Sistemas de Piso, Equipo 5.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHIAPAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
CAMPUS I
CAMPUS I
DISEÑO ESTRUCTURAL DE
EDIFICIOS
SISTEMAS DE PISOS
PRESENTAN:
DÍAZ LÓPEZ DIDIER MOXIEL

GÓMEZ ALVARADO EDUARDO ELISARDY
GUZMÁN SARMIENTO JONATHAN
RUÍZ MACAL MIGUEL ALEJANDRO
SEMESTRE: GRUPO:
10° A
CATEDRÁTICO:
DR. EBER ALBERTO GODINEZ DOMÍNGUEZ
TUXTLA GUTIERREZ CHIAPAS A 29 DE MARZO DE 2021.
1
CAMPUS I
CONTENIDO
LOSAS MACIZAS APOYADAS PERIMETRALMENTE .......................................... 4
DESCRIPCIÓN GENERAL. ................................................................................. 4
COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ......................................................... 5
PROCESO CONSTRUCTIVO DETALLADO ....................................................... 6
LOSAS MACIZAS EN UNA DIRECCIÓN .............................................................. 12
DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................ 12
COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ....................................................... 13
PROCESO CONSTRUCTIVO DETALLADO ..................................................... 14
LOSAS NERVADAS (PLANAS ALIGERADAS) .................................................... 18
DESCRIPCION GENERAL ................................................................................ 18
PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................... 21
LOSAS CON VIGUETAS PREFABRICADAS Y ALIGERAMIENTOS ................... 24
SISTEMA DE PISO COMPUESTO TIPO DECK LOSA ACERO........................... 28
LOSAS HEBEL...................................................................................................... 35
DESCRIPCIÓN GENERAL ............................................................................... 35
PROCESO CONSTRUCTIVO DETALLADO ..................................................... 36
2
CAMPUS I
LOSAS BUBBLEDECK ......................................................................................... 41
DESCRIPCION GENERAL ................................................................................ 41
LOSA ALVEOLAR ................................................................................................. 49
COMPONENTES DEL SISTEMA ...................................................................... 51
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................... 52
COMENTARIOS FINALES .................................................................................... 53
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CAMPUS I
LOSAS MACIZAS APOYADAS PERIMETRALMENTE
DESCRIPCIÓN GENERAL.
Las losas apoyadas perimetralmente son

aquellas que están apoyadas sobre vigas o
muros en sus cuatro lados, y por lo tanto
trabajan en dos direcciones (ilustración 1).
Estas losas se deforman bajo cargas
normales en forma de curvatura doble. Las
losas apoyadas perimetralmente forman
parte, de sistemas estructurales integrados Ilustración 1. Losa apoyada perimetralmente
por columnas, vigas y losas. (Cuevas, 2005).
El análisis de una losa armada en dos direcciones se podrá realizar mediante

cualquier procedimiento que satisfaga las condiciones de equilibrio y compatibilidad,
si se demuestra que cumple con los requisitos de resistencia requerida y las
condiciones de servicio relativas a deflexiones y agrietamiento. El reglamento ACI
permite el uso de dos métodos de análisis para la construcción bidireccional: el
dimensionamiento directo, cuando se satisface determinadas limitaciones de claro
y carga, y el método del marco equivalente. Losas en dos Direcciones, se
usan generalmente para cubrir grandes luces sin vigas intermedias como: teatros,
auditorios, almacenes, etc. Cuando se dispone de muros portantes en los cuatro
costados de la placa y la relación entre la dimensión mayor y la menor del lado de
la placa es de 1.5 o menos, se utilizan placas reforzadas en dos direcciones. El
espesor de losa en dos direcciones no depende de las condiciones de apoyo, ni la
composición. La ecuación E=perímetro/180 establece el espesor mínimo para este
tipo de losa, cabe destacar que el perímetro se refiere al de cada panel, por lo tanto
el espesor debe ser el mayor de todos los espesores requeridos para cada panel.
Determinadas limitaciones de claro y carga, y el método del marco equivalente.
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CAMPUS I
COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO
Ilustración 2. Componentes de un sistema de losa
El Código del ACI propone espesores mínimos de losa que garantizan que sus
deflexiones no sean excesivas. Si los esfuerzos de corte son elevados, dicho
espesor debe ser incrementado. El ancho de la losa o mejor llamado como espesor
generalmente es de 10 cm. hasta los 15 dependiendo nuevamente la distancias que
se va a cubrir.
La losa es la superficie plana horizontal de una construcción, preferentemente

entrepiso y azoteas. En su interior está compuesta de concreto y una especie de
"red" o malla llamada parrilla, compuesta de varillas amarradas entre sí por alambre
recocido. Las varillas que se colocan en ambos sentidos van del No. 3 hacia
denominaciones mayores, según las características de peso y claro que a cubrir,
también pueden tener dobleces a 45º para lograr mayor resistencia y la distancia
entre ellas generalmente es entre los 5 o 10 cm.
Su perímetro o intermedio debe estar reforzado por vigas o cadenas de concreto

también armado que son tipo castillos horizontales y van
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CAMPUS I
PROCESO CONSTRUCTIVO DETALLADO
Las losas son consideradas como uno de los elementos más delicados en la
construcción de edificaciones, cada paso que se realice durante el proceso
constructivo será determinante en el futuro comportamiento de la misma, es por ello
la importancia de realizarse bajo las especificaciones técnicas que contempla la
Norma. La etapa de construcción de la losa es tan importante así como su correcta
realización va a garantizar que el desempeño de la misma sea el esperado para el
cual se diseñó. A continuación se presentan los pasos y procedimientos que se
deben realizar en el proceso constructivo de las losas hasta su correcta terminación,
acompañados de imágenes que ayuden a su correcta interpretación:
1.- PREPARACIÓN DEL SITIO
Ambiente de trabajo limpio y libre de

obstáculos, en el que se puedan movilizar
libremente las personas y maquinarias que
participarán en la obra. Este paso incluye la
deforestación y remoción de cualquier capa
vegetal que pudiera entorpecer el trabajo,
la limpieza y explanación del terreno en
caso de tratarse de una losa de fundación
Ilustración 3. Preparación del sitio
o la losa de la planta baja.
2.- PREPARACIÓN DE LOS

MATERIALES, HERRAMIENTAS Y
MAQUINARIA
En la iniciación de la obra se deben contar

con todos los implementos necesarios al
igual que tener todos los materiales a
disposición. En la ilustración 4 se observan
los materiales, maquinarias y herramientas
Ilustración 4. Preparación de materiales, herramientas
necesarias para la jornada planificada. y maquinaria
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CAMPUS I
Arena, cemento, piedra picada, las cabillas, mallas electrosoldadas, puntales de
acero, madera para encofrado, mezcladora de concreto, etc.
A continuación se mencionan algunas de las herramientas, equipos y materiales

comúnmente utilizados en la construcción de losas:
-Herramientas: serrucho, escuadra, martillo, marco de sierra con segueta, gancho

para amarrar el acero, pala, pico, palustre, boquillera, dobladora de cabilla, hilo de
nylon, lápiz, nivel, plomo.
-Equipo: mezcladora, andamio, escalera, baldes, banco para figurar el acero,

carretilla, vibrador.
-Materiales: madera (tablas, largueros, tacos), clavos de 3″,2″,2 ½”, acero de

