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EXPEDIENTE TECNICO: “MEJORAMIENTO, REHABILITACION Y AMPLIACION DEL SISTEMA DE AGUA
POTABLE Y ALCANTARILLADO DE LA CIUDAD DE AMBO”
ESPECIFICACIONES TECNICAS
INDICE
I. GLOSARIO DE TERMINOS............................................................................................ 3
II. DISPOSICIONES GENERALES....................................................................................10
III. TRABAJOS PRELIMINARES Y OBRAS PROVISIONALES.........................................15
IV. EXCAVACIÓN DE ZANJAS........................................................................................... 22
V. PAVIMENTOS, VEREDAS, DEMOLICIÓN Y ELIMINACIÓN DE ESCOMBROS..........41
VI. AFIRMADOS, BASES GRANULARES, SUB BASES Y ESTABILIZADOS...................52
VII. CONSTRUCCION DE BUZONES DE INSPECCION DE ALCANTARILLADO.............59
VIII. INSTALACION DE TUBERIAS PVC PARA AGUA POTABLE......................................63
IX. INSTALACION DE TUBERIAS PVC PARA ALCANTARILLADO..................................85
X. CONEXIÓN DOMICILIARIA DE AGUA POTABLE........................................................97
XI. CONEXIÓN DOMICILIARIA DE ALCANTARILLADO..................................................102
XII. HIDRANTES PÚBLICOS DE POSTE..........................................................................104
XIII. PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN DE TUBERIAS PARA AGUA POTABLE

Y ALCANTARILLADO................................................................................................. 113
XIV. CONCRETO................................................................................................................ 121
XV. ENCOFRADOS Y DESENCOFRADOS......................................................................143
XVI. ACERO DE REFUERZO.............................................................................................148
CONSORCIO AMBO JC1 INFORME FINAL

XVII. VÁLVULAS DE CONTROL EN ESTRUCTURAS HIDRÁULICAS...............................152
XVIII. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE HFD........................................................................162
XIX. UNIONES FLEXIBLES DE AMPLIO RANGO..............................................................170
XX. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE ACERO SCHEDULE 40 (SCH-40)........................177
XXI. TUBERIAS Y ACCESORIOS HDPE............................................................................180
XXII. PRUEBAS HIDRAULICAS Y DESINFECCION EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO

ARMADO..................................................................................................................... 182
XXIII. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE....................................................184
XXIV. SISTEMA DE DISTRIBUCION EN MEDIA TENSION PTAP.......................................226
XXV. LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN...............................................................................280
XXVI. INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANAS.......................................................................290
XXVII. COLCHONES RENO................................................................................................... 325
XXVIII. CARPINTERIA METÁLICA..........................................................................................330
XXIX. PINTURAS................................................................................................................... 334
XXX. DESCRIPCION DE LOS MEDIDAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD MÍNIMAS QUE

DEBERÁ CUMPLIR LA EMPRESA CONSTRUCTORA..............................................346

ESPECIFICACIONES TECNICAS
I. GLOSARIO DE TERMINOS
Para el presente Proyecto se utilizaran los siguientes conceptos:
BASES
En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, son los

documentos que contienen los requerimientos técnicos, metodología de evaluación,
procedimientos y demás condiciones establecidas por la Entidad para la selección del postor y
la ejecución contractual respectiva, incluyendo, cuando corresponda, la proforma del contrato,
en el marco de la Ley y su Reglamento.
Bases integradas
En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, son las Bases
definitivas del proceso de selección cuyo texto contempla todas las aclaraciones y/o
precisiones producto de la absolución de consultas, así como todas las modificaciones y/o
correcciones derivadas de la absolución de observaciones y/o del pronunciamiento del OSCE;
o, luego de transcurridos los plazos para dichas etapas, sin que los participantes las hayan
formulado.
Calendario del Proceso de Selección
En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es el documento

que forma parte de las Bases en el que se fijan los plazos de cada una de las etapas del
proceso de selección.
Calendario valorizado de avance de la obra
Es el documento en el que consta la programación valorizada de la ejecución de la obra, por

períodos determinados en las Bases o en el contrato.
Consorcio
Es el contrato asociativo por el cual dos (2) o más personas naturales o jurídicas se asocian,
con el criterio de complementariedad de recursos, capacidades y aptitudes, para participar en
un proceso de selección y, eventualmente, contratar con el Estado.
Consulta sobre las Bases
La solicitud de aclaración formulada por los participantes en un proceso, referido al alcance y/o
contenido de cualquier aspecto de ellas.

Consultor de Obra
La persona natural o jurídica que presta servicios profesionales altamente calificados

consistentes en la elaboración del expediente técnico de obras, así como en la supervisión de
obras.
Contrato
Es el acuerdo para regular, modificar o extinguir una relación jurídica dentro de los alcances de
la Ley y del Reglamento.
Contrato original
Es el contrato suscrito como consecuencia del otorgamiento de la Buena Pro en las

condiciones establecidas en las Bases y la oferta ganadora.
Contrato actualizado
Es el contrato original afectado por las variaciones realizadas por los reajustes, prestaciones
adicionales, reducción de prestaciones, o por ampliación o reducción del plazo.
Contratista
En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es el proveedor
que celebra un contrato con una Entidad, para el presente caso es el ejecutor de la obra.
Cuaderno de Obra
Es el documento que, debidamente foliado, se abre al inicio de toda obra y en el que el

inspector o supervisor y el residente anotan las ocurrencias, órdenes, consultas y las
respuestas a las consultas.
Controles de Calidad de Obra
Son pruebas técnicas, que garantizan la correcta utilización de los insumos requeridos para la
ejecución de las partidas, materia de control y el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas
establecidas en el Expediente Técnico de la Obra Contratada.
DN: Diámetro Nominal
Este estándar internacional define el tamaño nominal de los componentes de tuberías. Es una
designación numérica común a todos los componentes de un sistema de tuberías, diferente a
los componentes designados por diámetros externos o por tamaño de rosca. Es un número
redondo conveniente para propósitos de referencia y solo lejanamente relacionado con las
dimensiones de fabricación. Está designado por DN seguido de un número.
Debe hacerse notar que no todos los componentes de tuberías son conocidos por su tamaño
nominal, como es el caso de la tubería PVC-U, que emplea el Diámetro Nominal Exterior

(DNE). El tamaño nominal DN no puede estar sujeto a medidas y no debe usarse para cálculos.
(Ref.: ISO 6708-1980)
Especificaciones Técnicas
Son las descripciones elaboradas por la Entidad de las características fundamentales de los
bienes o suministros a adquirir.
Entidad
En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es el responsable

de las modificaciones que ordene y apruebe en los proyectos, estudios, informes o similares o
de aquellos cambios que se generen debido a la necesidad de la ejecución de los mismos.
Expediente Técnico de Obra
Es el conjunto de documentos que comprende: memoria descriptiva, especificaciones técnicas,

planos de ejecución de obra, metrados, presupuesto, fecha de determinación del presupuesto
de obra, valor referencial, análisis de precios, calendario de avance, fórmulas polinómicas y, si
el caso lo requiere, estudio de suelos, estudio geológico, de impacto ambiental u otros
complementarios.
Forma de Medición
Es la manera en que el encargado de metrar debe de medir los productos o servicios que
componen una obra.
Fórmulas Polinómicas
Las que permiten reajustar en forma automática las valorizaciones de obra, como efecto de la
variación de precios de los elementos que intervienen en la construcción. Las Fórmulas
Polinómicas son obligatorias para Obras Públicas según D.S. N° 011-79-VC de fecha 77-03-29.
HFD
Es la denominación a usar en el presente Expediente Técnico de las tuberías, accesorios,

válvulas y otros fabricados de Hierro Fundido Dúctil.
Ingeniero Residente de Obra
Es el Ingeniero designado por el Contratista, el cual estará en forma permanente en la obra.

