Diseño plantas industriales

DPIN 2022
Diseño de plantas industriales

Ing. Andrés Felipe Santos
Realidad!
• Comprender la naturaleza de la toma de decisiones
relacionadas al diseño de una instalación industrial.
• Analizar y resolver problemas de localización y

distribución de una planta industrial.
1. Introducción
Una planta industrial, es una instalación

donde se fabrican diferentes productos de
valor para los consumidores, los cuales se
producen a partir de la transformación de
materias primas y energía. Haciendo uso de
recursos de tipo humano, tecnológico,
La planta industrial se une a una estructura, sistema u energéticos, económico, entre otros.
organización productiva más compleja orientada en general a la

búsqueda de beneficios económicas.
1. De los casos presentados en la pg 12, analiza los factores relevantes y
construye la siguiente tabla.
2. Analiza los casos de la pg 15 y resume los factores que influyeron en
cada empresa para la reubicación de las plantas
2. Etapas
Criterios para la selección de país
Disponibilidad y costos de recursos naturales.

Transporte y comunicaciones.
Disponibilidad y costos de mano de obra.
Estabilidad política.
Sindicatos.
Posibilidad de expropiación.
Conflictos armados.
Disponibilidad de capital local.
Posibilidad de repatriación de los beneficios y del capital.
Convertibilidad y estabilidad monetaria.
Impuestos, aranceles e incentivos a la inversión
Accesibilidad a las fuentes de materia prima.
Mano de obra y salarios.
Disponibilidad y costos de energía.
Transportes y comunicaciones.
Clima.
Factores fiscales y económicos.
Servicios.
Espacio para expansión.
Actitud de la comunidad.
Proximidad a las fuentes de materia prima.
Disponibilidad de agua.
Condiciones de vida.
Posibilidad de deshacerse de los desechos de producción.
Proximidad a los mercados.
Proximidad a centros básicos, técnicos y universitarios.
Disponibilidad y suministro de energía eléctrica y combustible.
Disponibilidad de vivienda.
Políticas locales, legales e impositivas.
Aspectos culturales y religiosos.
• Mercados
• MP
• Impuestos y consideraciones legales
• Impuestos y consideraciones legales
• Consideraciones geográficas y meteorológicas
• Agua
• Energía eléctrica y combustible
• Control ambiental
• Comunicaciones y transporte
• MOD
• Terrenos
• Comunidad
Métodos cualitativos y cuantitativos
 Minimizar costos unitarios y del
proyecto
 Optimizar la calidad
 Reducir o eliminar los inventarios
excesivos
 Controlar los costos del proyecto
 Promover uso eficaz de: Personal,
equipos, espacio y energía
PROYECTO DEL DISEÑO de
Manufactura
“Para decidir sobre el desarrollo e
implementación de cualquier proyecto de una
nueva planta industrial o para la
reestructuración de una unidad productiva ya
existente, es necesario analizar la factibilidad
técnica y la conveniencia económica de su
implementación en relación a otras alternativas
de inversión”
Análisis de Estudio del
Diseño de
mercado objetivo impacto
producto
del producto y MP ambiental
Definición de la
Selección de las Macro y micro
capacidad de la
tecnologías localización
planta
Una vez haya culminado la etapa de diseño de producto, lo más conveniente para
3. Clasificación
continuar con el DPIN es determinar el tipo de sistema de producción que debe ser
usado.
• El volumen de ventas
• Tipo de ordenes
• Demanda
 Producción Job Shop

 Producción Batch
 Producción Continua
 Manufactura celular
“Make to order”
JOB SHOP PRODUCTION:
Se producen lotes pequeños de una amplia variedad

productos de poca o nula estandarización., de forma
que una vez obtenidos, tal vez no vuelvan a producirse
con las mismas características. Se emplean equipos de
baja especialización, los cuales suelen agruparse en
talleres o centros de trabajo a partir de la función que
desarrollan, estos equipos suelen ser versátiles y
permiten ejecutar operaciones diversas, por lo que
pueden alcanzarse una amplia variedad de outputs.
(Cuatrecasas Arbós, 2000)

“Make to stock”
PRODUCCIÓN POR LOTES:
Se aplica a la obtención de lotes

de producto con un determinado
nivel de variación. la capacidad
de producción es mayor que la
demanda de un artículo y por lo
tanto, los productos se fabrican
en lotes.
(Cuatrecasas Arbós, 2000) (Sule, 1994) https://www.interempresas.net

