2.

3 LA DURABILIDAD DEL HORMIGÓN

2.3.1 Conceptos de durabilidad

Se define la durabilidad como la aptitud de una estructura para desempeñar su

función prevista (mantener la resistencia requerida y su funcionalidad o serviciabilidad)
durante la vida útil especificada o tradicionalmente esperable, en sus condiciones
específicas de exposición ambiental (61).

Según expone P.K. Mehta (1991), las principales causas de deterioro de

estructuras de hormigón, en orden decreciente de importancia, hoy en día son:

 Corrosión de las armaduras de acero.

 Daño por congelación en climas fríos.
 Acciones físico – químicas en ambientes agresivos.

Las causas de deterioro de origen interno, tales como la reacción álcali-árido o

la formación diferida de etringita han despertado mucha atención dadas sus
potenciales consecuencias destructivas, sin embargo, su ocurrencia es relativamente
rara, excepto bajo ciertas circunstancias extraordinarias o como en el caso de la
reacción álcali – árido que se circunscribe a zonas geográficas específicas, como por
ejemplo Islandia, Dinamarca, Sudáfrica, Canada, etc.
2.3.2 Factores que influyen en la durabilidad del hormigón

Los factores que pueden influir sobre la durabilidad del hormigón incluyen las
propiedades físicas del hormigón endurecido, los materiales componentes del
hormigón, los métodos de fabricación y construcción aplicados y la naturaleza de las
influencias de deterioro.

Para presentar una buena durabilidad, el hormigón debe tener una baja
relación agua/cemento, debe producirse con materiales de buena calidad, es decir,
seleccionados adecuadamente, el curado debe ser el apropiado y, si se encuentra
expuesto a ciclos de hielo y deshielo, debe contener entre el 4 y 6% de aire ocluido. La
evaluación de la durabilidad del hormigón puede comprender, también, un estudio de
las propiedades elásticas, plásticas y térmicas de las componentes y de las
incompatibilidades posibles.

2.4.2.1 La permeabilidad del hormigón

La permeabilidad de los materiales se define como la facilidad con que un

fluido sometido a un diferencial de presión, pasa a través de un sólido poroso. En la
actualidad es ampliamente estudiado el concepto de la permeabilidad del hormigón, y
ésta se considera como una propiedad del flujo, que caracteriza a los medios porosos.

Se podría llegar a pensar que un cuerpo tanto más permeable más poroso
es, esto no es así. La permeabilidad no depende de la porosidad total, sino de la
“porosidad permeable”, de lo que se desprende, que podemos llegar a encontrar
materiales cuyos valores de porosidad son muy altos y son altamente impermeables y,
por el contrario, materiales con valores de porosidades bajas y altamente permeables.

A continuación, en la figura N° 2.15, puede observarse la diferencia entre

materiales porosos y permeables.
 Figura N° 2.15: Diferencia entre materiales porosos y permeables (25).

2.4.2.2 La porosidad del hormigón

Dentro de la tecnología del hormigón es sabido que el hormigón es un

material poroso. Esto se debe, principalmente, al endurecimiento de la pasta de
cemento hidratada, la cual queda constituida como un material surcado por toda una
serie de poros y capilares.

Hoy en día debe tenerse presente que un hormigón pueda absorber las
solicitaciones en cuanto a cargas, pero no menos importante es el hecho de la
durabilidad. Por lo tanto, la porosidad tiene gran importancia al igual que la resistencia
característica del hormigón. Según diferentes citas bibliográficas, el término
durabilidad se encuentra muy unido con respecto a la porosidad del hormigón.

La acción de los agentes atmosféricos se inicia desde la superficie del

hormigón, desarrollándose, más tarde, en el interior a través de los poros. La
estructura de los poros del hormigón determina, en gran medida, la intensidad de su
interacción con el medio ambiente agresivo. Un hormigón con una estructura de poros
inadecuadas se ve, lógicamente, más afectado por los ciclos de hielo – deshielo, por el
ataque de aguas y suelos agresivos, por la penetración de cloruros, etc.
 Existe una clasificación en cuanto a los tipos de porosidades que
encontramos dentro del hormigón que, a continuación se detalla (ver figura N° 2.16):

 Porosidad total: Es la fracción del volumen total de hormigón ocupada por

los poros.

 Porosidad abierta: Es la parte de la porosidad total que comprende los

poros conectados con el exterior, es decir son poros accesibles.

 Porosidad permeable: Es la parte de la porosidad abierta que

corresponde a poros intercomunicados entre sí, permitiendo el paso de
un fluido al interior del hormigón.

 Porosidad superficial en fondo de saco: Es la parte de la porosidad

abierta que corresponde a poros no comunicados con otros, no
permitiendo el paso de fluido.

 Porosidad cerrada: Es la parte de la porosidad total que incluye los poros

no conectados con el exterior. Son los denominados poros inaccesibles,
que no se encuentran comunicados directamente con el medio agresivo
externo.
 Figura N° 2.16: Tipos de porosidades (25).

Una clasificación elemental de la porosidad podría realizarse en función de la

forma y el tamaño de los poros. La IUPAC (International Union of Pure and Applied
Chemistry) intentó definir una clasificación de los poros en función de su radio
expresado en Angstrom (Å), distinguiendo tres tipos:

 Microporos, de radio no mayor a 20 Å.

