MATERIA: TECNOLOGIA DEL HORMIGON

SIGLA: CIV-THL-14222
DOCENTE: ING. IVAN ALQUIZALET MENDEZ
UNIVERSITARO(A):ROY
MARIA DEL CARMEN SUAREZ CUELLAR
YELIZBETH MARIANA MENACHO MELGAR
ALEXANDER
JORGE

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 ÍNDICE

CEMENTO
BREVE HISTORIA DEL CEMENTO

DEFINICION DEL CEMENTO

PRODUCCIÓN DEL CEMENTO

 MATERIAS PRIMAS
 EXTRACCIÓN
 PROCESAMIENTO
 TRITURACIÓN Y MOLIENDA
 PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CLINCLER
 MOLIDO DE ACABADO (MOLIENDAD DEL CEMENTO)
 SISTEMA DE CONTROL

COMPOSICION DEL CEMENTO

 COMPOSICION QUIMICA
 EFECTO DE LOS COMPONENTES

HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

 CALOR DE HIDRATACIÓN

PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS DEL CEMENTO

 FRAGUADO Y ENDURECIDO
 FINURA
 RESISTENCIA MECANICA
 EXPANSIÓN
 FLUIDEZ

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

SUMINISTROY ALMACENAMIENTO

CEMENTO LOCALES

 PLANTA DE FABRICACIÓN DE CEMENTO

AGREGADOS
AGREGADOS EN EL HORMIGÓN

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS PARA HORMIGÓN

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 POR SU PROCEDENCIA
 POR SU TAMAÑO
 POR SU GRAVEDAD ESPECÍFICA

BUSQUEDA Y EXPLORACIÓN

CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS

 TEXTURA SUPERFICIAL
 FORMA DEL AGREGADO (COEFICIENTE DE FORMA NB 610)
 RESISTENCIA ESTRUCTURAL (PRUEBA DE ABRASIÓN LOS ANGELES NB302 ASTM C 131)
 GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN (ASTM C 127 Y ASTM C 128)
 VACIOS Y GRADACIÓN

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 HISTORIA DEL CEMENTO
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla
o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a
utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los
primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha
resistido la inmersión en agua marina por milenios, mientras los cementos Portland no
duran más de 60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas
volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo
de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de
Eddystone, en la costa de Cornualles, empleando un mortero de cal calcinada. En el siglo
XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el cemento Portland, denominado
así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845,
obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a
alta temperatura. En el siglo XX surge el auge y generalización de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco fueron ideados por Juergen Heinrich Magens que los patenta entre 1903
y 1907.

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 DEFINICIÓN DEL CEMENTO

El cemento es un material que resulta de la combinación de arcilla molida con materiales

calcáreos de polvo, en tanto, una vez que entran en contacto con el agua se solidifica y
vuelve duro. Es mayormente empleado a instancias de la construcción, justamente por
esa solidez que reviste, como adherente y aglutinante.
Hay dos tipos de cementos, dependiendo del origen que presente el mismo: de origen
arcilloso, logrado a partir de arcilla y piedra caliza; y por otra parte el puzolánico, que
contiene puzolana, un material aluminio silíceo que empleaban en la Antigua Roma para
producir el cemento hasta la aparición del cemento portland en el siglo XIX. La
mencionada puzolana puede provenir de volcanes o disponer de un origen orgánico.
Por lo expuesto al cemento se lo considera como un material conglomerante dado que es
capaz de unir partes de varios materiales y darles cohesión a partir de diversas
modificaciones químicas en la masa.

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 PRODUCCIÓN DEL CEMENTO

MATERIAS PRIMAS
El cemento se elabora a partir de materias primas; como ser piedra caliza, yeso, puzolana,
arcilla y óxido de hierro

EXTRACCIÓN
Las canteras se explotan mediante voladuras
controladas, en el caso de materiales duros como calizas y pizarras, mientras que en el
caso de materiales blandos (arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.

PROCESAMIENTO
El proceso de fabricación del cemento comprende cinco etapas principales: Extracción y
molienda de la materia prima. Dosificación y pre homogeneización de la materia prima.
Homogeneización Producción del Clinker.