PRODUCCIÓN CONTINUA:
• Es usada para un alto volumen de
producción . Por lo general la
planta se dedica a la fabricación de
un solo tipo de producto haciendo
uso de equipos especializados y de
alta productividad.
• Cada maquina esta diseñada para
realizar siempre la misma
operación, y se obtiene un gran
volumen de output, de gran calidad
y bajo costo y con gran rapidez.
• Alto nivel de estandarización del
proceso.
(Cuatrecasas Arbós, 2000)

(Sule, 1994)
3. Clasificación
Por continuidad del proceso  Continua

 Batch
Por Naturaleza de transformaciones  Mecánica

realizadas  Química
 Alimentos
 Farmacéutica
Por el tipo de productos obtenidos  Textiles
 Derivados del petróleo
 Productos Químicos
3. Clasificación
Por el tamaño de la industria

La fabricación se hace a lo largo de un circuito
Por Proceso único, siempre el mismo, que sucesivamente es
recorrido por todos los productos. (fábricas de
INDUSTRIAS MONOLINEALES harina, cemento, etc.).
TODOS LOS PRODUCTOS REALIZAN EL MISMO
RECORRIDO
Por Proceso
Convergentes o sintéticas
Las materias primas y los productos semi acabados llegan

de diversas procedencias y convergen en la línea final de
producción
Tomado de :http://slideplayer.es/slide/3423662/
Por Proceso
Analíticos o divergentes
Se parte de una materia prima que, con el tratamiento,

diverge en diferentes líneas particulares de fabricación,
dando cada una un producto diferente.
Tomado de :http://slideplayer.es/slide/3423662/
Definición de requerimientos = Planeación
Nunca hay tiempo para

lA Comprender el modelo de éxito de la organización hacerlo bien, pero
lB Comprender los problemas externos. siempre hay tiempo
lC Comprender los problemas internos. para hacerlo de
2 Establecer los criterios de diseño de la planeación de la instalación. nuevo?"
3 Obtener el compromiso organizacional
4 Establecer equipos.
5 Valorar el estado actual Aspectos físicos
6 Identificar metas específicas.
7 Identificar los métodos alternos.
8. Evaluar los métodos alternos.
9 Definir los planes de mejoramiento.
10 Obtener apoyo para los planes de mejoramiento.
11 Implementar los planes.
12 Revisar los resultados. Tiempo Control
Las decisiones en desarrollo y diseño del producto, afectan el procesamiento
y los requerimientos de materiales, los cuales, afectan la disposición y el
manejo de materiales. Los cambios en los materiales, las formas de los
componentes, la complejidad del producto, la cantidad de piezas nuevas y
los tamaños de empaque introducidos, afectaran el manejo, el
almacenamiento, y el control de materiales. Las decisiones relacionadas con
las cadenas de suministro, el grado de integración vertical, los tipos y los
niveles de automatización, los niveles de control sobre la producción y el
trabajo en procesos, los tamaños de la instalación y el equipo para uso
general, pueden afectar la ubicación y el diseño de las instalaciones
• Arata, A. (2008). Ingeniería y gestión de la confiabilidad operacional en plantas industriales. (Ril Editores,
Ed.). Santiago. Retrieved from https://books.google.com.co/books?id=4ahVVXPe-
nUC&printsec=frontcover#v=onepage&q&f=false
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Díaz de Santos.
• Fred E.Meyers, & P.Stephens, M. (2006). Diseño e instalaciones de manufacturs y manejo de materiales.
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• Sule, D. R. (1994). Manufacturing Facilities: Location Planning and Design. European Journal of
Engineering Education (Vol. 19). http://doi.org/10.1080/03043799408928332
https://www.intouch-quality.com/blog/factory-efficiency-5-common-examples-of-poor-factory-layout-process-setup
Ejercicio en clase: Crear un grupo de 4 personas en Teams.
Proponer el diseño de una planta para la producción de botellas tipo PET.
https://www.youtube.com/watch?v=DeMH7uPs2
Sw
Área de la compañía Equipo Resultados
I+D e I Desarrollo de Producto ¿Cuáles son las características del envase?
Mercadeo y ventas Estudio de mercado ¿Cuántos productos deben venderse por

año?
Ingeniería y Manufactura Planeación de capacidad ¿Cuántas unidades serán fabricadas por
año? ¿turnos?
¿Cuántos equipos son requeridos para la
Diseño de Proceso producción?,¿especificaciones?
¿Cómo se realizará la compra de los

equipos?
Planeación de capacidad
¿Cuáles son los departamentos requeridos

para su planta?
Diseño de Planta ¿Qué espacio se requiere para cada
departamento?
¿cómo serán distribuidos los
departamentos?
¿Cuál es el área total requerida para la
producción?
Operaciones Localización de Planta ¿Dónde ubicará la planta?

