Unidad n°1:

1. Definir error de una medición, su clasificación y su cálculo. Causas de errores:

El “error de una medición” es la discordancia entre el resultado de una medición y el valor

verdadero o convencionalmente verdadero (este último es el que se acepta por convención como
verdadero) de la magnitud que se está midiendo.

La clasificación general de los errores es la siguiente:

• Error sistemático: es el error que permanece constante en valor absoluto y signo durante
el transcurso de varias mediciones de una magnitud, efectuadas en las mismas
condiciones. Si varían las condiciones, este error puede variar pero con una ley definida.
Ejemplo: error que contiene una balanza mal calibrada.
• Error aleatorio o accidental o fortuito: es el error que varía de forma no previsible en cada
medición de una misma magnitud aun cuando se han efectuado en condiciones
prácticamente idénticas. Ejemplo: errores productos de vibraciones, por contaminación
del medio ambiente, etc.

Cálculo de los errores:

• Error absoluto:
 =  −   = 
  


• Error relativo:
 =   = 
  



• Error porcentual:
% =    × 100

Las causas de error pueden ser varias, por ejemplo debido al mal estado de los
instrumentos, debido a un ambiente no apto para efectuar las mediciones, errores en la operación
de los instrumentos o debido la utilización de un método no apto para la medición que se está
efectuando.

2. Concepto de incertidumbre de una medición. Indicar un criterio de cálculo.

Incertidumbre: es un parámetro asociado al resultado de una medición que caracteriza la

dispersión de los valores que podrían ser razonablemente atribuidos al mesurando. Es un
estimador que indica cual es el rango dentro del cual queda comprendida la medida real.

Un criterio de cálculo puede ser el siguiente:

En primer lugar se determina la desviación estándar S para una serie de “n” mediciones del mismo
") & (
%*+#$% $'
mensurando =! ,-
. Luego se efectúa el producto de S por un numero “t” que se
fija en función de la probabilidad p de no sobrepasar los valores límites e1 y e2 de los errores
extremos. Por ejemplo: 2 = 3 , la probabilidad de no sobrepasar los errores es - = 3.5 y
6 = −3.5 es de  = 99.73%

1
 3. Definir magnitud, medida de una magnitud y sus tres valores posibles. Dar al menos 2
ejemplos:

Se define como magnitud al atributo de un fenómeno o un cuerpo que es susceptible de

ser diferenciado cualitativamente y determinado cuantitativamente por ejemplo: longitud, masa,
tiempo, etc.

• Valor verdadero de una magnitud: es el valor que caracteriza una magnitud

perfectamente definida, en las condiciones que existen en el momento en el que el valor
es observado (es una ocasión ideal, no puede ser conocido).
• Valor convencionalmente verdadero de una magnitud: valor que se acepta lo
suficientemente exacto para ser tomado como verdadero.
• Valor medido: es el valor indicado por el instrumento utilizado; este puede estar afectado
de errores, los cuales deben ser corregidos. Ejemplos:

Valor verdadero: la longitud exacta de esta hoja en este preciso momento

Valor convencionalmente verdadero: al medir una pieza con un calibre cuya resolución es de
0.05  obtengo una medida de 13.15  y las tolerancias de la pieza es de 0.1 , entonces
el valor obtenido con el calibre se toma como convencionalmente verdadero

Valor medido: al medir con un micrómetro una pieza, la lectura que se hace directamente sobre la
escala del instrumento es lo que se toma como valor medido.

2
Unidad n°2:
1. Instrumentos de medición, concepto y clasificación (breve descripción de las mismas).
Dar un ejemplo concreto en cada caso

Son dispositivos cuyo fin es efectuar mediciones, pueden ser utilizados solos o asociados
con otros instrumentos suplementarios. Se los puede clasificar en:

• Aparatos de lectura directo: aquellos que indican el valor de la magnitud medida;

ejemplo: calibre, micrómetro, goniómetro, etc.
• Aparatos de comparación: indican únicamente que el valor de la magnitud medida es
igual o no a un valor conocido de la misma magnitud; ejemplo: balanza de brazos iguales,
galvanómetro de acero.
• Aparatos diferenciales: son instrumentos que permiten medir pequeñas diferencias ente
el valor de la magnitud medida y un valor conocido de la misma magnitud; ejemplo: reloj
comparador, reloj palpador, etc.

