UNET

Departamento de Ingeniería Electrónica

Núcleo de Instrumentación y Control
PROYECTOS DE SISTEMAS DE CONTROL

Evaluación Actividades 3 y 4

Primer Parcial

Evaluación Valor en el Parcial Observación

Simulación 50% 80%
Grupal de la primera unidad
Informe del control 20%
con PLC Grupal

Video con la 30%

explicación y Individual
funcionamiento del
control con PLC

Evaluación

Entrega de :

1 Archivo de Codesys V2.3, Cade Simu y PC Simu.

2 Informe de la animación de un proceso secuencial on Codesys V2.3
3 Video con la explicación y funcionamiento de los ejercicios asignados

Recursos:

Manual de Codesys V2.3 by Festo

https://drive.google.com/file/d/0B7U_n3TYVXYKbkFLVFZRTHUxT1k/view

Descarga Software Codesys V2.3 by Festo

https://www.festo.com/net/es-mx_mx/SupportPortal/default.aspx?cat=2476&tab=4&offset=30b=4&offset=30

Tutorial disponible en la UNET Virtual

 Asignación de ejercicios actividades 3 y 4

A cada equipo de dos estudiantes se le asigna un ejercicios a resolver de la guía de ejercicios propuestos, de
acuerdo a la tabla que se muestra a continuación:

Equipos Ejercicios Software para la Defensa en video

asignados Simulación

Daniel Gómez 7y4 Cade Simu y PC Ejercicio 7

Simu (1) estudiante
Ricardo Ramirez
8 y 11 Codesys V2.3 Ejercicio11
(1) estudiante

Angel Molina 7y4 Codesys V2.3 Ejercicio 4

(1) estudiante
Kevin Quintero
8 y 11 Cade Simu y PC Ejercicio 8
Simu (1) estudiante

Marcos Gonzalez 7 y 12 Cade Simu y PC Ejercicio 12

Simu (1) estudiante
Osahira Andrade
3y9 Codesys V2.3 Ejercicio 9
(1) estudiante

Estrella López 7 y 12 Codesys V2.3 Ejercicio 7

(1) estudiante
Gregory Ramirez
3y9 Cade Simu y PC Ejercicio 9
Simu (1) estudiante

Entregar un informe sobre la siguiente estructura:

 Portada: con la identificación correspondiente.

 Descripción del Proceso: esta sección es el enunciado del proceso secuencial
 Declaración de variables: en una tabla, hacer un listado de las variables usadas en la simulación,
con los siguientes campos: Variable, Tipo, Función en la animación.
 Diagrama de Conexión eléctrica de sensores y actuadores. Realizado con Cade Simu.
 Código: Se debe anexar el código de la solución. Se debe explicar claramente su funcionamiento,
pueden usar diagramas de bloques, diagramas de flujo o cualquier otra herramienta para cumplir con
tal fin.
 Desarrollar: un video por estudiante, explicativo de las simulaciones asignadas,
 Guía de ejercicios proyectos de sistemas de control

1-En la figura se muestra un esquema simplificado de un taladro automático. A la pieza de trabajo se le deben
practicar dos perforaciones; una vertical y una horizontal, y ambas deben pasar por el mismo punto interno.
Por tanto, las perforaciones no pueden    practicarse simultáneamente.

Diseñe un sistema de control con P.L.C  que permita ejecutar el siguiente ciclo:

• Cuando la pieza es colocada en posición, el operador presiona el botón START, lo cual causa que el
pistón del cilindro A se extienda. La broca desciende y práctica la perforación vertical.

 Cuando el pistón del cilindro A ha descendido completamente, acciona IFC2 (interruptor de fin de
carrera), esto hace que el pistón del cilindro A se retracte y que la broca se retire de la pieza.

 Cuando el pistón del cilindro llega arriba, acciona    IFC1, lo que hace que el pistón del cilindro B se
extienda y que la segunda broca practique la perforación horizontal.