Ejemplo
P
E
P
¿Qué otros factores considera importantes incluir en el proceso de

diseño?, explique su respuesta
10 aspectos que pueden impactar en las decisiones de la PP&S
planeación:
1. Número, ubicación y tamaños de bodegas

2. Almacenamiento centralizado o descentralizado
3. Adquisición de instalaciones vs fabricas para el futuro
4. Flexibilidad de la planta de cara al mercado
5. Relación de almacenamiento y fabricación
6. Nivel de integración vertical, maquilar o fabricar
7. Los sistemas de control
8. Movimiento de materiales tanto interno como externo
9. Los cambios de la tecnología de los clientes y los
proveedores, así como la tecnología propia de la empresa
10. Metas de diseño basado en costos para la instalación
DISEÑO DE PRODUCTO Y SU RLN CON EL DPIN
PP&S
Desing for manufactrure (DFM) El primer objetivo del diseño de un producto es encontrar y
satisfacer las necesidades de los clientes. Al mismo tiempo , el
equipo de diseño debe estar en la capacidad de transformar el
diseño en un producto procesable a nivel industrial.
Producto
(Sule, 1994) instalaci

ones
(Ulrich & Eppinger, 2012)
Program
https://omniabundance.jimdo.com/conoce-omnilife/ Proceso
a
DISEÑO DE PRODUCTO Y SU RLN CON EL DPIN
Desing for manufactrure (DFM)
Para reducir esfuerzos, costos y tiempos en la

manufactura del producto, el diseñador debería
tener en cuenta LA ECONOMÍA DE LA
MANUFACTURABILIDAD del diseño desde las
etapas iniciales del desarrollo del proyecto sin
comprometer la calidad del producto.
Generalmente, los esfuerzos de diseño se relacionan con solo el

5% de los costos del producto, pero influyen en un 70% los costos
de Manufactura
Desing for manufactrure (DFM)
t,$,Q
(Ulrich & Eppinger, 2012)

Qué se va a producir?
Cómo se van a fabricar los productos?
Cuándo se van a fabricar los productos?
Cuánto de cada producto se fabricará?
Durante cuánto tiempo se van a fabricar
los productos?
Dónde se van a fabricar los productos?
DISEÑO DEL PRODUCTO
Los productos nacen, se desarrollan y mueren, pues terminan siendo

desechados por una sociedad cambiante.
Puede resultar útil dividir la vida de un producto en cuatro fases:

Introducción, crecimiento, madurez y declive)
El diseño de un producto se ve influenciado por la estética, su función,

los materiales y las consideraciones de fabricación. Mercadeo, compras,
ingeniería de procesos, calidad, etc. Al final el producto debe sorprender
http://blog.conducetuempresa.com
https://www.recursosdeautoayuda.com las necesidades del cliente; Valor agregado
(Tompkins, Heizer & Render, 2007)

CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO
La duración de un producto puede ser cuestión de horas, meses, años, décadas.
• Independiente del ciclo de vida del producto, el equipo de DPIN debe

trabajar en el diseño de sistemas productivos que permitan la introducción
de nuevos productos con éxito. De lo contario, la empresa podría encasillarse
en productos de bajo éxito que no pueden producirse de forma eficiente o,
quizás, de ninguna forma.
http://puromarketing-germanvelasquez.blogspot.com.co
CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO (Heizer & Render, 2007)
(Heizer & Render, 2007)
EN CUANTO AL DISEÑO CARACTERÍSTICAS DE LA FASE
).
El producto se ajusta a las
exigencias del mercado (al  Las ventas son bajas (tiende a cero
igual que sus técnicas de beneficios)
INTRODUCCIÓN producción), por lo que
existen gastos en  Etapa en la cual se da el lanzamiento del
producto que se distribuye por primera
 I+D del producto
vez para su venta (identidad)
 Modificación y
perfeccionamiento de  No existe competencia directa (si es
Procesos producto nuevo sin competencia)
 Desarrollo de red de  Altos gastos de marketing
proveedores
 Precios altos por poca oferta
ESTRATEGIAS
• Calidad (Durabilidad y Seguridad de Consumo, diferenciación), diseño envases y empaques

• Mejores técnicas de producción
• Mercadeo y campaña de lanzamiento
 Crecimiento en las ventas debido al
aumento en la demanda del producto.
 Ventas por repetición
CRECIMIENTO  Aparición de competidores
El diseño de producto ha
(oportunidad de negocio)
empezado a estabilizarse
y es necesaria una  Declinaciones de precios
previsión efectiva de las
necesidades de
capacidad.