 Mesoporos, de radio comprendido entre 20 y 500 Å.
 Macroporos, de radio mayor de 500 Å.

Moskvin, en 1980, realiza una división en función del comportamiento del

agua en el interior de los poros, delimitando tres grupos:

 El primer grupo está constituido por poros ultramicroscópicos: Estos

poros tiene radios menores a 50 Å. Se considera que el sistema de poros
no tiene necesariamente una uniformidad en relación con el tamaño de su
sección transversal, se encuentran espacios cuyo tamaño es
prácticamente molecular, y el agua en su interior está sometida a la
acción de fuerzas provocadas por moléculas en fase sólida.

 El segundo grupo comprende microporos cuyo radio está comprendido

entre los 50 y 1.000 Å. En éstos, el contenido de agua afectada por las
fuerzas superficiales de la fase sólida es similar al agua total que llena los
poros. Por lo tanto, la permeabilidad depende de la cantidad de agua en
los poros.

 El tercer grupo comprende los microporos de radio mayor a 1.000 Å,

donde, excepto el agua de la capa adsorbida, todo el resto del agua es
libre. Estos poros son las principales vías que utilizan los gases y líquidos
en su movimiento a través del hormigón.
2.5 PROCESOS DE DETERIORO DEL HORMIGÓN

2.5.1 La carbonatación

2.5.1.1 Proceso de carbonatación

El proceso de carbonatación se puede analizar de distitas formas, tanto el

que se genera de una forma espontánea o natural, en la atmósfera terrestre, como el
provocado, artificialmente, bajo condiciones controladas.

- Carbonatación espontánea: El dióxido de carbono CO2, también

llamado anhídrido carbónico, ocupa un 0,3% en volumen del aire, lo que representa un
0,4% en peso o una concentración de 0,5 mg/lt. Naturalmente, que estimados como
valores medios y susceptibles a ligeras variaciones por influencia de las condiciones
de presión y temperatura atmosférica. El diámetro molecular del CO 2 es del orden de
5,8 Å, mientras que, el del H2O es de 6,2 Å, lo que facilita su capacidad de sustitución
y facilidad de acceso. Por otra parte, un volumen de agua disuelve otro igual de
dióxido de carbono a presión normal. Expuestas las condiciones anteriores y que el
ácido carbónico CO3H2, es un ácido débil, la carbonatación natural se realiza con
bastante lentitud, incluso cuando se efectúa con renovación del aire ambiente. No
obstante, a pesar de esta lentitud, se ha observado que, obras construidas hace
setenta años con hormigón armado, manifiestan corrosión en sus armaduras. Al
estudiar las causas que motivaron este fenómeno, se estableció que, al cabo de los
años, el hormigón se iba neutralizando desde la superficie por acción del dióxido de
carbono contenido en la atmósfera (Hamada M., 1968).

La carbonatación espontánea de los hormigones fraguados y endurecidos

dependerá, desde el punto de vista químico, de la carbonatabilidad de los productos
de hidratación del cemento. Entre dichos compuestos, el primero en reaccionar es el
hidróxido cálcico Ca(OH)2. Podría estimarse que los restantes compuestos hidratados,
geles de tobemorita, etringita, los aluminatos y ferroaluminatos calcicos, no están
afectados por la acción del dióxido de carbono, pero las investigaciones de Meyers,
han demostrado que todos los compuestos hidratados del cemento reaccionan a la
presión atmosférica con el dióxido de carbono, e incluso mediante una serie de
ensayos y trabajos de investigación físico – químico, se pudo establecer que los
productos de hidratación del cemento Portland por acción de cantidades relativamente
bajas de CO2 se transforman en CO3Ca y residuos de SiO2, Al3O3, y Fe2O3 (Meyers S,
1949). En algunas de estas reacciones, se verifican dos

hechos fundamentales desde el punto de vista físico-químico: una acción de

neutralización y la formación de compuestos cristalinos muy estables. Su acción
conjunta motiva que la pasta endurecida de cemento Portland, por acción del dióxido
de carbono, se vaya transformando en una sustancia termodinámica más estable.

La carbonatación espontánea del hormigón cambia la estructura de los

hidratos por completo. No obstante, no altera significativamente las resistencias, sino
más bien las favorece. De todo lo anterior, se deduce que la carbonatación
espontánea beneficia al hormigón en masa, no así los hormigones armados cuya vida
dependerá del tiempo que tarde el dióxido de carbono en ponerse en contacto con la
armadura; no por su acción directa, sino por permitir el acceso del oxígeno y la
humedad ambiente. La acción combinada de estos dos agentes da lugar a la
formación de pares galvánicos que originan la corrosión del acero de las armaduras.

- Carbonatación artificial: La carbonatación artificial controlada se

realiza en cámaras acondicionadas de laboratorio. Existen diversos procedimientos:

o En atmósfera de CO2 a presión normal.

o En atmósfera de CO2 bajo presión.
o Mediante inmersión en disoluciones acuosas de bicarbonato sódico al
8%.

Con este tipo de carbonatación se pretende acelerar el proceso lento propio

de la carbonatación espontánea y poder más fácilmente y a corto plazo estudiar el
comportamiento de esta reacción.