refuerzo, tuberías PVC sanitaria y eléctrica, alambre cocido no. 18, cemento, arena,
piedra picada, agua, impermeabilizante y producto desmoldante para el encofrado,
aditivos si se necesita.
3.- APUNTALAMIENTO Y ENCOFRADO
Se deben armar los encofrados para darle la forma deseada a la losa y apuntalarlos
adecuadamente de manera que se resistan las cargas durante la construcción hasta
que se alcance la resistencia propia de cada elemento.
-El encofrado: es la estructura temporal que sirve para darle al concreto la forma
definitiva. Su función principal es ofrecer la posibilidad de que el acero de refuerzo
sea colocado en el sitio correcto, darle al concreto la forma y servirle de apoyo hasta
que endurezca, está constituido por el molde y los puntales, que pueden ser
metálicos o de madera.
-Los tableros de madera: presentan la ventaja de que pueden ser cortados para
darles la forma deseada, sin embargo esto genera desperdicios de material que en
ocasiones no se puede reutilizar. Puede ser reutilizable.
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CAMPUS I
-Los encofrados metálicos: presentan un desgaste mínimo con un manejo
adecuado. Se debe evitar la oxidación protegiéndolos periódicamente con pintura
anticorrosiva, sobre todo si van a estar mucho tiempo a la intemperie.
-Encofrados plásticos: son los más usados para el vaciado de losas nervadas y
reticulares ya que vienen con formas y dimensiones predefinidas para tal fin. Su
principal ventaja es que son muy fáciles de manipular y colocar.
4.- COLOCACIÓN DEL ACERO DE REFUERZO INFERIOR
Ilustración 5. Detalle de la armadura de acero en el

extremo de una losa maciza
Se procede a la colocación del acero de refuerzo de la misma. Es evidente que

previamente a esto, se debió cortar y haber doblado las cabillas de acuerdo a los
planos del despiece. Es importante que las barras se fijen firmemente en su posición
para evitar que se muevan cuando se esté vaciando el concreto, así como respetar
los recubrimientos que deben tener. De ser necesario se pueden apoyar sobre tacos
de concreto que tengan una altura igual a la del recubrimiento y una resistencia
mayor o igual a la del concreto que se vaciará en la losa. Se deben utilizar los
amarres de alambre adecuados para fijar las barras ortogonales y los estribos en
caso de que los haya. También se deben dejar los arranques de cabilla con
longitudes adecuadas de los elementos que no serán vaciados junto con la losa.
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CAMPUS I
5.- COLOCACIÓN DEL ACERO DE
REFUERZO SUPERIOR
Se coloca el acero superior teniendo las

mismas precauciones que el acero inferior.
Si no se requiere de la colocación de
barras de refuerzo se coloca la malla
electrosoldada de acuerdo a los planos de
Ilustración 6. Detalles del acero de refuerzo superior
despiece.
6.- VACIADO
Posteriormente se lleva a cabo el proceso

de vaciado de concreto, el cual puede ser
mezclado en obra o traído de una planta de
premezclado. El vaciado se puede realizar
con la utilización de herramientas simples
como baldes y carretillas con la ayuda de
un sistema de poleas o una grúa mediante
la utilización de bombas que lleven el
concreto a través de tuberías. Ilustración 7. Proceso de vaciado del concreto
Durante el vaciado se debe expandir el concreto por toda la losa con rastrillos
metálicos y vibrar la mezcla para que se asiente uniformemente y adopte la forma
del encofrado evitando así que queden espacios vacíos dentro de la losa que
pudieran perjudicar su comportamiento estructural o dejar al descubierto el acero
de refuerzo o las tuberías. No se debe exceder en el vibrado porque causa la
segregación del material, separando el agregado grueso del fino y quedando una
lechada de concreto pobre en la parte superior de la losa. Una vez alcanzado el
nivel superior de la losa se debe emparejar la superficie con regletas y palustres
para que tenga un acabado liso.
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CAMPUS I
7.- CURADO DEL CONCRETO
La finalidad del curado es evitar que se

evapore el agua de la mezcla, lo que podría
producir grietas de retracción debido a la
pérdida de humedad y alteraciones en la
relación agua/cemento de la mezcla, lo que
incide directamente en su resistencia. Para
obtener mejores resultados, se
recomienda humedecer el concreto
Ilustración 8. Curado del concreto
durante los primeros 7 días de vaciado.
El proceso del curado empieza incluso antes del vaciado del concreto, al mantener
humectado el encofrado, para así evitar la pérdida del agua por la absorción de la
madera. Existen diversas técnicas para curar el concreto, además de la aplicación
del agua por medio de mangueras o aspersores también se puede utilizar
membranas impermeables que impiden la evaporación del agua, pero además de
costosas, prolongan el tiempo de curado en casi el doble del tiempo.
Entre alguna de las recomendaciones para lugares de clima caluroso es dejar los
encofrados por más tiempo de lo requerido, para así evitar que el sol incida
directamente sobre el concreto. En climas fríos, el curado no es un proceso tan
crítico, pero el proceso se debe realizar por más tiempo, ya que el concreto se tarda
más en alcanzar su resistencia. Un curado mal hecho puede producir grietas por
contracción en el fraguado y puede llegar a disminuir la resistencia del concreto a
los 28 días en un 50%.
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CAMPUS I
9.- DESAPUNTALAMIENTO Y DESENCOFRADO
Una vez iniciado el fraguado del concreto

se pueden comenzar a retirar los
encofrados laterales de la losa y
posteriormente se pueden retirar algunos
puntales. El desapuntalamiento se debe ir
haciendo en forma progresiva a medida
que van pasando los días, hasta que se
pueden retirar todos los puntales y el
encofrado a los 21 días.
Ilustración 9. Desapuntalamiento y desencofrado
Al igual que en todas las etapas anteriores del análisis y diseño de losas, es
importante resaltar que cada paso que se siga en el proceso constructivo debe
cumplir con los requisitos establecidos por la Norma de construcción pertinente.
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CAMPUS I
LOSAS MACIZAS EN UNA DIRECCIÓN
DESCRIPCIÓN GENERAL
Las losas unidireccionales son un tipo de pisos de concreto armado que consisten
en losas macizas apoyadas sobre dos vigas paralelas, las cuales descansan sobre
una trabe o viga principal y éstas se apoyan en columnas. El esfuerzo de estas losas
se transmite en una sola dirección, de viga a viga. El espesor es uniforme y no tienen
material de relleno. Las losas armadas en una dirección se caracterizan porque la
relación entre las dimensiones de sus paños es mayor que dos por lo que el
elemento presenta una curvatura de deflexión más marcada en una dirección. El
refuerzo principal se distribuye paralelo a la dirección donde se presenta la mayor
curvatura.
Ilustración 10. Losa en una dirección
La separación entre vigas es siempre uniforme y éstas se apoyan en el centro de

las trabes o en los tercios o cuartos del claro. Las losas unidireccionales resultan
económicas para soportar cargas vivas medianas y cargas pesadas en claros
cortos, de 1.80 m a 3.60 m. La relación entre luces es quien define si el
comportamiento es en una o dos direcciones, una losa se considera que trabaja en
una dirección cuando se cumple una de las siguientes condiciones:
 Cuando tiene dos bordes libres, sin apoyo vertical, y tiene vigas o muros, en
los otros dos bordes opuestos aproximadamente paralelos.
 Cuando el panel de losa tiene forma aproximadamente rectangular con
apoyo vertical en sus cuatro lados, con una relación de la luz larga a la luz
corta.
 Cuando una losa nervada tiene sus nervios principalmente en una dirección.
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CAMPUS I
Nota: La luz es la distancia de los puntos de apoyo de la losa. Ejemplo: la distancia
que hay entre columnas cuando no hay puntos de apoyos entre ellos como muros
u otro soporte.
Ilustración 11. Componentes de una losa maciza en una

dirección
Las losas en una dirección se comportan esencialmente como vigas. Puede

considerarse que la losa es una viga cuyo ancho es la longitud del apoyo. Las losas
unidireccionales son consideradas, para el análisis y diseño, como vigas de poco
peralte y ancho unitario. De este modo la losa se asume igual a un conjunto de vigas
ubicadas unas al lado de las otras. Esta simplificación permite obtener resultados
conservadores pues se desprecian las fuerzas perpendiculares a la dirección de
mayor curvatura que rigidizan el sistema.
El espesor de las losas se estima procurando, en principio, satisfacer los requisitos