 Cuando el pistón del cilindro B está completamente extendido, acciona IFC3, lo cual hace que el
pistón del cilindro B se retracte y que la broca se retire de la pieza.

Se pide:

1 Listado de E/S con su respectiva referencia del P.L.C   

2 Diagrama de escalera.

3 Diagrama de conexiones E/S.

4 Simulación.
 2-El objetivo de este proyecto es que el estudiante diseñe un sistema de control usando un PLC, que
automatice una máquina etiquetadora.

Tabla 5.1 Listado de conexiones

VARIABLE DIRECCIÓN PLC

FIN DE CARRERA 2 %I0.0.0.0.1

FIN DE CARRERA 1 %I0.0.0.0.0

V2 %Q0.0.0.0.1

V3 %Q0.0.0.0.2

V1 %Q0.0.0.0.0

START %I0.0.0.0.2

Descripción del Proceso:

En la figura se muestra el panel frontal de la máquina etiquetadora.

A la pieza de trabajo se le debe colocar un sello húmedo con la inscripción OK. La máquina posee un
pistón neumático de doble efecto. Para lograr que el cilindro baje hay que inyectar aire comprimido en la
cámara alta, abriendo la válvula V3 y cerrando la válvula V2. Para lograr que el cilindro suba hay que inyectar
aire comprimido en la cámara baja, abriendo la válvula V2 y cerrando la válvula V3.

La máquina debe ejecutar la siguiente secuencia de eventos:

• Cuando la pieza es colocada en posición, el operador presiona el botón START, lo cual causa que el
pistón del cilindro suba abre V2 y cierra V3 Cuando el pistón del cilindro llega arriba, acciona
interruptor FIN DE CARRERA 2, esta señal es la orden para cerrar V1 y abrir V3y cerrar V2 El cilindro
baja y posa la boquilla sobre la pieza.

• Cuando el pistón del cilindro ha descendido completamente, acciona el interruptor FIN DE

CARRERA 1 , esta señal es el permisivo para abrir la válvula V1, cargando con tinta la boquilla y
efectuando el sello húmedo sobre la pieza. Además, abre V2 y cierra V3 continuando con el ciclo.
3-Considere la aplicación ilustrada en la figura. El propósito de este montaje es practicar dos canales en la
parte superior de una pieza de trabajo, ambos en la dirección este-oeste. El primer canal es practicado en la
parte norte de la pieza y el segundo en la parte sur. Este trabajo se realiza colocando la pieza en una mesa
estacionaria y entre dos barras cuadradas, que impiden su deslizamiento en la dirección este-oeste, pero
permiten su movimiento en la dirección norte-sur. La pieza se coloca en la mesa de tal manera que su lado
norte se ajusta contra el bloque vertical, el cual toca a la mesa en su extremo norte. El bloque vertical está
pegado a la mesa por medio de unos potentes resortes, los cuales solamente permiten el desplazamiento de la
pieza, hacia el norte, cuando ésta es forzada por un cilindro hidráulico. El pistón del cilindro hidráulico B
debe extenderse y presionar la pieza de trabajo contra el bloque vertical, y de esta manera se obtiene su
desplazamiento hacia el norte, de algunas pulgadas.

La rebajadora está montada en una armazón móvil, y puede desplazarse hacia el este y hacia el oeste. Cuando
el pistón del cilindro A está extendido, la armazón se mueve hacia el este. Cuando el pistón del cilindro A está
retraído, la armazón se mueve hacia el oeste.