2. Concepto de patrón de medida, su clasificación y de trazabilidad de las mediciones. Dar

ejemplos

Es una medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o sistema

de medición, cuyo objeto es definir, realizar, conservar o reproducir una unidad, o uno o varios
valores de una magnitud para servir como referencia. Se clasifican en:

• Patrón internacional de medición: patrón reconocido mediante un acuerdo internacional;

ejemplo bloque patrón de 100 mm
• Patrón nacional de medición: patrón reconocido por una decisión nacional; por ejemplo el
patrón primario AFNOR en Francia.
• Patrón primario: es aceptado o ampliamente reconocido por tener las mejores cualidades
metrológicas y cuyo valor generalmente se acepta sin referencia a otros patrones de la
misma magnitud; ejemplo: masa de un 1 9: utilizada por ;<= para calibrar sus otros
patrones de 1 9:.
• Patrón secundario: su valor se establece por comparación con un patrón primario de la
misma magnitud; ejemplo: patrones de 100 mm que fueron calibrados con un patrón
primario
• Patrón de referencia: tienen por lo general la mejor calidad metrológica disponible en un
lugar u organización dados, del cual se derivan las mediciones hechas en el lugar;
ejemplos: patrones utilizados por el INTI
• Patrón de trabajo: se utiliza rutinariamente para calibrar o verificar medidas
materializadas, instrumentos de medición y materiales de referencia; ejemplo: patrón de
25  utilizados por los operarios para calibrar los micrómetros.

3
 La trazabilidad de las mediciones es una propiedad del resultado de una medición de
poder ser relacionado con determinadas referencias, usualmente patrones nacionales o
internacionales, mediante una cadena ininterrumpida de comparaciones, cada una de ellas con
sus respectivas incertidumbres establecidas.

BLOQUE BLOQUE BLOQUE BLOQUE

CALIBRE PATRON DE LA PATRON DEL PATRON PATRON
EMPRESA INTI NACIONAL INTERNACIONAL

>?@
<? @
AB?C?D==@?@

3. Concepto de exactitud, repetitibilidad y reproductibilidad de un sistema de medición.

Dar ejemplos de cada uno.

Podemos definir como “exactitud” a la aptitud de un instrumento de medición de dar

respuestas próximas al valor verdadero; al mismo tiempo podemos definir la “repetitibilidad”
como la aptitud de un instrumento de medición para dar indicaciones muy próximas entre sí,
cuando se efectúan repetidas mediciones del mismo mensurando bajo las mismas condiciones de
medición. Por último se defina la “reproducibilidad” como la proximidad entre los resultados de
mediciones de un mismo mensurando realizadas bajo distintas condiciones.

E2 2F 2 2 G  

F G 

Intervalo de medición: módulo de la diferencia entre los dos límites de un rango nominal;
por ejemplo: rango 25 − 50  ⇒ 2I
  
 25 

La resolución se define como la mínima variación de estimulo que es capaz de medir un

instrumento.

La estabilidad de un instrumento de medición es la propiedad de mantener constante sus

características metrológicas a través del tiempo.

4
4. Según su criterio, en una empresa que tienen instalado un sistema integral de gestión de
los instrumentos de medición, describa mediante un flujograma cuál sería el proceso de
compra, recepción y confirmación para el uso de un micrómetro. Detallar en el
flujograma todas las etapas que se deben cumplir.

USUARIO SOLICITA
MICROMETRO NUEVO

CONTROL DE CALIDAD
COMPLETA EL BORRADOR DEL
PEDIDO DE COMPRAS

GESTION DE MATERIALES
EMITE EL PEDIDO DE COMPRA

COMPRA
CONCRETADA

PROVEEDOR
ENTREGA

RECEPCION DE
MATERIALES

CONTROL DE CALIDAD
LO VERIFICA

METROLOGIA LO CALIBRA O
HACE CALIBRAR

EL EQUIPO ES
CONFIRMADO

SE REALIZA UNA IDENTIFICACION

UNIVOCA DEL MICROMETRO

GESTION DE
MATERIALES

SE INFROMA A LA
ORGANIZACION

SE ENVIA EL INSTRUMENTO
AL USUARIO

5
 5. Concepto de ajuste, calibración y confirmación metrológica de un instrumento de
medición. Dar ejemplo en cada caso

El “ajuste” es la operación destinada a llevar a un aparato de medición a un estado de

funcionamiento y de falta de error sistemático conviene para su uso, (poner a cero el
instrumento); ejemplo: posición correcta y firme de un comparador, colocar su escala en cero y
luego realizar las mediciones

La “calibración” es el conjunto de operaciones que tienen por finalidad determinar los

errores de un instrumento o sistema de medición (y en caso de ser necesario otras características
metrológicas); ejemplo: mediante un bloque patrón de 25  corregir la escala de un
micrómetro de 25 − 50 

La “confirmación” es el acto mediante el cual, en función de los resultados de la

calibración, se confirma a un instrumento de medición como apto para su uso por un tiempo
determinado, finalizado este periodo se requiere de otra calibración; ejemplo: un calibre
J? ? − <K J? ? pasa debe ser calibrado según cierta cantidad de piezas medidas, dicha
cantidad es determinada en la confirmación del mismo.