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 TRITURACIÓN Y MOLIENDA
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener
una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la
fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el
parque de pre homogeneización. Estos materiales se muelen para reducir su
tamaño y favorecer así su cocción en el horno. En el molino vertical se tritura el
material a través de la presión que ejercen sus rodillos sobre una mesa giratoria. A
partir de ahí, la materia prima (harina o crudo) se almacena en un silo para
incrementar la uniformidad de la mezcla.

 PROCESOS DE FABRICACION DEL CLINKER

Se usa un molino vertical de rodillos, para secar y reducir el material hasta que de
80 a 90% de este pase por el tamiz Nº200. A medida que el material es forzado
hacia la corriente de gas caliente proveniente del horno, produciéndose la
deshidratación y la des carbonatación.
El material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los
1450ºC. La materia prima, durante su calcinación, sufre reacciones químicas
formándose granos duros, del tamaño de una nuez, de un nuevo material llamado
Clinker. El Clinker que se forma sale del horno a esta temperatura, y entra dentro
del enfriador donde es enfriado hasta una temperatura de 80°C en enfriadores de
parrillas (“Viacha”) o rotativo (“El Puente”).
Posteriormente, luego de pasar por una chancadora, el clinker es transportado a
un parque de almacenamiento para su tratamiento en el siguiente proceso. Desde
este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es
conducido al área de molienda.
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el
cemento se clasifica en distintos tipos. Mediante balanzas automáticas

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 denominadas dosificadoras se adicionan los agregados requeridos según el tipo de
cemento que se requiera fabricar.

 MOLIDO DE ACABADO (MOLIENDA DEL CEMENTO)

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de
materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión

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 elevadas.
El Clinker se muele junto con un 5 a 7% de yeso. La función de este último es de
controlar el tiempo de fraguado y mejorar las características de resistencia y
cambio de volumen.

 SISTEMA DE CONTROL
En un sistema de automatización para plantas de cemento, es importante
establecer vínculos de comunicación sólidos entre los instrumentos de proceso, los
instrumentos de mantenimiento, los autómatas programables y los operadores del
proceso, mantenimiento y gestión. Estos vínculos están determinados por: 1. El
conocimiento del proceso. 2. Una eficiente selección de los elementos del sistema.
3. El uso eficiente de las capacidades de los elementos del sistema. 4. Una eficiente
interacción entre el operador y el sistema. 5. La capacidad de crecimiento y
optimización garantizada en el tiempo. Por otro lado, y como resultado de los
vínculos desarrollados podemos obtener una buena relación Costo-Beneficio, dado
que nos reducirán los costos de puesta en marcha, nos reducirán los tiempos de
detección de fallas, podremos controlar eficientemente el proceso gracias a la
presentación de tendencias de los parámetros de operación.

COMPOSICIÓN DEL CEMENTO

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 COMPOSICIÓN QUIMICA
Los cementos Portland típicos consisten en mezclas de silicato tricálcico
(3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO·SiO2) en
diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de hierro y
magnesio. Para retardar el proceso de endurecimiento se suele añadir yeso.
Los compuestos activos del cemento son inestables, y en presencia de agua
reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del cemento se produce por la
hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice (dióxido de silicio)
hidratada gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las
partículas de arena o piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de
cemento— para crear una masa dura.

 EFECTO DE LOS COMPONENTES

-El Silicato Tricálcico, C3S, es el compuesto activo por excelencia del Clinker, es el
que produce la alta resistencia inicial del cemento Pórtland hidratado. Pasa del
fraguado inicial al final en unas cuantas horas. El C3S reacciona con el agua
desprendiendo una gran cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez de
endurecimiento de la pasta de cemento está en relación directa con el calor de
hidratación; cuanto más rápido sea el fraguado, mayor será la exotermia. El C3S
hidratado. Alcanza gran parte de su resistencia en siete días.