Los dos procedimientos indicados en primer lugar se han utilizado en

ensayos, donde han empleado dos aparatos originales: un armario de conservación en
atmósfera carbónica y un recinto de carbonatación bajo presión. Con respecto al tercer
procedimiento, se tiene poca experiencia, quizás porque la carbonatación bajo presión
a temperatura ambiente parece ser que no ha dado resultados satisfactorios, a efectos
de retracción y resistencia mecánica.
 La carbonatación por inmersión ha sido objeto de estudio por parte de
numerosos científicos japoneses. Con respecto a los trabajos realizados, se estimó
que los procedimientos de carbonatación artificial no pueden dar la misma
sintomatología

fenomenológica, que un proceso de carbonatación atmosférica, puesto que en este

tipo de proceso los componentes no están totalmente hidratados, encontrándose la
mayoría en período de evolución: la tobermorita no se habrá desarrollado, los
aluminatos no hidratados se hallarán en pleno crecimiento y los ferritoaluminatos
cálcicos no habrán comenzado a hidratarse. En consecuencia, ligeras variaciones en
el tiempo del inicio de la carbonatación, darán lugar a grandes diferencias en las
propiedades físicas de la pasta.

La carbonatación provocada dependerá, desde el punto de vista químico, de

la capacidad de reacción de los compuestos hidratados en las primeras edades y,
también, de los anhídridos.

Las reacciones principales que se originan durante este tipo de

carbonatación son:

Ra: Ca (OH)2 + CO2 CO3Ca + H2O

Rb: Al2O3 4CaO 13 H2O + CO2 Al2O3 3CaO CO3Ca 11 H2O + 2 H2O

Rc: Al2O3 3CaO CO3Ca + 11 H2O Al2O3 3CaO CO3Ca 11 H2O

Rd: Al2O3 3CaO CO3Ca 11 H2O + 3 2Al (OH)3 + 4 CO3Ca + 11 H2O

CO2

Re: Al2O3 3CaO 3SO4Ca 31 H2O + 3CO3Ca + 2Al (OH)3 + 3 SO4Ca 2 H2O + 22
3CO2 H2 O

Una de las reacciones químicas en pastas endurecidas más importantes y

la que se produce con mayor rapidez durante el proceso de carbonatación es la (Ra)
que tiene lugar entre el hidróxido cálcico y el dióxido de carbono:

Ca(OH)2 + CO2 CO3Ca + H2O

 Para que esta reacción se produzca, se requiere de humedad. Ello indica que
la naturaleza de dicha reacción no es topoquímica, sino que se verifica mediante la
disolución del dióxido de carbono en el agua y, posteriormente, la precipitación del
carbonato cálcico. Los cristales de CO 3Ca se depositan a una determinada distancia
de la situación inicial del Ca(OH)2 cristalino, realizando la función de rellenar
oquedades. Esta acción explica, en parte, el aumento de la compacidad de las pastas
carbonatadas.
 La reacción Rb tiene lugar sobre una sustancia débilmente cristalina, como
es el aluminato tetracálcico hidratado, que origina un compuesto más estable: el
monocarboaluminato cálcico. Este compuesto, mediante una carbonatación posterior,
se transforma en gibosita Al(OH)3 cristalina, y carbonato cálcico CO3Ca.

La reacción Rc sólo se verifica en presencia de humedad, con la

particularidad que se realiza entre dos sustancias en estado sólido.

La reacción Re se ha explicado anteriormente al tratar la carbonatación

atmosférica.

De forma análoga a lo sucedido en la carbonatación natural, se observa una

acción de neutralización y la formación de compuestos cristalinos muy estables.

2.5.1.2 Factores que influyen en la carbonatación

 Naturaleza del conglomerante: En la velocidad de carbonatación de

una pasta de cemento depende del tipo y cantidad de adiciones que contenga. Como
norma general, los conglomerantes compuestos se carbonatan más rápido que los
Pórtland puros. El conglomerado más resistente a la carbonatación es el cemento
Pórtland de altas resistencias iniciales, siguiéndole el de resistencia normal, los
cementos que contienen escorias y, finalmente los puzolánicos.

 Finura del conglomerante: En el cemento Pórtland se ha comprobado

que, la influencia de la finura en la velocidad de carbonatación es nula durante el
primer año. Posteriormente, se hace más sensible y la carbonatación es tanto más
rápida cuanto menor es la finura. No obstante, la variación es tan débil que puede
considerarse, a efectos prácticos, como nula.

 Relación agua/cemento: La carbonatación aumenta con la relación

agua/cemento. Es evidente que, al aumentar esta relación, la cantidad de agua
susceptible de ser evaporada es mayor, dejando vacíos que favorecen la salida de
agua libre, situada más al interior, así como la difusión dentro del dióxido de carbono.
En hormigones cuya relación agua/cemento es de 0,5, la profundidad de la
carbonatación es aproximadamente la mitad de la correspondiente a otro hormigón
conservado en las mismas condiciones pero con una relación agua/cemento de 0,80.
  Dosificación en cemento: La velocidad de carbonatación disminuye a
medida que la dosificación en cemento aumenta, así como la compacidad del material.
Cualquier acción que tienda a disminuir la porosidad frena el proceso de
carbonatación.