mínimos, para el control de deflexiones. Además, el espesor de la losa debe
estimarse de modo que el concreto esté en capacidad de resistir por sí solo los
esfuerzos de corte pues no se usa emplear refuerzo transversal en losas
unidireccionales.
La altura mínima de una losa maciza en una dirección con el propósito de limitar las
deflexiones, está normado por el ACI 318-14. La altura mínima debe respetarse a
menos que se calculen las deflexiones y éstas no excedan límites permisibles
descritos en la tabla 24.2.2 del ACI 318-14.
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CAMPUS I
El procedimiento de diseño de losas macizas armadas en una dirección es similar

al procedimiento de diseño de vigas. Sin embargo, es necesario tomar en cuenta
algunos criterios adicionales como el espaciamiento máximo del refuerzo principal
el cual no deberá ser mayor que tres veces el espesor de la losa. La armadura
principal mínima, tiene la misma cuantía que el refuerzo de temperatura. (Harmsen,
2002)
1.- COLOCACÍON DE PUNTALES
Primeramente se deben colocar puntales

con cabezales a lo largo de todo el sector
donde irán las vigas principales, estos
puntales con cabezales están fabricados
normalmente de madera o algunas veces
metálicos. Ilustración 12. Colocación de puntales
2.- COLOCACIÓN DE BASES DE VIGAS
Se deben colocar las bases de las vigas

en todos los tramos donde el plan lo
requiera, en este caso las vigas
principales van dirigidas en una dirección
perpendicular a las viguetas.
Ilustración 13. Integración de bases de vigas
3.- ARMADO DEL ACERO DE VIGAS
Se procede con el armado, el acero

longitudinal resiste los esfuerzos de
flexión, mientras el acero transversal
(estribos) resiste los esfuerzos de
cortante, el acero de corte se coloca
preferentemente cerca de los apoyos. Ilustración 14. Armado del acero de viga
14
CAMPUS I
4.- LATERALES DE VIGA Y TENDIDO DE VIGAS DE MADERA
Se acomodan y clavan los laterales de las

vigas, que van por debajo de las viguetas,
estos laterales están fabricados de
madera. Posteriormente, para el
encofrado de las viguetas se deben
tender vigas de madera sostenidas por
puntales que ayuden a sostener las tablas
Ilustración 15. Tendido de vigas de madera
que servirán de base de las viguetas.
5.- CLAVADO DE BASES DE VIGUETAS
Teniendo lo anterior, ahora corresponde

clavar las bases de las viguetas una a una
a lo largo de toda la losa, el espaciamiento
entre estas viguetas es normalmente de
50 cm de eje a eje, por tanto, estas tablas
deberán estar dispuestas para este
Ilustración 16. Clavado de bases de viguetas
espaciamiento
6.- TENDIDO DE ACERO DE LAS VIGUETAS
Con todas la tablas de la base de las

viguetas acomodadas es momento de
tender los aceros de las viguetas, el acero
positivo, se cómoda de extremo a extremo
de la losa siempre que la longitud de las
barras lo permitan.
Ilustración 17. Tendido de acero de viguetas
15
CAMPUS I
7.- ARMADO DE BORDES DE LOSA
Luego se arman los bordes de las losas

con vigas de la misma altura que las
viguetas y con acero longitudinal superior
e inferior sin cortes, y estribos que
absorban el cortante, la función de estas
vigas es la de resistir en cierta medida los
empujes laterales en dirección de las Ilustración 18. Armado de bordes de la losa
viguetas.
8.- ALIVIANANTES DE POLIETILENO Y ENCOFRADO
Se acomodan los alivianantes de

polietileno expandido entre las viguetas, la
altura de los alivianados es normalmente
de 5 cm menor a la altura total de la losa.
Terminado el armado de las vigas se
termina el encofrado de la losa, tapando
los laterales con tablas que cubran todo el
Ilustración 19. Colocación de alivianantes y encofrado
contorno de la losa.
9.- MALLA DE ACERO EN LA CARPETA DE COMPRESIÓN Y ACERO EN

VIGUETA
Posteriormente se acomoda la malla de

acero en la carpeta de compresión, esta
malla consiste en normalmente en acero
de 6 milímetros acomodados cada 25 cm
en ambas direcciones. Para finalizar se
acomodan los aceros negativos en
viguetas, que consisten en acero que
Ilustración 20. Malla de acero
16
CAMPUS I
absorbe los momentos negativos en los apoyos de la vigueta, con esto queda listo
el encofrado total de la losa.
10.- VACIADO DEL CONCRETO
Finalmente el vertido o vaciado del

concreto sobre todo el encofrado, curado
y el desencofrado 28 días después.
Ilustración 21. Vaciado del concreto
17
CAMPUS I
LOSAS NERVADAS (PLANAS ALIGERADAS)
DESCRIPCION GENERAL
Estas son más ligeras que las losas macizas de rigidez equivalente, lo que les
permite ser más eficientes para cubrir grandes luces. Se hace uso de encofrados
metálicos, si se prefiere una losa cuya superficie inferior sea uniforme, se deben
rellenar los espacios vacíos con ladrillos huecos o materiales análogos (Losa
Aligerada).
Ilustración 22. Losa aligerada
Constituyen un arreglo lineal de nervios, que actuando como vigas soportan la carga
de un plano horizontal.
 La equidistancia depende de los elementos que se utilicen como encofrado.

 Las áreas tributarias de cada elemento (nervio) son más pequeñas que las
de una viga.
 Las vigas de unión de los pilares se calculan como zapatas continuas
bidireccionales.
 El espesor mínimo de la losa es de 20 cm.
 Estas definen los arranques de los pilares en los encuentros de las vigas
bidireccionales.
 En la fachada de los edificios conviene crear una zanja perimetral
hormigonada en forma de zuncho o que las losas vuelen alrededor de línea
de fachada.
18
CAMPUS I
Elementos que conforman la losa
 Nervios
 Vigas
 Bloques los cuales pueden ser de diversos materiales como arcilla,
polietileno y concreto, y sus funciones son: Aligerar el peso de la losa, Servir
de encofrado perdido a la losa de concreto superior, Favorecer el aislamiento
térmico de la losa actuando como cámaras de aire, Servir de elemento
soporte para los revestimientos inferiores.
 Acero de refuerzo colocado en obra
Las nervaduras o viguetas deberán tener un ancho de al menos 10 cm y un peralte

no mayor que 3 veces y medio dicho ancho. La distancia libre entre nervaduras no
será mayor que 75 cm. Esta limitación permite un ligero incremento en la capacidad
de corte del concreto y la disminución del recubrimiento del refuerzo. Si la losa tiene
embebidas tuberías, su espesor deberá ser por lo menos 2.5 cm mayor al diámetro
exterior de los tubos.
Estas dejan vanos intermedios, pueden ser ocupados permanentemente por

bloques huecos o materiales con un peso volumétrico que no exceda de 900kg/m³
y sean capaces de resistir una carga concentrada de 1 tonelada. Puede colocarse,
temporalmente a manera de cimbra para el colado de las trabes, casetones de
plástico prefabricados (variedad de materiales y medidas), una vez fraguado el
concreto deben retirarse y lavarse para usos posteriores.
Al utilizar ladrillos o bloques cuya resistencia a la compresión es menor que la del