Las Bases podrán establecer calificaciones adicionales que deberá cumplir el Ingeniero
Residente, en función de la naturaleza de la Obra. El Ingeniero Residente, por su sola
designación, representa al Contratista, para los efectos ordinarios de la obra, no estando
facultado a pactar modificaciones al Contrato.
Supervisor de Obra
La obra contará de modo permanente y directo con un Supervisor de Obra. El Supervisor de

Obra es el profesional o consultoría especialmente contratada por la entidad para que en su

representación efectúe directamente el control y seguimiento de la ejecución técnico

administrativa de la obra, verificando en forma permanente el cumplimiento de las obligaciones
de los diferentes agentes que participan en la ejecución de la obra y la adecuada ejecución de
la misma.
Material Selecto
Material utilizado en la cama de apoyo y en el recubrimiento total de las estructuras y

pertenecen a esta denominación los suelos tipo I y II de la clasificación suelos ASTM 2321:
Tipo I : Material granular de ¼” a 1 ½” de diámetro.
Tipo II : Suelo Grueso conformado con gravas bien o mal graduadas y mezclas de grava y
arena con poco o nada de finos (GW, GP) o arenas bien o mal graduadas (SW, SP).
Material Seleccionado
Es el material utilizado en el relleno de las capas superiores que no tenga contacto con las
estructuras, debiendo reunir las mismas características físicas del material selecto, con la sola
excepción de que puede tener piedras hasta de 150 mm (6”) de diámetro en un porcentaje
máximo de 30%.
Material de Préstamo
Es un material selecto y/o seleccionado, transportado a la zona de trabajo para reemplazar al

material existente en ella, que no reúne las características apropiadas.
Metrado
En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es el cálculo o la

cuantificación por partidas de obra a ejecutar en un plazo determinado. Estos determinan el
costo de obra, por cuanto representan el volumen de trabajo por cada partida.
Obra
En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es la Construcción,

reconstrucción, remodelación, demolición, renovación y habilitación de bienes inmuebles, tales
como edificaciones, habilitaciones urbanas, estructuras, excavaciones, perforaciones, vías
urbanas, puentes, entre otros, que requieren dirección técnica, expediente técnico, mano de
obra, materiales y/o equipos.
Obra Adicional o Complementaria

Aquella que no es considerada en el Expediente Técnico ni en el Contrato, cuya realización
resulta indispensable y/o necesaria para dar cumplimiento a la meta prevista de la obra
principal y que da lugar a Presupuesto Adicional.
Obra Nueva
La no considerada en el Contrato, cuya realización no es indispensable y/o necesaria para dar

cumplimiento a la meta prevista de la obra principal y que se ejecutará mediante nuevo
Contrato.

Partida
Cada uno de los productos o servicios que conforman el presupuesto de una Obra.
Las partidas pueden jerarquizarse de la siguiente manera:
 Partidas de primer orden:
Agrupan partidas de características similares. Pueden ser llamadas Partidas Título.
 Partidas de segundo orden:
Agrupan partidas genéricas, que nombran una labor en general o sin precisar detalle.
Estas pueden ser llamadas Partidas Sub Títulos o Partidas Básicas.
 Partidas de tercer orden:
Son partidas específicas que indican mayor precisión de trabajo. Estas pueden ser
llamadas Partidas Básicas.
 Partidas de cuarto orden:
Son partidas para casos excepcionales, de mayor grado de detalle.
Planos del Proyecto
Representación gráfica y conceptual de una obra, constituida por plantas, perfiles, secciones
transversales y dibujos complementarios de ejecución. Los planos muestran la ubicación,
naturaleza, dimensiones y detalles del trabajo a ejecutar.
Presupuesto Adicional
Costo de las obras complementarias, por partidas específicas y en armonía con la estructura
fundamental del Valor Referencial.
Propuesta del Postor
Es el conjunto de documentos exigidos por la Entidad, de acuerdo a las Bases.
Proyecto
De acuerdo con el Reglamento Nacional de Edificaciones, es el conjunto de actividades que

demandan recursos múltiples que tienen como objetivo la materialización de una idea.
Información técnica que permite ejecutar una obra.
Recepción de Obra
Es el acto por el que se da conformidad a los trabajos ejecutados por el Contratista, de acuerdo
con los Planos y Especificaciones Técnicas y pruebas que sean necesarias para comprobar el
buen funcionamiento de las instalaciones y equipos, firmándose en señal de aceptación el Acta
respectiva; a partir de la cual la Entidad contratante asume la Administración y Operación de
todas las instalaciones.

Representante Legal del Postor
Es la persona natural, que debidamente facultada por instrumento público, extendido de

conformidad con las Normas Legales vigentes en el Perú, está capacitada para ejercer los
derechos y obligaciones inherentes al Postor.
Seguridad
Conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y psicológicas empleadas para prevenir

accidentes, eliminar las condiciones inseguras del ambiente e instruir o convencer a las
personas acerca de la necesidad de implantación de prácticas preventivas, y todas las
presentadas en las Norma E – 120 Seguridad Durante la Construcción.
SCH-40
Es la denominación a usar en el presente Expediente Técnico de las tuberías, accesorios, y

otros fabricados de Acero Cédula 40.
Unidad de Medida
Es una cantidad estandarizada de una determinada magnitud física.
Valor Referencial
Documento elaborado por la Entidad Licitante, en el que se consigna el valor estimado de las
Obras (Presupuesto Base) y que incluye los Gastos Generales, Utilidad del Contratista, monto
de los Tributos vigentes, etc.

II. DISPOSICIONES GENERALES
1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO
El trabajo a realizar comprende la construcción de las obras de los sistemas de agua

potable y/o alcantarillado, como se indica en los planos, especificaciones, y otros
documentos. Salvo que se indique expresamente en las especificaciones, que una
obligación o una actividad corresponden al Supervisor, debe entenderse que una
obligación o actividad debe ser cumplida por el Contratista por lo siguiente:
 La responsabilidad única para la correcta utilización del material y equipo.
 Mantener el área donde se realiza el trabajo en forma limpia y aceptable.
 Mantener las instalaciones existentes en servicio en todo momento a menos que se
indique de otra forma en las especificaciones.
 Gestionar los permisos, licencias y derechos de vías correspondientes.
 Suministrar todo el equipo y maquinaria necesaria. Dicho equipo deberá tener la
suficiente capacidad para facilitar el trabajo y manejar todas las emergencias que
puedan presentarse en trabajos de este tipo.
2. UTILIZACIÓN DE LA ZONA DE TRABAJO POR EL CONTRATISTA
Adicionalmente a los requerimientos del contrato, limitar el uso de la zona de trabajo y

almacenamiento para permitir lo siguiente:
 Coordinación de la obra cuando el trabajo bajo este contrato se sobreponga al trabajo
de otros Contratistas.
 Coordinación de la utilización de la zona de trabajo con la Supervisión.
2.1 Objetivo de las Especificaciones Técnicas

Las presentes Especificaciones Técnicas tienen como objeto definir las normas y
procedimientos que serán aplicadas en la construcción de las obras de los sistemas de
agua potable y/o alcantarillado.
Las presentes Especificaciones Técnicas, conjuntamente con los planos, servirán de base
para la construcción de las obras. Quedando entendido que la construcción, seguirá estas
especificaciones y aquellas complementarias incluidas en los planos o instruidas por la
Supervisión.
El control de la ejecución de las obras, la calidad de los materiales y equipos, la
aprobación de un método especial de construcción, la aprobación de los cambios en el
diseño y trazo de las obras, etc., estará bajo la responsabilidad de la Supervisión, quien en
el transcurso de las mismas representará a la Entidad.