 Ambientes de carbonatación: Comparando los procesos de

carbonatación en ambientes exteriores e interiores, se comprueba que en interiores es
aproximadamente tres veces superior a un régimen exterior. La causa reside en el
papel que desempeña la lluvia en los ambientes exteriores cuando ocupa los vacíos
en el hormigón e impide la difusión del CO 2. De hecho, también la concentración de
dióxido de carbono es superior en los ambientes interiores.

 Tipos de áridos: La velocidad de carbonatación es menor cuando se

emplean arenas y gravas de río, que utilizando áridos ligeros, debido a que estos
últimos son porosos y absorbentes.

2.5.1.3 Efectos de la carbonatación

Aunque la carbonatación no afecta directamente a la armadura, este proceso

puede traer consecuencias de importancia sobre la estructura. El cambio de la
estructura física del hormigón y la perdida de la barrera pasivante de oxido de hierro,
conduce a que la armadura quede expuesta a los diversos agentes que desencadenan
la corrosión. La presencia de zonas carbonatadas que superan los espesores de
recubrimiento, fisuras localizadas en zonas sometidas a elevadas tensiones, excesiva
porosidad del hormigón etc., representa una vía libre de penetración de los agentes
corrosivos. Sin embargo, la velocidad de corrosión del acero dependerá de una serie
de factores, tanto ambientales como propios del conjunto, que aceleran o retardan
dicho proceso. Para que se produzca corrosión es indispensable la presencia de
oxígeno y humedad en el ambiente, además de la existencia de cloruros libres que
desencadenen el proceso.

De los factores mencionados con anterioridad, el que más influye en la

velocidad de corrosión es la humedad. Si los poros están saturados, representado en
el caso C de la figura N° 2.17, aunque la resistividad sea la menor posible y, por lo
tanto, la pila de corrosión estará muy accesibles, el oxígeno tendrá primero que
disolverse en el agua para poder alcanzar la armadura. En estas condiciones se dice
que el proceso esta controlado por el acceso de oxígeno, por tanto, las velocidades de
corrosión no serán las más elevadas, sino más bien moderadas e incluso muy bajas.

Figura N° 2.17: Esquematización del contenido de humedad en poros del hormigón

en función de la humedad relativa (15).

Cuando los poros contienen muy poca humedad, la resistividad es muy

elevada y el proceso de corrosión se encuentra muy dificultado. En este caso, la
velocidad de corrosión también será baja, aunque el hormigón se encuentre
carbonatado y contaminado de cloruros, situación mostrada en el caso A de la figura
N° 2.17.

La velocidad de corrosión máxima, representada en el caso B de la figura N°

2.17, se da en hormigones con contenidos de humedad alta, pero sin saturar los
poros. En este caso, el oxígeno llega libremente hasta la armadura y la resistividad es
lo suficientemente baja para permitir elevadas velocidades de corrosión.

Además de la humedad, otros factores acelerantes de importancia son: la

proporción de cloruros, la temperatura y la existencia de pares galvánicos. La
temperatura juega un papel doble en los procesos de deterioro. Por un lado, el
incremento promueve el aumento de la velocidad de corrosión y de la movilidad de los
iones, pero, por otro lado, su disminución puede dar lugar a condensaciones, que a su
vez pueden producir incrementos locales del contenido de humedad.
 Es importante destacar que la humedad, el oxígeno y la temperatura pueden
tener efectos contrapuestos. Así, por ejemplo, una mayor humedad facilita la corrosión
pero impide el acceso de oxígeno, o bien un incremento de temperatura, acelera la
corrosión, pero disminuye la condensación.

Los pares galvánicos son las pilas de corrosión que se pueden generar entre
dos áreas distanciadas un máximo de algunos decímetros, una de las cuales esta
corroída y actúa de ánodo y otra se mantiene pasiva y lo hace de cátodo. Cuándo una
situación así se produce, a la corrosión propia de las micropilas debida a los cloruros,
se suma la acción de las macropilas, incrementando la velocidad de corrosión.

Los efectos que puede traer la corrosión del acero se manifiestan en tres
aspectos: sobre el acero con una disminución de su capacidad mecánica, sobre la
adherencia acero / hormigón y sobre el hormigón cuando éste se fisura.

Cuando el recubrimiento se fisura longitudinalmente a lo largo de la

armadura, pueden quedar seriamente comprometidos los estados limites de anclaje y
los empalmes por solapo. También, la estructura puede atravesar, durante las
primeras fases del proceso corrosivo, por períodos en que disminuyan los
deslizamientos relativos de acero / hormigón, con la consiguiente perdida de
ductilidad.

Sin embargo, no siempre se produce fisuración cuando las armaduras se

corroen., Si el hormigón está muy húmedo, los óxidos se generan a una velocidad
constante y pueden emigrar a través de la red de poros y aparecer en la superficie en
forma de manchas que, incluso, a veces no coinciden con la situación de la armadura,
ya que si hay circulación de agua, como por ejemplo lluvia, aparecen donde emerge la
humedad.

El proceso de corrosión de la armadura produce derivados que son más

voluminosos que el acero original, lo que se traduce en la aparición de tensiones
radiales que deforman al hormigón circundante sometiéndolo a tensiones de tracción.
Lo más frecuente es la aparición de fisuras en el recubrimiento, que se manifiestan en
forma longitudinal y paralelas a la armadura. Si este proceso no es detectado a
tiempo, terminará con el desprendimiento total de la capa de recubrimiento, dejando el
acero de refuerzo totalmente expuesto. En los casos A y B de la figura N° 2.18, se
muestran las distintas etapas de un hormigón afectado por la carbonatación, fenómeno
que avanza a través del espesor de recubrimiento hasta alcanzar la armadura, dando
comienzo a la corrosión del acero de refuerzo.