concreto o no se emplea elementos de relleno, el espesor de la losa no deberá ser
menor que 1/12 de la luz libre entre viguetas o nervaduras, ni menor que 5 cm. Por
requisito de integridad estructural (ACI-7.13.2. l), por lo menos un varilla de refuerzo
positivo deberá ser colocada a todo lo largo de la vigueta o nervadura y continua
sobre los apoyos. De ser necesario será empalmada sobre los apoyos con un
empalme clase A y en el extremo se anclará haciendo uso de un gancho estándar.
19
CAMPUS I
Sobre la cimbra se colocan los elementos prefabricados, se colocan los armados de
las trabes intermedias y de la losa superior. Dicha losa se calcula con el claro
formado por la retícula de las trabes. Tiene la ventaja de poder apoyarse
directamente sobre las columnas sin necesidad de trabes de carga entre columna y
columna. Cuando no se cuenta con la cantidad de cimbra suficiente, o bien cuando
no hay el tiempo suficiente, es muy importante suspender el mismo, tanto en losas
como en trabes a la mitad de la distancia entre apoyos dando a la superficie de corte
una inclinación de 45º y dejando prolongada la varilla para dar continuidad con el
colado siguiente. Cuando por alguna razón sea necesario suspender el colado en
los apoyos de las losas o trabes, deben tomarse precauciones para tomar todo el
esfuerzo de corte con fierro.
20
CAMPUS I
PROCESO CONSTRUCTIVO
1.- CIMBRA
Deberá estar perfectamente al nivel

requerido, será plana, cuidada y resistente
de madera o de metal.
2.- TRAZO DE LA RETÍCULA Ilustración 23. Colocación de cimbras
Se trazan sobre la cimbra los espacios que corresponden a las hileras de bloques
de borde, las hileras interiores de cajones formados por los bloques. Se localizará
fácilmente mediante reventones, tomados desde los elementos extremos, conviene
indicar sobre la cimbra la posición de estos bloques, con trazos no necesariamente
continuos.
3.- COLOCACIÓN DE LOS BLOQUES
Se podrá hacer al mismo tiempo que el

trazo de la retícula, el manejo y colocación
de los bloques se hace fácilmente a mano,
procurando que asienten muy bien sobre
la cimbra.
Ilustración 24. Colocación de bloques
4.- ARMADO
Para un recubrimiento adecuado en el refuerzo metálico, conviene colocar calzas,

una por cada bloque, sobre las cuales se tienden las varillas del refuerzo inferior,
primero en un sentido y luego en otro. Se ponen los estribos en ambas direcciones,
y se coloca el refuerzo superior, amarrándose con los estribos, en la posición
indicada en los planos constructivos.
En la zona del capitel debe revisarse cuidadosamente la colocación del refuerzo,

pues es la zona sometida a los máximos esfuerzos y la colocación de su armado es
a base de varillas rectas, en las nervaduras del capitel que van de columna a
21
CAMPUS I
columna y las dos laterales, se colocan dos varillas abajo y dos arriba, aumentando
en el capitel la cantidad necesaria para tomar los esfuerzos.
En las nervaduras centrales del claro se dispone sólo de una varilla inferior y otra
superior. (Todo armado dispone sólo de una varilla inferior y otra superior) Todo
armado dependerá principalmente del diseño y del cálculo.
Para introducir las instalaciones eléctricas, se colocan sobre el bloque donde se

requiera la instalación y se perfora, estás tuberías o ductos deberán colocarse
después de tener terminado todo el armado.
Para las instalaciones sanitarias que generalmente están concentradas en zonas

definidas es conveniente alojarlas en esa zona o se puede colgar dichas tuberías
de la estructura, pero se tendrá que utilizar un falso plafón.
5.- COLADO
En las nervaduras centrales, que son las

más angostas se deberá tener controlado
el colado para asegurarse de que se llene
el reducido ancho de la nervadura y una
vez que el concreto llegue al nivel de los
bloques se enrasará al nivel requerido. Ilustración 25. Colado del concreto
Para colados interrumpidos deberán dejarse las juntas en los sitios de menor
esfuerzo.
6.- DESCIMBRADO
Es fácil y rápido, porque la cimbra se

adhiere solamente al concreto de las
nervaduras, conservándose mucho mejor
y teniendo mayor duración.
Ilustración 26. Descimbrado
22
CAMPUS I
7.- ACABADOS
Se puede enyesar o aplanar directamente la cara inferior de la losa, ya que la

superficie del bloque y de las nervaduras tiene una excelente adherencia a estos
acabados. En la cara superior bastará con colocar un fino muy delgado para
terminar la superficie y colocar el piso final, o bien entortado para colocar un
acabado pétreo.
En las losas de azotea la impermeabilización se hace como en cualquier losa de

cubierta en azoteas.
23
CAMPUS I
LOSAS CON VIGUETAS PREFABRICADAS Y ALIGERAMIENTOS
Este otro sistema en su concepto es muy similar al sistema de Losas Nervadas, solo
que aquí las vigas se colocan en un solo sentido, no se forman retículas, el aligerado
se logra con elementos de espuma de poliestireno, las cuales se conocen con el
nombre de bovedillas, tienen una ceja para apoyarse directamente en la base o
patín de las viguetas. Las viguetas son prefabricadas y pueden venir coladas
completamente, o con el alma abierta, lo cual es mucho mejor ya que garantiza que
la losa trabaje monolíticamente, al igual que en caso anterior se les coloca también
una capa de compresión de concreto reforzado con una malla electro soldada para
evitar grietas por temperatura.
Ilustración 27. Losas con viguetas prefabricadas y

aligeramientos
Ventaja de las losas aligeradas a base de vigueta y bovedilla, es que son

autosoportables, lo que quiere decir que se elimina la cimbra de contacto,
únicamente requieren de un apuntalamiento al centro de los claros, lo que las vuelve
mucho más económicas y que puedan construirse mucho más rápido comparado
con la losa reticular y la losa maciza, son una excelente opción para edificaciones
con claros pequeños, como los de una casa habitación.
Desventaja es que no funcionan muy bien para claros muy grandes, ya que
empiezan a requerir viguetas de mucho peralte, ruidos durante el proceso de
dilatación y contracción.
24
CAMPUS I
-Firme de concreto (capa de compresión)
-Malla Electrosoldada
-Vigueta pretensada de concreto, pueden ser de alma abierta o cerrada.
-Bovedilla de Jalcreto o poliestireno
-Cerramiento de muro
1.- Se levantan los muros y castillos donde

se sobrepondrá la losa a base de vigueta y
bovedilla.
Ilustración 28. Levantamiento de muros y castillos
2.- Se realiza el armado de acero a base

de varilla para realizar la cadena de
cerramiento donde también irán
empotradas las viguetas.
Ilustración 29. Armado de acero
3.- Se realiza el paso anterior en todo el

perímetro de la losa.
Ilustración 30. Armado de acero en todo el perímetro de

la losa
25
CAMPUS I
4.- Se colocan las viguetas en el claro

corto, empotrándolas entre el armado de
acero de las cadenas.
Ilustración 31. Colocación de viguetas y empotramiento
5.- Se colocan las bovedillas entre los

espacios calculados de las viguetas,
haciendo los cortes necesarios en los
extremos.
Ilustración 32. Colocación de bovedillas
6.- Se sobrepone la malla electrosoldada

con medidas según el cálculo.
Ilustración 33. Malla electrosoldada
26
CAMPUS I
7.- A continuación, se realiza el cimbrado

delimitando el área donde se va a colar y
colocando los polines a modo de vigas
madrinas y soportes.
Ilustración 34. Cimbrado
8.- Se hace el colado de la mezcla y se

vierte en el área de losa indicada.
Ilustración 35. Colado del concreto
9.-Se descimbra la madera después del

tiempo correspondiente de curado.
Ilustración 36. Descimbramiento
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CAMPUS I
SISTEMA DE PISO COMPUESTO TIPO DECK LOSA ACERO
Las losas de acero para la construcción han sido cada vez más utilizadas por su
proceso constructivo que le permite realizar trabajos en tiempos más cortos. Es una
lámina de alma de acero acanalada galvanizada con nervaduras transversales para
usar como losa de entrepiso o techo.
Ilustración 37. Sistema de piso compuesto tipo deck losa acero
Está fabricada con acero estructural galvanizado en ambas caras, galvanizadas y

