PATIO DE METALICOS CENTRO ESPECIFICACIONES TECNICAS DE SIDERPERU

DE ACOPIO LIMA ESTRUCTURAS

EST-001 - ESTRUCTURAS DE ACERO

INDICE

1.0 ALCANCES.......................................................................................................................... 3

2.0 MATERIALES....................................................................................................................... 3
2.1 PERFILES...................................................................................................................... 3
2.2 PERNOS Y TUERCAS.................................................................................................. 3
2.3 SOLDADURA................................................................................................................. 3
2.4 PINTURA EPOXICA...................................................................................................... 3
2.4.1 IMPRIMANTE EPOXICO...................................................................................3
2.4.2 ACABADO EPÓXICO........................................................................................ 4
2.5 CERTIFICADOS DE CALIDAD......................................................................................4

3.0 FABRICACION..................................................................................................................... 4
3.1 MANEJO Y CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES............................................4
3.2 TOLERANCIAS DE FABRICACION..............................................................................4
3.3 PROCESO DE CORTE Y DE ENDEREZADO..............................................................5
3.4 PERFORACIONES DE AGUJEROS.............................................................................5
3.5 EQUIPOS MINIMOS DE FABRICACION.......................................................................5
3.6 INSPECCION Y PRUEBAS........................................................................................... 6

4.0 SOLDADURA....................................................................................................................... 6
4.1 CARACTERISTICAS
GENERALES...............................................................................6

5.0 ARENADO Y/O GRANALLADO AL METAL BLANCO.......................................................6

5.1 PREPARACION DE LAS SUPERFICIES......................................................................6
5.2 ARENADO Y/O GRANALLADO.....................................................................................7
5.3 REQUISITOS................................................................................................................. 7

6.0 PINTURA.............................................................................................................................. 9
6.1 CONSIDERACIONES GENERALES.............................................................................9
6.2 ESPESORES Y OTROS................................................................................................ 9
6.2.1 ESPESOR DE LA PELÍCULA............................................................................9
6.2.2 CURADO........................................................................................................... 9
6.2.3 ADHERENCIA Y CORROSION.........................................................................9
6.3 INSPECCION............................................................................................................... 10
6.4 REPARACION DE DEFECTOS Y DE DAÑOS............................................................10

7.0 MONTAJE.......................................................................................................................... 10

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7.1 CONSIDERACIONES GENERALES...........................................................................10

7.2 RECEPCION DE LOS MATERIALES..........................................................................11
7.3 INSTALACION DE LOS PERNOS DE ANCLAJE........................................................11
7.4 INSTALACION DE LOS PERNOS DE LA ESTRUCTURA..........................................11
7.5 TOLERANCIAS DE MONTAJE....................................................................................11
7.6 SOLDADURA EN OBRA..............................................................................................11
7.7 PINTURA DE RESANE................................................................................................12

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ESTRUCTURAS DE ACERO

1.0 ALCANCES
En este documento se detallan las Especificaciones Técnicas, Consideraciones Generales
y Normas Constructivas que rigen los procesos de fabricación y montaje de las Estructuras
de Acero de los componentes proyectados para el Patio de Metálicos Centro de Acopio
Lima, ubicado en el Distrito de Centro Poblado Santa María de Huachipa.

2.0 MATERIALES
2.1 Perfiles
Los perfiles laminados, planchas y vigas principales serán de acero al carbono,
conforme a la Norma ASTM A36. Las propiedades mecánicas mínimas de este acero
se indican a continuación:

 Esfuerzo de Fluencia (Kg./mm²) 25

 Resistencia en tensión (Kg./mm²) 37-41

 Alargamiento de rotura (%) 25%

Los perfiles formados en frío podrán fabricarse de acero ASTM A569, cuyas
propiedades mecánicas deberán ser menores que los valores mínimos indicados para
el acero ASTM A36.

Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas en las Tablas de
Perfiles correspondiente de la Norma ASTM. Cualquier variación de estas propiedades
deberá limitarse a las tolerancias establecidas en la misma Norma.

2.2 Pernos y Tuercas

Todos los pernos serán de cabeza y tuerca hexagonal, y sus propiedades se ajustarán
a lo indicado en las Norma ASTM para el caso de pernos de alta resistencia, y a lo
indicado en la misma Norma ASTM para el caso de pernos corrientes de baja
resistencia.

Las dimensiones de los pernos y sus tuercas estarán de acuerdo a lo indicado en las
Normas y Planos del Proyecto.