ESTRATEGIAS
• Nuevas referencias
• Incremento del mercado con incremento de calidad
Incremento de canales de venta
 Competidores establecidos
 La velocidad de crecimiento de ventas
se reduce, estabilizándose a un nivel
constante. (Fase más larga)
MADUEZ Cuando el producto se
 Producción puede exceder la
encuentra en esta etapa
ya esta posicionado en el
demanda
mercado  Cliente fidelizado
 Competencia de precios y promoción
ESTRATEGIAS
• Desarrollo de sistemas de producción innovadores y de gran vol de produc.
• Control de costos
• Estrategias de focalización, precio, producto.
 Evolución de gustos y necesidades,
condiciones económicas, entre otras.
Relanzamiento o  Disminución de ventas (cero
DECLIVE eliminación del beneficios)
producto, del portafolio
 Reducción en el número de
de la compañía. Se
destina una baja competidores
inversión de recursos y
talento.
ESTRATEGIAS
• A menos que el producto aporte algo de reputación a la empresa o puedan

venderse a un precio alto, su producción debería darse por finalizada.
• Rediseños, relanzamientos si el producto sigue supliendo una necesidad,
nuevos beneficios
Necesidades = Características de los productos?, Benchmarking ?
Ingeniería
concurrente??
PP&S
DISEÑO DEL PROCESO
1. Identificación de los procesos

2. Elección de los procesos
3. Secuenciación de los procesos
El diseñador o el planificador del proceso es responsable de

determinar como se va a fabricar el producto
¿qué piezas se compran o se fabrican?

¿Cómo se producirá la pieza?
¿Qué procesos alternativos existen para fabricar?
¿Qué equipo será utilizado y cuánto tiempo tarda en
procesarla?
Secuenciación y diagramación de proceso

 Conservar competencias de la empresa  Liberar actividades que no son propias de la
 Costos de producción inferior a la compra empresa
 Proveedores no apropiados  El costo de compra es inferior al fabricado
 Asegurar suministro  Mantener compromisos con el proveedor
 Utilizar MOD y conseguir margen  Obtener capacidad de gestión
 Obtener calidad  Capacidad de fabricación inadecuada
 Eliminar la comercialización con proveedores  Reducir costos de inventario
 Evitar el despido  Asegurar suministro de diversos proveedores
 Proteger un diseño patentado  Recursos técnicos inadecuados
 Aumentar o mantener a la empresa  El producto esta protegido por patente
DISEÑO DEL PROCESO
1. Identificación de los procesos –

Información que se debe proveer:
• Secuencia de operaciones para manufacturar cada parte del producto que no es

comprada.
• Maquinaría, equipo, herramientas y accesorios, entre otros que son necesarios.
• Secuencia de operaciones en el ensamblado y el empaque.
• Tiempos estándar para cada proceso de manufactura.
• Balanceo de las cargas de trabajo en las líneas de ensamble y empaque.
• Diseño y asignación de trabajos en las celdas de manufactura.
• Desarrollo de un plano de la estación de manufactura para cada operación
DISEÑO DEL PROCESO

DISEÑO DEL PROCESO

BOM
Los procesos
Equipo /maquinarias
Materias primas
Tiempos estándar de operación
2. Elección de los procesos – Hoja de ruta
1. Identificación de los procesos – Información que se
debe proveer:
Hoja de ruta
Diagrama de operaciones
Diagrama de precedencia
Diseño del proceso
Línea de ensamble t(s)

Requerimiento 240 piezas / turno

- Hallar tiempo de ciclo = Tiempo producción / turno

Producto requerido / turno
- # estaciones trabajo =  tiempos de las operaciones

Tiempo de ciclo

Based upon the following data, develop your recommended allocation of work and the
number of workstations.
The minimum required production per day is 90 assemblies. The following precedence matrix
was developed by the analyst.
Balanceo de línea
Situación actual Situación propuesta

