Contenido

INDUSTRIALIZACIÓN DE LAS CALIZAS...................................................................................2

TERMINOLOGÍA.........................................................................................................................2
EXPLOTACIÓN........................................................................................................................2
INDUSTRIALIZACIÓN...........................................................................................................2
CALIZA.....................................................................................................................................2
YESO.........................................................................................................................................3
EXPLOTACIÓN DE LAS CALIZAS...............................................................................................3
Canteras..........................................................................................................................................4
Canteras en terrenos horizontales..............................................................................................4
Canteras en ladera......................................................................................................................4
Factor de seguridad....................................................................................................................6
Proceso de explotación...................................................................................................................6
Extracción..................................................................................................................................6
TRITURACIÓN.........................................................................................................................7
MOLIENDA..............................................................................................................................8
USOS DE LA CALIZA.....................................................................................................................9
Construcción..................................................................................................................................9
Agregado pétreo en asfaltos.......................................................................................................9
Concretos y estucos....................................................................................................................9
Metalurgia......................................................................................................................................9
Fundente.....................................................................................................................................9
Regulador de pH........................................................................................................................9
Procesos químicos..........................................................................................................................9
Fabricación de ceniza de soda a través del proceso Solvay3.....................................................9
Fabricación de carburo de calcio...............................................................................................9
Agricultura...................................................................................................................................10
Manufactura.................................................................................................................................10
PRODUCCION Y CONSUMO.......................................................................................................10
Tabla1: Resumen de destino de la caliza......................................................................................10
Tabla2 : Resumen uso de calizas y especificaciones tecnicas.....................................................10
Tabla3 : Producción mundial de calizas......................................................................................11
Tabla 4: Producción de minerales no metálicos...........................................................................12
 Producción regional.....................................................................................................................12
Productores de caliza...................................................................................................................12
Yacimientos de calizas en el Perú................................................................................................13
Comercialización de calizas.............................................................................................................13
Precio de la caliza........................................................................................................................13
PROCESO PRODUCTIVO DEL CEMENTO................................................................................13
Materias primas para la fabricación de Clinker...........................................................................16
Materias primas para convertir el Clinker en cemento................................................................16
COMPONENTES DEL CEMENTO..........................................................................................17
Componente calcáreo...............................................................................................................17
COMPONENTE ARCILLOSO...............................................................................................24
COMPONENTES CORRECTORES......................................................................................25
YESO.......................................................................................................................................27
PROCESO PRODUCTIVO DE LA CAL.......................................................................................27
PROCESO DE CALCINACIÓN...............................................................................................28
A) Temperatura del Horno Calcinador..............................................................................28
B) Relación de Incremento de la Temperatura................................................................28
C) Retención en el Horno....................................................................................................29
D) Concentración de CO2 en el Horno..............................................................................29
E) Tamaño físico de la Piedra Caliza por tipo de horno..................................................30
LA HIDRATACIÓN.................................................................................................................31
Cal viva...........................................................................................................................................31
Usos y Aplicaciones..............................................................................................................32
CAL APAGADA..............................................................................................................................32
Industria..................................................................................................................................33
Recomendaciones.............................................................................................................................35
Referencia bibliográfica...................................................................................................................36
INDUSTRIALIZACIÓN DE LAS CALIZAS
TERMINOLOGÍA

EXPLOTACIÓN
Extracción selectiva de recursos de la corteza terrestre de los cuales se puede obtener
un beneficio económico
1.1. métodos de explotación
1.1.1. Superficiales:
1.1.1.1. Cielo abierto
1.1.1.2. Canteras
1.1.1.3. Placeres
1.1.2. Subterráneo
1.1.2.1. soportado por pilares
1.1.2.2. artificialmente soportados (ó rellenos)
1.1.2.3. sin soporte (ó hundimiento)

INDUSTRIALIZACIÓN
Desarrollo del sistema económico y técnico necesario para transformar las materias pri
mas en productos adecuados para el consumo
La industrialización es una parte o aspecto del proceso de modernización, y consiste en
el conjunto de hechos y actividades por los cuales una sociedad de economía primaria
(rural, extractiva) pasa a tener una economía secundaria (de transformación) y apunta a
desarrollar cada vez más una economía terciaria (de comercialización y de servicios). En
ese sentido amplio, la industrialización es prácticamente sinónimo de crecimiento,
desarrollo y modernización económica, con grandes repercusiones políticas. En un
sentido restringido, se refiere sólo a la fase de la construcción de las actividades
de transformación

CALIZA
La caliza representa el 20% de la corteza terrestre. Su análisis químico demuestra
que su mayor contenido es el carbonato cálcico (CaCO3), arcilla, sílice, carbonato
de magnesio en algunas canteras, denominándose MgCO3 (Calcárea dolomítica), los
yacimientos se forman en mares cálidos y poco profundos de las regiones tropicales,
son originadas por dos procesos que actúan conjuntamente
1.2. Origen hídrico

1.3. Origen biológico

Numerosos organismos utilizan el carbonato de calcio para construir

su esqueleto mineral, debido a que se trata de un compuesto abundante y
muchas veces casi a saturación en las aguas superficiales de los océanos y
lagos (siendo, por ello, relativamente fácil inducir su precipitación). Tras la muerte
de esos organismos, se produce en muchos entornos la acumulación de esos
 restos minerales en cantidades tales que llegan a constituir sedimentos que son
el origen de la gran mayoría de las calizas existentes.

Junto con el carbonato cálcico se suele producir el depósito de otros componentes

 detríticos medio-finos (arena-limo): Propio de medio energético,
caracterizado por la sedimentación de fragmentos de fósiles, o
resedimentación de fragmentos de calizas ya más o menos consolidadas. Así
se originan las denominadas calizas bioclásticas, o de intraclastos,
respectivamente
 detríticos finos (arcillas) : se produce la floculación de las arcillas
conjuntamente con el depósito de los carbonatos, ya que ambos son propios
del depósito en aguas tranquilas, y se originan las denominadas margas,
margocalizas, y calizas margosas, formadas por proporciones variables de
caliza y arcilla

YESO
El yeso [CaSO42H2O] es un mineral de origen evaporítico, de la clase de los
sulfatos, que cristaliza en el sistema monoclínico. Es muy abundante en la
corteza terrestre y esta ampliamente distribuido. Es incoloro o de color blanco,
gris amarillento, rojizo, azulado, etc. Su dureza es de 2 (se raya con la uña) y su
densidad puede variar entre 2.3 y 2.4 g/cm3 Además, el yeso natural puede
contener impurezas tales como: arcilla, calcita, cuarzo, etc. y su contenido varía
mucho de un depósito a otro.