2.3 Soldadura
La soldadura será de arco eléctrico y alambre tubular. El material de los electrodos
será del tipo E60xx y/o E70xx ó soldadura continua mediante el uso de alambre tubular
con una resistencia mínima a la tensión de 4200 Kg/cm². El material de soldadura
deberá cumplir con los requerimientos prescritos en las Normas específicas para dicho
material por el fabricante.

2.4 Pintura Epòxica

2.4.1 Imprimante Epòxico
La Pintura base será un Anticorrosivo Epoxi-Poliamida de dos componentes
formulado para el mantenimiento industrial. Su composición química debe
garantizar un recubrimiento de excelente resistencia a la corrosión, abrasión,
agentes químicos (ácidos y álcalis), solventes, agua dulce, agua de mar, etc. El
Fabricante de Pinturas deberá ser de primera calidad y con las Certificaciones
correspondientes.

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2.4.2 Acabado Epóxico

La Pintura de acabado será un Esmalte Epoxi-Poliamida de dos componentes
formulado para el mantenimiento industrial. La composición química debe
garantizar la protección de estructuras metálicas expuestas a ambientes
agresivos.

El porcentaje de sólidos en volumen tanto en el anticorrosivo como en el esmalte

epóxico no será menor del 60%, a fin de garantizar que el espesor mínimo de
película seca no sea menos de lo recomendado en las especificaciones técnicas.
El Fabricante de Pintura deberá ser de primera calidad y con las Certificaciones
correspondientes.

2.5 Certificados de Calidad

El Contratista deberá presentar los respectivos Certificados de Calidad de los
Materiales a emplearse (planchas, perfiles, pernos, tubos, soldadura, pintura, etc.) que
propone usar, emitidos por el fabricante y/o el proveedor. Dichos Certificados deberán
indicar las propiedades químicas y físicas del material y el gráfico esfuerzo -
deformación de una prueba a tracción del elemento, para el caso de elementos de
acero.

De no existir estos Certificados, el Supervisor podrá ordenar la realización de las

pruebas correspondientes por un laboratorio autorizado y por cuenta del Contratista.

Será indispensable la presentación de los Certificados o del laboratorio autorizado para

la aceptación de los materiales a usarse.

3.0 FABRICACION
La habilitación y fabricación de las estructuras de acero será conforme a lo indicado en los
planos y en concordancia con las Normas y Códigos para estructuras de Acero.

3.1 Manejo y Características de los Materiales

Todos los materiales serán nuevos y deberán encontrarse en perfecto estado. La
calidad y propiedades mecánicas de los materiales serán los indicados en este
documento y en los Planos de Fabricación de las estructuras, pero en caso de
controversia, las especificaciones de los planos tendrán precedencia.

Las propiedades dimensionales de los perfiles serán las indicadas por la designación
correspondiente de la Norma ASTM, y cualquier variación en las mismas deberá
encontrarse dentro de las tolerancias establecidas por la misma Norma para tal efecto.

El Contratista informará al Supervisor sobre la fecha de arribo de los materiales al

Taller, de manera que éste pueda proceder a su inspección. Ningún trabajo de
fabricación podrá iniciarse antes de que el Supervisor haya dado su conformidad a la
calidad y condiciones de los materiales. Con ese objeto, el Supervisor podrá solicitar
los certificados de los materiales u ordenar los ensayos que permitan confirmar la
calidad de los mismos.

En caso de que los perfiles llegados al taller presenten encorvaduras, torcimientos u

otros defectos en un grado que excede las tolerancias de la Norma ASTM, el Inspector
podrá autorizar la ejecución de trabajos correctivos mediante el uso controlado de calor
o procedimientos mecánicos de enderezado, los cuales serán de cargo y cuenta del
Contratista.

3.2 Tolerancias de Fabricación

Las tolerancias en el alineamiento de los elementos de la estructura deberán conformar
con la Norma ASTM A6. Los miembros en comprensión no tendrán una desviación en
su alineamiento mayor a 1/1000 de su longitud axial entre puntos de arriostre lateral.

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Los miembros estructurales terminados deberán estar libres de torceduras, dobleces y

uniones abiertas.

Las abolladuras o dobleces serán causa suficiente para el rechazo del material.

Los elementos que tienen ambos extremos preparados para uniones por contacto no
tendrán una variación en su longitud mayor que 1/32”.

Los elementos con extremos no preparados para uniones en contacto podrán tener una
variación en su longitud no mayor que 1/16” para longitudes de 30 pies o menores y no
mayor de 1/8” para longitudes mayores de 30 pies.