prepintadas en la parte expuesta o inferior de la losa.
Posee una alta resistencia estructural debido a su troquel trapezoidal y alto de 6.0
a 8.0 centímetros que le permite una alta capacidad para resistir cargas, pero sobre
todo por su adecuada distribución de refuerzos para cubrir cargas.
Esta lámina sirve de formaleta al momento del armado y fundición del concreto,
además es el refuerzo principal de acero durante la vida útil de la losa.
Con esta lámina es posible colocar apoyos con una mayor separación que las losas
tradicionales manteniendo altas cargas de diseño, pero es recomendable utilizar
soportes de apoyo en el momento de la fundición en espacios mayores de 2 metros.
Estos soportes pueden colocarse en espacios más grandes dependiendo el calibre

de la lámina.
28
CAMPUS I
La lámina posee un ancho total de 1.00 metro

y un ancho útil de 0.95 metros, Esta lámina
puede cortarse a la medida por lo que reduce
costos por concepto de traslapes, necesidad
de pocos apoyos y rapidez de instalación.
Los elementos adicionales para este tipo de Ilustración 38. Componentes del sistema de piso
compuesto tipo deck losa acero
losa son:
 La malla electrosoldada
 Conectores (pernos, tornillos auto perforantes, soldadura o clavos de
disparo)
 Trabe metálica
Si el diseño de la losa es una estructura metálica se deben tener en cuenta los

perfiles de acero y vigas de acero.
VENTAJAS
-La losa de acero es versátil al permitir su colocación sobre apoyos de metal o bien
de concreto. Reduce considerablemente los costos por requerir de menor cantidad
de párales para apoyarse, menor cantidad de refuerzo. Excelente resistencia
estructural. El galvanizado de la lámina le garantiza una larga vida útil en cualquier
condición ambiental. Se instala de forma rápida y limpia. Sencillez y economía en
su instalación al disminuir considerablemente la mano de obra requerida. Alta
capacidad de soportar cargas.
DESVENTAJAS:
-El espesor de la losa es de 8 a 10 cm, lo que permite que sea más liviana, pero se
pueden también sentir más vibraciones. Por su espesor y la lámina galvanizada
puede aumentar la temperatura en interiores, no se recomienda como losas
externas a menos de que este en lugares bien ventilados.
29
CAMPUS I
Antes de colocar la primer Ternium Losacero se debe revisar lo siguiente: Verificar

si las conexiones de la estructura que soportarán a la Ternium Losacero se
encuentran totalmente instaladas. Se deberán colocar vigas de apoyo en donde
existan bordes libres como en elevadores, ductos de tuberías o en la periferia del
edificio.
1.- Alineación de las primeras piezas, utilizando para esto cinta métrica o hilo.
Ilustración 39. Alineación con hilo.
2. La lámina se fijará a la estructura de acero mediante tornillos autotaladrantes,

clavos disparados o por puntos de soldadura en cada valle.
Ilustración 40. Fijación con tornillo auto taladrante. Ilustración 41. Fijación con soldadura.
30
CAMPUS I
3.- Para el traslape lateral de la Ternium Losacero se deberá realizar un “cosido” a
cada 36” (1 m), con el fin de evitar que el extremo macho cambie de nivel en el
centro del claro y se pueda escurrir el concreto durante el colado, provocando con
esto una mala apariencia. Se puede utilizar una punzonadora para perforar,
soldadura (no recomendable en calibres más delgados del 22) o tornillos auto
taladrantes.
Ilustración 42. Tipo de traslapes
4. Una vez instalada la lámina se coloca la malla electrosoldada, la cual debe

colocarse a 2.5 cm partiendo del nivel superior del concreto. Ésta, sirve para
absorber los efectos originados por los cambios de temperatura del concreto (acero
por temperatura). Se recomienda utilizar malla en hojas precortadas para facilitar la
aplicación de un recubrimiento constante a la misma.
Ilustración 43. Recomendaciones Losa acero.
31
CAMPUS I
5.- Se deberán colocar tablas al momento de transitar sobre la lámina. Lo anterior,
para distribuir el peso de las personas y el de las carretillas. De esta manera, se
evita deformar las crestas de la lámina.
Ilustración 44 . Movimiento cemento sobre tablas.
6. Se deberá colocar el concreto de manera uniforme sobre toda el área, de tal

manera, que éste no se acumule para evitar deformaciones excesivas antes de que
fragüe. Como recomendación general, se deberá mantener constante el espesor
especificado en la selección de la Ternium Losacero, en ningún caso deberá ser
menor a 5 cm.
Ilustración 45. Imagen para evitar el acumulado.
7. Si el concreto es bombeado, la manguera aplicadora deberá estar lo más bajo

posible para evitar el impacto del concreto sobre la lámina. Una práctica general es
vertir el concreto sobre los apoyos y simultáneamente expandirlo a otras áreas.
Ilustración 46. Concreto Bombeado.
32
CAMPUS I
8. En las losas que se encuentren a la intemperie (azoteas), se deberá realizar una
impermeabilización que no permita el paso del agua hacia la Ternium Losacero.
Ilustración 47. Daños azoteas.
9.- Es conveniente que los entrepisos nunca queden a nivel de terreno natural o
debajo de éste, ya que por gravedad, el agua llegará a ellos. Por otro lado, si existen
grietas el agua se infiltrará y se distribuirá, provocando corrosión prematura en la
Ternium Losacero.
Ilustración 48. Recomendación de uso de Losacero
No se recomienda el uso de esta lámina en losas a nivel “de calle” (estacionamiento

a la intemperie). De hacerlo, la lámina Ternium Losacero tendrá menor vida útil
debido a la humedad atrapada.
33
CAMPUS I
10.- Todas las instalaciones hidráulicas y sanitarias deberán estar aisladas
mediante ductos o mangas, para evitar que una falla en las mismas provoque
infiltraciones de agua hacia la Ternium Losacero.
Ilustración 49. Correcta Instalación sanitaria.
34
CAMPUS I
LOSAS HEBEL
Son paneles prefabricados con refuerzo

interior simplemente apoyados sobre
estructuras de mampostería, concreto,
acero y madera; sin necesidad de colocar
apuntalamiento ni cimbras, que, además,
la ligereza de los paneles Hebel para losa
permiten considerar ahorros tanto en la
estructura como en cimentación del
proyecto. Ilustración 50. Losa Hebel
Los beneficios principales de construir con panel Hebel para losas de entrepisos y
cubiertas son:
 Ahorro en tiempo de construcción y mano de obra.

 Ahorro en logística o transportación de materiales.
 No se requiere cimbrar ni apuntalar.
 Mínimos desperdicios en obra y ahorro en acero.
El listado de artículos y morteros es informativo. Los requerimientos reales

dependerán de cada proyecto en particular.
-Adhesivo y Resanador Hebel, acabados Hebel tipo estuco, malla de fibra de vidrio,
estrella separadora de varilla, taquetes Fischer, clavo Piramidal Hebel y herramienta
Hebel.
Material y equipo proporcionado por el constructor El listado de artículos y morteros

es informativo. Los requerimientos reales dependerán de cada proyecto en
particular.
-Barrotes y tablones de madera, mortero cemento-arena 1:4, concreto fć=200kg/cm

y varilla de refuerzo #3.
35
CAMPUS I
Para la colocación de paneles en forma manual, es necesario habilitar una

plataforma de trabajo con panel Hebel suficientemente amplia que permita
provisionalmente el acomodo de paquetes de paneles sobre la estructura del
entrepiso o cubierta. Los primeros ocho o diez paneles se pueden elevar e instalar
individualmente con grúa y eslingas.
Posteriormente se suben los paquetes (sin desflejar) procurando que el peso de los
paquetes se transmita directamente a los elementos cargadores principales. No se
deberán colocar los paquetes al centro del claro de los paneles ya instalados, en
caso contrario, se debe reforzar o apuntalar esta área.
Una vez formada la plataforma de trabajo, el montaje se realiza como se describe a

continuación:
1.- Identificar la posición de los paneles a

instalar de acuerdo al orden previamente
establecido en logística.
Ilustración 51. Identificación de posición
2.- Cortar el fleje de los paquetes con