EXPLOTACIÓN DE LAS CALIZAS

La explotación de caliza se realiza principalmente a canteras, este sistema consiste en la
eliminación de las capas superiores del suelo para la extracción de minerales de
yacimientos cercanos a la superficie, por lo que existe un orden lógico en el sentido de la
explotación, es decir una secuencia de extracción del mineral de arriba hacia abajo, a
medida que se vaya agotando el mineral en cada capa. La remoción del material tronado
se realiza mediante el uso de palas mecánicas y el transporte en camiones hasta la
planta chancadora.

Canteras
Las canteras se caracterizan por tajos largos y profundos organizados en varios bancos.
Consisten en excavaciones por banqueo, con varios niveles de extracción, bien
ascendente o descendente, según se trate de excavaciones en ladera o en terrenos
llanos.
Se suelen emplear explosivos y el proceso de fabricación lleva emparejada la trituración
y posterior clasificación.

Canteras en terrenos horizontales

Las labores se inician en forma de trinchera, hasta alcanzar el largo y la profundidad

deseada para el primer banco y luego se ensancha el hueco a esta cota. Cuando se
dispone de un banco de suficiente extensión se inicia la excavación del segundo banco.
Mientras que en la excavación del primer banco se desecha el material de montera, la
excavación del segundo se beneficia íntegramente

En este tipo de canteras, una vez que las dimensiones del hueco son suficientes, se
suele instalar la planta de tratamiento dentro, para así reducir el coste de la salida de
camiones cargados.

Canteras en ladera
El relieve de las laderas facilita tanto las labores de extracción, como la creación de
bancos en la cantera (abarata costes) porque el transporte de materiales se realiza
cuesta abajo.

Según la forma de ataque que se de a los frentes de la explotación existen tres

alternativas:
Avance frontal y frente de trabajo de altura creciente
En este caso el frente se mantiene siempre activo y gana altura progresivamente.
Es la solución de más fácil inicio y la más apropiada en caso de laderas pequeñas
o que no se pretenda explotar todo el macizo, ya que a medida que el frente
avanza y el talud gana altura,
los costes de extracción aumentan

Excavación descendente con talud final en bancos

Consiste en excavar bancos en la parte superior de la ladera e ir descendiendo en
sucesivos bancos. En este caso el aprovechamiento del macizo es máximo,
pudiendo llegar a enrasarlo completamente

Avance
lateral y
abandono
del talud
Al final Resulta apropiado cuando se explotan estratos subhorizontales dispuestos
bajo un recubrimiento muy voluminoso cuya eliminación no se considera viable.
Se denomina minería de contorno y consiste en extraer el material en paralelo a
la ladera, avanzando en perpendicular solamente hasta llegar al límite económico
de desmonte.
Presenta la ventaja de poder rellenar el hueco que se deja atrás con los estériles
extraídos en el avance del frente.
Factor de seguridad

En general los valores del factor de seguridad que se adoptan están en torno a
F=1,3-1,6 para taludes definitivos de la explotación y ligeramente superiores a 1
para taludes provisionales.

Proceso de explotación
Extracción

Proceso de separación de la caliza de la corteza terrestre, Consta de etapas

1. Perforación
Se debe realizar una perforación atravesando toda la altura del banco, horizonte del cual se
extrae el mineral, de distancias regulares entre si, generalmente entre 3 y 12 metros.

2. Voladura
Para que la roca sea fragmentada, se carga cada hoyo con explosivo. Luego se obtiene la roca
fragmentada del tamaño necesario para poder cargarla y transportarla al chancador, donde se
reducirá nuevamente de tamaño.
3 transporte

TRITURACIÓN
Conduce a la reducción del tamaño de las partículas mediante procesos de compresión,
abrasión, impacto o cizallamiento. Esta reducción de tamaño responde a unas leyes de
la distribución granulométrica:

LEYES ENERGÉTICAS
Que se refieren al consumo de energía por unidad de material triturado, existen tres
teorías que se ajustan a la realidad parcialmente:
La más antigua fue enunciada por Rittinger (1876), y dice que la energía necesaria para
una reducción de tamaño es proporcional a la nueva superficie creada,
Ley de Von Rittinger (n=2)
d < 0.05 mm

Su deducción se basa en que el gasto asociado a los procesos de pulverización

es proporcional al incremento de superficie específica que experimenta el
material. Útil especialmente para materiales quebradizos.
Un valor fiable para el tamaño de grano dA y dE es d80. Este valor significa que
el 80% (en masa) de la materia sólida tiene un tamaño de grano más pequeño. El
coeficiente de molienda de Bond para diferentes materiales se pueden encontrar
en la literatura. Para calcular los coeficientes de Bond y Rittinger se pueden usar
las siguientes formulas.

Estas fórmulas son válidas para valores inferiores a dBU = 50 mm y

para dBL inferior a 0.05 mm.
Estas relaciones no aplican en algunos molinos que cuentan con
agitadores mecánicos, por lo que se requiere de experimentación para
determinar relaciones entre potencia y tamaño de partícula.
Posteriormente kick (1885) relaciona la energía con la reducción de volumen y
finalmente

Bond (1951) establece la proporcionalidad en base a la nueva longitud de superficie

creada. Además obtiene un índice de molturabilidad, que aún es útil como valor
indicativo a la hora de regular máquinas en pruebas.
Ley de Bond[2] (n=3/2)

50 mm > d > 0.05 mm

LOS ÍNDICES DE TRITURABILIDAD

El proceso de chancado consta de tres etapas:

1. Etapa primaria: El chancador primario reduce el tamaño máximo de los fragmentos a 8
pulgadas de diámetro.
2. Etapa secundaria: El tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.
3. Etapa terciaria: El material mineralizado logra llegar finalmente a ½ pulgada
MOLIENDA