El ciclo de la máquina es como sigue:

a.- Cuando la pieza de trabajo está colocada correctamente, es decir, entre las barras cuadradas y ajustada
contra el bloque vertical, el operador presiona el botón START. El pistón del cilindro A se extiende
hacia el este, y practica el canal del lado norte.

b.- Cuando el pistón del cilindro A hace actuar IFC2, indicando que el primer canal está terminado, el pistón
del cilindro B se extiende y desplaza la pieza hacia el norte. Cuando el cilindro B alcanza su posición
de máxima extensión, acciona a IFC3.

c.- El pistón del cilindro A se retrae hacia el oeste y practica el canal del lado sur, y se detiene cuando IFC1 se
acciona.

d.- El pistón del cilindro B se retrae hacia el sur, permitiendo que los resortes retornen la pieza de
trabajo a su posición original. Esto completa el ciclo.

Diseñe un Sistema de Control utilizando PLC, que permite automatizar el ciclo de trabajo de la máquina
anteriormente descrita.

Se pide:

• Listado de E/S con sus referencias

• Diagrama de escalera

• Diagrama de conexiones E/S.

• Simulación.
4-En la figura se muestra el Diagrama de Tuberías e Instrumentos (D.T.1) de una bomba de vació de reserva.

Diseñe un Sistema de Control con el PLC que permita:

1 El arranque y parada de la bomba y sus sistemas auxiliares.

2 La protección de la bomba bajo las siguientes condiciones:

 Alta temperatura de la bomba en la descarga.

 Sobrecarga del motor de la bomba.

3 Las condiciones de alarmas que indican en el plano deben ser implementadas con el P.L.C. de forma
visual y audible (TSH, ISH).

4 Si se presenta una condición de alta presión en la succión de la bomba durante 10 segundos

consecutivos se debe dar una alarma visual y audible.

Diseñe un Sistema de Control utilizando el P.L.C. que permite automatizar el ciclo de trabajo de la máquina
anteriormente descrita.

Se pide:

Listado de E/S con sus referencias. Diagrama de escalera.Diagrama de conexiones E/S.

Secuencia operación válvula control

Bomba Contactos auxiliares Válvula solenoide (UY) Válvula control(UV) Agua

vacío interruptor motor Actuador Puerta refrigeración

Off Cierra Excitada Presurizado Cierra Off

On Abre Desexcitada Vent Abre On

5-Diseñe un sistema de control que realice la mezcla de los componentes A y B para generar una mezcla C, de
la forma siguiente:

 Debe llevar un sistema de arranque y parada para el motor del agitador, una vez arrancado el motor
debe abrirse simultáneamente las válvulas que controlan los flujos A y B durante 30 seg., finalizado
este tiempo que abra la válvula C para que comience a salir la mezcal durante 10 seg.

Nota: El agitador solo se desactivará con la orden del STOP.

Diseñe un Sistema de Control utilizando PLC que permite automatizar el ciclo de trabajo de la máquina
anteriormente descrita.

Se pide:

a) Listado de E/S con sus referencias

b) Diagrama de escalera

c) Diagrama de conexiones E/S.

d) Simulación
6-Diseñe y pruebe un programa en el P.L.C que permita automatizar el proceso que se describe a
continuación.

DESCRIPCION DEL PROCESO

La temporalización de las luces del sistema de semáforos de una intersección está implementada
según la siguiente tabla

Secuencia de luces del sistema de semáforos

ETAPAS ET0 ET1 ET2 ET3 ET4 ET5 ET6 ET7

ROJA1 5 SEG 5 SEG 5 SEG 5 SEG _ _ _ _

AMARILLO1 _ _ _ _ _ _ _ 5SEG

VERDE1 _ _ _ _ 5 SEG 5 SEG 5 SEG _

ROJA2 _ _ _ _ 5SEG 5SEG 5SEG 5SEG

AMARILLO2 _ _ _ 5 SEG _ _ _ _

VERDE2 5SEG 5SEG 5SEG _ _ _ _ _

Sistema de semáforos en una intersección. Listado de conexiones

VARIABLE DIRECCIÓN PLC

ROJO1 %Q0.0.0.1.0

AMARILLO1 %Q0.0.0.1.1

VERDE1 %Q0.0.0.1.2

ROJO2 %Q0.0.0.1.3

AMARILLO2 %Q0.0.0.1.4

VERDE2 %Q0.0.0.1.5

START %I0.0.0.1.0

REPORTE DE ACTIVIDADES

Se pide:

- Diagrama de conexiones eléctricas entre el Proceso y el PLC.