martillo de uña, hacha o tijera
Ilustración 52. Desflejado de paquetes de paneles.
36
CAMPUS I
3.- Limpiar el borde del lado macho del panel con la llana lija para eliminar residuos
de materiales, esto con el fin de obtener juntas entre paneles completamente
cerradas.
4.- Subir el panel en el “diablito” con el lado macho hacia arriba y el lecho interior
hacia el frente
Ilustración 53. Colocación del Panel sobre el diablito. Ilustración 54. Posición del Panel Durante El
transporte.
5.- Transportar el panel lo más cercano a su posición final en la losa y colocarlo

sobre tablas de madera al borde del tablero de paneles (ver Fig. 7)
Ilustración 55. Acercar el panel a su posición final de la losa.
6.- Con la ayuda de cuerdas, cargar y girar el panel hacia los elementos de soporte
verificando que se cumpla con la longitud mínima de apoyo especificada en los
dibujos de construcción. Se recomienda usar tablones de madera o metálicos sobre
la estructura como superficie de trabajo para facilitar la instalación.
37
CAMPUS I
Ilustración 56. Colocación del panel con cuerda.
7.- Utilizando la llana lija, limpiar el borde del lado hembra del panel recién instalado
para eliminar residuos de material.
8.- Deslizar el panel sobre los elementos de apoyos para juntarlo con el lado macho
del panel anterior.
9.- Para facilitar el montaje de los paneles se recomienda instalarlos siempre con el
lado hembra como punto de inicio.
Ilustración 57. Dirección de instalación de paneles.
10.- Repetir el procedimiento antes descrito para el resto de los paneles y tableros.
No permitir descuadres o curvaturas de las juntas.
38
CAMPUS I
11.- Una vez formados los tableros de paneles y en el caso de instalación sobre
estructura de acero, se procede a soldar sobre los elementos cargadores de acero
las placas de conexión. La instalación de las placas es alternada a cada dos juntas
entre paneles en ambos sentidos. La perforación de la placa se hace coincidir con
la unión macho-hembra.
Ilustración 58. Tablero tipo de apoyo de paneles sobre estructura de acero.
39
CAMPUS I
PRECAUCIONES:
 Manejar los paneles con cuidado para evitar dañarlos.

 No deslizar paquetes de paneles o equipo pesado sobre los tableros de
paneles que estén sin anclaje, placas de conexión o el colado de juntas entre
paneles. Evitar golpes por caída del panel.
 Restringir el libre tránsito de personal de obra directamente abajo del área
donde se instalan los paneles.
 Por seguridad, el área debe ser acordonada.
 De ser necesario resaques, cortes y perforaciones, realizarlos antes del
montaje.
40
CAMPUS I
LOSAS BUBBLEDECK
DESCRIPCION GENERAL
Dicho Sistema se compone de una losa plana aligerada que utiliza esferas de
plástico reciclado (polietileno de media densidad) encargadas de remplazar al
concreto inefectivo de la losa, permitiendo que estas sean colocadas en zonas
donde los momentos sean menores y los esfuerzos a compresión y tensión no se
vean influenciados al distribuirse libremente en la losa. Actuando como una losa
maciza en cualquier dirección, permitiendo claros más largos entre columnas.
En este sistema la losa es capaz de comportarse como una losa maciza y trae
consigo muchas ventajas: como, por ejemplo, permitir ahorrar la cantidad de
concreto que se utiliza en la losa, pero también permite reducir vigas, columnas y
cimientos. Las burbujas son de plástico reciclado.
Otra de las ventajas que tiene es que las burbujas de plástico reducen el peso propio
de la losa en casi el 40%, consiguiendo que éstas sean mucho más ligeras. También
hay que destacar que se trata de una losa no inflamable, y que en caso de incendio
las esferas no emitirían gases tóxicos.
COMPONENTES DEL SISTEMA
Ilustración 59. Componentes de losas bubbledeck
El proceso de fabricación consiste en colocar la malla electrosoldada de refuerzo

inferior, seguido de las esferas y la armadura para poder posicionar y soldar
posteriormente; después colocaremos la segunda malla electrosoldada que servirá
como refuerzo superior, formando una jaula de acero con las esferas en su interior.
41
CAMPUS I
Una vez lista la jaula se coloca sobre el refuerzo inferior la capa de 6 cm de espesor
de concreto (de acuerdo a diseño), donde fraguara por 24 horas, para formar el
Panel BDM.
Ilustración 60. Módulo reforzado y con prelosa
Los materiales utilizados para la construcción del sistema son los mismos utilizados
para losas de concreto reforzado. El concreto estructural es de Fć=250 kg/cm²
hasta Fć=500 kg/cm² y acero refuerzo desde fy=4200 kg/cm² o fy=6000 kg/cm².
Con revenimiento, vibrado y fraguado estándar.
1.- TRANSPORTACIÓN Y ALMACENAJE

El transporte se realiza a partir de plataformas con superficie plana de entre 12 a
13.6 metros de largo, sin incluir la cabina del chofer. Apilando los paneles sobre
polines de 50 mm entre cada capa, hasta llegar a los 2.5 metros de altura. Llegando
a la obra se comenzara la descarga de los paneles de acuerdo al orden y programa
de montaje, a excepción de algún retraso en obra, podrán los paneles almacenarse
pero siguiendo las siguientes recomendaciones:
42
CAMPUS I
1. Estibados de manera transversal, sobre polines de madera.
2. Los polines deberán colocarse entre las hileras de esferas, por encima de la malla
de refuerzo superior.
3. La separación de los polines será de máximo 2.4 metros entre sí.
4. Deberán estar sobre una superficie plana, nivelada y libre de suciedad y otros
materiales.
5. El máximo de paneles apilados será de 10 capas.
2.- IZAJE
La descarga de los paneles en la obra será de la siguiente manera:
1.- Cada panel será izado por medio de eslingas que pasan alrededor o debajo de
los emparrillados, o con ganchos de elevación anclados alrededor de las armaduras.
Estos deberán estar atados por debajo de los ángulos superiores de las diagonales
de la armadura, nunca en la malla de refuerzo superior, por cuestiones de
seguridad.
2.- Se requiere el uso de 8 ganchos de izaje, en

2 hileras paralelas de 4 ganchos cada uno
atado alrededor de las armaduras posicionadas
aproximadamente a L/5 de la longitud total del
panel. (Ilustración 61)
Ilustración 61. Ubicación de gancho de Izaje
3. La parte superior del sistema de izaje (4

cadenas) debe tener un mínimo de longitud de
6 metros. Las ramificaciones o cadenas de los
ganchos de izaje deben tener la misma
longitud. Cuando este en uso, debe tomarse en
cuenta que las fuerzas de elevación deben ser Ilustración 62. Procedimiento correcto de izaje
para los paneles
43
CAMPUS I
iguales en cada gancho o punto y el elemento debe estar horizontal durante todo el
proceso.
Como recomendación todo el equipo de izaje debe estar probado y certificado,

capaz de izar un mínimo de 2 toneladas. Antes de levantar, habrá que atar cuerdas
adecuadas en dos esquinas opuestas del elemento para guiarlo a su posición final
en las vigas de apuntalamiento.
3.- APUNTALAMIENTO
Se denomina como apuntalamiento temporal a las vigas y puntales encargadas de

soportar el peso de los paneles prefabricados, el concreto colado en sitio y las
cargas adicionales generadas después del colado. Por lo consiguiente la empresa
fabricante da una serie de recomendaciones que el constructor debe seguir al
momento de realizar el apuntalamiento, ya que al momento de ser enviadas los
paneles prefabricados a la obra la pre losa no cuentan aun el 100% de su resistencia
final.
Es primordial por parte del constructo diseñar un plano de apuntalamiento para

prevenir inconvenientes en obra y que cumpla con las recomendaciones
mencionadas a continuación:
 La colocación de las vigas debe ser de sentido paralelo a la dirección de los

