LABORATORIO 1: DUREZA
Katherine Rojas
karojas11@gmail.com
Jean Pablo Valverde Mora
jeanpablo28@gmail.com
RESUMEN: El ensayo de dureza es uno de los más
importantes en la industria de manufactura, pues
permite identificar propiedades de relevancia en los
materiales. Existen varios métodos utilizados en la
actualidad, sin embargo el Rockwell y el Vickers se
presentan como fundamentales debido a su
versatilidad y campos de aplicación. Es por esta
razón que resulta indispensable conocer las
características que reúne cada uno de estos
métodos, y elegir críticamente el método apropiado
a la necesidad
PALABRAS CLAVE: Rockwell, Vickers, Ensayo de
dureza, durómetro, dureza de materiales,
propiedades mecánicas.
I. OBJETIVOS:
Los objetivos de este ensayo fueron los siguientes:
 Conocer los principios físicos que gobiernan la
prueba de dureza.
 Conocer los principios de funcionamiento de los
durómetros y de los diferentes métodos de
medir fuerza.
 Entender los resultados obtenidos de la prueba
de dureza.
II. JUSTIFICACIÓN:
La dureza de un material es una de las
propiedades más importantes para muchas
aplicaciones de la ingeniería, como por ejemplo la
manufactura de herramientas. Dada la gran
cantidad de materiales y de sus diferentes niveles
de dureza se genera la necesidad de conocer esta
característica, cada vez con más precisión. [1] Esto
implica que es indispensable conocer cual tipo de
ensayo se ajusta más a las necesidades de la
aplicación, y por lo tanto es necesario manejar sus
características, de manera que se pueda realizar
una selección con base en fundamentos críticos.
III. INTRODUCCIÓN:
Los métodos utilizados en esta práctica se
denominan ensayos de dureza, que generalmente
se realizan con aparatos llamados durómetros, los
cuales están estandarizados en la norma ASTM
E18 (anexo A2). Existen varios métodos y sistemas
[2] para medir la dureza, los cuales permiten
determinar características mecánicas del material
así como su resistencia al desgaste y su dificultad
de maquinado [3]; sin embargo se aplicaron los
métodos de resistencia a la penetración estática [3],
estos a modo general consisten en la aplicación de
una carga sobre una superficie que intenta dejar
una huella sobre la misma. Para este ensayo, se
utilizaron específicamente el método Rockwell y el
método Vickers, que aunque ambos corresponden
al tipo antes mencionado, se diferencian entre sí
en la forma de los penetradores, la carga aplicada
y la forma de expresar la dureza. Esta selección
permite ir más allá de la simple utilización de dos
métodos diferentes de medir dureza, pues permite
la apreciación de esta propiedad desde dos
perspectivas distintas, la macroscópica (método
Rockwell) y la microscópica (método Vickers). Al
analizar estas diferentes perspectivas se nos
facilita la selección objetiva del método que más se
ajuste a la necesidad del estudio que se realice. A
continuación se describen estos métodos.
IV. DESCRIPCION DE LOS
MÉTODOS:
A. Método Rockwell
El método Rockwell es el que hasta la
fecha se ha incorporado mejor a la mayoría de la
industria, gracias a la versatilidad que ofrece. Sin
embargo es importante aclarar que al realizar la
prueba sobre una paste especifica de la pieza, los
resultados pueden ro representar el
comportamiento físico de toda la pieza [4]. Se
podría decir que el método Rockwell tiene dos
subdivisiones: La dureza Rockwell clásica y la
Dureza Rockwell Superficial, las cuales depende
del grosor de la pieza que se esté analizando; y
cuya mayor, y casi única diferencia, es la magnitud
de la fuerza aplicada para identar.
En el momento de realizar una prueba de
dureza Rockwell, primero se debe verificar la
máquina; esto se logra mediante la medición de la
dureza sobre un patrón de prueba cuyo valor de
dureza esta previamente determinado y se ubica en
la misma escala requerida para la prueba a realizar.
Esto implica, que cada vez que se necesite cambiar
de escala, se debe realizar una verificación del
instrumento. Cabe resaltar que tanto este método
de prueba, como los patrones utilizados, están
estandarizados en la norma ASTM E18 [4].
La pieza a la que se realizará la prueba,
también debe cumplir con ciertos requisitos, como
la superficie sobre la que se realizara la identación,
la cual debe ser uniforme. Este método se puede
aplicar tanto en superficies planas como cilíndricas,
sin embargo para esta ultimas, se debe aplicar un
factor de corrección especificado en la norma
ASTM E18 (anexo A6).
Además la pieza, según sus
características y grosor mínimo de la pieza a probar
[5], también define la escala de dureza a utilizar,
estos criterios se pueden encontrar en la norma
ASTM E18 (Anexo A5).En este se definen lo
grosores de pieza y cargas para método Rockwell
o método Rockwell superficial. Estos métodos a su
vez se categorizan según la combinación de
identador-carga aplicada como se muestra en las
siguientes tablas:
Tabla 1 Escalas de Dureza Rockwell
Escala Identador Carga (kgf)
A Diamante 60
B Esfera* 1/16” 100
C Diamante 150
D Diamante 100
E Esfera* 1/8” 100
F Esfera* 1/16” 60
Tabla 2 Escalas de Dureza Rockwell Superficial
Fuerza N T W X Y
(kgf) (Diamante) (1/16") (1/8") (1/4") (1/2")
15 15N 15T 15W 15X 15Y
30 30N 30T 30W 30X 30Y
45 45N 45T 45W 45X 45Y
En resumen, el método de aplicación del
método Rockwell, consiste en colocar la muestra de
material sobre el durómetro, y realizar varias
identaciones, obtenido así, ya sea de manera
directa o indirecta (dependiendo del durómetro), los
valores de dureza. Estos valores se promedian y se
identifica la desviación estándar de los mismos,
para presentar un resultado confiable de la forma
[valor] HR[escala].
De este modo el procedimiento que se
siguió durante la prueba de dureza Rockwell
realizada, inicio con la verificación del durómetro
digital usando un patron de (62,6 ± 1,5) HRB cuyas
lecturas se muestran en la Tabla 3. Seguidamente
se procedio a medir la dureza HRB de un molde
niquel utilizado para la elaboracion de botellas de
vidrio, cuyas lecturas se presentan en la Tabla 4.
Seguidamente se procedio a medir la dureza HRB
de un cilindro de acero inoxidable de 20 mm de
diámetro, para lo cual se cambió la base plana
ubicada en el durómetro por una que se aducuara
a la forma cilindrica. Cabe resaltar que el equipo se
configuro para la medicion sobre superficies
curvas, por lo que automaticamente aplico el factor
de correccion y por lo tanto los valores de dureza
mostrados en la pantalla se anotaron directamente
y se muestran en la Tabla 5 Dureza HRB de un
cilindro de acero inoxidable de 20 mm de diámetro..
Luego se procedio a realizar mediciones
de dureza HRC, por lo que se cambio al identador
de diamante. De igual forma se verifico la maquina
en esta nueva escala usando un un patrón de (49,9
± 1) HRC. Los valores obtenidos se muestran en la
Tabla 6. Una vez realizada la verificación, se
procedio a realizar la medicion de la dureza sobre
un engranaje de acero, primeto en su nucleo (Tabla
7) y luego en los dientes (Tabla 8).