Proceso de homogenización del material (caliza), proceso consecutivo a la trituración

El mineral obtenido en el proceso de extracción es de diversa granulometría, desde partículas de

menos de 1 mm hasta fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el chancador reducir
el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un tamaño uniforme máximo de ½ pulgada,
es decir 1,27 cm. Y luego pulverizar la materia prima obteniendo una pasta cruda
.
USOS DE LA CALIZA
La caliza es usada en diversas áreas, entra las que se encuentran:

Construcción
Agregado pétreo en asfaltos
La caliza se utiliza como materia prima de agregados pétreos, material compuesto de
partículas duras, de forma y tamaño estable, utilizado en la construcción de caminos.
Los parámetros de evaluación de la caliza son la resistencia al impacto y a la abrasión,
la porosidad y forma.
Concretos y estucos
La caliza molida a tamaños adecuados reemplaza a la arena en concretos, estucos y
materiales de construcción como ladrillos, bloques, y otros.
En construcción también se utiliza cal hidráulica en mezclas con agua, para producir
materiales plásticos a bajo costo. Para este uso se requiere calizas de baja ley, con alto
contenido de materiales arcillosos, sílice, alúmina y óxido de hierro. La calcinación de las
calizas se realiza a temperaturas elevadas para obtener una adecuada razón cal-sílice,
proceso que genera las propiedades hidráulicas a la cal, mediante la calcinación química
de óxido de calcio y sílice.

Metalurgia
Los minerales calcáreos como calizas y dolomitas se utilizan en procesos metalúrgicos
en forma directa o como cal. En esta industria se consume más del 30% del total de la
producción de caliza. Los parámetros más importantes en las 11 aplicaciones
metalúrgicas son la ley de carbonato expresado como porcentaje de CaO, el contenido
de impurezas y las pérdidas por calcinación.
Fundente
La caliza en la metalurgia se utiliza principalmente como fundente y purificador del vidrio
y del acero. También constituyen la base de los fundentes en la piro metalurgia1 del
cobre, plomo, zinc, manganeso, arsénico y antimonio. Por último la caliza se usa en la
refinación de bauxita2 para producir alúmina y posteriormente aluminio.
Regulador de pH
Se utiliza la cal en procesos hidrometalúrgicos del oro, plata, uranio y cobre.

Procesos químicos
Fabricación de ceniza de soda a través del proceso Solvay3
La ceniza de soda es materia prima para la elaboración de innumerables compuestos
químicos.
Fabricación de carburo de calcio
El carburo de calcio se produce al calentar una mezcla de cal y carbón a 3000ºC en un
horno eléctrico y es un acetiluro que produce acetileno por hidrólisis. El acetileno es
materia prima en la industria de plásticos y químicos. El carburo de calcio también se
utiliza en la aplicación de cianuricida cálcica, que se utiliza como fertilizante nitrogenado.
Agente blanqueador: La cal es usada en la fabricación de cloruro de calcio o hipoclorito
de calcio, los cuales son utilizados como agentes blanqueadores industriales.

Agricultura
En esta industria se consume alrededor de 1% de la producción de caliza. La caliza se
usa para el tratamiento de suelos ácidos, agregando nutrientes como
calcio y magnesio. También se usa como relleno en fertilizantes y componentes de
pesticidas, donde la cal es mezclada con arsénico y azufre.

Manufactura

Carga: Dadas las propiedades de la caliza, fácil de moler, no tóxica y generalmente de

color blanco, es extensivamente usada como carga en la elaboración del papel, plásticos
y pinturas, con el propósito de otorgar volumen y consistencia a los productos.
La industria azucarera consume calizas para la elaboración de cal viva, la cual se
requiere para el proceso de refinación del azúcar. La caliza también es utilizada en otros
procesos de manufactura como son cerámica, grasas lubricantes y refinación de
petróleo.

PRODUCCION Y CONSUMO

Tabla1: Resumen de destino de la caliza

Tabla2 : Resumen uso de calizas y especificaciones tecnicas

Tabla3 : Producción mundial de calizas
Tabla 4: Producción de minerales no metálicos

Producción regional
Región Junín..... 14,458 T.M. del mineral Caliza/ Dolomita.

Productores de caliza
 CALERA CUT OFF S.A.C
 CALIZA CEMENTO INCA S.A
 CEMENTO ANDINO S.A
 CEMENTO SUR S.A
 CEMENTOS LIMA S.A.A
 CEMENTOS PACASMAYO S.A.A
 CEMENTOS SELVA S.A
 PRODUCTOS CALCAREOS S.A.C
 UNION DE CALERAS S.C.R.L YURA S.A
Encuentra más datos en: http://wwww.datosperu.org

Yacimientos de calizas en el Perú

Comercialización de calizas

Precio de la caliza

PROCESO

PRODUCTIVO DEL CEMENTO

El cemento más común, el de tipo Portland, es una mezcla finamente pulverizada y
debidamente dosificada de caliza y arcilla, que calentada en horno a temperatura entre
1.400 y 1.500ºC reacciona para dar un producto que recibe el nombre de Clinker, al cual
una vez enfriado se le adiciona una pequeña cantidad de yeso para obtener el producto
final, que es el cemento
La composición química del CLINKER de cemento portland (o del cemento portland 62 a
67 % CaO, 18 a 24% SiO2, 4 a 8 % Al2O3 y 1.5 a 4.5 % Fe2O3), teniendo en cuenta
solamente a sus cuatro óxidos principales, cae dentro del sistema cuaternario:

CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3, siendo el óxido mayoritario el CaO, disminuyendo después en

el orden SiO2-Al2O3- Fe2O3 . Esto nos indica que los componentes de las materias
primas deben de ser predominantemente calcáreos con cantidades sucesivas más
pequeñas de constituyentes silíceos, aluminosos y ferruginosos.