Figura N° 2.18: Proceso de corrosión del acero en un hormigón

afectado por la carbonatación (15).

Figura N° 2.19: Corrosión localizada del acero y agrietamiento del recubrimiento (15).

Una vez que la carbonatación iguala los espesores de recubrimiento, la

corrosión se generaliza en sectores de la barra de acero. El aumento de volumen de la
barra provoca tensiones que son las causantes del agrietamiento del hormigón, como
se muestra en la figura N° 2.19. La continuidad de las barras de acero permite el
avance y la repetición constante del fenómeno a lo largo de toda la barra, por lo que su
detección y reparación en etapas tempranas se hace indispensable para evitar daños
de consideración en la estructura (Biczók I, 1972).
2.5.1.4 Velocidad del frente de carbonatación

En las condiciones expuestas y en sus comienzos, la carbonatación es muy

rápida y varía linealmente en función del tiempo; pero la reacción se ve frenada
enseguida debido al aumento de compacidad de la pasta. La disminución de la
porosidad es consecuencia de la formación de cristales de carbonato cálcico a partir
de los de pórtlandita.

La porosidad y la permeabilidad desempeñan un papel muy importante, ya

que estas magnitudes influyen en la salida al exterior del agua liberada durante la
carbonatación. Por consiguiente, la reacción se frena automáticamente y, como es
lógico, la profundidad de la carbonatación no puede ser función lineal del tiempo.

Las expresiones utilizadas para la velocidad de carbonatación son empíricas,

puesto que no solamente dependen del tiempo, sino de un gran número de variables,
tales como la naturaleza del conglomerante, compacidad, estado de hidratación de la
pasta y las condiciones atmosféricas (temperatura ambiente y humedad relativa del
medio).

Investigadores han demostrado que la velocidad máxima de carbonatación

tiene lugar cuando la humedad relativa del aire está comprendida entre el 45% y 75%.
Se explica que la velocidad de carbonatación sea baja a una humedad relativa
superior al 80 %, porque los poros de la pasta de cemento están llenos de agua e
impiden la difusión del dióxido de carbono hacia el interior, dado que las moléculas de
este gas tienen la misma dimensión que las del agua. Respecto de que la
carbonatación sea prácticamente nula para humedades relativas inferiores al 25%, se
explica por la escasez de agua líquida necesaria para la reacción con el dióxido de
carbono. Por lo tanto, podemos decir que el grado de carbonatación y por consiguiente
la reducción del pH dependen de la humedad relativa del aire. Según Verbeck, la
carbonatación máxima se produce para una humedad relativa del 60%, mientras que
para un ambiente seco ocurre sólo el 20% de la carbonatación máxima (ver figura N°
2.20) (22).
 Figura N° 2.20: Carbonatación del hormigón en función de la humedad relativa (22).

Verbeck establece que la velocidad de carbonatación debe ser inversamente

proporcional a la profundidad carbonatada.

Dx/dt = k/x, donde x = a * t

Que la profundidad de carbonatación varíe en función de la raíz cuadrada del

tiempo, es totalmente lógico, puesto que se está en presencia de un fenómeno de
difusión análogo al del calor (ley de Fourier) o el de difusión de un líquido (ley de
Poiseuille)

Verbeck G, 1958 da la expresión:

(*) X (cm) = K * t ( años )

Donde :

X: Profundidad de carbonatación, expresada en centímetros.

K: Factor que depende de la calidad del hormigón.
t: Período de tiempo, expresado en años.
 El valor del factor de calidad del hormigón (K), se determina a través de la
ecuación (*), y según Castro, P. (2001), en este valor influyen directamente la
porosidad, la relación agua cemento, el tipo y contenido de cemento. A continuación,
en la tabla N° 2.2, se presenta la calidad del hormigón según el rango de valores de K:

- Hormigón de elevada compacidad : 0,2 < K < 0,6

- Hormigón de compacidad media : 0,6 < K < 0,9
- Hormigón de baja calidad : K > 0,9

El científico japonés Kishitani deduce de sus trabajos que:

- para a/c >= de 0,6 : t años = 0,3 (1,15 + 3 (a/c)) (X2 cm)
R2 (a/c – 0,25)

- para a/c < de 0,6 : t años = 7,2 (X2 cm)

R2 (4,6 * a/c – 1,76)

R es el parámetro, cuyo valor deducido de la tabla N° 2.2 es de 1,0 para los

hormigones normales de cemento Pórtland, pero que puede oscilar, según sean las
características del conglomerado, entre 0,2 y 6,4. En esta expresión, no sólo
intervienen las características del conglomerado, R, sino, también, la relación a/c
(Kishitani K, 1964)

Una fórmula muy completa es la aportada por el investigador Hamada:

T = K * X2 ; K = 0,3 ( 1,15 + 3*W) / (W-0,25)2

Donde :

T : Período de tiempo, expresado en años.