6. Indicar a su criterio cuales son las tres principales características metrológicas de un

instrumento de medición dimensional para uso en la medición de elementos mecánicos,
concepto. Dar ejemplo.

Las principales características metrológicas son la exactitud, repetitibilidad y la

reproductibilidad.

La “exactitud” es la aptitud de un instrumento de medición de dar respuesta a próximas a

un valor verdadero o convencionalmente verdadero; por ejemplo: al trazar la curva gaussiana
cantidad de mediciones-valor obtenido de una serie de mediciones de una misma magnitud, si el
instrumento utilizado posee una gran exactitud dicha curva estará centrada en el valor verdadero
y no tendrá gran dispersión, es decir los errores serán pequeños.

La “repetitibilidad” es la aptitud de un instrumento de medición para dar indicaciones

muy próximas entre sí, cuando se efectúan mediciones; ejemplo: un micrómetro tendrá
repetitibilidad si al tomar varias medidas de una pieza en las mismas condiciones, dichas medidas
tienen una mínima o nula diferencia entre sí.

La “reproducibilidad” es la proximidad entre los resultados de mediciones de un mismo

mensurando, realizadas bajo distintas condiciones.

La “resolución” de un instrumento es la mínima diferencia entre las indicaciones de un

dispositivo que puede ser percibida inequívocamente. Para un dispositivo indicador digital, es el
cambio en la indicación cuando el digito menos significativo varia en una unidad; ejemplo: un
calibre pie de rey digital cuya indicación es de 3 dígitos 0.000 y el ultimo varia en una unidad,
tendrá una resolución de: 0.001

6
En un instrumento con nonio la resolución se puede calcular de la siguiente manera:


  F  I L
   L    
B=
<°  L   L   


- NN
Para un calibre pie de rey con nonio de 20 divisiones ser: B = 6O PQR = 0.05 / I

Otra característica a tener en cuenta es la “estabilidad”, esta es la propiedad de un

instrumento de medición de mantener constante sus características metrológicas a través del
tiempo; por ejemplo: un calibre pie de rey tendrá estabilidad si de una semana a la otra mido una
misma magnitud en iguales condiciones y obtengo idénticos resultados en ambas mediciones.

7
Unidad n°3:
1. Concepto de ajuste entre un eje y un agujero. Tipos de ajuste, breve descripción (graficar
zonas de tolerancia), condiciones necesarias y suficientes para cada uno de ellos.

Ajuste: relacione resultante, antes de la vinculación, de la diferencia entre las dimensiones de dos
piezas destinadas a ser vinculadas. Existen tres posibilidades de ajuste:

ajuste con juego: asegura la existencia de juego, es decir que la zona de tolerancia del
agujero está totalmente por encima de la zona de tolerancia del eje.

TNQ, = @NQ, − NU = VQ − WX

TNU = @NU − NQ, = VX − WQ

>
 
 L  Y LFZ  2 ⇒ ΔQ ≥ WX

Ajuste con aprieto: asegura siempre un aprieto, es decir que la zona de tolerancia del
agujero está totalmente debajo de la zona de tolerancia del eje.

?NQ, = NQ, − @NU = WQ − ΔX

?NU = NU − @NQ, = WX − ΔQ

>
 
 L  Y LFZ  2 ⇒ WQ ≥ ΔX

Ajuste indeterminado: puede asegurar tanto un juego como un aprieto, es decir que las
zonas de tolerancia del agujero y del eje se superponen en parcial o totalmente.

?NU = NU − @NQ, = WX − ΔQ

T = @NU − NQ, = ΔX − δQ


 
L L L
W > ΔQ `
Y LFZ  2L ^ X
ΔX > WQ

8
 2. Concepto general de sistema de ajuste, SEU y SAU, ventajas de estos sistemas. Dar un
ejemplo gráfico indicando exactamente calidad y posición utilizada.

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros

pertenecientes a un sistema de tolerancias, existen dos sistemas:

 SEU: es un conjunto sistemático de ajustes en los cuales los diversos juegos o aprietos se
obtienen asociando agujeros con un eje único, o eventualmente ejes con diferentes
calidades pero que poseen la misma discrepancia fundamental. (la cual vale cero)
 SAU: es un conjunto sistemático de ajustes en los cuales los diversos juegos o aprietos se
obtienen asociando diversos ejes con un único agujero o eventualmente con agujeros con
diferentes calidades pero con la misma discrepancia fundamental (la cual vale cero
también en este caso).

3. Concepto de tolerancia dimensional, discrepancia superior e inferior, línea de cero y

dimensión nominal. Hacer un ejemplo grafico.