El óxido mayoritario (CaO) se obtiene normalmente de la calizas (CaCO3) , la cual

puede representar sobre el 70-99 % dependiendo de su calidad (Normalmente el 95 %)
en peso de las materias primas a mezclar (Componente principal de las materias
primas).
Aunque la caliza (COMPONENTE CALCAREO), en general, contiene como impurezas
cantidades de los otros óxidos del sistema cuaternario mencionado, no los tiene en las
proporciones deseadas, por lo que es necesario una segunda materia prima para ajustar
la Proporción adecuada de óxidos.

Esta segunda materia prima usualmente son las arcillas o las margas (COMPONENTE
ARCILLOSO) (Componente secundario o aditivo).

Finalmente, es necesario la adición de algunos elementos correctores, principalmente, el

hierro.

Finalmente hay que resaltar que, generalmente, para fabricar una tonelada de
cemento son necesarias 1.6 toneladas de materias primas aproximadamente.
Materias primas para la fabricación de Clinker

Materias primas para convertir el Clinker en cemento

COMPONENTES DEL CEMENTO

La mezcla de materias primas (CRUDO O HARINA DE CEMENTO) para la fabricación
del clinker contiene, en general, cuatro tipos de compuestos:
  Carbonatos de calcio
 Aluminosilicatos
 Compuestos de aluminio y hierro (Oxidos)
 Constituyentes minoritarios.

Los tres primeros son importantes en la formación del clinker, mientras que los
minoritarios, dependiendo del tipo y cantidad, influyen o pueden influir de forma decisiva
sobre el proceso de fabricación (Marcha del precalentador, estabilización del horno,
proceso de cocción, etc).

Por su parte los tres componentes principales deben de satisfacer entre ellos mismos las
siguientes condiciones:

Condiciones de satisfacción de componentes principales

1.-Compatibilidad composicional (Química y mineralógica).

2.-Combinabilidad térmica y reactividad (Aptitud a la cocción).
3.-Similar aptitud a la reducción de tamaño y a la homogeneización.

Componente calcáreo.

En el crudo para fabricar CLINKER el componente calcáreo representa entre un 70 un

90 % dependiendo de su calidad (Más usualmente entre un 75 y un 80 %). Por
consiguiente, las propiedades físicas, químicas y mineralógicas de este componente
tienen una influencia decisiva en la elección y en la marcha del proceso de fabricación
del clinker y en los equipos y maquinaria necesarios.

El componente calcáreo del crudo es, usualmente, cualquier roca o producto que
contenga CaCO3. Las rocas usadas como materias primas en la fabricación del
CLINKER , que nos aportan el carbonato de calcio, son muy abundantes en la
Naturaleza e incluyen todos los tipos de CALIZA procedentes de todas las
formaciones geológicas (calizas devónicas en Europa, triásicas y jurásicas de la
zona de los Alpes, cretácicas, etc).
Tabla: características principales de la calcita

IMPUREZA DE LA CALIZAS

- Cuarzo, calcedonia y opalo (SiO2). CALIZAS SÍLICEAS.

- Glauconita (ArciIla) CALIZAS ARCILLOSAS.
(Silicatos hidratados de Al, Fe, K y Mg)
- Fosfatos. CALIZAS FOSFATADAS.
- Pirita (FeS2) CALIZAS PIRITICAS.
- Siderita (FeCO3) , Goetita (FeO.OH). CALIZAS FERRUGINOSAS.
- Dolomita (MgCO3.CaCO3). CALIZAS DOLOMITICAS.
- Magnesita (MgCO3). CALIZAS MAGNESIANAS.
- Yeso (CaSO4.2H20).
- Flúorita (F2Ca) y fluorapatito 3(3CaO.P2O5) F2Ca
- lmpuresas carbónosas o bituminosas. CALIZAS CARBÓNOSAS O
BITUMINOSAS

óxido de magnesio

Los niveles de óxido de magnesio (derivado de la calcinación de la dolomita y/o de la

magnesita) no deben de ser demasiado altos, ya que entonces podrían aparecer
cristales de periclasa en el cemento y habría Problemas durante el proceso de
hidratación del cemento, debido a la reacción:
MgO + H2O⇒ Mg(OH)2

foto cristales periclase

Dicha reacción tiene una velocidad pequeña y tiene lugar cuando las reacciones de los
componentes mayoritarios del cemento prácticamente ya han finalizado (masa
endurecida). Como hay aumento de volumen pueden aparecer grietas junto a los granos
de periclasa, que pueden disminuir considerablemente la resistencia mecánica del
hormigón o el mortero, o incluso provocar su desintegración.

La fluorita (espato flúor)

Parece ser que actúa como mineralizador que hace que la clinkerización se efectúe más
rápidamente y a más baja temperatura (rebaja la temperatura de la fase líquida), por lo
que en principio no es indeseable. Sin embargo, si el flúor esta presente en un contenido
superior al 0.2 % en el cemento retrasa su tiempo de fraguado.
Fosfatos

En cuanto a los fosfatos (calizas fosfatadas del grupo de las calizas

metasomáticas), si están presentes en más de un 0.3 %, entonces su capacidad de
estabilizar el C2S e inhibir la formación del C3S llega a ser un problema
Para la fabricación de cemento blanco el componente calcáreo ha de ser bajo en hierro,
manganeso y cromo ya que estos elementos, denominados cromóforos, tienen una gran
influencia en el color y brillo final del cemento.
CLASIFICACION SEGÚN MODO DE ORIGEN DE LAS CALIZAS

El modo de origen tiene una influencia decisiva en la elección y marcha de las diferentes
operaciones y procesos que conducen a la fabricación del clinker, ya que afecta a los
siguientes factores:
1.- Composición mineralógica.
2.- Grado de cristalinidad.
3.- Tamaño de grano.
4.- Naturaleza y extensión del material cementante (Medio cementante).
5.-Composición química (Modo y forma mineral en que están presentes las impurezas).
6.-Grado de compacidad, que influye sobre: dureza, porosidad y resistencia a la
compresión en frío (Rcf).

Las características o factores anteriores controlan las propiedades físicas, tecnológicas,

proceso de disociación

(CaCO3 ⇒ CaO + CO2) y combinabilidad de las calizas.

El factor 5 es el primero que hay que tener en cuenta para la conveniencia o no de una
caliza.