- El Silicato Dicálcico, C2S, requiere algunos días para fraguar. Es el causante

principal de la resistencia posterior de la pasta de cemento Pórtland. Debido a que

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su reacción de hidratación avanza con lentitud, genera un bajo calor de
hidratación. Este compuesto en el cemento Pórtland desarrolla menores
resistencias que el C3S en las primeras edades; sin embargo, aumenta
gradualmente, alcanzando a unos tres meses una resistencia similar a la del C3S.
Los cementos con alto contenido en silicato dicálcico son más resistentes a los
sulfatos.

- Aluminato Tricálcico, C3A, presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran

retracción. Es el causante primario del fraguado inicial del cemento Pórtland y
desprende grandes cantidades de calor durante la hidratación. El yeso, agregado al
cemento durante el proceso de fabricación, en la trituración o en la molienda, se
combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su acción al retardar
la hidratación de este. El compuesto C3A muestra poco aumento en la resistencia
después de un día. Aunque el C3A hidratado, por si solo, produce una resistencia
muy baja, su presencia en el cemento Pórtland hidratado produce otros efectos
importantes. Por ejemplo un aumento en la cantidad de C3A en el cemento
Pórtland ocasiona un fraguado más rápido, pero conduce a propiedades
indeseables del hormigón, como una mala resistencia a los sulfatos y un mayor
cambio de volumen. Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas
agresivas (de mar, por ejemplo) y muy débil frente a sulfatos. Con objeto de frenar
la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de
fraguado del cemento, se añade al Clinker un sulfato (piedra de yeso).

HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

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Cuando el cemento no hidrata de forma adecuada, pueden producirse grietas y fisuras
aparentes. Para controlar la hidratación del cemento a fin de hacerlo endurecer
correctamente y que las estructuras presenten el desempeño adecuado, es necesario
realizar el proceso de curado, que tiene como objetivo evitar la pérdida de agua y posibles
surgimientos de fisuras, grietas, permeabilidad y el consiguiente ingreso de agentes
agresivos. Si la curación es bien ejecutada, es posible aumentar la resistencia del material
en un 30%, garantizando mayor resistencia y durabilidad, además de mejor apariencia.
El endurecimiento del concreto es el resultado de un proceso de hidratación, que es
exactamente la reacción química entre el cemento y el agua. Es por medio de esta
hidratación que ocurre la reacción química que forma los Silicatos de Calcio Hidratados (C-
S-H), son ellos quienes influencian en la mayoría de las propiedades físicas y mecánicas del
concreto en estado endurecido.

 CALOR DE HIDRATACIÓN
El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por gramo
de cemento deshidratado, después de una hidratación completa a una
temperatura dada. Depende de la composición del cemento y es
aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de los compuestos
individuales.
Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de
hidratación es frecuentemente beneficioso en clima frío, pues ayuda a mantener
las temperaturas favorables para el curado, y además los materiales pueden ser
seleccionados para minimizar o maximizar el calor de hidratación, dependiendo de
la necesidad. Los cementos con mayor contenido de silicato tricálcico y aluminato
tricálcico, tienen mayores tasas de generación de calor que otros cementos. El
silicato tricálcico o el aluminato tricálcico químicamente generan más calor, y a
una velocidad mayor, que el silicato dicálcico o de otro tipo de cementos
compuesto

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 PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO
Mediante análisis empíricos, definimos las siguientes propiedades, que nos ayudan a
elegir y conformar un cemento en función del uso que le queremos dar:

 FRAGUADO Y ENDURECIDO
El fraguado es la perdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La
velocidad del fraguado viene limitada por las normas estableciendo un periodo de
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y el fin
del fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat
(NB 063; ASTM C191).
 INICIO DEL FRAGUADO: Cuando la aguja no penetra mas de 25mm de la
pasta. Se recomienda que ya iniciado el fraguado del cemento ya debe
estar colocado y no debe moverse de su lugar, ya que se creará fisuras.
 FIN DEL FRAGUADO: Cuando la aguja no deja marcas en la superficie de la
pasta.
 FALSO FRAGUADO O ENDURECIMIENTO PREMATURO: Se manifiesta por un
endurecimiento rápido del hormigón poco después del mezclado. Si este es
resultado de la deshidratación del yeso mediante el proceso del molido,
por lo general desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de
la interacción cemento-aditivo es posible que se requieran agua y mezclado
adicionales para mitigar el problema.
 FRAGUADO POR COMPACTACIÓN: Este fraguado por compactación, no
tiene efectos sobre las propiedades del cemento para producir el
hormigón, el problema suele ser la humedad, instalaciones de manejos
inadecuadamente diseñadas o a ver dejado que el cemento se asentara por
demasiado tiempo sin moverlo.