- Declaración de variables.

- Diagrama de escalera.

- Simulación.
7-Control de taladrado. En primera instancia se requiere controlar el arranque, paro y operación de una
máquina hidráulica perforadora de láminas mediante un PLC.

El control de la máquina contará con un interruptor de palanca (1 polo 1 tiro), para el arranque y paro general
del sistema hidráulico. La operación del taladrado se realizará con dos botones pulsadores que serán
accionados simultáneamente para que el taladro gire, baje y perfore el material, de esta manera se podrá evitar
que el operador se accidente manteniendo ambas manos ocupadas. Al soltar ambos botones el taladro
retornará a su posición inicial (arriba) y justo en ese momento el motor dejará de girar.

El sistema deberá contar con un botón de paro de emergencia y además estará protegido contra corto circuitos
y sobrecarga.

Se pide:

• Investigar el sistema de paro de emergencia en una instalación industrial y aplicarlo en la solución

del problema

• Diagrama de conexiones eléctricas entre el Proceso y el PLC.

• Declaración de variables.

• Diagrama de escalera.

• Simulación.
Nota: Los siguientes ejercicios son propuestos por la empresa Sequin C.A.
(www.sequinca.net)

8-Diseñe un programa con PLC para usar una banda transportadora para llenar cajas con una
cantidad conocida de partes.

Requerimientos:

1. Número de partes/caja = 10

2. Inicio de funcionamiento MANUAL

3. Indicar potencia ON e indicar banda transportadora en funcionamiento

4. Parar la banda transportadora cuando se complete una caja e indicar

caja completa

5. El operador ubica una caja vacía en posición y reinicia el funcionamiento

de la banda.

SENSOR LAMPARA
CAJA COMPLETA

PANEL DE OPERACION
START ON MOTOR
CAJA DE PRODUCTOS

STOP
STOP

Se pide:

- Diagrama de conexiones eléctricas entre el Proceso y el PLC.

- Declaración de variables.

- Diagrama de escalera.

- Simulación.
 9-En esta aplicación, el sensor A cuenta las partes que entran a una estación particular de un proceso,
y el sensor B cuenta las partes que salen del proceso. Imagine que se trata de un proceso donde el
máximo número de partes admitidas en un mismo tiempo sobre la banda es 25.

-Diseñe un programa con PLC que permita llevar este conteo y si lo supera que de una
alarma.

Sensor A Sensor B

Entrada de Salida de
productos productos

Nº de partes sobre la banda = Valor del conteo hacia arriba menos Valor del conteo hacia abajo

Cada vez que un producto entra a la banda el contador se incrementa en 1.

Cada vez que un producto sale de la banda el contador se decrementa en 1

Se pide:

- Diagrama de conexiones eléctricas entre el Proceso y el PLC.

- Declaración de variables.

- Diagrama de escalera.

- Simulación.
10-Un sensor detecta productos sobre una banda transportadora principal, la cual envía los
productos alternadamente hacia otras dos bandas transportadoras (banda A y banda B). El primer
producto detectado por el sensor va hacia la banda A; el próximo hacia la banda B; el tercero hacia
la banda A, etc. -Diseñe un programa con PLC que permita automatizar estos eventos.

Sensor de productos
A

Paleta

Banda Principal B

Se pide:

- Diagrama de conexiones eléctricas entre el Proceso y el PLC.

- Declaración de variables.

- Diagrama de escalera.

- Simulación.
11- Realizar un programa de PLC que realice lo siguiente:

- Al pulsar el pulsador de marcha arranca el motor 1 que mueve un tren de rodillos de

transporte.