Los factores 1, 2, 3 y 5 influyen principalmente sobre la reactividad y combinabilidad

térmica del crudo
(Aptitud a la cocción), a través de la velocidad de disociación y temperatura de reacción
(Clinkerización).

Los factores 2, 3, 4 y 6 influyen sobre la mayor o menor aptitud a la reducción de tamaño

(Trituración y molienda), que es directamente proporciónal a la compacidad y a la
resistencia a la compresión en frío. La densidad varia entre 2.6 y 2.8. y la dureza entre
1.8 y 3.0. Hay que tener presente que la reactividad y
combinabilidad térmica del crudo (Aptitud a la cocción) depende también de la finura
alcanzada durante la operación de molienda y no solo de los factores 1, 2, 3 y 5.

Se desprende de lo anterior que una caliza que tenga como medio cementante un
mineral más blando que ella misma (Arcillas , yeso, fluoruros, bitumen, minerales de
hierro con moléculas de agua, p.e. goetita, limonita) será más fácil de reducir de tamaño,
ya que disminuye la resistencia a la compresión.

Por otra parte, la presencia de esas impurezas como medio cementante, la mayoría de
las cuales tienen una temperatura de disociación (rotura) más baja que la caliza, facilita
el que esta se descomponga a más baja temperatura en comparación con la caliza pura,
es decir será más reactiva. En general, las calizas autóctonas son más porosas y
presentan menor dureza que las alóctonas. Además cuanto más antigua “Vieja”
sea una caliza tanto más densa y dura suele ser.

La dureza influye en el método de extracción y en la trituración/molienda da la caliza, así

las calizas blandas y las margas pueden ser arrancadas del frente de explotación por
ripado o escarificado por medio , por ejemplo, de una dragalina o de una pala
excavadora y luego trituradas en la propia cantera en una sola etapa, antes de ser
transportadas a la planta de prehomogeneización. Las calizas más duras requieren para
su extracción la voladura mediante explosivos y necesitan una o más etapas de
trituracion, en general en la propia cantera, antes de pasar a las etapas de
prehomogeneización/molienda.

En la tabla 3.1.2 se da la resistencia a la compresión de diferentes calizas en función de

sus características granulométricas y estructurales. Así mismo en la tabla 3.1.3 se da la
dependencia de la reactividad de las calizas (Temperatura y velocidad de disociación) en
función del grado de cristalinidad y del tamaño de grano. En la tabla 3.1.4 se da el
tamaño de grano de cada uno de los tipos de caliza.
En la tabla 3.1.5 podemos ver la composición química de diversas calizas empleadas en
la fabricación del CLINKER.

COMPONENTE ARCILLOSO
El componente arcilloso es el segundo componente en orden de importancia para la
fabricación del
CLINKER de cemento. Compensan la deficiencia composicional que presenta el
componente calcáreo, en cuanto a silicio y aluminio fundamentalmente. En la naturaleza
se dispone de una gran variedad de rocas que pueden aportar dichos elementos bien
individualmente o bien conjuntamente, siendo preferible que los aporten
simultáneamente. Rocas ricas en silicio (22 - 37 % de la corteza terrestre) pueden
citarse
ARENISCAS, CUARCITAS, DIATOMITAS, etc. ricas en silicio y aluminio (44 - 58 % de la
corteza terrestre) tenemos ARCILLAS, PIZARRAS, ESQUISTOS, MARGAS.
LATERITAS, BAUXITAS, etc.
Minerales arcillosos

En la industria del cemento la consideración más importante a tener en cuenta es

la composición química global de la arcilla. Las que generalmente se usan son una
mezcla de las del grupo del caolin (arcillas de dos capas: una de aluminato y otra
de silicato) y de los grupos de la montmorillonita y de la illita (arcillas de tres
capas : dos de silicato y una de aluminato). Estas últimas en el proceso por vía
húmeda pueden afectar seriamente a la viscosidad de la papilla acuosa, mientras
que en el proceso por vía semi-seca tienen efectos beneficiosos.

COMPONENTES CORRECTORES.

Los componentes correctores se añaden en aquellos casos en que con los dos
componentes mayoritarios no se consigue una composición química del crudo adecuada
para la fabricación del CLlNKER. Se trata de compensar las pequeñas deficiencias que
puedan existir en el crudo. Esto ocurre en raras ocasiones ya que los dos componentes
principales pueden disponerse dentro de un amplio rango de composiciones, bien por
arranque de distintos frentes de una misma explotación o bien porque se disponga de
mas de una explotación.

Los componentes correctores pueden ser silíceos (> 70 % de SiO2), aluminosos (> 30 %
de Al2O3) y ferruginosos ( > 40 % de Fe2O3). En el cuadro 3.3.1 pueden verse una
clasificación de los componentes correctores que suelen utilizarse para conseguir una
composición óptima del crudo

Así mismo en la tabla

3.3.1 puede verse la composición química de diversos componentes correctores
empleados en la fabricación del CLINKER.

La adición de componentes correctores solo es posible en una escala limitada, a menos

que estemos fabricando un cemento especial. Generalmente, se añaden en una
cantidad que oscila entre el 1 y el 2 %. En algunas ocasiones puede llegarse al 5%.
YESO.

El yeso, aun cuando no es una materia prima utilizada en la preparación del crudo que
se introduce en el horno, se utiliza en la fabricación del cemento Portland como aditivo
del CLINKER con el fin de regular el tiempo de fraguado , retardándolo adecuadamente.
El retraso en el fraguado se produce por la reacción del sulfato (La parte activa es el ión
2SO4−, que participa en la hidratación después de su disolución) con el aluminato
tricálcico que, en otro caso, fraguaría muy rápido no dando tiempo a manipular la pasta.
De este modo cuanto mayor es el contenido se C3A en el clinker mayor es la cantidad
de yeso necesaria,

Dependiendo del contenido de C3A y de álcalis solubles y de la finura del cemento,

existe para cada tipo de cemento un contenido óptimo de sulfato, así para cementos
ricos en C3A y álcalis y molidos finamente el contenido optimo suele ser del 5 %,
mientras que para cementos molidos gruesos y con bajos contenidos en C3A y álcalis el
contenido optimo oscila entre el 2.5 y el 3 %. Generalmente la cantidad que se añade es
de aproximadamente un 5 %.