 FINURA
Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en
gran medida la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la

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 retracción y la adquisición de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino
se hidrata con mucha más facilidad.
Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de hidratación serán
muy altos, Disminuye su resistencia a las aguas agresivas, lo que en general resulta
muy perjudicial.

 RESISTENCIA MECANICA
La resistencia es medida a los 3,7 y 28 días, teniendo que cumplir los valores
mínimos.
Para determinar la resistencia a la comprensión, se realiza el ensayo de
comprensión (NB 470; ASTM C109), en el cual se usan cubos de morteros de 5cm.
Por lado, con una relación constante agua/cemento de 0.485, y para los cementos
con Puzolana se calcula esta relación, según el contenido de Puzolana, hasta lograr
la consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta de una pared de
cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos
de morteros se preparan en moldes que se compactan en 2 capas con una varilla
normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%. Luego se
desmolda y se coloca en agua saturada de óxido de calcio a una temperatura entre
23 a 25°C.
El ensayo se lleva a cabo en la máquina de comprensión, donde se colocan los
cubos y se les aplica presión, hasta la rotura. Los cubos son curados unas 24 horas
en los moldes, luego son removidos de estos y son sumergido en agua con cal
hasta el momento de realizarse el ensayo.

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 EXPANSIÓN
El exceso de cal libre o de magnesia en el cemento da por resultado expansión y la
desintegración del hormigón hecho con este cemento. En el caso de la cal libre, se
debe a partículas de esta que no llegan a combinarse con los demás componentes
y que van aumentando de volumen hasta explotar.
En el caso de la magnesia se debe a la formación de la periclasa, formada por el
oxígeno de magnesio que se origina cuando el Clinker no ha sido enfriado
rápidamente al salir del horno. La expansión producida por el magnesio se
presenta a largo plazo, produciendo fisuras.

 FLUIDEZ
Fluidez en una medida de la consistencia de la pasta de cemento expresada en
términos del incremento del diámetro de un espécimen moldeado por un medio
cono, después de sacudirlo número específico de veces. La cantidad de agua que
se le agrega al cemento, le proporciona una determinada fluidez. Esta propiedad
aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe una determinada fluidez
para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua; es lo que se llama consistencia
normal

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 TIPOS DE CEMENTO PORTLANT

Se obtiene por la molienda conjunta de clínker más un porcentaje de yeso, que

permite regular el fraguado. Sus características dependen de la composición del
clínker, lo que definirá la resistencia inicial y el calor de hidratación.
La norma ASTM C-150 de los EE.UU. clasifica a los cementos Portland en cinco
tipos:

 Tipo I – Cemento Portland común, apto para toda obra que no requiera
cementos con requisitos especiales.

 Tipo II – Cemento Portland de moderado calor de hidratación y moderada

resistencia a los sulfatos, con un contenido máximo de 8% de C3A.

 Tipo III – Cemento Portland de alta resistencia inicial.

 Tipo IV – Cemento Portland de bajo calor de hidratación, con contenidos

máximos de 35% de C3S y 7% de C3A.

 Tipo V – Cemento Portland resistente a los sulfatos, con un contenido

máximo de 5% de C3A y la suma de C4AF + 2C3A, menor o igual a 20%.

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 SUMINISTRO Y ALMACENAMIENTO

Cada bolsa de cemento al ser suministrada debe llevar impreso en sus caras el tipo y clase
de cemento, así como la marca comercial y las restricciones de empleo.
Para un adecuado manejo, posterior buen rendimiento del cemento, se recomienda
observar las siguientes reglas:
 El almacenamiento de las bolsas de cemento se debe realizar en ambientes secos y
ventilados, preferentemente en un depósito cerrado e impermeable.
 Apilar en pilas de no más de 10 bolsas y sobre madera a unos 10 cm del piso y
separar las pilas de las paredes, evitando el contacto de la bolsa con estos, para
que el cemento no absorba humedad.
 Si las bolsas son guardadas en almacenes cerrados y sobre tablones de madera la
pérdida de resistencia probable en 3 meses es del 15% y en 6 meses del 25%
aumentando sucesivamente, así como un aumento del tiempo de fraguado.