3.3 Proceso de Corte y de Enderezado

El corte de los materiales podrá hacerse térmicamente (con oxi-acetileno) o por medio
mecánicos (cizallado, aserrado, etc.). Los elementos una vez cortados deberán quedar
libres de rebabas y los bordes deberán aparecer perfectamente rectos.

El corte con oxígeno deberá hacerse con máquina. Los bordes cortados con oxígeno
que estarán sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura deberán quedar libres de
imperfecciones.

No se permitirá imperfecciones mayores de 1/8”.

Las imperfecciones mayores de 1/8” debidas al proceso de corte deberán eliminarse

esmerilando el borde.

Todas las esquinas entrantes deberán ser redondeadas con un radio mínimo de ½” y
deberán estar libres de entalladuras.

Enderezado del material: El material laminado antes de ser usado o trabajado deberá
estar derecho y su alineamiento deberá estar dentro de las tolerancias permitidas por la
norma ASTM.

Si se requiere enderezar el material de esta operación puede hacerse por medios

mecánicos o por la aplicación localizada de cantidad limitada de calor a temperaturas
que no dañen el material.

Preparación de los bordes: No se requiere preparación de los bordes de planchas o

perfiles cizallados o cortados a gas excepto cuando se especifique en planos o cuando
se requiera preparación del borde para soldar.

3.4 Perforaciones de agujeros

Todas las perforaciones serán efectuadas en el Taller de fabricación y previamente al
arenado y pintado. Las perforaciones se efectuarán por taladrado, pero también
pueden ser punzonadas a un diámetro 1/8" menor que el diámetro final y luego
terminadas por taladrado.

El diámetro final de los agujeros será 1/16" (1.6 mm) mayor que el diámetro del perno
que van a alojar y su aspecto será perfectamente circular, libre de rebabas y grietas.
Los elementos con perforaciones que no cumplan esta descripción serán rechazados.

3.5 Equipos Mínimos de Fabricación

Equipo de Soldar de 250 A. 1 Unidad.

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3.6 Inspección y Pruebas

El Contratista deberá proporcionar todas las facilidades que requiera el Inspector para
efectuar inspecciones visuales del material en el proceso de fabricación en taller y debe
garantizar al Inspector acceso libre a todas las áreas donde se estén efectuando los
trabajos de fabricación. El Inspector posee la plena autoridad para rechazar los
procesos de fabricación que encuentre que no se estén ciñendo a las normas aquí
especificadas.

4.0 SOLDADURA
4.1 Características Generales
La soldadura deberá hacerse por el proceso de arco eléctrico y deberá conformar con
lo especificado en el Código de soldadura respectivo. Los electrodos a usarse serán de
la Serie E-60.

En todo caso los electrodos serán compatibles con las propiedades químicas del acero
por soldar.

Las superficies de borde deberán estar libres de rebabas y otras imperfecciones.

La separación de las partes a soldarse con soldadura de filete deberá ser la mínima
posible, en ningún caso esta separación excederá 3/16”. Si la separación es 1/16” o
mayor, el espesor del filete será incrementado en la dimensión de la separación.

Las partes que van a soldarse a tope deberán estar alineadas cuidadosamente. Los
desalineamientos mayores de 1/32” deberán corregirse. Al efectuar la corrección de las
partes no deberán quedar con pendientes mayores de 1/32” por pie.

El proceso y secuencia de ensamblaje y unión de las partes deberá ser tal que evite
distorsiones y minimice esfuerzos de acortamiento. Cuando sea posible se debe evitar
esfuerzos de acortamientos altos en las soldaduras de cierre de una estructura con
uniones rígidas, Las soldaduras de cierre se harán en los elementos a comprensión.

5.0 ARENADO Y/O GRANALLADO AL METAL BLANCO

5.1 Preparación de las Superficies
Para lograr el mejor performance de la pintura es esencial que las superficies a ser
pintadas sean preparadas adecuadamente.

Las superficies deberán estar siempre completamente secas y libres de rebabas,

derrames de soldadura, escorias, oxidación, escamas sueltas, suciedad, polvo, grasa,
aceite y todo otro material extraño antes de la aplicación de la pintura.

Si la superficie ha sido expuesta a una atmósfera contaminante, como por ejemplo:

atmósfera salina, debe ser lavada con agua potable.

