP a (7P SI)
se ha planteado buscar un soplador con dicha presión (Tabla 24), pero con un caudal superior
al anterior, puesto a que, si aumenta el caudal, aumentaría la velocidad en la cámara y por
ende el tiempo en llenado del saco, por lo que se buscó de manera comercial un soplador que
pueda satisfacer la presión necesaria y que genere un caudal mayor que cuando se ocupa un
compresor.
Tabla 24: Propiedades del soplador seleccionado
7.3. Resultado del análisis de costos unitarios

Realizando el análisis de costos de producción del equipo se evidencia que este aumentó un
5, 3 % pero su producción y su velocidad de ensacado aumentó un 50 %, esto da como resultado
que la inversión sea recuperable a corto plazo. Cabe recalcar que no solo se aumentó un nuevo
diseño en el sistema de cierre y en el sistema de llenado, si no que esto fue lo principal, pues
se cambió también el material de las placas flexibles para la medición con la celda de carga,
se adhirió unas llaves manuales para la calibración del flujo de aire en todo el sistema, se
mejoró el sistema electrónico para que los resultados sean más precisos, se cambió el diseño
de brazos de las compuertas de las válvulas mariposa de 2”, entre otros.
90
8. Conclusiones
En la pesadora ensacadora PE-N02 actual existe un error significativo con el proceso de
cierre por lo que este no actúa constantemente y hace que el flujo de material cambie
con un error de +/ − 20gr. Además, el sistema de llenado genera una capacidad que
con las características de la máquina puede ser mejorados sin realizar cambios muy
significativos en el diseño de concepto del equipo.
Se diseñó y se construyó un sistema de llenado que modifica las dimensiones del depósito
de material y las características del sistema de flujo de aire al igual que su capacidad.
De esta manera se consiguió cambiar la productividad de 38400 sacos de 25kg a 76800
sacos de 25kg al mes trabajando 8 horas diarias y en sacos de 40kg, el cambio fue de
28800 a 57600 sacos al mes trabajando 8 horas diarias, evidenciándose que la propuesta
actual apunta de una manera significativa a mejorar la eficiencia del sistema.
El sistema de cierre que anteriormente utilizaba el sistema de tijera fue modificado a

un sistema de dos pistones, los mismos que actúan directamente sobre dos cilindros
que presionan la manga flexible, esto provoca que el material deje de fluir cuando se
cierra la cámara. A partir de esta modificación, se disminuye de manera considerable el
rango de variación de +/ − 20gr de la maquinaria actual, es importante destacar que
inicialmente se planteaba reducir la variación del peso a +/ − 8gr, pero con las mejoras
realizadas, en las pruebas ejecutadas se consiguió una variación de +/ − 6gr.
El costo de la máquina que alcanza el valor de $17439,16 representa un incremento del

5 % con respecto al costo inicial. Se puede amortizar con mucha facilidad dado que la
maquina duplicó su capacidad de producción y frente a la mejora esto resulta rentable,
además es importante considerar que en las maquinas que ya están en el mercado se
puede hacer esta mejora con un costo relativamente bajo que optimizaría su capacidad
de una forma eficiente
91
Referencias
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[25] “Catalogo de compresores schulz.” [Online]. Available: https://es.slideshare.net/

brauliopinto10/catalogo-de-compresores-schulz-completo1
93
9. Anexos
9.1. Anexo 1
94
95
96
97
98
99
100
101
9.2. Anexo 2
102
103

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3.3. Importancia y alcances

4.2. Objetivos específicos

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5.1. Análisis de la ensacadora PE-N02

5.1.1. Elementos que conforman la ensacadora PE-N02

Figura 3: Esquema con los elementos principales de la maquina PE-N02.

1. Válvula de mariposa. La válvula de mariposa (Figura 4) es una válvula del tipo de un

Figura 5: Válvula de manguito

3. Válvula de presurización. La función de este tipo de válvulas (Figura 6), es despre-

4. Sensor capacitivo. Un sensor capacitivo (Figura 7), es especialmente adecuado para

Figura 7: Sensor capacitivo

5. Unidad de mantenimiento. Las unidades de mantenimiento (Figura 8), representan la

Figura 8: Unidad de mantenimiento

Figura 9: Válvula de tijera

5.2.2. Ensacadoras y su clasificación

Pesadora ensacadora por gravedad El producto es dosificado desde el alimentador a

Figura 14: Saco de válvula

Figura 15: Cuadro metodológico

6.1. Diagnóstico de la PE-N02

6.1.2. Definición de Variables

6.1.3. Proceso de ensacado

Tolva de almacenamiento. El almacenamiento tiene como fin conservar y almacenar los

Dosificación. Consiste en regular la salida del producto en una determinada cantidad y

Pesaje y ensacado. Para el funcionamiento de este sistema es necesario acoplar el proce-

1. El sistema de cierre de llenado (Figura 16).

Figura 16: Sistema de cierre del equipo anterior

2. El sistema de llenado como se observa en la Figura 17.

En base a las revisiones bibliográficas, se ha llegado a la resolución que el equipo necesita

6.2. Diseño de las mejoras a incorporar en el equipo PE-N02

En la Figura 18 se muestra el sistema de cierre antiguo y el sistema de cierre propuesto.

6.2.2. Diseño del sistema de cierre

Cálculo de la fuerza de apriete máxima de la manguera para el sistema de

Con la ecuación 1, se calcula la presión de apriete máxima de la manguera, teniendo en cuenta

σu = Resistencia a la tracción 6.5 M P a.

Con la ecuación 4 se calcula la superficie (S), teniendo en cuenta la fuerza calculada y la

F = Fuerza de empuje del actuador neumático [N ]

p= Presión a la que se trabajará

dminv = Diámetro mínimo del vástago [mm]

Tabla 1: Actuador neumático en catalogo para el sistema de cierre

En la Figura 23 se presenta el actuador seleccionado. Se eligió el actuador neumático de