refuerzos interiores del panel (armadura) y con una separación máxima de
1.80 metros entre ellos.
 La separación máxima permitida entre el elemento estructural de soporte
(muros y/o columnas) y el puntal será de 30 cm.
 La unión que se forma entre dos paneles también deberá ir apuntalada,
dejando como máximo una separación de 20 cm entre puntales. Véase
detalle en la Ilustración 63.
44
CAMPUS I
Ilustración 63. Dimensiones máximas de apuntalamiento
 Antes de la colocación de los paneles; las vigas y puntales ya deben estar

asegurados y sobre una superficie nivelada para evitar así cualquier tipo de
daño en el panel prefabricado.
Ahora bien, después de haber colado la primera losa necesitaremos empezar a

cimbrar las losas subsecuentes, por lo tanto también es importante tener en cuenta
las siguientes recomendaciones:
 De acuerdo con el tiempo y tipo de fraguado del concreto vaciado en la losa,

se estima que después de 5 días del colado y/o hasta que haya alcanzado
por lo menos el 60% de su resistencia se podrán retirar los andamios y vigas
de las losas.
 Colocar puntales de apoyo que irán en intervalos de 1.8 m (sin vigas
paralelas) al menos a la mitad o al tercio del claro (dependiendo de la longitud
del claro involucrado) para posteriormente remover los andamios de la losa
inferior.
Ilustración 64. Primer paso para el apuntalamiento de la losa

inferior
45
CAMPUS I
 Los andamios anteriormente retirados se colocaran sobre la losa ya
terminada para utilizarse como cimbra para la nueva losa. Y así
consecutivamente.
Ilustración 65. Segundo paso el apuntalamiento de losas subsecuentes
4.- COLOCACIÓN Y FIJACIÓN DE LOS PANELES A LOS ELEMENTOS DE

SOPORTE
Ilustración 66. Alineación de paneles y colación de acero de conexión
El siguiente pasó después del apuntalamiento es la colocación y fijación de los

paneles a los elementos de soporte (muros y/o columnas), para esto es importante
mencionar algunos tipos de refuerzos que ocuparemos para la correcta ejecución:
 Acero de conexión.
 Acero de refuerzo interior.
 Armaduras en la losa.
 Grapas o pasadores perimetrales.
 Pernos de cortante en columnas.
 (Acero superior de refuerzo.
46
CAMPUS I
Para la correcta colocación de las losas, el fabricante hace entrega de un juego de
planos de montaje e instalación, donde los paneles se entregan marcados para
guiar el orden en el cual deban descargarse y ser colocados.
Como recomendación del fabricante es muy importante que los paneles al momento
del montaje y colocación sobre la cimbra se encuentren bien alineados y sigan el
mismo patrón las esferas en las losas subsecuentes, esto es para facilitar la
colocación del acero de conexión que se desempeña como refuerzo de unión entre
paneles; para lo cual es preferible que después de haber colocado el primer panel
se inserten las barras de refuerzo facilitando así la conexión con el panel
subsecuente.
5.- CIMBRA PERIMETRAL
Ilustración 67. Detalles del cimbrado perimetral del panel
Esta será colocada después de haber fijado los refuerzos perimetrales y será de la
siguiente manera:
1. Se Fijaran tiras de 1.00 x .50 mts. A lo largo del perímetro en la parte superior e
inferior. La parte inferior de la tira se fijara al sistema de puntales, mientras que la
parte superior será a los tornillos previamente colocados en la parte superior de la
cimbra a la malla de refuerzo superior.
2. La cimbra se podrá retirar de 3 a 5 días después del colado en sitio y siempre y

cuando las primeras pruebas de concreto confirmen que se ha adquirido al menos
un 60% de su resistencia final.
47
CAMPUS I
6.- COLADO DE LOSA
Como en cualquier tipo de estructura en la que se va a requerir el uso de concreto,

es importante una revisión previa de los elementos a colar para asegurar la
resistencia y durabilidad. Por lo tanto se describirán una serie de recomendaciones
básicas a revisar antes del colado:
 Que los elementos de soporte como columnas y/o muros se encuentren

colados hasta un nivel bajo de losa, esto es para lograr una correcta adición
del panel. En caso de no cumplir con este requerimiento, será necesario
remover el concreto sobrante de los soportes.
 Que el armado de la estructura se encuentre conforme a la indicación de los
planos.
 Retirar el material sobrante y ajeno a la estructura.
 Que la superficie a colar se encuentre limpia de suciedad y humedecida.
 No olvidar que al momento de hacer la cuantificación del volumen de
concreto, no se toma el peralte total de la losa ya que las esferas ocupan
parte del volumen dentro del peralte de la losa.
Y como referencia a esto, proporcionamos una tabla de apoyo donde se muestra el

volumen de concreto por m2 que se necesita en los diferentes peraltes de losa, así
como el tipo de agregado máximo recomendable.
Ilustración 68. Tamaño máximo de agregado de acuerdo al peralte de losa BDM
48
CAMPUS I
LOSA ALVEOLAR
Las losas alveoladas también llamadas losas aligeradas o placas de corazones

huecos son elementos estructurales pretensados que se pueden usar para
entrepisos, cubiertas, fachadas de edificios y como muros de carga. Son ideales
para claros de 8 a 14 m, y con sobre cargas útiles altas, de 500 a 2000 kg/m2.
En la mayor parte de los casos sobre estos elementos se cuela una losa (firme),
armada con malla por lo general 6x6—8/8 0 6x6—6/6, la cual cumple con dos fines:
a) lograr un efecto de diafragma al darle mayor comportamiento monolítico a la losa,
b) ayudar a evitar problemas de filtraciones de agua al tapar las posibles fisuras de

las juntas entre elementos.
Sin embargo, estos elementos también se pueden emplear sin el firme cuando la
aplicación no lo requiera (por ejemplo, estacionamientos, entrepisos de bodegas,
centros comerciales). Los peraltes más comunes que se fabrican en México son de
10, 15, 20, 25 y 30 cm, con anchos que pueden ser de 1.00 m y 1.20 m. Si llevan el
firme integrado aumentan su peralte. Se recomienda que el firme colado en sitio
tenga un espesor mínimo de 5 cm pudiendo ser mayor, (por ejemplo 10 cm), lo que
dependerá del uso de la losa, cargas, claros a cubrir, etc. Cabe mencionar que el
tipo de refuerzo de estos elementos varía de país a país.
VENTAJAS DE LOS FORJADOS DE LOSAS ALVEOLARES
La utilización de losas alveolares pretensadas reporta a la obra y al proyectista una

serie de ventajas entre las que cabe destacar: Manejar grandes luces de forjado y
sobrecargas con cantos de losas pequeños, garantizar cumplidamente las calidades
de materiales exigidas en el proyecto y al mismo tiempo aportar un comportamiento
mecánico excelente, rapidez en el montaje, eliminación del apuntalamiento del
forjado, el perfecto acabado de la cara inferior de la losa garantiza un acabado de
calidad para los techos, admitiendo ser pintada sin preparación previa, entre
muchas más.
49
CAMPUS I
USOS DE LA PLACA ALVEOLAR
La losa alveolar es un elemento adaptable a todo tipo de estructuras:
• Estructuras prefabricadas de concreto.