La información técnica referida a los principales parámetros de funcionamiento,

capacidades de flujo, dimensiones, y los tipos de materiales a ser empleados, en las
estructuras arriba mencionadas, se encuentran detallados en la memoria descriptiva del
proyecto.
3. RECTIFICACIÓN Y COMPLEMENTOS DE LAS ESPECIFICACIONES
Cualquier detalle no incluido en las presentes Especificaciones Técnicas u omisión

aparente en ellas, o la falta de una descripción detallada concerniente a cualquier trabajo
que deba ser realizado y materiales que deben ser suministrados, será considerado como
que significa únicamente que se requerirá la mejor práctica de Ingeniería establecida y que
se utilizará solamente mano de obra y materiales de la mejor calidad.
Las omisiones encontradas en los planos o especificaciones se pondrán en conocimiento
inmediato de la Supervisión, quien mediante instrucciones explícitas cubrirá tales casos,
de ésta forma el Contratista por ninguna razón tomará ventajas u omitirá parte del trabajo.
En el caso de obras complementarias y/o modificaciones al proyecto así como para la
ejecución de servicios no previstos en estas especificaciones y que fueran requeridas al
Contratista durante el desarrollo de los trabajos, valdrán las disposiciones que la
Supervisión acuerde con el mismo en cada caso.
La Supervisión con autorización según contrato y en acuerdo con el Contratista, tendrá la
facultad durante el curso de la situación de las obras de modificar, complementar o
adaptar a situaciones reales las presentes especificaciones, con el fin de asegurar una
buena ejecución de los trabajos de acuerdo a lo previsto en las bases técnicas del
proyecto.
4. DERECHO A CAMBIO DE DISEÑO Y UBICACIÓN DE CUALQUIER ELEMENTO

CONSTRUCTIVO
El diseño de cualquier elemento que forme parte del expediente técnico, puede ser
modificado, si por la naturaleza de la obra así conviene. La Supervisión podrá establecer
los cambios que por razones técnicas así lo exijan, tales como de ubicación, dimensiones,
diseños, tipo y clase de elementos, etc.
Cualquier trabajo adicional requerirá la autorización de la supervisión y se valorizará según
los precios unitarios fijados en el contrato. Toda modificación debe ser aprobada y
ordenada por la Supervisión mediante cuaderno de obra siempre y cuando esta no
modifique sustancialmente los precios del contrato.
5. PLANOS Y ESPECIFICACIONES
El Contratista ejecutará las obras en completa sujeción a las Especificaciones Técnicas,

planos y disposiciones especiales de la obra y a los precios unitarios de su oferta.
Cualquier discrepancia entre los Planos y las Especificaciones Técnicas y dentro de estos
mismos, o entre las cifras y los planos, deberá ser puesto en conocimiento por el
Contratista a la Supervisión cuya decisión será concluyente y deberá ser acatada.

Cualquier interpretación por el Contratista sin esta determinación, será por su cuenta y
riesgo.
En todo caso, se proveerá la mayor cantidad y/o la mayor calidad de materiales y
procesos indicada en cualquier documento, en caso de existir discrepancia en este
aspecto entre planos, especificaciones y las cantidades de obra o metrados.
La Supervisión tendrá la facultad durante el curso de la ejecución de las obras; para
complementar o adaptar a situaciones reales las presentes Especificaciones Técnicas, con
el fin de asegurar la mejor ejecución de los trabajos de acuerdo a lo previsto en el
expediente técnico del proyecto.
Para cualquier otra incompatibilidad, que no sea de cantidad o calidad, prevalecerán los
planos, luego las especificaciones y finalmente los metrados.
El Contratista no tendrá derecho a pago adicional alguno como consecuencia de acciones
que se deriven de la aplicación de la norma precedente.
En caso de conflicto técnico la decisión final es la Supervisión y del propietario.
6. MATERIALES, NORMAS Y PRUEBAS
La calidad de los materiales, su modo de utilización y las condiciones de ejecución de los

diversos ensayos a los que se les deberá someter en obra estarán, salvo que se estipule
lo contrario, en los planos del proyecto, en conformidad con la última edición de las
normas siguientes:
 NTP Norma Técnica Peruana.
 ASTM Sociedad Americana para Pruebas y Materiales.
 ACI Instituto Americano de Concreto.
 AISC American Institute of Steel Construction.
 ISO Organización Internacional para estándares.
 AASHTO Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y Transporte.
 AWWA Asociación Americana de Sistemas de Agua.
 CISPI Instituto de Tubería de Fierro Fundido para Drenaje.
 DIN Norma Industrial Alemana.
Será responsabilidad del Contratista demostrar mediante ensayos y certificados, la
correspondencia de cada uno de los materiales y procesos empleados a las partes
pertinentes de dichas normas.
El origen de los materiales, productos y componentes destinados a la construcción de las
obras, deberá ser sometido a la aprobación de la Supervisión con antelación suficiente
para no alterar el cronograma de la obra.
La solicitud de aprobación de materiales que presente el Contratista, deberá contener
todas las especificaciones detalladas de estos materiales, y estar acompañada de los
certificados de ensayos dados por laboratorios oficiales u organismos aprobados, donde

conste la calidad de los materiales, su comportamiento y su conformidad con las Normas

de esta especificación.
La Supervisión podrá exigir al Contratista, de juzgarlo conveniente, nuevos ensayos, si los
precedentes le parecen insuficientes o inadecuados o no recientes.
Si por cualquier razón en el curso de los trabajos, el Contratista tiene que modificar el
origen o la calidad de los materiales, los nuevos lotes de materiales, serán objeto de una
nueva solicitud de aprobación por la Supervisión.
Los materiales en los que la calidad pueda variar de un lote a otro, o que esta pueda ser
alterada durante su transporte, manipuleo y/o almacenamiento antes de su empleo en
obra, serán objeto de ensayos periódicos. Todo el costo de los ensayos relativos a la
calidad de los materiales que se incorporen a la obra, será por cuenta del fabricante o
proveedor, el mismo que estará incluido en el costo total del suministro.
El Contratista no podrá usar el argumento del resultado de los ensayos de aceptación, de
control o recepción de los materiales; para sustraerse a las consecuencias del contrato, si
los ensayos de control sobre las obras que después de construidas, demuestren la
existencia de defectos en los materiales no encontrado en la recepción de los mismos.
7. COORDINACIONES Y REUNIONES
7.1 GENERALIDADES
Coordinar la programación, presentación de documentos, y trabajo del contrato, para
asegurar una secuencia eficiente y ordenada de elementos interdependientes de
construcción.
Se discutirán las materias que requieren coordinación y se establecerán los
procedimientos para manejar tales asuntos. Los puntos a tratar serán entre otros los
siguientes:
 Procedimientos para presentación de documentos.
 Procedimientos para pagos.
 Mantenimiento de registros.
 Programas, secuencias y mantenimiento de operación de las instalaciones.
 Responsabilidades de seguridad y primeros auxilios.
 Órdenes de cambio.
 Órdenes o instrucciones de trabajo.
 Utilización del sitio del trabajo.
 Limpieza y mantenimiento de la obra.
 Entrega de equipo.
7.2 REUNIONES

Programar las reuniones sobre la base de una por semana o más frecuentemente, según
sea requerido por la complejidad del proyecto, para revisar el trabajo, discutir cambios en
la programación, mantener la coordinación y resolver los problemas potenciales. Las actas
de la reunión serán llevadas por el Contratista y revisadas por la Supervisión, previas a su
distribución por el Contratista.
7.3 ORDENES DE CAMBIO
 Una Orden de Cambio es un documento que autoriza una adición, supresión o revisión
en el trabajo emitido el mismo día o con posterioridad a la fecha efectiva del acuerdo.
 El Contratista puede proponer un cambio en el trabajo presentando una solicitud de
Orden de Cambio a la Supervisión, describiendo el cambio propuesto, manifestando la
razón para el cambio y el efecto en el monto y tiempo del contrato, junto con la
documentación sustentatoria.
 Explicar la propuesta con suficiente detalle para permitir la revisión. Explicar el
incremento o disminución, si hubiera, del tiempo de terminación y monto del cambio de
acuerdo a lo establecido en el contrato.
 La Supervisión debe revisar la propuesta y puede solicitar información y documentación
adicional si se decide proceder con el cambio, debe emitir una Orden de Cambio,
firmada por la Supervisión.
 El Contratista debe realizar el cambio aprobado con prontitud, al recibir la Orden de
Cambio firmada. No libera al Contratista de efectuar el trabajo, si la Orden de Cambio,
es firmada por la Supervisión.
La Entidad o la Supervisión pueden solicitar trabajos adicionales o cambios, los mismos
que deben ser ejecutados por el Contratista.