X : Profundidad de carbonatación, expresada en cm.
W : Relación a/c
 Cuando varían los conglomerantes y las condiciones de la carbonatación, la
expresión anterior se transforma en:

T = (K/R2) * X2 ;

R = rc * X *ra *X * rs

Tipo de Cemento Pórtland alta Escorias Puzolánicos Cenizas

cemento normal resistencia 40% - 60% volantes
rc 1,0 0,6 1,4 – 1,2 1,7 1,9
Tipo de Arena de río Arena de río Arena de
árido Grava de Grava de pumicita Cenizas
río pumicita Grava de
pumicita
ra 1,0 1,2 2,9 3,3
rs normal = 1

Tabla N° 2.2: Valores de r según el tipo de cemento y árido (33).

2.5.2 Fisuración del hormigón

Uno de los inconvenientes que cabe ponerle al hormigón es la relativa facilidad

con que se fisura y que es consecuencia de su baja resistencia a tracción y reducida
tenacidad. La fisuración parece ser la característica más negativa del hormigón. Las
fisuras en el hormigón pueden ponerse de manifiesto al cabo de algunas horas, de
semanas, de meses e incluso al cabo de años.

Las causas de la fisuración pueden ser muy variadas y la determinación de su

origen no siempre es fácil aunque, en general, puede decirse que las mismas causas
producen idénticos tipos de fisuras.

Debe señalarse que las fisuras de amplitud inferior a 0,05 mm se consideran

como microfisuras y no son perceptibles a simple vista, careciendo, por otra parte, de
importancia salvo en la interrupción que producen del monolitismo e impermeabilidad
del hormigón. Las fisuras de amplitud comprendidas entre 0,1 y 0,2 mm no suelen
ofrecer peligro de corrosión de armaduras en el hormigón armado, salvo que se de la
circunstancia de que el medio sea agresivo.
2.5.2.1 Tipos de fisuras

A continuación, se presentan los diferentes tipos de fisuras en el hormigón

debidas a la retracción plástica, térmica y, por último, a la acción directa de cargas.

 Fisuras debidas a la retracción plástica e hidráulica

La retracción plástica del hormigón tiene lugar durante las primeras horas
que siguen a su puesta en obra. Hay dos tipos de fisuras debidas a este fenómeno,
unas son las de retracción plástica que tienen lugar fundamentalmente en piezas en
las que predomina la superficie sobre el espesor, como es el caso de losas, y otras
son las de asiento del hormigón y ocurren normalmente en elementos de más altura.
Ambos tipos de retracción suelen estar relacionados con fenómenos de segregación y
exudación del hormigón.

La capacidad de frenar la fisuración de un hormigón depende no sólo de

la retracción potencial que experimente éste, sino, también, de su extensibilidad, es
decir, de su propia capacidad de deformación. Desde este punto de vista, un hormigón
muy deformable permitirá grandes cambios de volumen sin riesgo de fisuración. Por
otra parte, cuanto mayor sea la resistencia a tracción del hormigón, menor será el
peligro de que rompa, pero hay que tener en cuenta que a altas resistencias
corresponden altos módulos de elasticidad y, por tanto, pequeñas deformaciones, lo
que parece un contrasentido debido a que, para que no haya fisuración, se precisan
altas resistencias y deformabilidades. Sin embargo, estas altas deformaciones las
proporciona la fluencia del hormigón, que es grande a corta edad y se va reduciendo
con el transcurso del tiempo, lo que ocasiona que el peligro de fisuración aumente con
él, para iguales resistencias y retracciones (21).

Uno de los factores que más influyen en la fisuración del hormigón por
retracción es la cantidad de agua de amasado debido a que ésta incrementa la
retracción a la vez que disminuye las resistencias mecánicas. Las dosificaciones altas
de cemento, aunque aumentan la retracción, tienen la parte positiva de incrementar las
resistencias, al igual que ocurre con la finura de molido de los cementos. Las arcillas
procedentes de los áridos dan lugar a mayor retracción y riesgo de fisuración.
 Los hormigones que adquieren altas resistencias iniciales se rigidizan
fácilmente y, por tanto, no se acomodan a las deformaciones por retracción
presentando, por consiguiente, alta tendencia a fisurarse. Este efecto es típico en
algunos hormigones de alta resistencia en los que se llegan a alcanzar resistencias a
compresión a un día de 50 N/mm2.

La fisuración del hormigón por retracción, en general, no se puede atribuir

a una causa única, sino que es consecuencia de la acción conjunta de varios factores
que actúan simultáneamente.

En la retracción por asentamiento del hormigón se produce una expulsión

hacia el exterior del agua motivada por el empuje generado sobre ella por los
elementos sólidos sometidos a la acción de la gravedad, con lo que se produce un
asiento del hormigón fresco y una disminución en el volumen del mismo. Si el
movimiento de descenso está impedido por las armaduras, o por el encofrado, se
producirá una retracción diferencial que dará lugar a la aparición de fisuras. Las
fisuras, en este caso, suelen coincidir con las líneas de situación de las barras de
armado (27).