Min. / Batch Proceso Estandar / Batch / Estandar /
Turnos Turnos Batch / Min.
Equipo Min. Equipo Batch / min.
Trhoughput
11 1 1 Mezcla 1 11 1,0 0,091 11 1,0 0,091
0,500
13 2 2 Escabilación 13 1,0 0,077 13 1,0 0,077
0,450
0,400
25 3 3 Horno 25 1,0 0,040 25 1,0 0,040
0,350
1,92 4 4 Secado 2 1,0 0,521 2 1,0 0,521 0,300
0,250
10,73 5 5 Mezcla 2 11 1,0 0,093 11 1,0 0,093
0,200
0,150
55,6 6 6 Empaque 56 1,0 0,018 56 1,0 0,018
0,100
0,050
Total tiempo ciclo 117 Min. / Batch 117 Min. / Batch
Cilco ce control 56 Min. / batch 56 Min. / batch -
Operarios 6 6,0 1 2 3 4 5 6
Tiempo total linea ( ciclo control )( # operarios ) = 334 334 Operación
Eficiencia Balanceo Total tiempo ciclo
35% 35%
Tiempo total linea
Balanceo de línea
- Es un problema planteado para determinar el número óptimo de recursos en cada

estación de trabajo.
- El balanceo se realiza cuando cada operario trabaja operaciones consecutivas en un
proceso.
- La tasa de producción depende del recurso más lento.
- El trabajo del balanceo se restringe cuando hay equipos mecánicos o automáticos
Eficiencia =  T estándar = Tiempo total ciclo = Sumatoria de tiempos estándar

T permitido tiempo total de la línea # Operarios * Ciclo de control
Situación actual Situación propuesta
Min. / Batch Proceso Estandar / Batch / Estandar /
Operadores Operadores Batch / Min.
recurso Min. recurso
11 1 1 Mezcla 1 11 1,0 0,091 14 0,8 0,058
13 2 2 Escabilación 13 1,0 0,077 13 1,0 0,077
25 3 3 Horno 25 1,0 0,040 13 2,0 0,160
1,92 4 4 Secado 2 1,0 0,521 10 0,2 0,021
10,73 5 5 Mezcla 2 11 1,0 0,093 11 1,0 0,093
55,6 6 6 Empaque 56 1,0 0,018 19 3,0 0,162
Total tiempo ciclo 117 Min. / Batch 78 Min. / Batch

Cilco ce control 56 Min. / batch 19 Min. / batch
Operarios 6,0 6,0
Tiempo total linea ( ciclo control )( # operarios ) = 334 111
Eficiencia Balanceo Total tiempo ciclo
35% 70%
Tiempo total linea
Servicio Sincrónico
n=l+m/l ( Total Operación ) / (Operación humana)
n< = (l+m) = n1 o n2 ?
(l+w)
1. t t
$n1 = Tiempo sujeto al proceso: l + m = (k1 (l + m ) + K2n1 (l + m )) = $/Und.

n1
Rn1 = 60 * n1 = Und./hora
l+m
2.
$n2 = Tiempo sujeto al Operador: (n1+1)(l + w), n2 = n1 + 1: $/Und.
Servicio
$n2 = (K1 (n2 (l+w) ) + K2 n2 (n2 (l+w)) = $/Und. Rn1 = 60 = Und./hora
aleatorio
n2 l+w
1. Dentro del sector del Acero, se encuentra una marca representativa denominada Steel Ware. Con una representación del 10
% en el mercado, esta organización produce y vende puntillas, grapas, alambre negro, alambre de púas, alambre galvanizado,
malla etc. El comportamiento del mercado frente a estas líneas ha sido un poco disparejo. A diferencia de los otros productos,
el alambre de púas ha repuntado las ventas, dejando escaso el inventario existente. Por tal razón la dirección ha enfocado
esfuerzos en mejorar las entregas de esta línea de producción.
La referencia de mayor rotación, tipo A es la malla eslabonada X 80 Kg., que tiene alambre galvanizado.
A la línea de mallas, llega un material que es trefilado y galvanizado en la línea de galvanizado. Este material llega en Spider de
1.500 kg. c/u. En esta área se operan diez máquinas con un solo operario. Este proceso tiene una velocidad de 281 rollos por
turno, sin embargo, en el último mes se detectó un 35 % de tiempos ociosos; mantenimiento, problemas con el material y
fallas eléctricas entre otros. Un operador para toda la línea atiende cada equipo de dos maneras; El abastecimiento de alambre
galvanizado se hace a través de 2 Spiders para cada equipo. El operador cada vez que para la máquina, verifica las dos líneas de
alambre y su estado de enhebraje en 7 minutos, así mismo, desengancha y saca el rollo de malla terminado, con un promedio
de 5 min. El operador se gasta 9,8 min para trasladarse de la máquina 1 a la 10 y 5,1 min. para trasladarse de la 1 a la 5. En
esta operación, el costo del operador por hora es de $ 24.500 y el de la máquina es de $ 73.700 por hora por máquina. Cada
vez que el operador saca un rollo, este lo empaca y embala en el mismo sitio; se le coloca un cartón de cubierta, se envuelve
en plástico stretch y se apila en la estiba. Cuando la estiba completa 20 rollos, es cargada por el montacargas a la bodega de
producto terminado.
2. En el área de púas, se encuentran cinco máquinas administradas por un solo operario. Esta linea se encuentra en funcionamiento de
forma independiente 330 horas en el turno. La supervisión desea saber cuales son las horas en que las máquinas realmente están
desatendidas.
2. Elección de los procesos – Hoja de ruta
DISEÑO DEL PROGRAMA
PP&S
1. Cálculo requerimientos de producción
2. Cálculo requerimientos con reproceso
3. Cálculo para ensamble
4. Cálculo de productos que MAX ganancia
5. Número de máquinas requeridas
6. Determinación de la fracción de
máquinas
7. Asignación de operarios a máquinas
CAPACIDAD
La capacidad es la producción o número de unidades