G Esfera* 1/16” 150 Como ultimo ensayo Rockwell, se

H Esfera* 1/8”
K Esfera* 1/8”
L Esfera* 1/4”
M Esfera* 1/4”
P Esfera* 1/4”
R Esfera* 1/2”
S Esfera* 1/2”
V Esfera* 1/2”
procedio a realizar la medida de una dureza
60 supeficial HR15N en una lámina esmaltada
150 galvanizada, para lo cual se cambio la
configuracion de la maquina. Los datos obtenidos
60 de esta medicion se muestran en la Tabla 9.
100 Es importante aclarar que, en todo ensayo
150 de esta clase debe haber una separación mínima
de 3 mm entre el identador y la pieza.
60
100 B. Método Vickers
150 Este método es también conocido como
método de micro dureza Vickers y se especifica en
la norma ASTM E384. Se caracteriza por el uso de
un identador de diamante, de forma piramidal [6]. V. RESULTADOS:
Este método aplica cargas menores que el método
Rockwell (un máximo de 1kgf) [6]. La identación Tabla 3 Verificación del durómetro digital usando
deja sobre el material marcas diagonales un patron de (62,6 ± 1,5) HRB.
correspondientes a las aristas de las pirámides,
Numero de Medición HRB ± 0,01
estas marcas son las que luego se traducirán en la
dureza Vickers (véase figura 1). 1 62,18
2 60,35
3 62,12
4 60,63

Tabla 4 Dureza HRB de un molde de níquel.