Podemos definir a la “Tolerancia Dimensional” como la desviación admisible en la

fabricación de un elemento mecánico y viene dada por la diferencia algebraica ente las
dimensiones límites, es decir entre las dimensiones máximas y mínimas que se admiten en la
construcción del elemento mecánico.

La “Discrepancia Superior” es la diferencia algebraica entre la dimensión máxima y la dimensión

nominal de la pieza

 Para el agujero: ΔX = @NU − @a

 Para el eje: WX = NU − @a

La “Discrepancia inferior” es la diferencia algebraica entre la dimensión mínima y la dimensión

nominal:

 Para el agujero: ΔQ = @NQ, − @a

 Para el eje: WQ = NQ, − @a

9
 La “Línea de Cero” es la línea que se toma como referencia para representar las
discrepancias. En la representación gráfica de tolerancias, la línea de cero es la línea de
discrepancia nula y corresponde a la dimensión nominal de la pieza. La “Dimensión Nominal” de la
pieza es la dimensión de referencia común para el eje y el agujero vinculados entre sí y sobre la
cual se indican las discrepancias determinadas por las dimensiones límites. Podemos definir a la
“Discrepancia Fundamental” como aquella que se elije convencionalmente para definir la posición
de la zona de tolerancia respecto a la línea de cero, en todos los casos es la discrepancia más
próxima a la línea de cero.

10
Unidad n°4:
1. Concepto de calibradores límites, breve descripción del uso y los distintos tipos de
calibres utilizados.

Los “calibradores límites” son instrumentos de comparación que sirven para fijar los
límites de la zona de tolerancia de la pieza. Se componen de 2 partes, el lado “PASA” y el lado “NO
PASA”. Debido al apartamiento de la forma geométrica ideal las piezas poseen dimensiones que
son la resultante de los errores dimensionales y de la macrogeometría. Si no se tienen en cuenta
estos factores puede tenerse una cierta ambigüedad en las dimensiones.

Se ha formulado el siguiente principio referente a la construcción de los calibradores:

“el control del lados PASA debe hacerse con un calibrador que compruebe todos los factores al
mismo tiempo, mientras que el lado NO PASA debe hacerse mediante uno o varios calibradores
que verifiquen por separado cada factor”.

El calibrador PASA es aquel con el que se comprueba que la dimensión de la pieza no es

menor que el límite inferior en los agujeros o mayor que el límite superior en el caso de los
árboles, es decir que fija el límite máximo material, debiendo durante la verificación, pasar
por él.

El calibrador NO PASA es aquél con el cual se comprueba que la dimensión de la pieza no
es mayor que el límite superior en los agujeros o menor que el límite inferior en los
árboles, es decir fija el límite mínimo material, debiendo durante su verificación, no pasar
por él.

Los elementos de medición del calibrador pueden estar montados juntos o separados o
bien ser progresivos.

Distintos tipos de calibradores utilizados:

• Calibrador tapón cilíndrico: extremos cilíndricos, para verificar agujeros de superficie de

medición, superficie de calibración cilindros completos.
• Calibrador tapón chato: extremos cilíndricos para verificación, superficie de calibración
pertenecen a segmentos cilíndricos.
• Calibrador varilla esférica: extremos esféricos, para verificación de agujeros. Las
superficies de medición pertenecen a una misma esfera.
• Calibrador varilla aguda: calibrador de extremos agudos, para verificación de agujeros
donde su superficie de medición pertenecen a distintas esferas o distintos cilindros de
medición.
• Calibrador anillo cilíndrico: destinado a la verificación de árboles cuya superficie de
verificación es cilíndrica.
• Calibrador de boca: para verificar árboles, tienen forma de herradura, puede ser fijo o
regulable y la superficie de verificación es plana.

11
Las características principales de los calibres PASA-NO PASA son las siguientes:

• Exactitud en su ejecución:  Dimensión

 forma

• Resistencia al desgaste
• Limites de desgaste controlados

Unidad n°5:
1. Concepto de error de posición, clasificación y simbología de acuerdo a la norma. Indicar
lo más detallada y brevemente posible un método de medición de error de
perpendicularidad entre dos superficies.

El “error de posición” representa la desviación de la posición real de la superficie (o de un

línea) de la pieza respecto a la superficie (o línea) ideal tomada como referencia.

Las causas que originan estos errores son en general falta de escuadratura, defectos en
los movimientos de las máquinas, sujeción incorrecta de la pieza, proceso equivocado, etc.