La cantidad de yeso a añadir también depende del contenido en sulfatos de los

productos que componen el cemento. Cantidades demasiado altas de sulfato en el
cemento pueden dar lugar a fenómenos de expansión por lo cual se establecen limites
superiores expresados en % de SO3 para el contenido de sulfato que dependen del tipo
de cemento.

PROCESO PRODUCTIVO DE LA CAL

En la composición de la caliza el Carbonato de Calcio y
el Carbonato de Magnesio son de interés.
Estos dos minerales constituyen el
85 al 90 % del total de
la composición. Dos
tipos de cal se han
producido de estas
piedras calizas,
Cal Cálcica y Cal
Magnésica
La Piedra Caliza Cálcica, con alto contenido de Calcio, cuando se calcina, tiene entre un
90 y 95% de CaO y un 1 y 2% de MgO.
La Piedra Caliza Magnésica, cuando se calcina tiene entre un 60 y 65 % de CaO y un 35
a 40% de MgO. Este tipo de caliza es llamada piedra caliza dolomítica. Nosotros
limitaremos nuestra discusión en este “paper” a la Piedra Caliza Cálcica
Las etapas diferentes necesarias para la fabricación de la cal.
 La Calcinación
 La Hidratación.
 La Carbonatación.
PROCESO DE CALCINACIÓN

A) Temperatura del Horno Calcinador

El carbonato de calcio se somete a temperaturas entre 850 y 1100 ºC, según
la naturaleza calcárea de la piedra durante 24 horas, cuidando de mantener la
temperatura constante.
En la cocción el carbonato cálcico se transforma en oxido de calcio, o sea
cal viva. Esta transformación se produce a la evacuación del dióxido de
carbono que contiene, el 45% que inicialmente contiene la piedra caliza en su
estado natural.

En general, es mucho mejor usar una temperatura baja con el menor tiempo
de residencia posible, para lograr la calcinación completa. Una temperatura alta
de calcinación causara un alto encogimiento y una reducción del volumen de la
cal. Una alta temperatura, causará también una recarbonatación de la
superficie de los guijarros de cal debido a la presencia de CO2 proveniente de
la caliza y también producto de la combustión del horno calcinador, lo que hará
que la cal no sea porosa, cal que no es conveniente para la hidratación.
En este proceso de transformación, la cal viva es peligrosa por estar muy
ávida de agua, como todos los agentes alcalinos, afectando el contacto con los
cuerpos orgánicos, captando su humedad.
B) Relación de Incremento de la Temperatura
El aumento de la temperatura debe ser gradual y uniforme. Esto es
particularmente importante cuando se usan guijarros de piedra caliza de un
tamaño grande - 4” a 6” (10 a 15 cm). Cuando se calcina piedra caliza de este
tamaño, la piedra caliza quedará porosa durante el proceso.
A medida que la temperatura se incrementa, la capa exterior de la piedra caliza es
calentada a la temperatura de disociación, donde el CO2 escapa desde el interior
de la piedra caliza, formando a su salida pasajes capilares, lo que hace que la cal
quede porosa porosa. Cuando el gas escapa, la piedra caliza disminuye su
volumen hasta un 40 %. Esta disminución en volumen restringe el paso de gas
desde el centro de la piedra caliza, impidiendo que escapen cantidades
adicionales de CO2. También un largo tiempo de residencia, combinará el CaO
con el CO2 que escapa de la piedra caliza y que permanece en el ambiente del
horno, formando nuevamente CaCO3 (re-carbonatación) a temperaturas sobre
1350 ºC.
Una buena práctica, es usar piedra caliza que tengan un tamaño entre 1 ½” y 2”
(4 a 5 cm), en los hornos rotatorios. Este tamaño de piedra caliza, tendrá un
calentamiento rápido, un corto tiempo de residencia y una mínima cantidad de
centros los cuales crean arenillas.
En conclusión, los tamaños pequeños de piedra caliza (1 ½” y 2”), son más
convenientes para la calcinación en hornos rotatorios y permiten un tiempo más
 corto de residencia. Esta menor temperatura de calcinación, permite también un
menor consumo de combustible
C) Retención en el Horno

El tiempo de retención en un horno, depende del tamaño de la piedra caliza y de

la temperatura de calcinación. El tamaño de la piedra caliza, es el elemento mas
crítico en el proceso de calcinación.

Cuando la piedra caliza entra a los hornos, esta es expuesta a los gases caliente
dentro del horno. La relación de penetración del calor a la piedra caliza esta
basada en el ΔT (Temperatura de la Piedra v/s la Temperatura de los Gases).
Además del ΔT, hay que considerar el tiempo que toma el calor para penetrar la
piedra caliza. Mientras menor sea el tamaño de la piedra, mas corto será el
tiempo de penetración del calor. En el caso de piedra caliza pulverizada o en
polvo, este tiempo puede ser reducido a menos de un minuto.

Si el tiempo de retención es muy corto, el centro de la piedra caliza se mantendrá

como Carbonato de Calcio (CaCO3), mientras las capas exteriores se convertirán
en óxido de calcio (CaO). Si el tiempo de retención es muy largo, la superficie de
las piedras se encogerán y los poros creados por el escape del CO2 se cerrarán,
causando una superficie impermeable, este tipo de piedra caliza es llamada Cal
“Hard Burned” (Cal Quemada) ó “Dead Burneo Lime”(Cal muerta). Esta cal no se
transforma en lechada de cal en los slaker Standard. Además, que un largo
tiempo de retención produce una disminución de la producción y altos costo de
manufactura.

D) Concentración de CO2 en el Horno

A medida que el CO2 escapa del interior de la piedra caliza durante el proceso de
calcinación, la concentración de CO2 se incrementa en la atmósfera interior del
horno. Para un proceso apropiado de calcinación, es necesario ventear o extraer
el CO2 en forma continua. Si el CO2 no es venteado ó extraído, la combinación
de una alta concentración de CO2 con una alta temperatura de calcinación
producirá una re carbonatación del CaO (En la superficie de las piedras) y se
convertirá nuevamente en CaCO3.