que pueden gestionar, recibirse, almacenarse o
producirse en una instalación en un determinado
periodo de tiempo.
Determinará
 Parte de los Costos fijos

 Satisfacción de la demanda
https://omniabundance.jimdo.com/conoce-omnilife/
 Inactividad de instalaciones y equipos
Alto nivel de utilización y elevado rendimiento en la

Inversión
Factores para determinar la capacidad
CAPACIDAD
La planificación de la capacidad puede analizarse en tres horizontes temporales.

CAPACIDAD
 Capacidad proyectada: Output máximo teórico de un sistema en un periodo de tiempo determinado en

condiciones ideales.
Capacidad efectiva o real: Es la capacidad que espera alcanzar una empresa dadas sus actuales
limitaciones operativas, por lo general es menor que la capacidad proyectada.
La mayoría de las instalaciones utilizan sus instalaciones a un ritmo inferior al de su capacidad proyectada.
Esto se debe a que han descubierto que pueden trabajar de modo más eficiente cuando sus recursos no se
esfuerzan al límite. Por ejemplo, esperan trabajar al 82% de la capacidad proyectada.
CAPACIDAD
MEDIDAS DE RENDIMIENTO DE UN SISTEMA
 UTILIZACIÓN: Producción real como porcentaje de la capacidad proyectada. Es decir, el porcentaje

efectivamente alcanzado de la capacidad por diseño.
EFICIENCIA: Producción real como porcentaje de la capacidad efectiva.
La clave para mejorar la eficiencia se encuentra a menudo enfocándose en los problemas de calidad y en una
programación, formación y mantenimiento eficaces.
CAPACIDAD
Steel Wire tiene una instalación para procesar alambre de púas de 15 kg. El último
mes tuvo una producción de 350 ton. Sin embargo, la capacidad efectiva es de 400
ton. Esta línea trabaja los 7 días de la semana con tres turnos de 8 horas. Esta línea
fue diseñada para fabricar 50 rollos por hora. Calcule la capacidad proyectada, la
utilización y la eficiencia de esta instalación cuando se produce este producto.
CAPACIDAD
Teniendo presente la demanda de alambre de púa, el director de operaciones, tiene

que aumentar la producción de la línea. Para satisfacer esta demanda, el director va
a incrementar una segunda cadena de producción, por lo que tiene que calcular la
producción esperada para informar al área comercial. La capacidad efectiva de la
segunda cadena es la misma que la primera, 400 ton. Por mes. La primera cadena
opera con una eficiencia de 88 %, sin embargo, la producción de la segunda cadena,
será inferior, dado que los operarios son nuevos, por lo que se puede esperar que no
superen el 75 %. Cuál es la producción esperada?
CAPACIDAD Y ESTRATEGÍA
Prever Exactamente La Demanda
• Es necesario determinar perspectivas y el ciclo de vida de los productos existentes. La dirección

debe saber que productos se van a añadir y cuales se van a retirar, así como sus volúmenes de venta
esperados
Comprender la Tecnología y los incrementos de capacidad
• La tecnología puede establecer el aumento de capacidad necesario.
Calcular el Nivel óptimo de Producción
• La tecnología y los incrementos de capacidad suelen dictar el tamaño óptimo de una instalación
Construir para Cambiar
• Flexibilidad en las instalaciones y equipos

GESTIÓN DE LA DEMANDA – Gestionar la capacidad
Se puede presentar un escaso ajuste entre la

demanda real existente y la capacidad disponible,
para lo cual las empresas tienen diferentes
opciones cuando:
 La demanda es mayor que la capacidad
 La capacidad es mayor que la demanda
 Ajuste a las demandas estacionales (productos con
patrones de demanda complementarios)

GESTIÓN DE LA DEMANDA – Gestionar la capacidad
Tàcticas para ajustar la capacidad a la demanda