• Estructuras de concreto en obra.
• Estructuras metálicas.
• Estructuras sobre muros de fábrica.
Y edificios:
• Edificios industriales.
• Edificios comerciales.
• Edificios residenciales.
• Aparcamientos.
• Centros sociales y deportivos.
• Obras varias (pasarelas, cubiertas de ríos y canales, gradas, silos,
andenes, pantanales, vallados, muros, cierres de naves, etc.)
Ilustración 69. Detalles losa alveolar
50
CAMPUS I
COMPONENTES DEL SISTEMA
 Placa Alveolar de concreto extruida y pretensada con 7 alveolos

longitudinales
 Firme o capa de compresión de 6 centímetros de espesor al centro del claro
 Posibilidad de uso de acero adicional
1.- Se coloca la cimbra para las vigas sobre las que descansaran las placas
alveolares y se coloca el armado de acero.
2.- Se realiza el colado de vigas con alma abierta sobres las cuales descansaran
las pacas alveolares.
3.- Se colocan las placas alveolares entre los espacios calculados.
4.- Se colocan acero de refuerzo entre las juntas de las placas alveolares según el
cálculo.
5.- Se sobrepone la malla electrosoldada con medidas según el cálculo.
6.- A continuación, se realiza el cimbrado delimitando el área donde se va a colar la

placa de compresión.
7- Se hace el colado de la mezcla y se vierte en el área de losa indicada.
8.-Se descimbra la madera después del tiempo correspondiente de curado.
Ilustración 70. Proceso constructivo de losa alveolar
51
CAMPUS I
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1] González Cuevas (2005). Concreto Reforzado. Editorial Limusa, tercera edición,
pg. 533 y 555.
[2] Ternium (2010, Diciembre). Manual de Instalación Ternium Losacero (N.o 1).
CONSULTADO EL 08 DE FEBRERO DE 2021. Sitio web:
https://www.acerored.com/biblioteca-tecnica/acanalados-metalicos/Losacero-25-
Manual-de-Instalacion.pdf
[3] Losas - Tipos de losas, ventajas y desventajas. (2019). CONSULTADO EL 08

DE FEBRERO DE 2021. Sitio web: https://construyendo.co/losas/tipos.php
[4] Hebel. (2019, Diciembre). Sistema Constructivo Panel Hebel para losas de
entrepiso y cubiertas. (N.o 1). CONSULTADO EL 09 DE FEBRERO DE 2021. Sitio
web:https://www.hebel.mx/pdf/guiasdeinstalacion/Panel%20Hebel%20Losa%20En
trepiso%20y%20Cubierta.pd
[5] Proceso constructivo losa vigueta y bovedilla (2018, Noviembre). CONSULTADO

EL 09 DE FEBRERO 2021. Sitio web:
https://www.youtube.com/watch?v=52orJqSKP30
[6] Sistemas de piso prefabricados. CONSULTADO EL 11 DE FEBRERO DE 2021.

SITIO WEB: https://www.yumpu.com/es/document/read/14915006/2-descripcion-
del-problema-21-sistemas-de-piso-unam
[7] Forjado de Placa Alveolar. CONSULTADO EL 12 DE FEBRERO DE 2021. Sitio

web: http://www.prefabricadosalve.com/forjado-de-placa-alveolar
52
CAMPUS I
COMENTARIOS FINALES
La ingeniería estructural es la rama de la ingeniería que se encarga de la debida

investigación, planificación, análisis, inspección, evaluación y detallamiento de una
estructura, entre otras cosas. Es bien sabido que siempre un proyecto arquitectónico
debe ser conceptualizado por ingenieros estructurales, quienes se encargan de
acoplar el concepto arquitectónico con materiales y dimensiones factibles de
columnas, vigas, muros, etcétera, que permita a la estructura su cumplimiento de
las normas estructurales de ingeniería y de costos.
En los últimos años se ha incrementado la necesidad de crear en México nuevos

espacios comerciales, habitacionales o de esparcimiento, la única forma de
superarla es la construcción vertical por lo que el diseñador estructural debe decidir
sobre cual sistema de piso o entrepiso es el más conveniente para un proyecto. Los
avances tecnológicos en la actualidad son de suma importancia y han repercutido
en el ámbito ingenieril, ya que se desarrollan entrepisos cada vez más ligeros,
especialmente en el caso de la construcción residencial, esto hace que los costos
se reduzcan y brinda mayor seguridad a algunos tipos de construcciones.
Ahora bien, el presente trabajo es una recopilación de algunos sistemas de piso

más conocidos y trabajados por la ingeniería civil Mexicana, es un concentrado de
información que va desde una breve descripción del sistema hasta el proceso
constructivo del mismo. Es importante mencionar que los sistemas de entrepisos o
losas son elementos estructurales de concreto armado, metal y/o de materiales
prefabricados; de sección transversal rectangular llena, o con huecos, de poco peso
y abarcan una superficie considerable del piso. Sirven para conformar pisos y techos
en un edificio y se apoyan en las vigas o muros. Pueden tener uno o varios tramos
continuos. También se definen como estructuras planas horizontales de concreto
reforzados que separa un nivel de la edificación de otro o que puede servir de
cubierta. Su función es garantizar el aislamiento del ruido, del calor y de visión
directa. Así también deben ser capaces de sostener las cargas de servicio como el
mobiliario y las personas, lo mismo que su propio peso, el de los acabados y la
resistencia ante sismos. Para la decisión del tipo de entrepiso correcto para una
53
CAMPUS I
estructura en particular se deben considerar muchos factores en los que se
destacan, anchos de claro, dimensionamientos, número de niveles, uso o tipo de
estructura, presupuesto, pero una no menos importante, el tipo de suelo, entre
muchas más.
En la actualidad, se ha presentado una versatilidad en estos sistemas, se están

sustituyendo los sistemas tradicionales que presentan muchas limitaciones técnicas
y constructivas por nuevos sistemas como las losas metálicas y prefabricadas, hoy
en día están sustituyendo al sistemas tradicionales, ya que son estructuras mucho
más ligeras y sobre todo económicas, lo que es beneficioso para disminuir las
fuerzas originadas por la acción de los sismos, así como las dimensiones de la
cimentación y de otros elementos de la estructura.
Este material es de suma importancia, ya permite visualizar y analizar las ventajas

tanto técnicas como económicas de cada sistema de piso para así realizar edificios
eficientes. Es también importante la parte de la Innovación y propiciar el uso de
nuevas alternativas de sistemas de entrepisos para lograr una buena calidad de la
obra, demanda de los mismos y estar a la vanguardia. Es por ello que el sector de
la construcción debe mantenerse al tanto de nuevos materiales o procedimientos,
que favorezcan la reducción de costo en los sistemas de pisos, sin dejar de lado, la
funcionabilidad y durabilidad de la obra.
54

Sistemas de Piso, Equipo 5.

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHIAPAS

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHIAPAS

DÍAZ LÓPEZ DIDIER MOXIEL

TUXTLA GUTIERREZ CHIAPAS A 29 DE MARZO DE 2021.

DESCRIPCIÓN GENERAL. ................................................................................. 4

COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ......................................................... 5

PROCESO CONSTRUCTIVO DETALLADO ....................................................... 6

LOSAS MACIZAS EN UNA DIRECCIÓN .............................................................. 12

DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................ 12

COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ....................................................... 13

PROCESO CONSTRUCTIVO DETALLADO ..................................................... 14

LOSAS NERVADAS (PLANAS ALIGERADAS) .................................................... 18

DESCRIPCION GENERAL ................................................................................ 18

COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ....................................................... 19

PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................... 21

LOSAS CON VIGUETAS PREFABRICADAS Y ALIGERAMIENTOS ................... 24

DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................ 24

COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ....................................................... 25

PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................... 25

SISTEMA DE PISO COMPUESTO TIPO DECK LOSA ACERO........................... 28

DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................ 28

COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ....................................................... 29

PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................... 30

DESCRIPCIÓN GENERAL ............................................................................... 35

COMPONENTES DEL SISTEMA DE PISO ....................................................... 35

PROCESO CONSTRUCTIVO DETALLADO ..................................................... 36

DESCRIPCION GENERAL ................................................................................ 41

PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................... 42

LOSA ALVEOLAR ................................................................................................. 49

DESCRIPCIÓN GENERAL ................................................................................ 49

COMPONENTES DEL SISTEMA ...................................................................... 51

PROCESO CONSTRUCTIVO ........................................................................... 51

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................... 52

COMENTARIOS FINALES .................................................................................... 53

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