III. TRABAJOS PRELIMINARES Y OBRAS PROVISIONALES
1. ALCANCES
De acuerdo con las especificaciones el Contratista deberá, alquilar, ejecutar, construir,

instalar y mantener los trabajos preliminares así como las obras provisionales necesarias
para la ejecución completa de las obras.
Debiendo ejecutar las obras de acuerdo al programa de construcción propuesto y éstos

trabajos consistirán en lo siguiente; sin ser esta relación limitativa. Se incluye:
 Suministrar y transportar al sitio de la obra todos los equipos de construcción
necesarios: maquinaria, repuestos, utensilios y demás accesorios.
 Prever, mantener y operar las instalaciones necesarias para oficinas, depósitos,
talleres, sitios de almacenamiento y cualquier otra instalación requerida por la obra.
Establecimiento de facilidades en los sitios de obra de oficina, almacenes, servicios
higiénicos.
 Elaboración de carteles de identificación de obra, cuyas ubicaciones y detalles serán
suministrados por la Supervisión al inicio de la obra.
 Trabajos topográficos de replanteo de la obra y elaboración de planos de trazo y
replanteo de las obras.
 Mantenimiento del tránsito, construir, mejorar y mantener los accesos necesarios a los
frentes de trabajo.
 Medidas de mitigación de los Impactos Ambientales.
 Suministrar y operar un laboratorio de Mecánica de suelos y concreto.
 Desmontar todas las instalaciones provisionales a la conclusión de la obra.
 Limpiar todas las áreas que fueron ocupadas durante la construcción de la obra.
2. NORMAS DE REFERENCIA
Salvo que se indique otra cosa los trabajos preliminares estarán de acuerdo con las
Normas y Reglamentos que se indican a continuación:
 Reglamento Nacional de Edificaciones.
 ITINTEC 833.001-68: Formato de Láminas.
 ITINTEC 833.002-68: Plegado de Láminas.
 ITINTEC 272.001: Papeles. Formatos finales de papeles de correspondencia e
impresiones.

3. ENTREGAS
Las entregas requeridas con relación a las obras preliminares incluyen lo siguiente:
 Diseño de confección de carteles de obra e instalación.
 Lista de equipos a movilizar.
 Planos de facilidades de oficina y almacén.
 Planos de obra de trazo y replanteo.
Planos complementarios de calles con programación de desvío del tráfico vehicular para
las áreas donde se llevarán a cabo las obras.
Medidas de mitigación de los impactos ambientales durante la construcción de las obras.
Suministrar a la Supervisión la evidencia autorizada en forma de certificados de los
fabricantes, de los materiales y equipo a ser utilizados en el trabajo, han sido fabricados y
probados, de conformidad con lo señalado en los documentos de contrato.
Incluir copias de los resultados de las pruebas físicas y los análisis químicos, donde sean
necesarios, que hayan sido realizados directamente en el producto o en productos
similares al del fabricante.
4. MATERIALES
4.1 Establecimiento de Facilidades en los Sitios de las Obras de Oficina, Almacenes y

Servicios Higiénicos
Los materiales a usarse deberán ser de calidad adecuada que permitan dar una buena
apariencia durante todo el tiempo que duren las obras.
Los servicios higiénicos podrán ser del tipo portátil con tratamiento químico.
4.2 Elaboración de Carteles

Los materiales a usarse podrán ser parantes de madera o metálicos, la superficie del
cartel y el marco serán de madera o fibra de vidrio.
La pintura a usarse será esmalte sintético para el panel y la leyenda.
Los carteles serán empotrados en el suelo con base de concreto para seguridad contra el
volteo durante todo el tiempo que duren las obras.
Las dimensiones y modelo del cartel de obra serán suministrados por la Entidad a través
del Supervisor.
5. EJECUCIÓN Y CALIDAD DE LA MANO DE OBRA
5.1 Movilización y Desmovilización

Bajo esta partida el Contratista ejecutará las acciones necesarias para suministrar, reunir y
transportar elementos necesarios de su organización a los lugares de la obra, incluyendo
personal, equipo mecánico, materiales, herramientas y en general todo lo necesario para
instalar y empezar los trabajos.
La movilización deberá incluir la adquisición de provisiones, materiales, equipo mecánico y
herramientas, necesarias para reunir el personal adecuado, así como el requerido para el
transporte de los mencionados elementos al lugar de las obras.
Esta partida incluye, asimismo, la desmovilización al finalizar los trabajos, debiendo
retirarse del lugar de la obra los elementos aportados y transportarse al lugar indicado
para su posterior utilización o almacenamiento.
Tratándose del equipo mecánico, el Contratista antes de proceder a su transporte a la
obra, lo someterá a la inspección del Supervisor, no debiendo el Contratista movilizar a la
obra ningún equipo nuevo o usado sin la correspondiente aprobación del Supervisor, ni
retirar equipo alguno de la obra sin consentimiento escrito del Supervisor.
Es obligación del Contratista programar adecuadamente los movimientos de personal y
equipo mecánico, a fin que se encuentre en el lugar de las obras con la debida
anticipación a la fecha señalada para la iniciación de los trabajos.
5.2 Establecimiento de Facilidades de Oficina, Almacenes, Servicios Higiénicos en los

Sitos de Obras
Para el uso de su propio personal y fuerza laboral y el de sub-Contratistas, el Contratista
proveerá, construirá, mantendrá y posteriormente retirará, las oficinas provisionales,
instalaciones sanitarias, almacenes, talleres, áreas de estacionamiento y otras
instalaciones necesarias para la terminación de las obras y mantenimiento de las obras
permanentes.
La ubicación y disposición de éstas tendrán la aprobación general del Supervisor.
Durante la ejecución de las obras el Contratista mantendrá una oficina apropiada que será
el centro de operaciones de su representante autorizado para recibir Planos, instrucciones,
otras comunicaciones.
El Contratista mantendrá el sitio y todas las áreas de trabajo en condiciones higiénicas y
en materia de salud y saneamiento cumplirá con los requerimientos de la Autoridad de
Salud y otra autoridad competente.
El Contratista será responsable de la salud de sus propios empleados y aquellos de su
sub- Contratistas y dará todos los pasos necesarios para asegurar condiciones higiénicas.
El Contratista proveerá lavatorios y retretes portátiles en lugares apropiados aprobados
por el Supervisor, para uso de todo el personal empleado en el proyecto, y los mantendrá
limpios.
El Contratista será responsable de la limpieza y condiciones higiénicas de las
instalaciones sanitarias.
5.3 Elaboración de Carteles

El diseño de los carteles será aprobado por el Supervisor. El texto de los carteles será
proporcionado por la Entidad y el Supervisor.
Los carteles deberán quedar debidamente anclados de tal modo que no puedan ser
derribados por la acción del viento.