Para el ajuste de la capacidad a la demanda, se trabaja sobre cambios internos en las instalaciones
de la planta, mediante:
• Cambio en recursos humanos ( + ó - # empleados)

• Ajuste de equipos y procesos (compra de maquinaria adicional, venta o alquiler de equipos
existentes)
• Mejora de métodos para aumento de la capacidad de producción
• Rediseño del producto para facilitar mayor producción.
• Añadir flexibilidad para adaptarse mejor a los cambios en las preferencias de los productos
• Cerrar instalaciones
PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD
Determinación de las necesidades de capacidad futura
El proceso para determinar las necesidades de capacidad por lo

general requiere de dos fases:
1. Usar técnicas de pronóstico para preveer las ventas de los

productos individuales dentro de cada línea de productos.
2. Uso de la previsión de demanda para la determinación de las
necesidades de capacidad y la magnitud de cada
incremento. En otras palabras, calcular los equipos y M.O
para cumplir los pronósticos de las líneas de productos.
3. Proyectar el equipamiento y la mano de obra que estará
disponible durante el horizonte del plan.
El crecimiento de la demanda suele ser gradual,mientras que los

aumentos de capacidad suelen darse en forma instantanea. Lo
que suele hacer dificil la expansión de la capacidad

El exceso de capacidad otorga flexibilidad a la
Capacidad por delante de la demanda. operación de la planta.
En la manufactura, el exceso de capacidad puedeser

usado para :
• Preparaciones de máquinas (alistamiento,

reparación, mantenimiento). Reducción del tamaño
de lote y de inventarios
• La capacidad nueva también puede ser útil para
producir un exceso de inventario que permita
retrasar el gasto de capital y las perturbaciones que
provoca adquirir nueva capacidad.
Capacidad por detrás de la demanda.
• Uso de horas extras o subcontrataciones para

ajustarse al exceso de demanda.
• Ambos tienen la ventaja de retrasar la inversión de
capital
Restricciones de
la edificación
Costo
Aspectos Opciones
legislativos tecnológicas
Estrategias
de los Recurso Humano
competidores
EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS ACTIVIDADES
Sistemas de flujo
Flujo de materiales – MIN flujo total
- Eliminación del flujo

- Min de flujos múltiples
- Combinación de flujos y operaciones
- Eliminar movimientos innecesarios
- Min manejo de material min distancias y frecuencias
- Eliminar el manejo e material
Flujo dentro de las estaciones de trabajo

Flujo dentro de un departamento por producto

Flujo dentro de un departamento por proceso

Flujo dentro de un departamento por proceso y producto

Flujo dentro de un departamento por proceso y producto

Flujo entre los departamentos
Una planeación adecuada del flujo requiere pasillos que garanticen movimiento progresivo del origen al destino.
El flujo incluye el movimiento de los materiales, la información y las personas entre los departamentos, entre las
estaciones de trabajo y de un extremo a otro en la estación de trabajo
Disposición por
productos
Disposición por
Volumen
familia de
productos
Disposición por Disposición por

ubicación fija procesos
Variedad
EL FLUJO, EL ESPACIO Y LASeldebe
Si el producto:
tipo de departamento
ACTIVIDADES
ser:
Método de combinar estaciones de trabajo en
departamentos debe ser:
Una línea de producción,

Esta estandarizado y tiene una demanda Combinar todas las estaciones de trabajo requeridas para
departamentos por
grande y estable obtener el producto
productos
Combinar todas las estaciones de trabajo requeridas para

Es físicamente grande, complejo de mover y Ubicación fija de
generar el producto con el área de actividades requeridas
tiene una demanda baja materiales
para preparar el producto
Se puede agrupar en familias de partes

Producto familia, producto Combinar todas las estaciones de trabajo requeridas para
similar, producidas por un grupo de
departamento obtener la familia de productos
estaciones de trabajo
Combinar estaciones de trabajo idénticas en

Departamento por departamentos de planeación inicial e intentar combinar
no tiene ninguna de las anteriores
procesos los departamentos de planeación inicial similares sin
debilitar las relaciones importantes de los departamentos.
Departamento de familia de productos (Eje 3.2)
3.1 DCA para 5 máquinas

3.2 Usar el DCA para agrupamientos alternativos
MQ
Parte 1 2 3 4 5 # 1´s
1 1 1 2
2 1 1
3 1 1 2
4 1 1 2
5 1 1 1 3
6 1 1 2
3 2 3 2 2
3.3 Clustering de 26 MQ – Conversión a tres celdas de manufactura
MQ
Parte 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 # 1´s
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
8 1 1 1 1 1 1 1 1 8
9 1 1 1 1 1 1 1 1 8
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
11 2 11 2 4 3 2 7 7 2 7 2 4 4 4 4 7 7 2 2 4 7 2 4 4 4
Relaciones de las actividades