Numero de Medición HRB ± 0,01

Figura 1 Identación del método Vickers1 1 85,68
Debido a esta razón es que la superficie 2 85,20
sobre la cual se realizara la medición debe haber 3 86,07
recibido procesos de desbaste y pulido, pues, la
identación es tan pequeña que se debe observar
mediante el microscopio que la maquina incorpora, Tabla 5 Dureza HRB de un cilindro de acero
y por lo tanto una imperfección en el acabado inoxidable de 20 mm de diámetro.
podría resultar en un error de apreciación de las
diagonales dejadas por el identador. Numero de Medición HRB ± 0,01
Debido a que las muestras que se utilizan 1 88,76
para este tipo de ensayo, generalmente son muy 2 89,43
pequeñas, es común que se utilicen montajes 3 89,71
metalográficos que ayuden a fijar el material en una
posición estable para realizar la medición. La
especificación de dichos montajes se da en la Tabla 6 Verificación del durómetro digital usando
norma ASTM E3.
un patrón de (49,9 ± 1) HRC.
La medida de las diagonales marcadas en
la identación se realiza con la ayuda de un Numero de Medición HRC ± 0,01
micrómetro que posee la misma máquina, y como
se mencionó anterior mente, para el promedio de la 1 49,06
medida de las diagonales, se obtiene un valor de 2 49,64
dureza HV [7]. Esta relación se encuentra en el 3 50,42
apéndice X6, tabla X6.1 de la norma ASTM E384.
Para el ensayo Vickers realizado en el Tabla 7 Dureza HRC del núcleo de un engranaje
laboratorio, de igual manera primero se procedió a de acero.
la verificación de la maquina con el uso de un
patrón de patrón de (700 ± 10) HV, utilizando el
Numero de Medición HRC ± 0,01
identador de diamante y 3 kgf. Los datos obtenidos
para las longitudes de diagonales se muestran en 1 31,31
la Tabla 10. Una vez concluida la verificación, se 2 28,56
procedió a realizar la medición de la dureza HV de 3 30,10
unja pieza de acero endurecido con montaje 4 28,24
metalográfico, utilizando los mismos parámetros de
fuerza e identador de la verificación de la máquina. Tabla 8 Dureza HRC de los dientes de un
Las longitudes obtenidas para las diagonales se engranaje de acero.
evidencian en la Tabla 11.
Numero de Medición HRC ± 0,01
1 61,35
2 62,21
3 60,62