>?B?>A
B= A=>? =bDKK

• PARALELISMO

• PERPENDICULARIDAD

• CONCENTRICIDAD

• ANGULARIDAD (inclinación)

• LOCALIZACION (error de posición)

• SIMETRIA

• OSCILACION

• OSCILACION TOTAL

12
 Para la detección de un “error de perpendicularidad” podemos utilizar alguno de los
siguientes métodos propuestos:

1. Verificación con escuadra patrón: la perpendicularidad ente dos planos puede

comprobarse con una escuadra patrón dispuesta de forma que sus brazos estén
conectados con los planos que se quieren comprobar. Si observando a contraluz se
observa una rendija luminosa de espesor variable, ello indica la existencia de error de
perpendicularidad entre ambos planos. (figura 1)

Z :F 1

2. Verificación con escuadra patrón y comparador: cuando es necesario medir la magnitud

del error se puede operar con una escuadra patrón y un comparador, haciendo correr el
comparador de forma en que la punta de su palpador recorra uno de los lados de la
escuadra, el error de perpendicularidad quedara de manifiesto por las deviaciones del
índice del comparador. (figura 2)

Z :F 2

13
 2. ¿Qué tipo de errores son la rectitud, planitud, circularidad y la cilindricidad? Definirlos e
indicar un ejemplo grafico de cada uno.

Son errores de forma macrogeométricos, es decir apartamientos de la superficie real con

respecto a la ideal.

>?B?>A
B= A=>?: =bDKK:

• RECTITUD

• PLANITUD

• CIRCULARIDAD

• CILINDRICIDAD

• FORMA DE UNA LINEA CUALQUEIRA

• FORMA DE UNA SUPERFICIE CUALQUIERA

RECTITUD: El eje del cilindro cuya cota se

encuentra unida al recuadro de la
tolerancia debe estar comprendido en
una zona cilíndrica de ∅0.08 

PLANITUD: La zona de tolerancia está limitada por

dos planos teóricos entre sí distantes un
valor indicado en la tolerancia"2"

La superficie indicada por el recuadro de la tolerancia, debe

estar comprendida entre dos planos paralelos distantes
entre sí en 0.08 

14
CIRCULARIDAD:
La zona de tolerancia, en el
plano considerado, está
limitada por dos círculos
concéntricos distantes entre sí
la tolerancia "2" indicada

El perfil de cada sección plana del cono debe

estar comprendido dentro de una corona circular
cuya diferencia de radios será de 0.04 

CILINDRICIDAD:
La zona de tolerancia está
limitada por dos cilindros
coaxiales distantes la
tolerancia "2" especificada

La superficie considerada debe estar

comprendida entre dos cilindros coaxiales y
cuyos radios difieren en 0.1 

15
 3. Definición de error de posición. Dar tres ejemplos. (definirlos conceptual y gráficamente
según norma)

El “error de posición” se define como la desviación de la posición real de una superficie (o

de una línea) de la pieza respecto a la superficie (o línea) ideal tomada como referencia.

PARALELISMO:

El eje debe estar comprendido entre dos planos

distantes entre sí en 0.01  y paralelos al
plano de inferior tomado como referencia

PERPENDICULARIDAD:

El eje del cilindro de ∅20  cuya cota esta

unida al recuadro de tolerancia, debe estar
comprendido en una zona cilíndrica de
∅0.01  perpendicular a la superficie de
referencia “B”

LOCALIZACION:

El eje del agujero debe estar comprendido

dentro de un cilindro de ∅0.1  cuyo
eje se encuentra en la posición nominal
del agujero considerado

16
 4. Definición de error de forma macrogeométricos. Dar tres ejemplos.

Se define al “error de forma” como el apartamiento de la superficie real con respecto a la

ideal. Comprende las variaciones de la forma macrogeométricas cuya extensión es de
aproximadamente el mismo orden de magnitud que la dimensión total de la pieza.

Las principales causas que originan estos defectos son en general: la falta de rectitud en
las guías de las máquinas herramientas, juego o movimientos de generación irregulares en las
máquinas, sujeción incorrecta de la pieza durante el mecanizado, deformación debido a tensiones
residuales, etc.

5. Indicar lo más detallada y brevemente posible un método para la medición del error de
planitud de una superficie.

Uno de los métodos más utilizados para la medición de este tipo de error es el uso de
reglas patrón (actualmente de granito) y un comparador que desliza su base sobre la pieza
apoyada en el mármol y la punta de contacto del mismo se desliza sobre la regla patrón. La
desviación máxima de la aguja de un extremo a otro de la pieza será el error de rectitud. Al tomar
varias generatrices de la pieza obtendremos el error de planitud dado por los valores máximos y
mínimos obtenidos en todas las mediciones.

17
Unidad n°6:
1. Concepto de rugosidad superficial. Clasificación general de los parámetros de rugosidad.
Dar un ejemplo de cada uno.

Se define a la “Rugosidad superficial” como distancia entre el perfil envolvente y el real.

Los parámetros de rugosidad se clasifican en:

• Parámetros de amplitud: (desviaciones verticales)

 Rugosidad media aritmética: (B )

Es la media aritmética de los valores absolutos de todas las ordenadas dentro de la

longitud de base ( h ) luego del filtrado de las desviaciones de forma y ondulación.