Luego de la preparación de la superficie, la gravilla, polvo, serán eliminados y se

aplicará una capa de imprimante, antes que ocurra corrosión o recontaminación, de
acuerdo a las recomendaciones del Fabricante de Pintura para Estructuras de Acero.
De preferencia la fabricación debe terminarse antes que la preparación de la superficie
comience.

Las superficies de acero deberán quedar libres de oxidación y de escamas de fundición

por el método y el grado requerido para el sistema de pintura respectivo. Esto deberá
ser verificado antes del inicio de la pintura.

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Todas las Estructuras de Acero serán obligatoriamente arenadas y/o granalladas al

metal blanco y la pintura será epóxica.

5.2 Arenado y/o Granallado

Se establecen los requisitos para la preparación de superficies de acero, previa a la
aplicación de pintura, por el procedimiento de “Arenado y/o Granallado al metal
blanco”, según norma y práctica constructiva.

El Arenado y/o Granallado es el procedimiento de limpieza de superficies de acero

mediante la proyección de un chorro de arena y/o granalla impulsado por aire
comprimido.

El Arenado y/o Granallado al metal blanco se refiere al procedimiento de arenado y/o

granallado prolongado hasta que la superficie presente un color uniforme gris blanco con
brillo metálico, sin zonas oscuras u opacas.

Este sistema sirve para eliminar óxidos, sustancias químicas, polvo, suciedad, escorias
de soldadura, pintura antigua y otras sustancias que puedan afectar la adherencia de la
pintura. Además produce cierta porosidad en la superficie, lo cual facilita su
impregnación.

La estructura arenada o granallada deberá ser inmediatamente pintada de acuerdo a las

recomendaciones proporcionadas por el Fabricante de pinturas y no podrá quedarse a la
intemperie sin pintar, debido a que inmediatamente se inicia el proceso de oxidación
como consecuencia de la intemperie o del aire marino, en cuyo caso tendrá que volverse
a efectuar el procedimiento de arenado o granallado.

5.3 Requisitos
Arena:

 Procedencia: La arena deberá ser de cantera o de río, lavada y seca.

 Composición: Deberá ser 95% cuarzo; el 5% restante podrá ser mica,

feldespato y rocas diversas.

 No deberán usarse arenas contaminadas con sustancias orgánicas (calcita,

etc.) u oxidantes (salitre, pirita, etc.).

 Granulometría: Deberá pasar la malla 26 y ser retenida por la malla 30.

 Aspecto: Deberá ser limpia, con color uniforme.

Granalla:

 La Granalla a emplear estará conformada a partir de escoria metálica. Este

material metálico reemplaza a la arena y cumple las mismas funciones.

Aire Comprimido

 Presión: aproximadamente 700 kPa (100 psi), a la salida del compresor.

 Caudal: aproximadamente 0.094 m³/s (200 cfm) por cada tobera de arenado
y/o granallado.

 Composición: Libre de agua y aceite.

Reactivo de inspección

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 Se usará “Varsol”

Condiciones ambientales: Humedad relativa no mayor del 85%

 Cuando la humedad ambiental sea mayor del 85% no se deberá arenar y/o
granallar a la intemperie, el arenado y/o granallado deberá hacerse en un
ambiente acondicionado, con humedad controlada, en taller o en el campo.

Equipos para ejecución:

 Equipos para arenar y/o granallar: Comprenden el compresor de aire, el

depósito de arena y/o granalla, dispositivos de fluidificación, mangueras,
conexiones, separadores de aceite y agua; y tobera de aplicación. La
manguera deberá estar conectada a tierra para eliminar cargas electrostáticas.

 Si existe peligro de fuego o explosión en el lugar deberá tomarse todas las

medidas de precaución antes de iniciar el trabajo.

 Equipos de seguridad: El operador del equipo de arenado y/o granallado,

deberá usar:

 Máscara con filtro para respirar y anteojos de seguridad.

 Ropa especial, incluyendo capucha, mandil y guantes de protección.

 Equipos de limpieza: Se usaran escobillas, brochas y trapos. No se permitirá el

uso de “waipe”.

Preparación:

Antes de arenar y/o granallar, se deberá eliminar todos los depósitos visibles de aceite
o grasa siguiendo el métodos siguiente:

 Se frotará la superficie con brochas o trapos humedecidos con solvente, hasta

lograr eliminar la grasa o aceite.

 Se efectuará la limpieza final con escobillas o trapos limpios humedecidos con

solventes.

Ejecución:

 Se aplicará el chorro de arena y/o granalla a la superficie de acero, a fin de

eliminar todos los óxidos (“mill scale”), pintura y sustancias extrañas.