5.4 Elaboración de Planos de Replanteo de Obra

Para que el Contratista pueda ejecutar sus trabajos de replanteo y de construcción,
previamente y según contrato ha llevado a cabo la elaboración de los planos topográficos
básicos, lista de todos los vértices de triangulación y/o puntos de referencias sobre las
obras existentes, puntos poligonales y puntos acotados, así como una descripción de
coordenadas enumeradas y cotas determinadas con el grado de exactitud requerido por el
tipo de construcción.
Todos los puntos, tanto de referencia, de ubicación como altimétricos se han establecido
en el terreno y en el plano topográfico básico, y se encuentran en la vecindad pero a una
distancia prudente de las estructuras, para permitir al Contratista establecer los ejes de las
estructuras, así como también puntos acotados adicionales, o transferir éstos directamente
a las estructuras o instalaciones por ejecutar.
El Contratista realizará, como parte del proceso de construcción, todas las labores de
medición requeridos para la ejecución de los trabajos de acuerdo a los planos. Las
medidas deben referirse a la topografía básica y a los puntos de referencia entregados.
Todas las demás líneas de medición, puntos y cotas requeridos, serán fijadas por el
Contratista.
El Contratista, previamente al inicio de la construcción, preparará y someterá a la
aprobación del Supervisor planos de replanteo de los sistemas de agua potable y
alcantarillado sanitario.
Los planos de replanteo de obra serán numerados consecutivamente y presentarán lo
siguiente:
 Dimensiones completas de trabajo y construcción.
 Disposición de la obra.
 Detalles necesarios, incluyendo información completa para ejecutar las conexiones
entre la obra bajo este Contrato.
 Tipo de materiales y acabados.
 Lista de materiales y descripción de ellas.
 Cualquier otra información que se considere necesaria para la correcta ejecución de la
obra.
Los planos de obra, llevarán fecha y serán identificados con el nombre del proyecto,
sección de las obras y la ubicación en la obra. La ubicación significa el emplazamiento
físico en relación con otras secciones de las obras.
La aprobación de los planos constituye la aprobación del asunto presentado únicamente y
no de ninguna otra estructura, material, equipo o aparato mostrado o indicado.
La aprobación de los planos será general y no releva al Contratista de la responsabilidad
por la exactitud de tales planos, ni por las conexiones apropiadas y construcción de la
obra, ni por el suministro de materiales o trabajo requerido por el Contratista y no indicado
en los planos.
Ningún trabajo contenido en los planos de obra será ejecutado antes que dichos planos
hayan sido completamente aprobados por el Supervisor.

5.5 Mantenimiento de Tránsito

El Contratista se hará responsable de mantener el tránsito vehicular y peatonal durante
todo el período de construcción, para ello deberá ejecutar la obra de acuerdo a la
programación preparada, teniendo en cuenta las etapas de construcción y los planos de
desvío de tránsito.
Esta partida comprende todos los trabajos para asegurar el mantenimiento de tránsito
durante la ejecución de las obras, incluye la preparación de tranqueras, letreros, farolas y
demás elementos de señalización que sean necesarios para orientar el tránsito de
vehículos y peatones.
Al finalizar los trabajos de la obra, todos los trabajos ejecutados para esta partida deberán
ser retirados, debiendo la zona que se utilizó para tal fin quedar limpia y libre de desmonte.
El Contratista, coordinará con la autoridad policial y/o municipal, toda modificación del
tránsito vehicular, para lo cual preverá e instalará las respectivas señales.
Toda barricada, rótulo, luces y otros aditamentos de protección se instalarán y mantendrán
de acuerdo con los requisitos establecidos por ley según sean pertinentes y como lo
requiera la autoridad con jurisdicción sobre ellos.
Durante el período de construcción, el Contratista deberá mantener en forma permanente
y continua las vías de acceso y servicio a los diferentes frentes de trabajo y canteras, que
sirvan a los propósitos de construcción de las obras.
5.6 Medidas de Mitigación de los Impactos Ambientales Durante la Construcción de las

Obras
Durante la construcción de las obras el Contratista tomará todas las medidas
especificadas en las partes correspondientes de las especificaciones generales.
Asimismo, el Contratista tomará todas las medidas requeridas por las Municipalidades u
otras autoridades oficiales competentes.
El Contratista mantendrá la zona de trabajo y predios vecinos libres de materiales de
construcción, restos, y desperdicio. Retirar este material de cualquier porción del sitio si tal
material, restos, o desperdicio constituyeran una molestia o fueran objetables.
Retirar del sitio de trabajo, todos los materiales excedentes y estructuras temporales
cuando ya no sea necesario.
Mantener el ruido a niveles aceptables en la vecindad del trabajo. Limitar los ruidos de
producción a niveles aceptables, utilizando silenciadores especiales, barreras, recintos,
ubicación adecuada de equipo, y otros métodos aprobados.
Tomar medidas para evitar polvo innecesario. Mantener las superficies expuestas al polvo,
humedecidas con agua. Cubrir los materiales en pilar o mientras estén en tránsito, para
evitar el soplo o esparcimiento del polvo. Proteger adecuadamente edificios o
instalaciones operativas que puedan ser afectadas adversamente por el polvo. Proteger la
maquinaria, motores, paneles de instrumento, o equipo similar con filtros de polvo
adecuados ventilación adecuada con filtros de polvo.
5.7 Mantenimiento del Servicio Existente de Agua y Alcantarillado

Esta sección incluye el suministro de toda la mano de obra, materiales, transporte y equipo
necesario para el mantenimiento en operación de los servicios de agua y alcantarillado
existentes. El Contratista tiene la responsabilidad de:
 Presentar una descripción escrita de los métodos y equipos a ser utilizados para
mantener los servicios de agua y alcantarillado existentes en operación.
 Presentar el procedimiento paso por paso para mantener los servicios de agua y
alcantarillado existente en operación, durante la construcción de las obras.
 Asumir la total responsabilidad por la secuencia, programación y ejecución de todos los
trabajos, programando el trabajo para mantener el servicio de agua potable y
alcantarillado y minimizar la interrupción del tráfico.
 Suministrar las tuberías y accesorios necesarios para conectar los servicios de agua
existente a un abastecimiento de agua temporal. Desinfectar la tubería temporal de
acuerdo con las especificaciones, antes de colocarla en operación.
 Mantener un servicio continuo de agua en todas las conexiones temporales de agua,
durante el periodo entero en que las tuberías de agua que están siendo rehabilitadas o
reemplazadas estén fuera de servicio.
Este párrafo es importante y se aplica solo en los lugares donde se intervendrá
servicios de agua potable y alcantarillado en operación.
 Si cualquier conexión, reemplazo, u otro trabajo requiere interrumpir el servicio de una
instalación existente, programar el trabajo para que el impacto en las operaciones sea
mínimo.
 Coordinar con la Supervisión la colocación nuevamente en operación de los servicios
de agua potable y alcantarillado existentes que hayan sido intervenidos.
 Para la interrupción del servicio, presentar una solicitud por escrito a la Municipalidad o
Empresa Prestadora con copia a la Supervisión, con suficiente anticipación para
cualquier interrupción de servicio requerido.
 Proporcionar todos los tablestacados, entibados, arriostres y dispositivos de protección
que sean necesarios para salvaguardar la integridad de la obra y las instalaciones
existentes, durante las operaciones de corte y resane y hasta la reposición del servicio.
 Restaurar todo el trabajo y las instalaciones existentes afectadas por las operaciones
de corte, con materiales nuevos, o con materiales recuperados que a consideración de
la Supervisión sean aceptables, para obtener una instalación debidamente terminada,
con la resistencia, apariencia y capacidad funcional requerida.
5.8 Laboratorio de Mecánica de Suelos y Concreto

El Contratista suministrará y operará el Equipo de Laboratorio de Mecánica de Suelos y
Concreto que permitirá realizar todos los ensayos y pruebas indicadas en estas
Especificaciones Técnicas.
El equipo para el laboratorio a ser suministrado cumplirá lo especificado para un
laboratorio Tipo B, por el Manual de Suelos y Concreto del USBR.
Los costos de suministro y operación estarán incluidos en los gastos generales del
Contratista.