1 Tomada de http://agrega.juntadeandalucia.es

Tabla 9 Dureza HR15N de una lámina esmaltada
galvanizada.
Numero de Medición HR15N ± 0,01
1 46,93
2 46,62
3 44,12
Tabla 10 Longitud de las diagonales obtenidas
mediante el método vickers en un patrón de (700 ±
10) HV.
Diagonal (L ± 0,5)µm
1 144
2 138
Tabla 11 Longitud de las diagonales obtenidas
mediante el método vickers en un acero
endurecido con montaje metalográfico.
Diagonal (L ± 0,5)µm
1 142
2 136
VI. ANALISIS DE RESULTADOS:
A. Verificación del Durómetro para
escala B.
Al verificar el instrumento con el patrón de
(62,6 ± 1,5), de los datos obtenidos por el
durómetro, mostrados en la Tabla 3, de los cuales
se eliminó el segundo valor en clase por estar lejos
de los otros. Los datos resultantes del análisis
estadístico se muestran en la Tabla 12.
Tabla 12 Análisis de los datos obtenidos en la
verificación del patrón.
Numero de Medición HRB ± 0,01
1 62,18
3 62,12
4 60,63
Promedio 61,64
Desviación estándar 0,878
Coeficiente de Desviación 1,42%
Se observa que el valor experimental es
de 61,64HRB ± 1,42%; y está dentro rango aceptado
según la tolerancia del patrón escogido. Esto nos
indica que los valores obtenidos tienen una
precisión confiable.
B. MEDICIÓN HRB CON
DURÓMETRO
1. BLOQUE DE NÍQUEL: PIEZA DE
MÁQUINA PARA FUNDICIÓN Y MOLDEO DE
BOTELLAS.
Analizando los datos obtuvieron los datos
de la Tabla 4, encontramos los valores mostrados
en la Tabla 13, la cual nos devela un valor de 85,65
HRB ± 1,13%.
Tabla 13 Análisis de los datos obtenidos en la
medición sobre el molde de níquel.
Numero de Medición HRB ± 0,01
1 85,68
2 85,2
3 86,07
Promedio 85,65
Desviación estándar 0,97
1,13%
Coeficiente de Desviación
Al hacer la verificación previa del
instrumento, y tener un coeficiente de desviación
aún menor que el de la verificación, se puede
concluir en que las mediciones son confiables.
2. CILINDRO DE ACERO
En este caso no fue necesario la corrección del
valor, debido a la superficie esférica, por lo que la
pieza fue tratada como plana. El análisis de los
datos de la Tabla 5 se muestra a continuación en la
Tabla 14.
Tabla 14 Análisis delos datos de dureza para el
cilindro de acero
Numero de Medición HRB ± 0,01
1 88,76
2 89,43
3 89,71
Promedio 89,30
Desviación estándar
0,488
Coeficiente de Desviación
0,55%
El valor de la dureza obtenido para el
cilindro de acero fue de 89,30 HRB ± 0,55%. Los
datos presentan una desviación estándar baja y por
lo tanto son confiables.
C. Verificación Del Durómetro Para
Escala C
Al verificar el instrumento con el patrón de
(49,9 ± 1), y analizar los datos obtenidos por el
durómetro, mostrados en la Tabla 6, se obtienen los
resultados que se muestran en la Tabla 15.
Tabla 15 Análisis de los datos obtenidos en la
verificación para la escala C.
Numero de Medición HRC ± 0,01
1 49,06
2 49,64
3 50,42
Promedio 49,71
Desviación estándar 0,682
Coeficiente de Desviación 1,37%
Aquí también se observa que el valor
experimental es de 49,71 HRC ± 1,37%; y está
dentro rango aceptado según la tolerancia del
patrón escogido, lo cual, junto con la baja
desviación, nos indica que los valores obtenidos
tienen una precisión confiable.
D. Medición HRC con Durómetro
1. DUREZA DEL NÚCLEO DE UN
ENGRANAJE
Al realizar el análisis estadístico a los datos de la
dureza del núcleo de la Tabla 7 se obtienen los
datos que se muestra a continuación:
Tabla 16 Análisis de la dureza del núcleo del
engranaje
Numero de Medición HRC ± 0,01
1 31,31
2 28,56
3 30,1
4 28,24
Promedio 29,55
Desviación estándar 1,43
Coeficiente de Desviación 4,82%
Estos resultados nos indican que la
dureza del núcleo del engranaje es de 29,55 HRC
± 4,82%. En este resultado es importante notar que
el coeficiente de variación es mayor al 1%, lo que
indica una alta varianza [8], que implica un margen
de error considerable en el resultado.
2. DUREZA DE LOS DIENTES DEL
ENGRANAJE
El análisis de los datos de la Tabla 7,
entrega los datos que se muestran a continuación:
Tabla 17 Análisis de resultados de la dureza de
los dientes de un engranaje
Numero de Medición HRC ± 0,01
1 61,35
2 62,21
3 60,62
Promedio 61,39
Desviación estándar 0,80