3.4 Tabla desde - hacia
Requerimientos de espacio
Especificación de una estación de trabajo
1. El fabricante y tipo de máquina

2. El modelo y el número de serie
3. Ubicación de mecanismos
4. Requerimientos de carga para el piso
5. Altura estática en el punto máximo
6. El recorrido vertical máximo
7. Anchura estática en el punto máximo
8. Recorrido MAX a la izquierda
9. Recorrido MAX a la derecha
10. Profundidad estática MAX
11. Recorrido MAX hacía el operario
12. Recorrido MAX contrario al operario
13. Requerimientos y áreas de mto
14. Requerimientos y áreas de servicio en planta
1. Recibir y almacenar los materiales que llegan

2. Los materiales en proceso
3. Almacenar
4. Almacenar desechos
5. Almacenar htas, soportes, materiales de mto.
3.5 Cálculo requerimientos de espacio
1. Diseñar la estación para que el operario pueda levantar y retirar el material, casi sin
caminar o hacer flexiones prolongadas o complicadas
2. Utilización eficiente y efectiva del operario
3. MIN tiempo dedicado al manejo manual de los materiales
4. MAX seguridad, comodidad y la productividad
5. MIN riesgos, fatiga y la tensión visual
1. Identificación de
departamento
2. Actividades, recursos y
productos
3. Identificación del equipo de
trabajadores
4. Marcas en piso
5. Marcas de htas, estantes y
soportes
6. Área técnica
7. Área de comunicaciones y de
descanso
8. Información e instrucciones
9. Htas de limpieza
DISEÑO DEL LAY-OUT
Primero se diseña el lay-out y luego el manejo de materiales?

DISEÑO DEL LAY-OUT
DISEÑO DEL LAY-OUT
Tipos de arreglo en Layout de procesos

1. Línea de producción Ventajas Desventajas
DISEÑO DEL LAY-OUT

2. Producto fijo Ventajas Desventajas
DISEÑO DEL LAY-OUT

3. Familia de producto Ventajas Desventajas
DISEÑO DEL LAY-OUT

4. Por procesos Ventajas Desventajas
DISEÑO DEL LAY-OUT
CRAFT (Computerized relative allocation of facilities technique)

6.1
6.2 MCRAFT
DISEÑO DEL LAY-OUT
6.3
6.4
DISEÑO DEL LAY-OUT
PEM
6.5
DISEÑO DEL LAY-OUT
6.5
Z yij = 1
Ws yí
Ai
(αi, βi )
Xí X´í
Z x ij = 1 Z x ij = 0 By
Li Ls
Wi y´í
Z yij = 0
Bx
LAY-OUT EN CEDIS
LAY-OUT EN CEDIS
LAY-OUT EN CEDIS
- Convencionales
LAY-OUT EN CEDIS
- Drive- in ( Entrada y salida con montacargas)(LIFO)

LAY-OUT EN CEDIS
- Drive Through (FIFO)

LAY-OUT EN CEDIS
- Dinámicas (sistema autónomo de mvto o por inercia)

LAY-OUT EN CEDIS
- Móviles ( Sobre bases se abren y cierran de acuerdo a búsqueda)

LAY-OUT EN CEDIS
- Drive in satellite (Cabezal de carga se nueve hasta el final del pasillo)

LAY-OUT EN CEDIS
- Glide rail ( Los pallets se mueven sobre guías)

Equipamiento
Carretilla
contrapesada
Carretilla
retráctil
Muelles
Plataforma de riel
Plataforma de foso

Diseño plantas industriales

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Una planta industrial, es una instalación

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• Impuestos y consideraciones legales

• Consideraciones geográficas y meteorológicas

• Energía eléctrica y combustible

 Producción Job Shop

JOB SHOP PRODUCTION:

Se producen lotes pequeños de una amplia variedad

(Cuatrecasas Arbós, 2000)

Se aplica a la obtención de lotes

(Cuatrecasas Arbós, 2000) (Sule, 1994) https://www.interempresas.net

(Cuatrecasas Arbós, 2000)

Por continuidad del proceso  Continua

Por Naturaleza de transformaciones  Mecánica

Por el tamaño de la industria

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Línea de ensamble t(s)

Línea de ensamble t(s)

- Hallar tiempo de ciclo = Tiempo producción / turno

- # estaciones trabajo =  tiempos de las operaciones

Línea de ensamble t(s)

Situación actual Situación propuesta