1 k
B = i jYj E lmn
N O

 Rugosidad media cuadrática: (Bb )

-
1 k 6
Bb = o i Y 6 p lmn
N O

 Altura en 10 puntos: (Bq ' <KBb? = K

Es la suma de los valores promedios de las alturas absolutas referidas a la línea media de
las 5 mayores elevaciones (picos) del perfil y de los 5 mayores profundidades del mismo (valles)
dentro de una longitud base N .

u u
1
Bq = rs Yt% + s YR% x lmn
5
Qv- Qv-

18
  Profundidad de rugosidad promedio: (Bq ' <KBb? @=<

Promedio aritmético de las profundidades máximas de la rugosidad individual de 5

secciones de elevación consecutiva.

• Parámetros de frecuencia: (desviaciones horizontales)

 Número de estrías:“@”

El número de elevaciones del perfil encontrados en una longitud de base.

 Distancia media entre estrías: # N)

Media aritmética de las distancias entre los puntos de corte de los flancos descendentes
de las elevaciones del perfil con la línea media en una longitud base.
,
1
= s lmn
N
 Q
Qv-

 Parámetros híbridos:
 Relación portante: ( "2t ")

Relación entre la suma de las distancias portantes "y " y la longitud de medición en
porcentaje. Las distancias portantes "y " son tomadas a una profundidad ">t " tomadas desde la
cresta del pico más alto y paralela a la línea media.
,
y- + y6 + ⋯ + y, 100
2t = z | × 100 = s yQ

Qv-

 Curva portante de Abbott-Firestone:

Representa el valor de la relación portante en toda la profundidad del perfil en una

longitud base.

19
Unidad n°7:
1. Describa detallada pero brevemente dos métodos para medir ángulos, en ambos casos
utilizar gráficos y ejemplos.

1) Medición directa:

Se realiza mediante la utilización de goniómetros mecánicos simples, para mayor

aproximación se utilizan goniómetros especiales provistos de nonio.

El goniómetro universal está dotado por una regla solidaria a una corona circular que
puede girar alrededor del disco central provisto de nonio, el disco esta sostenido por un brazo que
puede fijarse a la reglilla deslizante por medio de un tornillo. La corona lleva grabado una escala
subdividida en 4 sectores de 90° y cada uno de ellos va numerado cada 10°.

El nonio es del tipo doble para facilitar la identificación del trazo que queda alineado con
una parte de la escala fija. Dicho nonio se ha obtenido dividiendo el espacio de 23° de la escala
principal en 12 partes iguales a derecha e izquierda del cero.

La amplitud de una graduación de la escala fija es inferior a la amplitud de una graduación

del nonio.

23° 23° 1°
= 1°; = ⇒  
E 
 L: ? = 2 − ’ = 2° − = = 5’
12 12 12

2) Mediante el uso de patrones cilíndricos:

Consiste en disponer de dos patrones cilíndricos de dimensiones conocidas de forma tal

que queden ancladas en el ángulo a medir, dichos patrones deben quedar separados entre sí y se
debe medir entre sus centros la distancia “@” o la mínima separación “” para luego calcular el
ángulo.

 B− B−
sin# ' = =
2 @ B++

B−
 = 2 sin-
@

Si los cilindros se chocan se deben realizar las mediciones por separado y luego calcular las
distancias entre centros. Si deseamos medir un ángulo externo se puede valer de un bloque
patrón que posea una superficie perfectamente plana.

20
 3) Mediante la utilización de la regla de senos:

Una regla de senos montada sobre bloques patrones puede utilizarse para medir ángulos
en combinación con un plano de referencia.

‚−ℎ
sin  =

‚−ℎ
 = sin-# '

Como los patrones son de dimensiones
conocidas al igual que “ ” no es necesario
medir nada

2. Medición de conos; características principales a medir. Dar al menos un ejemplo de

métodos de medición de cada uno de ellos.

Las superficies cónicas utilizadas en construcciones mecánicos son troncos de cono de

revolución. La verificación de los conos se reduce a comprobar las siguientes condiciones:

A. Las generatrices son rectilíneas y cortan al eje:

Para medir las generatrices podemos realizar por ejemplo

3 apilamientos de bloques patrones de igual medida, al
apoyar el cono sobre ellos, si este no hace contacto en
forma uniforme con los 3 bloques, sus generatrices no son
rectas

B. La sección normal al eje es circular:

Para verificar si una sección normal del cono es circular podemos

poner el cono entre puntas si posee centros o en un soporte tipo
“”. Debe colocarse un comparador normal a la superficie y hacer
girar el cono, si la aguja indicadora se mueve, la sección no es
cilíndrica.