El Contratista en coordinación con la Supervisión efectuará los análisis y ensayos

necesarios para el control de la obra de acuerdo con las especificaciones y demás
documentos del contrato, utilizando para ello los laboratorios del Contratista o aprobados
por la Supervisión.
Todas las pruebas que se lleven a cabo en el laboratorio estarán bajo control de la
Supervisión.
La relación de los ensayos de control de calidad es la siguiente:
 Concreto:
- Pruebas de los materiales
- Pruebas de diseño de mezcla
- Pruebas de concreto fresco
- Pruebas de contenido de aire
- Pruebas de cemento
- Pruebas de aditivo
- Pruebas de mortero
- Pruebas de permeabilidad
- Pruebas de compresión
 Suelos:
- Prueba de materiales
- Límites líquidos
- Límites plásticos
- Pruebas de densidades
- Pruebas de contenido de humedad
- Pruebas de compactación
La relación de pruebas es enunciativa más no limitativa, de requerirse por condiciones de
trabajo el Contratista preverá el suministro necesario para la ejecución de otras pruebas, el
costo de todas las pruebas se incluirán dentro de los gastos generales de la obra.

IV. EXCAVACIÓN DE ZANJAS
IV.1 EXCAVACIÓN DE ZANJAS PARA INSTALACIÓN DE TUBERÍAS
1. GENERALIDADES
Los trabajos de excavación deberán estar precedidos del conocimiento de las

características físicas locales, tales como: naturaleza del suelo, nivel de la napa freática,
topografía y existencia de redes de servicios públicos.
Si existen indicios de que las condiciones del suelo y la napa freática son desfavorables
para la excavación, es recomendable hacer sondeos en sitio para verificarlos, y conocer
con anticipación si es necesario hacer tablaestacado, entibado, pañeteo de paredes y/o
drenaje de zanjas.
La excavación en corte abierto será hecha a mano con equipo mecánico, a trazos, anchos
y profundidades necesarias para la construcción, de acuerdo a los planos replanteados en
obra y/o presentes especificaciones.
2. DOCUMENTOS A ENTREGAR POR EL CONTRATISTA
Para comenzar con los trabajos de las excavaciones el Contratista debe presentar para la
aprobación de la Supervisión los siguientes documentos:
 Planos de planta, verificados según planos de contrato.
 Levantamiento del perfil longitudinal y de las secciones transversales del terreno
natural, de acuerdo con el proyecto, antes de comenzar con las excavaciones.
 Planos de perfil longitudinal y de secciones transversales a los niveles donde cambian
los materiales a roca.
 Láminas de los registros del Contratista del levantamiento topográfico del terreno antes
del inicio de cualquier trabajo de movimiento de tierras.
 Las láminas de los registros arriba especificados serán presentadas dentro de los siete
(7) días siguientes a la terminación de los trabajos de levantamiento respectivos.
 Notas de los levantamientos topográficos acerca de las profundidades de las
excavaciones de zanjas.
 Propuestas para el método de excavación de zanjas.
 Propuestas para realizar excavaciones con los lados inclinados, con o sin
apuntalamiento.
 Propuestas para apuntalamiento de excavaciones en zanjas para la instalación de
tuberías.
 Propuestas para eliminación de agua de las excavaciones.

2.1 Certificados
 Pruebas de laboratorio
 Pruebas de campo.
2.2 Muestras
Materiales propuestos para relleno, cama para tuberías, etc., cuando lo requiera
específicamente el Supervisor.
3. ALCANCE DE LOS TRABAJOS
Los trabajos por este concepto abarcan las siguientes prestaciones:

 Poner a disposición, operar y mantener toda la maquinaria, equipos y herramientas
necesarias así como el empleo de mano de obra, material y combustible que fueran
necesarios para las excavaciones.
 Excavación para la construcción de estructuras.
 La excavación de la zanja para tuberías de agua potable y alcantarillado.
 La eventual colocación de entibado de las zanjas y la formación de taludes.
 La preparación del fondo de la zanja.
 La profundización de las zanjas en lugares de uniones.
 El suministro y colocación de una capa de grava gruesa de drenaje, en lugares con
agua subterránea.
 La eliminación de las aguas superficiales y subterráneas.
4. CLASIFICACIÓN DE LA EXCAVACIÓN DE ACUERDO AL TIPO DE MATERIAL
4.1 Terreno Normal o Material Común

Por el término “Terreno Normal” o “Material Común” se entiende todos aquellos materiales
que no requieran pulverizar o palanquear para retirarse de su lecho original, es decir todo
material que puede ser removido con herramientas y equipo de movimientos de tierra y
pueden ser:
 Terreno normal deleznable o suelto: Conformado por materiales sueltos tales como:
arena, arena limosa, gravillas, etc., que no pueden mantener un talud estable superior
de 5:1.
 Terreno normal consolidado o compacto: Conformado por terrenos consolidados tales
como: hormigón compacto, afirmado o mezcla de ellos, etc., los cuales pueden ser
excavados sin dificultad a pulso y/o con equipo mecánico.
 En caso de presentarse suelos cohesivos consolidados (tipo caliche) el Contratista,
previo a la excavación, deberá humedecer el material para permitir su mejor
excavación.

4.2 Terreno Semirocoso
El constituido por terreno normal, mezclado con bolonería de diámetros de 200 mm hasta
(1)
y/o roca fragmentada de volúmenes 4 dm3 hasta (2) y, que para su extracción no se
requerirá el empleo de equipos de rotura y/o explosivos.
4.3 Excavación en Roca Descompuesta o Roca Suelta
Todos los materiales que pueden ser removidos con pala mecánica o equipo pesado de
movimiento de tierra de una capacidad no menor de la de un Tractor D8 con escarificador
o una retroexcavadora 145 HP, con uso ocasional de cargas explosivas; la remoción de
piedras o bloques de rocas individuales de menos de 1 metro cúbico y mayor de 0.5 m3 de
volumen, será clasificada también como excavación en roca descompuesta.
El Contratista deberá proceder a la excavación de roca descompuesta después que este
material haya sido examinado, cubicado y clasificado, junto con la Supervisión.
4.4 Excavación en Roca Fija
La excavación en roca fija consiste en la remoción de todos los materiales que no pueden
ser removidos por equipos de movimiento de tierra, sin continuos y sistemáticos disparos o
voladuras, barrenos y acuñamientos. La remoción de piedras o bloques de roca
individuales de más de un metro cúbico de volumen será clasificado como excavación en
roca.
Cuando se encuentre material que el Contratista quiera clasificar como excavación en
rocas, estos materiales deberán ser puestos al descubierto, cubicados y expuestos para
hacer su correspondiente clasificación.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
(1)
500 mm cuando la extracción se realiza a pulso y 750 mm cuando la extracción se realiza con cargador
frontal o equipo similar.
(2)
66 dm3 cuando la extracción se realiza a pulso y 230 dm 3 cuando la extracción se realiza con cargador frontal o
equipo similar.
4.5 Terreno Saturado

Es aquel cuyo drenaje exige un bombeo ininterrumpido con caudal superior a un litro por
segundo por 10 metros lineales de zanja.
5. EXCAVACIÓN DE ZANJAS
Para la excavación de las zanjas el Contratista deberá seguir las siguientes

recomendaciones:
a) Se deberán eliminar las obstrucciones existentes que dificulten las excavaciones.
b) Las zanjas que van a recibir los colectores se deberán excavar de acuerdo a una línea
de eje (coincidente con el eje de los colectores), respetándose el alineamiento y las
cotas indicadas en el diseño.
c) El límite máximo de zanjas excavadas será de 300 m.