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 CEMENTOS LOCALES

FANCESA (Chuquisaca)
El cemento SUPERIOR corresponde al Tipo IP, Categoría resistente Alta (40 Mpa de
resistencia mínima a la compresión a 28 días según la Norma Boliviana NB-011). Este
cemento cuenta con el Sello de Calidad de IBNORCA.
Tipo IP: Componentes Portland mínimo 70%, puzolana máxima 30%
Categoría 40: Resistencia mín. 40 MPa. 28d en mortero normalizado

CEMENTO COBOCE
CEMENTO IP-30
Propiedades
Resistencia mecánica ampliamente superiores a las exigencias requeridas por la Norma
Boliviana. Alta resistencia a la flexión.
 Estabilidad de volumen.
 Constancia de tiempos de fraguado y finura.

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CEMENTO VIACHA (La Paz)
Propiedades adicionales del cemento Viacha
 Menor calor de hidratación
 Mayor resistencia contra ataques químicos
 Mayor resistencia contra agregados agresivos
 Mejor trabajabilidad
 Mayor impermeabilidad
Cemento Viacha Estándar IP-30.-Un cemento de uso y aplicación general donde se
requieran valores de resistencia normal, como son:
 Elementos estructurales en general (zapatas, columnas, vigas, losas, muros)
 Obras sanitarias en general
 Hormigones masivos
 Hormigones en contacto con agentes agresivos.
 Morteros para todo uso
Cemento Viacha Especial IP-40.-Se recomienda en obras que requieran altos valores de
resistencia iniciales y finales como ser:
 Elementos prefabricados (pretensados, premoldeados, posteados).
 Puentes
 Pavimento rígido
 Hormigón proyectado
 Elementos estructurales que requieran una rápida puesta en servicio

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CEMENTO WARNES
 Mayor resistencia contra ataques químicos
 Mayor resistencia contra agregados agresivos
 Mejor trabajabilidad
 Mayor impermeabilidad

CEMENTO CAMBA
El cemento Camba tipo IF-30 corresponde al tipo I con adición de Filler calizo, de categoría
resistente medio (30 Mpa de resistencia mínima a la compresión a 28 días según la Norma
Boliviana NB-011). Con los siguientes componentes: Portland mínimo 70 %, Yeso máximo
8 % y Aditivos 22%.

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 AGREGADOS

Se define a los agregados como materiales inertes, granulares y debidamente graduados,

que son aglomerados por la pasta del cemento para formar la estructura resistente del
concreto. Pueden ser arena, grava o piedra triturada, ocupando siempre la mayor parte
del volumen del concreto.

 AGREGADOS EN EL HORMIGON
Los agregados son los componentes que al ser mezclados con el cemento conforman
el concreto o mortero de pega, estos ocupan aproximadamente entre el 70 y el 75 por
ciento del volumen de la masa endurecida, el resto está ocupado por la pasta de
cemento endurecida, agua no combinada (agua no utilizada para la hidratación del
cemento) y vacíos de aire.

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 CLASIFICACION DE LOS AGREGADOS PARA HORMIGON

La gran variedad de material granular que se incorpora en el hormigón hace que sea muy
difícil la expresión de una definición por completo. Por lo que aquí se dan varias
definiciones según tres clasificaciones: por su procedencia, por su tamaño y por su
gravedad específica.

 POR SU PROCEDENCIA
 Agregados naturales. - Formados por procesos geológicos
 Agregados artificiales. - Provienen de un proceso de transformación de los
agregados naturales, dichos agregados artificiales son productos
secundarios. Algunos de estos agregados son los que constituyen la escoria
siderúrgica, la arcilla horneada, el hormigón reciclado, piedra triturada
(chancada), etc.
 o Piedra triturada. - Producto que resulta de la trituración artificial de
rocas, piedra boleada o pedruscos grandes, del cual todas las caras poseen
aristas bien definidas, resultado de la operación de trituración.