Acabado:

 Después del arenado y/o granallado y antes de aplicar la pintura se deberá

eliminar cualquier oxido, aceite, grasa u otros contaminantes que pudieran
quedar.

 Asimismo, se deberá eliminar de la superficie todo el polvo y residuos de

granalla.

Planta de Arenado o Granallado

 De preferencia todo el proceso de Arenado o Granallado deberá hacerse en

una Planta diseñada o construida para tal fin, a efectos de garantizarse una
perfecta ejecución y calidad de estos trabajos.

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6.0 PINTURA
6.1 Consideraciones Generales
 Todas las superficies recibirán los tipos de pintura y espesores indicados en
esta especificación.

 La pintura deberá ser aplicada en estricto de acuerdo con las instrucciones del
fabricante para cada uso.

 La preparación de la superficie, imprimado y pintado debe ser realizada antes

del ensamblaje o montaje.

 Las superficies imprimadas en fabrica, deberán ser limpiadas completamente,

con agua potable, antes de la aplicación de las capas sucesivas.

 La limpieza y parchado de las áreas dañadas y de las áreas soldadas, deberá

ser hecho en adición al sistema de pintura especificado.

 La última capa de pintura quedará libre de defectos obvios.

6.2 Espesores y Otros

6.2.1 Espesor de la película
Los límites del espesor seco de pintura serán respetados estrictamente. El
espesor de las capas de pintura será verificado, usando resistencia magnética o
principios de corriente tales como “ Elcometer” “Leptoskop”, “Microtest”, etc.

El equipo deberá ser calibrado por lo menos 2 veces diarias en acuerdo con las
recomendaciones del Fabricante.

Es recomendable que con el propósito de lograr el espesor de película seca

especificado, se hagan mediciones frecuentes de espesor húmedo durante la
aplicación de la pintura. Si el espesor seco no cumple el valor especificado se
añadirán una o más capas de pintura.

6.2.2 Curado
El grado de curado de las pinturas epoxicas será verificado en base a su
resistencia a solventes. Luego de frotada la superficie durante un tiempo dado
con el solvente adecuado, la pintura no deberá aflojarse y la prueba se hará
raspando con la uña. El tipo de solvente y el tiempo de aplicación estará en
acuerdo con la norma correspondiente.

6.2.3 Adherencia y corrosión

La adherencia del imprimante a la superficie de acero y la adherencia entre capas
de aplicación sucesiva y el imprimante después del curado, deberá comprobarse
haciendo (con un cuchillo filudo) una incisión en forma de V a través de la pintura.
La adherencia será satisfactoria si la película de pintura no puede “pelarse” con el
cuchillo ni de la superficie de acero ni entre capas sucesivas.

La aplicación de fuerza suficiente para romper la pintura deberá dejar porciones

de película fuertemente adheridas a la superficies.

La falla en esta prueba indicará pobre resistencia de adherencia debido a causas

tales como retención de solvente, mala preparación de superficies u otros.

Las áreas que muestren estos defectos será limpiadas de toda la pintura y
repintadas siguiendo nuevamente el proceso desde la preparación de la
superficie.

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6.3 Inspección
El Inspector tiene el derecho de inspeccionar los trabajos de pinturas en todas las
etapas y rechazar cualquier herramienta, instrumentos, materiales, andamiajes, equipo
o trabajo que estén conforme con estas especificaciones.

El trabajo terminado tendrá las tonalidades correctas y mostrará superficies suaves y

parejas. Estará libre de superficies pegajosas luego del secado, curado de fisuras y
cuarteamientos, arrugas, depresiones, parches, marcas de brocha o rodillo u otros
defectos que puedan ser perjudiciales a la calidad de la protección.

Antes de la aceptación final de trabajo de pintura se efectuará una inspección total de las
estructuras de acero.

6.4 Reparación de defectos y de daños

Cualquier defecto o daño será reparado antes de la aplicación de las capas sucesivas
de pintura; de ser necesario la o las superficies en cuestión deberán ser dejados libres
de pintura.

Las área donde deba reaplicarse pintura deberán ser limpiadas dejándolas totalmente
libres de grasas, aceite u otro material extraño y deberán estar secas. Las superficies a
repararse deberán ser preparadas mediante medios mecánicos (para daños
localizados menores de 1 m²).

Luego se aplicarán sucesivamente las capas de pintura de manera de cumplir con esta
Especificación. Estas capas deberán fusionarse a la capa final de las áreas
circundantes.