Además, el CO2 y el CO reaccionarán con las impurezas de la piedra caliza,

impurezas que son parte de los componentes inertes de la piedra caliza.

E) Tamaño físico de la Piedra Caliza por tipo de horno

Dependiendo del tipo de horno que se utilizará para la calcinación de la
piedra caliza, el tamaño de la piedra que se cargará será diferente.
Horno Vertical.
En este tipo de horno la piedra caliza se mueve hacia abajo, y los gases
calientes hacia arriba a través de la piedra caliza, por esto la piedra caliza
debe tener un tamaño grande para proporcionar las cavidades suficientes
para que los gases de la combustión suban a través de la piedra caliza en el
horno. Este tipo de horno usa piedra caliza con un tamaño usualmente entre
5” y 8” (13 – 20 cm). En los hornos verticales el incremento de temperatura
debe ser lento y por lo tanto el tiempo de residencia alto.
Típicamente, los Hornos Verticales son operados a temperaturas entre los
900 y 1000 ºC. Los Hornos verticales son eficientes en el uso del
combustible, pero están limitados por su capacidad.
Nota: Las temperaturas dadas en este paper, son aproximadas, y existe una gran
variación de estas Temperaturas en la Industria.

Horno

Horizontal.

En los hornos de tipo vertical, el cuerpo del horno gira

(rota), permitiendo que la piedra caliza, ruede y exponga toda su superficie
a los gases calientes. El tamaño típico de piedra caliza a usar en este tipo de
horno está entre 1 ½” y 2” (4 a 5 cm). Siendo el tamaño ideal para este tipo
de horno, una piedra caliza entre ½” y ¾” (1,25 a 2.0 cm).
La uniformidad del tamaño de la piedra caliza para cargar el Horno
Horizontal Rotatorio es lo más importante para el proceso de calcinación
uniforme, pero desde un punto de vista práctico, el tamaño pequeño es
caro, debido a los múltiples harneados requeridos.
Los tamaños pequeños de piedra caliza tales como ¼” (0,6 cm) y menores
con un cierto porcentaje de finos en un horno horizontal, estos por su peso
tenderían a depositarse sobre la masa, reduciendo la exposición de las
partículas a los gases calientes. Este proceso dará como resultado una
exposición desigual a los gases calientes, reduciendo la calidad de la cal
viva.
En los Hornos verticales la presencia de piedra caliza en polvo, bloqueará
los espacios entre las piedras, esto interfiere con el paso de los gases
calientes y por lo tanto la transferencia de calor, causando una calcinación
desigual.
 Además las partículas pequeñas de piedra caliza, menos de 1/8” (0,3 cm)
tienden a desintegrarse, generando polvo el que debe ser removido por un
colector de polvo.
LA HIDRATACIÓN
Una vez calcinada la piedra caliza y convertida en cal viva, se deben tomar una serie de
precauciones ya que la cal viva (CaO), es un producto químico muy susceptible a la
humedad ambiente (higroscópico). La cal viva debe ser almacenada en Silos herméticos
a prueba de aire, ya que en su presencia y contacto se produce lo que se llama
“Apagado Aéreo”, proceso que deteriora la calidad de la cal viva.

El “Apagado Aéreo”, es el proceso en el cual la cal viva (CaO), a la temperatura

ambiente, capta la humedad presente en el ambiente, convirtiéndose en Lechada de Cal
Ca(OH)2

El óxido de calcio al mezclarlo con agua simplemente produce una reacción exotérmica
que provoca la liberación de calor (± 150 kcal/kg de cal viva). La extinción produce cal en
polvo si la cantidad de agua está controlada.
Cal en pasta si la cantidad de agua es excesiva. La cal así obtenida se denomina
hidróxido de calcio, (Ca (OH)2).

La cal en este estado se utiliza para hacer frescos, protección de maderas, componer
morteros para diversas técnicas decorativas (estucos).

Cal viva
La cal viva (Óxido de calcio -CaO), se caracteriza por su versatilidad ya que puede
emplearse en casi todos los procesos industriales, ya sea como neutralizante, fundente,
lubricante, secante, cementante, absorbente, precipitante, desinfectante,
impermeabilizante y, por supuesto, como materia prima.En el Perú, la mayoría de la cal
es consumida por las industrias mineras, siderúrgicas y de la construcción.
Alimentos:En la refinación de azúcar como regulador del pH y precipitante de
impurezas.
Siderúrgicas: Utilizada para remover el fósforo y azufre, como fundente, escorificante y
desmoldante, para la separación del hierro de todos aquellos materiales indeseables y
protegerlos de la corrosión.
Papel: Como agente caustificador, blanqueador de pulpa, aumenta la calidad del papel y
ayuda a regular su brillantez, su color y su textura..
 Usos y Aplicaciones

 Siderúrgicas.
 Agente para la neutralización de ácidos.
 Agente para la refinación del azúcar.
 Producción del papel.
 Aditivo alimenticio.
 Elaboración del vidrio.
 Materiales de construcción.
 Industrias de las curtiembres.
 Como insecticida y fungicida.
 Industria del petróleo.
 Agroindustria.
 Alimento para aves.
 Blanqueadores y otros productos químicos.
 Agente para el tratamiento de aguas.
 Agente deshidratante y sesecante.
 Estabilización de suelos y carreteras.

CAL APAGADA

El óxido de calcio (CaO) obtenido en la calcinación de la caliza reacciona

inmediatamente con el agua, transformándose en hidróxido de calcio (Ca(OH) 2). Este
fenómeno se conoce como hidratación o apagado de la cal viva (CaO).

En el apagado se libera una gran cantidad de calor según la siguiente reacción:

CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor

El apagado de la cal viva puede hacerse de tres formas:

 Apagado con poca agua: se llama hidratación seca y se hace con la cantidad
estequiométrica de agua. El producto obtenido es un polvo seco.

 Apagado con una cantidad media de agua: se hace con una inmersión o
inundación de la cal con el agua. El producto resultante es una pasta de cal.
 Apagado con abundante agua: Se obtiene la suspensión o lechada de cal.