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  o Escoria siderúrgica. - Residuo mineral no metálico, que consta en esencia
de silicatos y aluminosilicatos de calcio y otras bases, y que se produce
simultáneamente con la obtención del hierro.

 POR SU TAMAÑO
 Agregado grueso. - Agregado retenido de modo predominante por el tamiz
No. 4 (de 4.75 mm); o bien, aquella porción de un agregado que es retenida
por el tamiz No. 4 (de 4.75 mm). El agregado grueso utilizado en nuestro
medio es denominado “Grava”, que resulta de la desintegración y abrasión
naturales de la roca o procede de la trituración de esta.
 Agregado fino. - Agregado que pasa por el tamiz de 3/4 in (9.5 mm) y casi
pasa por completo por el tamiz No. 4 (de 4.75 mm). y es retenido de modo
predominante por el tamiz No. 200 (de 75 μm); o bien, aquella porción de
un agregado que pasa por el tamiz No. 4 (de 4.75 mm) y es retenida de
modo predominante por el No. 200 (de 75 μm). El agregado fino utilizado
en nuestro medio se denomina “Arena”, este resulta de la desintegración y
abrasión naturales de la roca o procede de la trituración de esta.
 2. Agregados sedimentarios: Son los agregados provenientes de rocas
sedimentarias, las cuales son las de mayor abundancia en la superficie
terrestre. Este tipo de rocas está formado por fragmentos de rocas ígneas,
metamórficas u otras sedimentarias. Se pueden originar por
descomposición y desintegración o por precipitación o deposición química.
 3. Agregados metamórficos: Son todos los agregados provenientes de rocas
metamórficas, que a su vez provienen de ígneas y sedimentarias, las cuales
experimentan grandes presiones y altas temperaturas generadas en los
mismos metamorfismos de contacto o metamorfismo regional o dinámico.

 POR SU GRAVEDAD ESPECIFICA

 Ligeros, Gs < 2.5. Los agregados ligeros, como la arcilla esquistosa y la
expandida, la escoria expandida, la Vermiculita, la Perlita, la Piedra Pómez y
las Cenizas, se utilizan para producir hormigón aislante, para unidades de
mampostería o estructural ligero que pesa entre 400 y 2000 kg/m3.
 Normales, 2.5 < Gs < 2.75. Los materiales principales que se usan en el
hormigón de peso normal, por lo común de 2300 a 2500 kg/m3, incluyen
las arenas y gravas, roca triturada y escoria siderúrgica. Las rocas trituradas
de uso más común son el Granito, Basalto, Arenisca, Piedra Caliza y
Cuarcita.
 Pesados, Gs > 2.75. Los agregados pesados, como la Magnetita, la Barita o
el Hierro de desecho, se usan para producir hormigón de 2900 a 3500
kg/m3, utilizado para blindaje contra la radiación y para contrapesos de
hormigón

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TABLA VALORES PROMEDIO PARA LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS TIPOS PRINCIPALES
DE ROCAS.

BÚSQUEDA Y EXPLORACIÓN

La exploración o búsqueda del material adecuado para usarse como agregado del
hormigón puede tomar una o varias rutas, dependiendo de la cantidad de material
necesario, la ubicación y del conocimiento ya adquirido o de la facilidad con la que puede
procurarse.
Después  de  que  se  localiza  una  fuente  potencial  de  agregado  para  hormigón, es
necesario determinar si están presentes la calidad y tamaño deseados de agregados, o si
estas características se pueden conseguir, de modo que se pueda calificar la operación
como económicamente factible.