La retracción plástica tiene lugar cuando se produce una evaporación

rápida del agua en la superficie del hormigón sin dar tiempo a que sea sustituida por la
que migra hacia ella desde el interior de la masa. Las fisuras pueden ser de
“afogarado” y son consecuencia de una retracción superficial y enérgica producida por
una desecación debida a las temperaturas altas o viento seco. Las fisuras de
afogarado se presentan con una distribución caprichosa, cortándose unas a otras
dando lugar a que, a veces, aparezcan fuertes concentraciones de fisuras localizadas
en zonas de superficie reducida y que se denominan nidos de fisuras. Las fisuras de
afogarado no siguen líneas determinadas sino que se ramifican o presentan
sinusoides debido a que, como ocurre en un hormigón con poca resistencia, han de
adaptarse el contorno de los áridos a los que no pueden atravesar.

Si la pérdida de agua por evaporación es grande aparecen fisuras que

pueden tener una anchura de 2 a 3 mm., siendo más anchas en la superficie que en el
interior de la pieza. Estas fisuras en el caso de losas suelen ser perpendiculares a la
mayor dimensión de las mismas aunque, a veces, aparecen formando ángulos de 45°
con respecto a sus ejes. La separación entre ellas puede ser de un metro o más.
 Las fisuras de retracción plástica pueden evitarse mediante un buen
diseño de la mezcla y con un curado adecuado que evite la evaporación y proteja al
hormigón del calor al menos durante las primeras horas o días, según los casos. Las
armaduras no sólo no impiden la fisuración por retracción plástica sino que, a veces,
pueden contribuir a agravar el problema.

 Fisuras debidas a retracción térmica

La fisuración por retracción térmica suele tener lugar en losas, paredes o

vigas que están unidas monolíticamente en sus extremos a estructuras masivas o muy
rígidas: El acortamiento provocado por la retracción origina fuertes tensiones de
tracción que, si superan la resistencia del hormigón a esta solicitación, darán lugar a
su rotura.

Dos pueden ser los orígenes de la fisuración térmica:

La primera, radica en la deformación que experimenta un elemento al

enfriarse desde la alta temperatura provocada por el calor generado en la hidratación
del cemento, en cuyo caso, las fisuras formadas tienden a confundirse con las de
retracción hidráulica y aparecen, generalmente, en miembros de gran longitud como
pueden ser vigas, paredes o losas, debiendo procurar para evitarlas utilizar cementos
de bajo calor de hidratación, enfriar bien el hormigón o bien, hormigonar por tramos
cortos dejando endurecer en cada uno de ellos al hormigón (27).

La segunda es consecuencia de un enfriamiento importante en un

elemento endurecido de gran longitud e impedido en su deformación, o de un
calentamiento diferencial como el que tiene lugar en las zonas interna y externa de
una chimenea, cámara frigorífica, etc.

Las fisuras de origen térmico suelen confundirse con las de retracción

hidráulica debido a que las formas que presentan son muy similares.
  Fisuras debidas a la acción directa de cargas

En las piezas de hormigón armado no sometidas a compresión pura, las

barras están situadas en las zonas traccionadas de las mismas a fin de que éstas
absorban los esfuerzos para los que el hormigón no está capacitado.

Al entrar en carga un elemento de este tipo es normal que, a partir de un

determinado valor de ésta, el hormigón se fisure en sus zonas traccionadas, pero si el
elemento está bien proyectado, las fisuras que en él aparecerán, para las
solicitaciones de servicio, serán de ancho reducido y siempre inferior a un valor que
estará de acuerdo con el destino de la estructura y del medio en que vaya a ejercer su
función. Los valores máximos de la abertura de las fisuras, especificados por la
Instrucción de Hormigón Estructural, son los que se especifican en la siguiente tabla:

Clase de exposición Abertura máxima (mm)

Hormigón armado Hormigón pretensado
I 0,4 0,2
IIa, IIb, H 0,3 0,2
IIIa, IIIb, IV, F 0,2 Descompresión
IIIc, Qa, Qb, Qc 0,1 Descompresión

Tabla N° 2.3: Abertura máxima de fisuras según clase de exposición (37).

De acuerdo con la forma de trabajar el hormigón pueden aparecer fisuras

de formas muy diversas tales como de flexión, tracción, cortante, torsión, etc.

Cuando una pieza de hormigón armado está sometida a cargas, en el

momento en que se fisura se produce una redistribución de esfuerzos internos
pasando a incrementarse la tensión del acero para compensar los esfuerzos que ha
dejado de absorber el hormigón en la zona fisurada. Si las cargas siguen creciendo, el
hormigón situado entre dos fisuras puede alcanzar, también, el agotamiento, con lo
que se producirán nuevas fisuras intermedias.
 La fisuración del hormigón armado depende de los siguientes factores:

 Naturaleza y situación de las cargas.

 Características mecánicas del hormigón.
 Características adherentes y diámetro de las barras.
 Separación entre barras.
 Espesor de los recubrimientos.
 Espesor de las zonas traccionadas.

2.5.2.2 Factores que provocan la fisuración

Los factores que provocan la fisuración son muy distintos, algunos de ellos
pueden ser los siguientes:

 Alto contenido de agua en el hormigón: Cuanto mayor es el contenido de

agua, mayor es la retracción hidráulica y, por tanto, la posibilidad de que aparezcan
fisuras, de aquí que hayan de respetarse los contenidos máximos de la relación
agua/cemento.

 Alta dosificación de cemento: Ésta da lugar a la necesidad de tener que

emplear más agua con lo cual aparecen los mismos problemas anteriores. Es
conveniente recordar que los mejores hormigones son aquéllos que proporcionan las
características de resistencia y durabilidad deseadas con el menor consumo posible
de cemento, aunque sin bajar los contenidos mínimos especificados en la instrucción
del hormigón estructural (36).