d) Si se emplea equipo mecánico, la excavación deberá estar próxima a la pendiente de la

base de la tubería, dejando el aplanamiento de los desniveles del terreno y la
nivelación del fondo de la zanja por cuenta de la excavación manual.
e) En los terrenos rocosos (donde la profundidad relativa de la red deberá ser evitada al
máximo), se podrán usar perforaciones apropiadas.
f) El material excavado deberá ser colocado a una distancia tal que no comprometa la
estabilidad de la zanja y que no propicie su regreso a la misma, sugiriéndose una
distancia del borde de la zanja equivalente a la profundidad del tramo no entibado, no
menor de 30 cm.
g) Tanto la propia excavación como el asentamiento de la tubería deberán ejecutarse en
un ritmo tal que no permanezcan cantidades excesivas de material excavado en el
borde de la zanja, lo que dificultaría el tráfico de vehículos y de peatones.
h) El ancho de las zanjas dependerá del tamaño de los tubos, profundidad de la zanja,
taludes de las paredes laterales, naturaleza del terreno y consiguiente necesidad o no
de entibación.
En el Cuadro N° 01, se presenta valores de ancho recomendables en función a la
profundidad y diámetro de la tubería.
Cuadro N° 01. Ancho de la Zanja
Diámetro Nominal Ancho de Zanja
mm. Pulg. Mínimo (m.) Máximo (m.)
110 4 0.45 0.70
160 6 0.45 0.75
200 8 0.50 0.80
250 10 0.55 0.85
315 12 0.60 0.90
350 14 0.65 0.95
400 16 0.70 1.00
450 18 0.75 1.05
500 20 0.80 1.10
i) El ancho de la zanja deberá ser uniforme en toda la longitud de la excavación y en

general debe obedecer a las recomendaciones del proyecto.
j) En los planos generales se darán las recomendaciones de acuerdo al tipo de terreno.

Las zanjas se realizarán en cada punto con la profundidad indicada por el perfil
longitudinal.

k) Pocas veces utilizada en entorno urbano, debido a las superficies que requiere, la
realización de taludes consiste en dar a las paredes una inclinación denominada
“ángulo de talud”, que debe aproximarse al ángulo de fricción interno del terreno. Este
ángulo varía con la naturaleza de los terrenos hallados.
l) Cuando se hace el entibado de zanjas, lo que se debe considerar como ancho útil es al
espacio que existe entre las paredes del entibado, excluyendo el espesor del mismo.
m) Las excavaciones para los pozos de visita deben tener las dimensiones de diseño
aumentadas del espacio debido al entibado y a las formas, en caso sean necesarias.
n) En caso de reposiciones o reparación de redes y cuando el terreno se encuentre en

buenas condiciones, se excavará hasta una profundidad mínima de 0,15 m por debajo
del cuerpo de la tubería extraída.
o) Las excavaciones no deberán efectuarse con demasiada anticipación a la instalación

de las tuberías, para evitar derrumbes y accidentes.
6. AVISO A LA SUPERVISIÓN
El Contratista comunicará a la Supervisión en Cuaderno de Obra, cada vez que encuentra

roca descompuesta o roca fija en la excavación.
Si el Contratista dejará de avisar a la Supervisión sobre la presencia de roca en las
excavaciones, ésta será medida y pagada como material común.
7. EXCAVACIÓN TERMINADA
Proporcionar una superficie razonablemente llana para todas las excavaciones, que esté
compactada uniformemente y libre de cambios de superficies irregulares.
Proporcionar un grado de terminación el cual se obtiene ordinariamente por operaciones
de nivelación y refine de las paredes.
Todo talud de excavación será acabado hasta presentar una superficie razonablemente
llana y que esté de acuerdo sustancialmente con las líneas y secciones transversales
marcadas en los planos, sin que se encuentren variaciones fácilmente perceptibles desde
la plataforma.
Las excavaciones de tierra adicionales autorizadas, los materiales de relleno o concreto
utilizados para rellenar dichas excavaciones, serán pagados bajo las Partidas del Contrato
correspondientes.
8. REFINES DE LAS EXCAVACIONES DE ZANJAS
Donde se excave a los niveles especificados para la excavación de zanjas que deba
colindar con terreno no disturbado, el Contratista no terminará la excavación hasta

inmediatamente antes del inicio de los trabajos de colocación de las tuberías, excepto
cuando el Supervisor permita lo contrario.
En general se especifica material granular para la cama de la tubería. Antes de su
colocación se retirará del fondo de la excavación de la zanja todo material fragmentado o
disgregado, de manera que el material de la cama descanse sobre una base firme y
limpia.
Para las zanjas excavadas en roca, el fondo y las paredes de la zanja serán perfilados de
tal modo de eliminar cualquier sobrante que pueda dañar la tubería antes de colocar la
cama de arena; el refine de la excavación deberá ser aprobado por el Supervisor.
Cuando no se especifique o le indique la Supervisión, material para la cama de los tubos,
el fondo de la excavación será nivelado y perfilado a la pendiente exacta con la ayuda de
una regla para asegurar un soporte continuo para los tubos.
Luego se raspará el fondo de la zanja con un rastrillo de manera de asegurar que la
tubería no se apoye en terreno irregular. Los vacíos que resultasen de esta operación se
rellenarán con material blando y se perfilarán al nivel correcto.
9. SOBREEXCAVACIONES
Las sobre excavaciones se pueden producir en dos casos:
9.1 Autorizada
Cuando los materiales encontrados, excavados a profundidades determinadas no son las
apropiadas tales como: suelos orgánicos, basura u otros materiales fangosos.
9.2 No Autorizada
Cuando el Contratista por negligencia, ha excavado más allá y más debajo de las líneas
de gradiente determinadas y más debajo de los niveles de las estructuras preestablecidas.
En ambos casos, la Supervisión ordenara a el Contratista a llenar todos los espacios de la
sobre excavación con material debidamente acomodado y/o compactado. Dicha orden
debe quedar registrado en el cuaderno de obra respectiva.
Cuando existan espacios por debajo de las tuberías y estructuras que hayan sido
excavadas sin autorización, estas se deben rellenar con concreto simple f’c = 100 Kg/cm2,
o material de relleno compactado provenientes de la excavación u otro material que hayan
sido aprobados por la Supervisión.
El relleno de sobre excavación, se deberá realizar sin costo adicional al Precio del
Contrato, pero cuando el Supervisor haya ordenado que tal material sea retirado del Sitio
por ser inadecuado, el Contratista restablecerá la sobre-excavación con alguna clase de
material de relleno o concreto que en forma razonable sea requerido por el Supervisor de
acuerdo a las circunstancias, esta excavación si será reconocida al Contratista bajo los
precios del contrato.
9.3 Calicatas
El Supervisor podrá ordenar la excavación de calicatas con anterioridad a otras
excavaciones, de las dimensiones y a las profundidades que él indique para determinar la
información que requiera.

Las calicatas ordenadas por el Supervisor o cualquier calicata adicional que requiera el
Contratista para determinar la posición de servicios subterráneos, drenes subterráneos o
por cualquier otra razón, serán excavadas y restablecidas a costo del Contratista
considerándose que su costo está incluido en las partidas de las obras correspondientes.
El Contratista hará los arreglos para que el rellenado y restablecimiento de las calicatas se
lleve a cabo inmediatamente después de obtenida la información requerida. El
restablecimiento de las superficies de las calicatas se llevará a cabo con la aprobación del
Supervisor.
10. ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE EXCAVACIÓN Y ELIMINACIÓN DE