- Sobre los rodillos van piezas que serán contadas y al llegar a 6 unidades el motor 1 debe parar
6 segundos para dar oportunidad a una banda transportadora de llevarse el conjunto de piezas,
después de lo cual arrancará nuevamente. Al mismo tiempo el motor que mueve la banda
transportadora (motor 2) arrancará y durará encendido 5 segundos, después de lo cual parará
de nuevo.

- El sistema podrá ser detenido usando un pulsador de parada.

Ver figura.

Elenco de Entradas y Salidas

Entradas Nombre Descripción

0 PM Pulsador de Marcha

1 PS Pulsador de Stop

2 FC Fotocelda de Conteo

Salidas Nombre Descripción

0 M1 Motor de rodillos

1 M2 Motor de Banda Transportadora

Se pide:
- Diagrama de conexiones eléctricas entre el Proceso y el PLC.
- Declaración de variables.
- Diagrama de escalera.
- Simulación.
12- Un carrusel está girando y se detiene cada vez que un sensor magnético de proximidad (SM1) detecta
un tornillo que está puesto sobre cada uno de los cubículos y una fotocelda (FC) indica que una pieza está en
posición. Al detenerse, un cilindro neumático (SCN) es accionado para expulsar la pieza del cubículo. Al llegar
el cilindro adelante, un final de carrera (FC1) da la señal para accionar el motor que mueve la banda
transportadora y da la señal de retorno del cilindro. La banda avanza hasta la siguiente posición indicada
por un sensor magnético de proximidad (SM2). El Carrusel reinicia el movimiento cuando un final de carrera
(FC2) indica que el cilindro neumático retornó a su posición de espera. Ver figura

Realice el programa que controla el proceso descrito.

PANEL DE
CONTROL

PM PS
FC2 FC1
Entrada de

piezas

SM
FC
2
SM
1

Elenco de Entradas y Salidas

Entradas Nombre Descripción

0 PM Pulsador de Marcha

1 PS Pulsador de Stop

2 FC1 Final de Carrera cilindro adelante

3 FC2 Final de Carrera cilindro atrás

4 SM1 Sensor Magnético de Prox. del Cubículo

5 SM2 Sensor Magnético de Prox. Posicionamiento de la Banda

Salidas Nombre Descripción

0 MC Motor del Carrusel

1 MB Motor de Banda Transportadora

2 SCN Solenoide del Cilindro Neumático

13-Descripción del Proceso: En la figura se muestra el panel frontal de la simulación de una Envasadora
Industrial. Automatice la siguiente secuencia de eventos:
Inicialmente el motor de la banda transportadora (M1) esta en reposo. Tras colocar el operario un
recipiente en el inicio de la cinta, se seleccionara un tipo de maniobra mediante los pulsadores El y E2 . En
ese momento comienza a funcionar el motor de la banda transportadora (M1), hasta que la presencia del
recipiente active alguna de las fotoceldas(S1, S2, S3) indicadas en la figura 5.4, para el tipo de maniobra
seleccionada. Ocurrido esto, se parara el motor de la cinta y se abrira la electrovalvula correspondiente (Vl,
V2, V3) durante el tiempo indicado en la tabla de temporización de secuencias(Tabla 5.3). Pasado el tiempo
se activará nuevamente el motor de la cinta. Despues de la temporización de apertura de la última
electrovalvula, el proceso habra concluido y el sistema permanecera en reposo hasta la demanda de una
nueva maniobra.
Tabla 5.3 Tabla de temporización de secuencias.

V1 V2 V3

E1 2 seg 2 seg 2 seg

E2 3 seg _ 3 seg

Figura 5.4 Panel frontal de la Envasadora Industrial

Nombre Dirección en PLC Tipo en PLC Descripción

M1 %Q0.2 Salida Activación de banda trasportadora

V1 %Q0.3 Salida Activación de la válvula 1

V2 %Q0.4 Salida Activación de la válvula 2

V3 %Q0.5 Salida Activación de la válvula 3

START %I0.0 Entrada Arranque

STOP %I0.1 Entrada Parada

S1 %I0.2 Entrada Sensor de tolva 1

S2 %I0.3 Entrada Sensor de tolva 2

S3 %I0.4 Entrada Sensor de tolva 3

E1 %I0.5 Entrada Selección de maniobra 1

E2 %I0.6 Entrada Selección de

Se pide:

- Diagrama de conexiones eléctricas entre el Proceso y el PLC.