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 CARACTERISTICAS DE LOS AGREGADOS

La limpieza, sanidad, resistencia y forma de las partículas son importantes en cualquier

agregado.
Los agregados se consideran limpios si están exentos de exceso de arcilla, limo, mica,
materia orgánica, sales químicas y granos recubiertos. Un agregado es físicamente
sano si conserva su integridad bajo cambios de temperatura o humedad y  si  resiste la
acción de la  intemperie sin descomponerse.
Se realizan variadas pruebas en los agregados del hormigón para:
 Establecer que se satisfagan requisitos mínimos de calidad; se incluyen esas
cualidades básicas deseables como tenacidad, solidez y resistencia a la
abrasión,
 Determinar características útiles para seleccionar las proporciones para el
hormigón; como la gravedad específica y la absorción.
 Asegurar que en forma rutinaria se cumplan con los requisitos para el
trabajo.
En la mayor parte de los casos, las pruebas aplicadas a los agregados dan un índice para
predecir el comportamiento en el hormigón, en lugar de evaluar un atributo en verdad
básico

 TEXTURA SUPERFICIAL

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 La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado
fresco y tiene gran influencia en las resistencias, repercutiendo más en la
resistencia a la flexo tracción que a la compresión.

El hormigón puede contener agregado con una gran diversidad de características

superficiales distintas desde una muy lisa hasta muy áspera y de panal y resultar en
un hormigón satisfactorio.

Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la superficie

de contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor
contenido de pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la
adherencia pasta-agregado y así mejora las resistencias. Esto es característico de
los agregados de trituración.

En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor

trabajabilidad al hormigón, pero menor adherencia pasta-agregado.

 FORMA DEL AGREGADO (COEFICIENTE DE LA FORMA NB 610)

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón
fresco y endurecido, particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias
mecánicas respectivamente. Las partículas naturales de agregado que han sido
sujetas a la acción de las olas y el agua durante la historia geológica pueden ser
esencialmente esféricas; las otras, rotas por la trituración, pueden ser cúbicas o
tener muchos ángulos con vértices agudos, debiendo tener por lo menos una
cara fracturada, resultante del proceso de trituración.
Coeficiente de forma (NB 610)
Se emplea en los áridos gruesos utilizados en la fabricación del hormigón, para
evitar la presencia de áridos aciculares y/o laminares que dan lugar a bajas
resistencias. Se cuartea una muestra representativa del agregado, se realiza el
tamizado por la serie de tamices establecidos en la norma, se toman por lo menos
20 granos de cada tamiz y se determina mediante la ecuación:

Donde:
α = Coeficiente de forma
Vi = Volumen de cada grano
di = La mayor dimensión de cada
grano, es decir, la distancia entre los
dos planos paralelos y tangentes a
ese grano que estén más alejados 26
entre sí de entre todos los que sea
posible trazar.
 RESISTENCIA ESTRUCTURAL (PRUEBA DE ABRASION LOS ANGELES NB302 ASTM C
131)
No se puede producir hormigón de alta resistencia que contenga agregados
estructuralmente débiles”. Para que un agregado pueda considerarse de
resistencia adecuada, debe sobrepasar la resistencia propia del aglomerante
(cemento).
En la tabla se muestran las resistencias a la compresión de diversas rocas.

La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y módulo de

elasticidad. Para este propósito se realizan ensayos de resistencia al desgaste por
abrasión mediante la máquina de Los Ángeles.

Esta es la prueba que más se aplica para averiguar la calidad global estructural del
agregado grueso. Este método establece el procedimiento a seguir para
determinar el desgaste, por abrasión, del agregado grueso, menor de 1½” (38
mm), utilizando la máquina de Los Ángeles (Figura 2.2).
Prueba de Abrasión Los Ángeles (NB 302) (ASTM C 131)
El procedimiento para determinar el desgaste por abrasión de agregado grueso
mayor a ¾“ (19 mm) utilizando la máquina de Los Ángeles, se describe en la ASTM
C-535. El porcentaje de desgaste determinado en ambas condiciones (ASTM C 131
y ASTM C-535) no es el mismo. La muestra consistirá de agregado limpio y debe ser
representativa del material que se vaya a ensayar. Una vez que se alcanza el
número requerido de revoluciones del tambor, se tamiza el agregado para

27
 determinar el porcentaje de agregado que ha sido reducido hasta un tamaño
menor que 1.7mm (tamiz Nº12). Excepto en el caso de la escoria siderúrgica, la
prueba parece dar un índice útil de la Integridad estructural global del agregado.