Coeficiente de Desviación 1,30%
Como se observa en la tabla el análisis
revela que la dureza en los dientes del engranaje
es de 61,39 HRC ± 1,30%, lo que de igual forma
nos indica una variación considerablemente alta.
E. Medición HR15N con
Durómetro.
Tabla 18 Análisis de la dureza HR15N para una
lámina galvanizada.
Numero de Medición HR15N ± 0,01
1 46,93
2 46,62
3 44,12
Promedio 45,89
Desviación estándar 1,54
Coeficiente de Desviación 3,36%
Estos resultados nos revelan una dureza
de 45,89 HR15N ± 3,36%, lo que una vez más nos
indica una desviación considerable.
F. Verificación del Durómetro HV.
El análisis de las longitudes de las
diagonales en el patrón, presentadas en la Tabla
10, muestra los siguientes
Tabla 19 análisis de las longitudes de las
diagonales en el patrón.
Diagonal (L ± 0,5)µm
1 144
2 138
Promedio 141
Desviación estándar 4,24
Coeficiente de Desviación 3,01
El promedio de las diagonales se
estableció en 141µm ± 3,01%, al cotejar este valor
en la tabla que el instrumento presentaba, se
obtiene que la dureza es de 699,6 HV, lo cual se
ubica dentro del rango de tolerancia del patrón.
Esto nos indica que la maquina trabaja con
normalidad.
G. Dureza HV del acero endurecido
sobre montaje metalográfico.
Tabla 20 Análisis de las diagonales marcadas
sobre el acero endurecido.
Diagonal (L ± 0,5)µm
1 142
2 136
Promedio 139,00
Desviación estándar 4,24
Coeficiente de Desviación 3,05%
El promedio de las longitudes de las diagonales en
del acero endurecido es de 139,00 µm ± 3,05%,
valor que al compararlo con las tablas indica una
dureza de 719,8 HV.
VII. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
DEL ENSAYO
A. VENTAJAS
1. VENTAJAS DEL METODO ROCKWELL
 El valor de la dureza se toma directamente
del durómetro, lo que disminuye la
probabilidad de error humano.
 La versatilidad que permiten las escalas
de medición, amplia el ámbito de
aplicación.
 La técnica de ensayo es rápida y sencilla.
2. VENTAJAS DEL METODO VICKERS
 Se puede medir la dureza de piezas muy
delgadas con cargas pequeñas.
 La marca que se produce sobre el material
es muy pequeña, y por lo tanto no causa
gran daño sobre la pieza.
B. DESVENTAJAS
1. DESVENTAJAS DEL METODO
ROCKWELL.
 Se necesita que el material a probar
asiente completamente en la base para
obtener medidas fiables.
2. DESVENTAJAS DEL METODO
VICKERS
 Se requiere una preparación meticulosa
de la muestra a la que se realizara la
prueba.
 Requiere un conocimiento técnico mayor,
que el Rockwell.
VIII. CONCLUSIONES
 El cambio de escala tiende a desviar
mucho los valores, por lo que hay que
tomar en cuenta esto para definir
correctamente la cantidad de lecturas que
se van a realizar y determinar la
confiabilidad que le proporciona el
promedio.
 Realizar la verificación de la dureza con
los parámetros específicos es uno de los
pasos más importantes del proceso, por lo
que es esencial esta medición para
asegurarse de tener una mayor precisión.
 La forma en la que se coloca la pieza a
medir es de total importancia, pues si esta
inclinada o mal puesta se desvían los
datos y se tendría resultados erróneos
IX. REFERENCIAS
[1] M. . P. Groover, Fundamentos de
Manufctura Mode, México DF:
Pearson Educación, 1997.
[2] S. Millán Gómez, Metrología y
ensayos, Madrid: Paraninfo, 2012.
[3] M. . D. Bermúdez Olivares, Prácticas
de ciencia de materiales:
fundamento y desarrollo, Murcia:
EDITUM, 1992.
[4] ASTM, «Standard Test Methods for
Rockwell Hardness of Metallic
Materials,» 25 Febrero 2014. [En
línea]. Available:
http://www.astm.org/Standards/E18.
htm.
[5] ASTM, «ASTM Standars,» 26
Febrero 2014. [En línea]. Available:
 http://materials.mcmaster.ca/faculty/
malakhov/4L04/ReferenceMaterials/
ASTM%20standards/Rockwell%20H
ardness%20E18.pdf.

[6] W. D. Callister, Introducción a la

ciencia e ingeniería de los
materiales, Volume 1, Barcelona:
Reverte, 2002.

[7] ASTM, «ASTM E384 - 11e1,» ASTM

International, 21 Diciembre 2011.
[En línea]. Available:
http://www.astm.org/Standards/E38
4.htm. [Último acceso: 26 Febrero
2014].

[8] M. Naghi Namakforoosh,

Metodología de la investigación,
México, D.F: Editorial Limus, 2000.