- Declaración de variables.

- Diagrama de escalera.

- Simulación.
14-Proyecto : Automatización de un sistema de inspección y transporte.

El objetivo de este proyecto es que el estudiante diseñe un sistema de control usando el

PLC para un sistema de inspección y transporte.

Realice las conexiones eléctricas entre el Entrenador Virtual de Procesos y el PLC, tal como
se indica en la Tabla.

Tabla Listado de conexiones

VARIABLE DIRECCIÓN PLC

RECHA %I0.0.0.0.0

DETECT %I0.0.0.0.1

COMPU %Q0.0.0.0.0

LVERDE %Q0.0.0.0.1

LROJA %Q0.0.0.0.2

LIMPIAR %I0.0.0.0.3

Descripción del Proceso:

En la figura , se muestra el panel frontal de la simulación de un sistema de inspección y

transporte. Esta compuesto por una banda transportadora dividida en cuatro (4) zonas. Cada vez
que una pieza pasa de la zona 1 a la zona 2 se activa un detector de pieza. En la zona 1 se
encuentra un operador que inspecciona visualmente la pieza que ingresa a la línea. Cuando la
pieza no pasa la inspección, pulsa el interruptor rechazada, la pieza continua por la banda al igual
que las piezas buenas hasta llegar a la zona 4.En la zona 4, una compuerta directora se abre y
dirige la pieza defectuosa hacia el recipiente de rechazadas. Las piezas buenas abandonan la zona
4 de manera normal y continúan su camino.

El sistema de control con el P.L.C debe ejecutar las siguientes acciones:

- Cuando la pieza defectuosa llegue a la zona 4, se abre

automáticamente la compuerta directora.
 - Cuando el número de piezas que ingresen a la línea sea 500, se
enciende una luz verde en la sala de control.

- Cuando el número de piezas defectuosas sea igual a 30 por cada 500

que ingresen a la línea, se pare automáticamente la línea y encienda
una luz roja en la sala de control.

Figura: Panel de control de un sistema de inspección y transporte.

 Referencias bibliográficas

[1] F.J. Muños, A. Rodríguez y otros. Automatización con Grafcet, España, Universidad

de Málaga, 1999.

[2] Joseph Balcells y José Romeral. Autómatas programables, México, Alfaomega,

1998.

[3] Jhon W. Webb y Ronald Reis, Programables controllers, New Jersey, Prentice Hall,

1995.

[4] Electrónica Venetta. Manual de instalación PLC-5 A/EV, Italia, ElecttronicaVeneta,

2001.

[5] Jurguen Herrmann. Language elements for PS4-150/200/300 and PS4-416 Sucosoft

S40 programing software. Klockner Moeller GmbH, Bonn, 1999.

[6] Juan Vizcaya. Diseño de un Entrenador Virtual de Procesos, Universidad Nacional

Experimental del Táchira, San Cristóbal, 2002.

[7] Software para la simulación de procesos PROSIMAX. [Documento en línea].

Disponible: http://isa.uniovi.es/genia/spanish/app/prog/prosimax.htm .

[8] Curso básico de Autómatas Programables, Situación y Tendencia [Documento enlínea]

Disponible: http://users.servicios.retecal.es/avalleandres/index.htm

[9] Timothy Maloney, Electronica Industrial moderna, tercera edición, New Jersey,
Prentice Hall,

1997.

[10] Enrique A. León, Control por PLC, Mexico, SEP, SEMS

2013.