21
 C. El valor del semiángulo „†… es el elegido:

b- − b6
tanˆαŠ2‹ =
2
b- − b6
 = 2 tan- z |
2

Para verificar el ángulo, valiéndose de un mármol, un juego de

bloques patrón, un micrómetro y rodillos calibrados lo podemos
calcular

3. Concepto de medición de ángulos. Clasificación de los métodos. Dar ejemplos.

La “medición y comprobación de ángulos” plantea problemas más o menos complicados

según la naturaleza de los elementos geométricos o materiales que constituyen el ángulo a medir
o comprobar. En general los ángulos a medir en mecánica son:

 Ángulos directos formados por dos superficies planas

 Ángulos formados por un plano y una recta
 Ángulos formados por dos rectas (conos)

Los métodos de medición y comprobación de ángulos más corrientes son:

 Medición directa: mediante la utilización de un goniómetro

 Medición trigonométrica: midiendo dos catetos y calculando el ángulo por medio de la
tangente
 Medición indirecta: mediante la medición de las inclinaciones de los elementos que
constituyen el ángulo con respecto a un plano de referencia o a dos que forma un ángulo
conocido
 Medición indirecta por comparación: con patrón de ángulo (comparador)
 Comprobación directa con patrón de ángulo: mediante el uso de patrones de Johansson

22
Unidad n°8:
1. Tolerancias de roscas en el sistema ŒŽ. Breve descripción del sistema, posiciones
previstas, elección de las mismas. Indicar combinaciones posibles y usos de las distintas
alternativas.

El “sistema de tolerancias ŒŽ” se utiliza para obtener distintos vínculos entre acoples
roscados; permite diferenciar las tolerancias de fabricación del tornillo, de la tuerca y de la
posibilidad de prescribir un juego mínimo entre ambos. También se puede poner una tolerancia de
fabricación en el caso de que la rosca necesite recubrimiento.

El sistema = K provee cinco posiciones de tolerancias para los diámetros exteriores,

medios y del núcleo:

• ; :; ℎ ⇒   2


• ; ‚ ⇒   2F

 Elección de la posición del tornillo:

La posición “ℎ” se emplea únicamente cuando se desea reducir al mínimo el juego radial
de acoplamiento. No permite recubrimientos.

La posición “:” se emplea en todas las aplicaciones normales, ya sea para facilitar
movimientos o para realizar recubrimientos.

La posición “” es de uso excepcional para cuando están provistos recubrimientos de gran
espesor.

 Elección de la posición de la tuerca:

La posición “‚” se emplea en todas las aplicaciones normales.

La posición “” se emplea excepcionalmente, solo cuando están previstos recubrimientos de gran
espesor y no permita una posición “‚”.

23
  Combinaciones posibles:

‚−: Vínculos normales, permite pequeños recubrimientos anticorrosivos y

lubricantes
‚−ℎ Vínculos de precisión, no admite recubrimientos
‚− Vínculos que necesitan de un recubrimiento de gran espesor
− Vínculos de baja calidad, de gran recubrimiento superficial utilizados
en acoples burdos
7  L  2

2 …  … 2‘
5  L 2F 2’ …  … 2“

La “designación dimensional” comienza por la letra “b” seguida de dos números, el

primero indica el diámetro nominal y el segundo el paso de la rosca. Si este último es el más largo
o normal de ese grupo no se lo escribe, solo se indican los pasos finos.

La “designación del campo de tolerancias” está formado por un numero que indica el
grado de precisión seguido de una letra que indica la posición de la tolerancia. Tanto para el
diámetro medio como para el diámetro exterior. Si son diferentes se los indica separadamente.
Para los tornillos las letras deben escribirse en minúscula y si se trata de un agujero roscado
(tuerca) van en mayúscula. Por ejemplo agujero roscado métrico = K paso fino b5 × 0.5 y el
campo de tolerancia 4‚5‚ la nomenclatura de dicho elemento seria ⇒ b5 × 0.5 − 4‚5‚.

2. Elija a su criterio las tres principales características a inspeccionar en los elementos

roscados. Dar un ejemplo de un elemento de medición para cada uno de ellos (explicar
brevemente). Indicar en cada caso si es el método más exacto que conoce.

Las características principales a verificar son:

 Diámetro medio:

Es el diámetro medido a la mitad de la altura del filete. Uno de los métodos de medición
más exacto del mismo es el método de los rodillos calibrados. Dichos rodillos se adaptan a las
puntas de un micrómetro regular y se sitúan en los vanos del filete. Se toma la lectura y
dependiendo si los rodillos son normales o no se utilizara una fórmula para calcular el diámetro
medio del tornillo.

También se puede comprobar con calibres J? ? − <K J? ? verificando el límite máximo

con un anillo roscado J? ? y el límite mínimo con una herradura de rodillos <K J? ?.