7.0 MONTAJE
7.1 Consideraciones Generales
El Contratista deberá efectuar el montaje de las mismas, preservando el orden, la
limpieza, contando con las instalaciones provisionales requeridas para este fin (Caseta,
Almacén Cerrado y Abierto, Servicios, etc.), con los equipos adecuados para efectuar
las maniobras y que aseguren la ejecución del montaje en concordancia con la buena
práctica de la Ingeniería.

El Contratista deberá designar un Ingeniero Responsable del montaje, además del

personal de mando medio y laboral, debidamente calificado y con experiencia para la
ejecución de este tipo de trabajos.

Previamente los materiales habilitados, deberán haber sido transportados

adecuadamente y cuidando de no deformar ni deteriorar las Estructuras de Acero
fabricadas y habilitadas.

Los materiales metálicos, equipos y herramientas deberán ser almacenados y cuidados

en forma ordenada y que permitan su identificación oportuna.

El Contratista deberá respetar lo detallado en los Planos del Proyecto previamente

aprobados.

La secuencia y cronograma de montaje, será coordinada por el Contratista con el

Supervisor, que permitan un adecuado control de los trabajos de montaje de la
Estructura de Acero.

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7.2 Recepción de los materiales

El Contratista antes del montaje debe revisar cada uno de los materiales que llegan a
la obra. Si se detecta que algunos de los materiales que arriban a obra se encuentran
dañados, lo informará de inmediato al Supervisor, el que debe decidir si es posible
rehabilitarlos en el sitio o deben ser devueltos para su reposición.

Debe proveerse arriostramientos temporales cuando sea necesario para resistir las
cargas impuestas por las operaciones de transporte y montaje.

7.3 Instalación de los pernos de anclaje

Las tolerancias en su ubicación respecto de lo indicado en los Planos de Montaje no
será mayor que:

 1/8" entre centros de cualesquiera dos pernos dentro de un grupo de pernos de

anclaje.

 1/4" entre centros de grupos de pernos de anclaje adyacentes.

 1/2" para el nivel del extremo superior de los pernos de anclaje.

7.4 Instalación de los pernos de la estructura

Los pernos estarán provistos de tuerca y arandela plana. En aquellas conexiones
donde las superficies exteriores de los elementos conectados no son perpendiculares
al eje del perno, deberán usarse arandelas biseladas.

La parte roscada del perno no debe estar incluida en el plano de corte de los elementos
que conectan. Las llaves de tuercas utilizadas para la instalación de los pernos deben
ser de las dimensiones precisas para no producir daños en la cabeza o la tuerca de los
pernos.

7.5 Tolerancias de montaje

Los elementos verticales de la estructura se considerarán aplomados si la desviación
de su eje de trabajo respecto a la línea de plomo no excede 1/500.

El nivel de elementos conectados a columnas es considerado aceptable si la distancia

desde el punto de trabajo del elemento al empalme más alto de la columna no es
mayor que 3/16" (4.5 mm) ni menos que 5/16” (8.0 mm) que la distancia especificada
en los planos.

Cualquier elemento se considerará aplomado, nivelado y alineado si la variación

angular de su eje de trabajo respecto al alineamiento indicado en los planos no excede
1/500.

7.6 Soldadura en Obra

El procedimiento de ejecución de las soldaduras de campo debe ser tal, que se
minimicen las deformaciones y distorsiones del elemento que se está soldando.

El tamaño de las soldaduras debe ser regular, su apariencia limpia y debe estar libre de
grietas, porosidad o exhibir inadecuada penetración o fusión incompleta. Una vez
ejecutada la soldadura, deberán eliminarse las partículas sueltas, escoria ú oxido
procediéndose a la aplicación de una mano de pintura anticorrosiva.

Antes de proceder a soldar, se removerá con cepillo de alambre, toda capa de pintura
en las superficies por soldar y adyacentes, se limpiara cuidadosamente toda el área
inmediatamente antes de soldar. Terminada la operación de soldadura, se limpiará el
área y se pintará de acuerdo al procedimiento indicado en el acápite de pintura.

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7.7 Pintura de Resane

Una vez que el montaje ha sido concluido, se resanará o se repintará las zonas
dañadas de la superficie de pintura. Previamente se eliminarán el polvo, la suciedad o
cualquier materia extraña que se haya acumulado durante el periodo de montaje como
resultado de los trabajos y la exposición a la intemperie. Se aplicarán dos (02) manos
de pintura de acabado sobre al área dañada consistente en un esmalte epoxico,
compatible y de la misma marca del imprimante.

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