Industria

 Metalúrgica: En la producción de magnesio se pueden utilizar dos tipos de

procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de reducción térmica, en el
proceso electrolítico se utiliza cal hidratada.

 Química: En mezclas de pesticidas; en el proceso para la neutralización de ácido

sobrante, en la industria petrolera; en la manufactura de aditivos para el petróleo
crudo; en la industria petroquímica para la manufactura de aceite sólido; en la
manufactura de estereato de calcio; como rellenante y como materia prima para la
obtención de carbonato de calcio precipitado (CCP ó PCC).

 Industrias alimentarias:

1. Industria azucarera (en concreto en el azúcar de caña)

2. Ostricultura

3. Piscicultura

4. Industria láctea

5. Fabricación de colas y gelatinas

6. Conservación de frutas y verduras: Para la eliminación del exceso de CO2 en las

cámaras de atmósfera controlada (AC) para la conservación de frutas y verduras
(también flores)

7. Tratamiento del trigo y del maíz: Componente para la nixtamalización del maíz
para producir tortillas.

8. Fabricación de la sal: Para librar una salmuera de carbonatos de calcio

y magnesio en la manufactura de sal de mesa.

9. Para el procesamiento de agua para bebídas alcohólicas y carbonatadas

Construcción
Infraestructuras: En estabilización de suelos para mejorar las propiedades de los
suelos arcillosos y en mezclas bituminosas en caliente para aumentar su durabilidad.
Edificación: En morteros de cal7, encalados, pinturas (para la preparación de mezclas
secas para pintura y decoración, y como pintura para muchas canchas de deportes
como el fútbol y el tenis), estucos y prefabricados de cal (piedra artificial de cal y bloques
de tierra comprimida).
Protección ambiental
Tratamiento de aguas potables (potabilización): Se emplea para ablandar, purificar,
eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice y otras impurezas con el fin de
mejorar la calidad del agua que consumen las personas.
Tratamiento de aguas residuales: La cal se utiliza, de manera muy habitual, en los
tratamientos convencionales químicos de aguas residuales industriales, básicamente, de
carácter inorgánico.
La cal es un álcali fácilmente disponible, que es utilizado ampliamente en el tratamiento
o línea de lodos en las plantas de depuración de aguas residuales urbanas o en aguas
industriales de carácter orgánico.
Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar un
acondicionamiento del agua desalinizada que puede ir desde un ajuste de pH y
reducción de la agresividad, hasta la remineralización de las aguas por el aporte de
calcio. La cal es imprescindible para el tratamiento final de las aguas procedentes de la
desalinización del agua del mar puesto que aporta uno de los compuestos nutricionales
básicos - el calcio - y es necesaria para el mantenimiento del equilibrio cal-carbónico,
con el fin de evitar incrustaciones o corrosiones.
Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante más
rentable y natural que elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases ácidos (HCl, HF y
NOx) de los humos industriales de incineradoras de residuos sólidos urbanos, de
centrales térmicas y de la industria en general. La cal también se emplea para eliminar
los compuestos orgánicos persistentes (COP) como son dioxinas y furanos, y metales
pesados de incineradoras municipales e industriales.
Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de diversos
tratamientos químicos, como agente para prevenir los malos olores y la contaminación
de las aguas por la lixiviación.
Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el tratamiento de
suelos contaminados se agrupan de la manera siguiente:
Fisicoquímicos
Estabilización - solidificación
Biológicos
Térmicos
En el tratamiento ó método físico-químico (que constituye un proceso de transformación
del residuo mediante la adición de una serie de compuestos químicos para alcanzar el
objetivo deseado), la cal se utiliza en las técnicas de neutralización, precipitación y
decloración. Con respecto a la técnica de estabilización / solidificación (cuyo principal
objetivo es reducir la movilidad y solubilidad de contaminantes presentes en el suelo,
disminuyendo su toxicidad y eliminando su lixiviación), existe una variante denominada
“Solidificación con cal y materiales puzolánicos”.

Agricultura
Los usos en la agricultura son:
Enmienda: Se utiliza para mejorar las características de los suelos agrícolas: acidez,
porosidad y actividad biológica del suelo.
Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.
Compost: Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos agrarios,
agroindustriales y urbanos.
Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar, neutralizar,
impedir la acción o ejercer el control de otro tipo, sobre cualquier organismo nocivo por
medios químicos o biológicos.
Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad de reacción,
para la elaboración de jabones cálcicos destinados a la fabricación de aditivos y
derivados de pienso animal.
Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando calcio como
nutriente), modificando la composición de las praderas, permitiendo que se desarrollen
especies leguminosas que presentan mejor digestibilidad para el ganado y mayor
contenido proteico. Esta operación en suelos ácidos permitirá que en su composición
florística aparezcan una serie de especies, entre ellas las alfalfa, reconocida por la
mayor parte de los ganaderos como la reina de las forrajeras.

Aspectos relacionados con la salud y la seguridad

El hidróxido de calcio no presenta toxicidad aguda vía oral, cutánea, o por inhalación. La
sustancia se clasifica como irritante para la piel y para las vías respiratorias, e implica un
riesgo de grave daño ocular.
No es combustible.
Respecto a la reactividad, en medio acuoso se disocia formando cationes de calcio y
aniones hidroxilo.

Recomendaciones

- Efectuar en lo posible una explotación tipo canteras en laderas para disminuir

costos de transporte, los vehículos trabajan cuesta abajo, ahorro de combustible
- Implantar la planta de chancado en inmediaciones o muy próxima a la cantera
 - A la medida posible posible tratar de explotar calizas con alta pureza de carbonato
de calcio, de este depende suprecion de procesos secundarios y optimación de
producto final
- Ubicar un yacimiento cercanos de materias secundarios, margas o calizas sucias
con el fin de elevar las cabezas de óxidos en la producción de cemento y abaratar
costos

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 FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA CAL VIVA (CaO) DESDE EL
MINERAL HASTA EL PROCESAMIENTO PARA SU USO By: Mohamad Hassibi
Chemco Systems L. P. Publicación, Septiembre 2002 – Revisión 1, 17 de Marzo
de 2009
 http://www.estucos.es/?page_id=1514
 http://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%B3xido_de_calcio
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