Para las tuercas se comprueban los límites máximos y mínimos con calibres roscados
J? ? − <K J? ? tipo tapón. El lado <K J? ? no debe de poder introducirse más de 3 filetes.

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  Paso:

Es la distancia entre dos puntos consecutivos de la hélice media medida en la dirección del
tornillo. Para medirlo o verificarlo indirectamente a través de calibres diferenciales fijos. También
se lo puede verificar mediante la utilización de un microscopio de taller haciendo coincidir la
proyección de un flanco con una de las marcas de la cuadricula grabadas en el visor del
microscopio. Se toma una primera lectura en el micrómetro, luego se desplaza el carro hasta hacer
coincidir con el flanco siguiente y se mide la variación en el micrómetro.

 Angulo de flanco:

Es el ángulo comprendido entre 2 flancos consecutivos de una rosca. Para medirlo se

utiliza un proyector de perfiles. Dicho aparato es un microscopio provisto de reglas graduadas que
permiten medir el ángulo del filete.

3. Describa en forma detallada, pero lo más brevemente posible, el método para asignar
tolerancias a las ruedas dentadas mediante la utilización de tablas fijas. Indique las
características más importantes a considerar y los criterios de asignación de tolerancias.

Para asignarle tolerancia a una rueda dentada mediante la utilización de tablas fijas
necesitamos conocer el módulo y el diámetro primitivo de la misma. Con estos datos ingresamos a
la tabla que relaciona módulos con diámetros primitivos.

Donde se interseca la línea de módulos con la de diámetros primitivos trazamos una línea
horizontal denominada línea de rueda. La intersección de esta con la línea de calidad deseada en
la fabricación nos define otro punto por el cual bajamos una vertical y obtenemos el valor de la
tolerancia de espesor del diente. Si subimos por la misma línea encontramos el valor de la
tolerancia de la distancia entre ejes.

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Las “características más importantes” a controlar en las ruedas dentadas son:

 Espesor de diente
 Distancia entre ejes de las ruedas dentadas
 Juego entre flancos de dientes

Un “criterio de asignación de calidad en ruedas dentadas” puede ser el siguiente: se toma

la misma calidad que vincula la rueda dentro, por ejemplo: si el eje tiene calidad 2“ , entonces la
rueda dentada podrá tener la calidad 2” ; 2“ .

4. Descripción de la propuesta •–— para definir las ruedas dentadas:

L2 = K  2
 L  ˜L Y :F˜
LL L2 = K  2
   FL 2
⇓ ⇓
˜L ⇒ LL
   2
:F˜
L ⇒  L2  2 ˜L
L L2  ˜FL2

; ⇒ LL
   2 F 

?; ⇒  L2  2 ˜L F 

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Unidad n°9:
1. Indicar cuáles son las actividades a desarrollar en la gestión de un sistema de
verificación de maquinas< de forma muy breve pero concisa describir cada una de estas
actividades.
• Inventario:
• Identificación unívoca:
• Formar familias:
• Definir las
especificaciones:
• Frecuencia de
verificación:
• Elementos utilizados en
las verificaciones:
• Ficha:
• Identificación de la
verificación:
• Procedimiento general:
Se debe conocer exactamente cuántos y cuáles equipos estarán
involucrados en el sistema. Cada uno de ellos debe contar con
sus planos, catálogos, descripciones, etc.
Se debe asignar una identificación particular a cada equipo ya
sea con una numeración corrida o la continuación con letras y
números para representar familias de equipos
Facilita el ordenamiento cuando la cantidad de equipos es
importante. Cada familia debe involucrar máquinas similares o
equipos que realizan procesos afines, inclusive se puede
subdividir una familia
Se deben definir por cada equipo o por familia (si lo permite) lo
siguiente:
 Que verificaciones se deben realizar
 Especificación de los valores de aceptación
Se deben fijar las frecuencias de verificación de cada equipo. No
podemos generalizar las frecuencias, cada equipo tendrá la
suya dependiendo de diversos factores que afectan al mismo
En todos los casos se debe definir con claridad los elementos
utilizados en la verificación de cada característica, todos los
elementos deben estar calibrados
Por cada equipo se debe definir una ficha donde se indique:
 Descripción general del equipo
 Características a verificar
 Frecuencia de verificación
 Resultado de las mismas y fechas en que fueron
realizadas
 Personas que intervinieron
 Observaciones
Es conveniente contar, sobre la misma máquina, con una
indicación de que las verificaciones fueron realizadas, su
respectiva fecha y la fecha de la próxima verificación
Finalmente se debe confeccionar un procedimiento general que
define el sistema de verificación de equipos productivos de la
empresa. El procedimiento puede involucrar a todos los
equipos o estar dividido en familias
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