 GREVEDAD ESPECIFICA Y ABSORCION (ASTM C 127 Y ASTM C 128)

La Gravedad Específica es la relación entre la densidad del agregado y la del agua
(1000 kg/cm3). Sin embargo, todos los agregados son porosos hasta cierto punto,
lo que permite la entrada de agua en los espacios de los poros o capilares cuando
se colocan en la mezcla de hormigón, o bien, ya están húmedos cuando entran al
hormigón. Por lo tanto, la definición cuidadosa de la gravedad específica debe
tomar en cuenta tanto el peso como el volumen de la porción de agua contenida
dentro de las partículas. El agua libre que se encuentra sobre las superficies
exteriores del agregado húmedo no entra en el cálculo de la gravedad específica,
pero contribuye a la relación A/C del hormigón.

Se presentan cuatro estados en el agregado dependiendo del contenido de agua

en sus poros y superficie:
1. Seco (Secado al horno)
2. Parcialmente Saturado
3. Saturado con la superficie seca (SSD, por sus siglas en ingles); poros llenos de
agua y seco en la superficie.
4. Saturado húmedo en la superficie; poros llenos de agua y húmedo en la
superficie.

La Absorción se define como el incremento de peso de un árido poroso seco, hasta

lograr su condición de saturación con la superficie seca, debido a la penetración
de agua a sus poros permeables.
La absorción es el valor de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros
llenos de agua, pero su superficie se encuentra seca. En esta condición se hacen los
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 cálculos de dosificación para elaborar el hormigón. Sin embargo el agregado en los
acopios puede tener cualquier contenido de humedad (estados 2 a 4). Si la
humedad del agregado es inferior a la absorción, se deberá agregar más agua al
hormigón para compensar la que absorberán los agregados. Por el contrario, si la
Humedad supera a la absorción, habrá que disminuir la cantidad de agua que se
pondrá a la mezcla ya que los agregados estarán aportando agua.
El valor de la absorción es un concepto necesario para el ingeniero en obra, en el
cálculo de la relación A/C de la mezcla de hormigón, pero, en algunos casos, puede
ser que también refleje una estructura porosa que afecte la resistencia a la
congelación y deshielo del hormigón.
No se suelen fijar límites de aceptación para la absorción debido a que ésta no solo
depende de la porosidad de la roca, sino también de otros aspectos tales como la
distribución granulométrica, contenido de finos, tamaño máximo de los agregados,
forma de las partículas. Sin embargo, se puede considerar como rocas de buena
calidad aquellas que presentan una absorción menor 3% para agregado grueso, y
menores a 5% para el caso de agregado fino

 VACIOS Y GRADACION
Vacíos. - La cantidad de compactación, la forma, textura superficial y la gradación
del agregado influyen de manera importante sobre la cantidad de vacíos. Un
agregado bien graduado es aquel que contiene cantidades apropiadas de las
partículas progresivamente más finas para llenar las aberturas entre los tamaños
mayores y, de este modo, reducir el contenido de vacíos. No obstante, no se ha
encontrado que un agregado excelentemente graduado, como para dar lugar a un
mínimo de vacíos,
sea fundamental para tener un hormigón aceptable. De hecho, los agregados con
curvas granulométricas discontinuas en uno o más tamaños de tamiz, se han
empleado con éxito e, incluso, algunos los recomiendan.
Los vacíos en los agregados se pueden determinar a partir de la relación:

Donde

S = gravedad específica de
la masa (secada al horno)

M = peso unitario del

agregado, pcf o kg/cm3

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El valor de M dependerá del esfuerzo de compactación aplicado para consolidar el
agregado, se calcula de la siguiente manera:

Donde:

M = Peso unitario del

agregado, Kg/ m3,

W = Peso del agregado, Kg.

V = Volumen del molde, m3

Gradación. - Después de la excavación o explotación en la mina, los agregados del

hormigón casi siempre se sujetan a un proceso de tamizado para proporcionar los
tamaños adecuados para que exista una cantidad mínima de vacíos, los que serán
ocupados por la pasta de cemento, como se
muestra en la figura La confirmación de que los tamaños deseados se encuentran
presentes en el producto se realiza por el "análisis mecánico" o prueba de tamices.

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