 Alto calor de hidratación del cemento: Un contenido excesivo de cemento,

especialmente si éste es rico en silicato tricálcico, desprende una gran cantidad de
calor que puede ocasionar tensiones térmicas diferenciales que sobrepasen la
resistencia a tracción del hormigón, especialmente a edades tempranas.

 Los ciclos de humedad – sequedad debidos al sol y la lluvia dan lugar a

contracciones que pueden originar tracciones que causen la fisuración.
  Las reacciones de los álcalis del cemento con determinados áridos de
naturaleza silícea pueden dar lugar a la formación de geles que originan presiones
internas que provoquen rotura del hormigón.

 Los cambios de temperatura. El hormigón en verano puede alcanzar los

50 °C y en invierno temperaturas inferiores a los -10 °C. Estas variaciones pueden
crear acortamientos que, si están impedidos, provoquen la fisuración del hormigón.

 El viento seco y caliente actuando sobre el hormigón recién puesto en

obra provoca una rápida perdida de agua que da lugar a una fisuración superficial.

 Los ciclos de hielo – deshielo, además de cambios de temperaturas,

producen tensiones internas provocadas por la acción del agua al helarse en los poros
del hormigón. Igualmente ocurre en el caso del empleo de sales de deshielo que son
absorbidas en disolución por los poros del hormigón donde luego cristalizan
generando tensiones que pueden crear fisuras.

 El ataque de los sulfatos sobre el aluminato tricálcico hidratado del

hormigón da lugar a la formación de etringita expansiva que crea tensiones internas de
tal intensidad que con facilidad destruyen al hormigón previa fisuración del mismo.

 Los movimientos de las estructuras debidos a asientos diferenciales, o a

la existencia de suelos expansivos, produce roturas muy características del hormigón.

 Los excesos de cargas, ya sean estáticas o dinámicas, provocan

igualmente la fisuración del hormigón.

 La corrosión de la armadura en el hormigón armado y especialmente

cuando éste está situado en ambiente marino es una causa de fuerte fisuración debida
a la expansión que experimenta el acero al corroerse.
 En la tabla N° 2.4, se recogen los tipos de fisuras que con más frecuencia
aparecen en el hormigón.

CAUSA TIEMPO DE MANIFESTACION OBSERVACIONES

FORMACION
Asentamiento A las pocas horas Fisuras coincidiendo con las Pueden aparecer fisuras
plástico de hormigonado barras de armado. Las fisuras de grandes dimensiones
pueden cambiar de acuerdo
con la forma de la sección
Retracción A las pocas horas Mapa de fisuras (afogarado) o Fisuras que pueden
plástica de hormigonado fisuras largas en la superficie alcanzar de 2 a 4 mm de
de las losas puestas en obra ancho
en condiciones de ambiente
seco o vientos
Fisuras de A los primeros días Fisuras importantes en muros Pueden limitarse por las
origen térmico de la puesta en y piezas de gran longitud armaduras, limitando el
a corta edad obra tamaño de las piezas y
controlando la temperatura
Retracción Después de varios Fisuras de forma similar a las Si el hormigón es armado
hidráulica meses de la de tracción o flexión suelen ser de pequeña
puesta en obra anchura y separadas
Corrosión Después de varios Fisuras siguiendo las líneas Inicialmente pequeñas,
meses de de las barras principales y de incrementándose con el
finalizada la los estribos. Desintegración tiempo. El óxido puede ser
construcción del hormigón visible en condiciones
húmedas
Reacción Después de varios Tienen lugar en condiciones Las fisuras pueden ser
álcali – árido años de finalizada de humedad apareciendo en grandes
la construcción forma de “espuelas de
caucho”. Sólo ocurren con
áridos reactivos
Cargas de Dependen del uso Pueden ser de flexión Son pequeñas si el
servicio de la estructura. tracción, cortante, torsión, etc. proyecto es adecuado. Si
son grandes es índice de
un mal dimensionamiento
de la estructura o poca
calidad

Tabla N° 2.4: Tipos de fisuras con sus causas (21).

2.5.2.3 Influencia de las fisuras en la corrosión

Las fisuras en el hormigón constituyen un camino para que los agentes

externos lleguen rápidamente hasta el acero de refuerzo. A través de las fisuras, tanto
la carbonatación como los cloruros tienden a penetrar más deprisa hacia el acero. Una
vez que éstos alcanzan el refuerzo, se forman macropilas de corrosión, de manera que
el acero expuesto en la fisura actúe anódicamente, mientras que el proceso catódico
ocurre en áreas sin fisuras.
 Se han recomendado algunos espesores de recubrimiento y anchos
permisibles de fisuras. Se sabe que, en fisuras menores a 0,4 mm., el riesgo de
corrosión es independiente de la grieta. En general, este tipo de fisuras se obturan por
los productos de hidratación del cemento y no representan un riesgo en términos de la
vida útil de las estructuras.

La fisuras que se manifiestan transversalmente al acero de refuerzo son

menos perjudiciales que las longitudinales, porque la corrosión queda confinada en
pequeñas áreas superficiales, por lo que el riesgo de desprendimiento del
recubrimiento del hormigón es insignificante (22).