DESMONTE
Almacenar en montículos el suelo apropiado para la nivelación final y el material excavado

que sea apropiado para el relleno de zanjas, en lugares separados y en ubicaciones
aprobadas.
Almacenar el material excavado y otros materiales, a una distancia suficiente del borde de
cualquier excavación, para prevenir su caída o deslizamiento dentro de la excavación y
para evitar el colapso de la pared de la excavación. Proporcionar no menos de 1.00 m del
espacio libre entre el extremo del montículo o material y el borde de cualquier excavación.
No bloquear veredas o calles con dichos montículos o materiales.
Transportar y eliminar el desmonte y material excavado sobrante y el material excavado
que no sea apropiado para el relleno de zanjas, a una ubicación de desecho autorizada
fuera del área del Trabajo.
El Contratista hará sus propios arreglos, sujetos a los requerimientos específicos del
Contrato, para el almacenamiento temporal del material excavado que se requiera para el
relleno de las excavaciones de zanjas, incluyendo si es necesario, doble manipuleo. En
este aspecto, el Contratista tendrá en cuenta las áreas de trabajo a su disposición para la
construcción, especialmente debido a que la mayor parte de la construcción se ejecuta
dentro de la ciudad y por ende son lugares a los cuales el público tiene libre acceso. Las
zonas temporales de desmonte a lado de las excavaciones de zanjas tendrán taludes y
alturas estables.
11. REMOCIÓN DE AGUA
Durante todo el período de excavación y hasta que se termine y acepte el Trabajo en su

inspección final, proporcionar los medios y equipos apropiados para el retiro y eliminación
inmediata de agua que ingrese a cualquier excavación o parte del Trabajo.
Eliminar el agua que haya sido bombeada o drenada del sitio del Trabajo de manera
segura y apropiada, sin causar daño alguno a propiedades, o calles adyacentes, u otras
construcciones.
Proporcionar protección adecuada a las calles donde se descargue agua, protegiendo la
superficie de la calle en el punto de descarga.
No descargar agua dentro de los alcantarillados sanitarios, a menos que se tenga
autorización de la Entidad.

Reparar de inmediato todo daño causado por el desagüe del Trabajo.
12. LAS ZANJAS NO SE DEJARÁN ABIERTAS
La excavación de zanjas será llevada a cabo expeditivamente, sujeta a los requerimientos

específicos del Contrato; el relleno y restablecimiento de la superficie de las zanjas se
iniciará y terminará tan pronto como sea razonablemente práctico después de la
colocación y unión de los tubos.
El tendido de tuberías se efectuará en estrecha relación con el avance de la excavación de
zanjas, y el Supervisor no permitirá que tramos excesivos de excavación permanezcan
abiertos mientras se espera las pruebas.
El Contratista tomará precauciones para evitar la flotación de los tubos en lugares donde
podría ocurrir la inundación de las zanjas.
Estas precauciones pueden incluir el rellenado parcial de las zanjas, dejando expuestas
las uniones de los tubos a la espera de las pruebas en las uniones.
Si el Supervisor considera que el Contratista no está cumpliendo con cualquiera de estos
requerimientos puede prohibir que se continúe con las excavaciones hasta que esté
satisfecho con el avance del tendido, pruebas de las tuberías y el relleno de las
excavaciones.
En todo caso no se permitirá la excavación de zanjas, antes de que el Contratista cuente
con las tuberías en los sitios de las obras o para las estructuras conexas tenga los
materiales disponibles como agregados cemento, acero de refuerzo en el lugar de
fabricación del concreto.
13. PROTECCIÓN DE LAS EXCAVACIONES
13.1 Excavaciones - Soportes y Área de Trabajo

El Contratista proporcionará apuntalamiento efectivo para los lados y extremos de todas
las excavaciones, para prevenir el deslizamiento o desprendimiento de cualquier porción
del terreno fuera de la excavación y para prevenir el asentamiento o deterioro de las
estructuras adyacentes a la excavación.
Si, por algún motivo, una porción del fondo, lados y extremos de las excavaciones cediera,
el Contratista tomará a su propio costo todas las medidas correctivas necesarias,
incluyendo la excavación y remoción de la tierra perturbada tanto dentro como fuera de los
límites nominales de excavación y estas excavaciones adicionales serán consideradas
como sobre-excavación.
Cuando el Contratista proponga efectuar excavaciones con lados inclinados (diferentes a
las excavaciones con lados mostradas en los planos o aquellas requeridas como partes
permanentes de las Obras) y sin apuntalamiento, los lados excavados deberán tener
taludes y alturas estables, y la excavación adicional resultante será considerada como
sobre-excavación.

Los detalles completos de las propuestas del Contratista serán entregados al Supervisor
para su aprobación. El costo de los trabajos que se realicen será por cuenta del
Contratista.
El Contratista determinará sus requerimientos de espacio de trabajo y soportes y cualquier
excavación fuera de lo especificado o de los límites para el pago nominal que no haya sido
ordenado por el Supervisor, o que se haya excavado por convenir al método de trabajo del
Contratista, o que sea un exceso inevitable de excavación, o que se deba a un descuido o
error, será considerada como sobre-excavación.
13.2 Protección Provisional

El Contratista durante las excavaciones y hasta el momento que sean rellenadas y/o
revestidas, tomará todas las medidas técnicamente correctas y adecuadas con el objeto
de asegurar la estabilidad de los taludes, empleando donde sea necesario,
apuntalamiento, armadura y soportes en general en cantidades suficientes para garantizar
la seguridad del trabajo.
La Supervisión podrá ordenar el empleo de soportes adicionales a las ya empleadas por el
Contratista, cuando juzgue que existen peligros para la seguridad de los trabajadores, y de
las obras.
Las obras de protección de las excavaciones deberán dejar espacio suficiente para
permitir la Supervisión y acceso permanente a las obras.
Después de terminada la obra, deberá ser removida toda protección o armadura de
carácter provisional que haya quedado en el sitio siempre y cuando la Supervisión no
considere lo contrario.
13.3 Entibado de Zanjas – Generalidades

Se define como entibado al conjunto de medios mecánicos o físicos utilizados en forma
transitoria para impedir que una zanja excavada modifique sus dimensiones (geometría)
en virtud al empuje de tierras.
Antes de decidir sobre el uso de entibados en una zanja se deberá observar
cuidadosamente lo siguiente:
 Al considerar que los taludes de las zanjas no sufrirán grandes deslizamientos, no se
deberá olvidar que probablemente se producirán pequeñas deformaciones que
traducidas en asentamientos diferenciales pueden dañar estructuras vecinas.
 Las fluctuaciones del nivel freático en el terreno modifican su cohesión, ocasionando
por lo tanto rupturas del mismo.
 La presencia de sobrecargas eventuales tales como maquinaria y equipo o la
provocada por el acopio de la misma tierra, producto de la excavación, puede ser
determinante para que sea previsto un entibamiento. En estos casos será la
experiencia y el buen criterio los factores que determinen o no el uso de un entibado.
 Los elementos de un entibado que vienen a ser las piezas que se utilizan, reciben sus
nombres de acuerdo con su posición en la zanja (véase figura 3), conforme se indica a
continuación:
- Estacas: Son colocadas en posición vertical. El largo utilizado para clavar la estaca
se denomina ficha; si la tierra la empuja directamente se llamarían tablestacas.

- Vigas (o tablones): Llamado también soleras, son colocados longitudinalmente y

corren paralelas al eje de la zanja.
- Puntal: Son colocadas transversa1mente, cortan el eje de la zanja y transmiten la
fuerza resultante del empuje de la tierra desde un lado de la zanja para el otro. Se
acostumbran emplear como puntales rollizos.
13.4 Materiales Empleados en el Entibado

Para la mayoría de los casos tenemos la madera (eucalipto, pino u otro tipo de madera de
construcción). En casos de mayor responsabilidad y de grandes empujes se combina el
uso de perfiles de hierro con madera, o solamente perfiles, y muy eventualmente el
concreto armado.
 Madera: Son piezas de dimensiones conocidas de 1" x 6"; 1" x 8"; 1" x 10", o en su
caso de 2" x 6"; 2" x 8"; 2" x 10" y para listones de 2" x 4"; 3" x 4". Las piezas pueden
tener los bordes preparados para ensamble hembra y macho. Se usarán también como
puntales, rollizos en diámetros mínimos de 4" y 6".
 Acero: Son piezas de acero laminado en perfiles tipo "I" o "H" o perfiles compuestos de
los anteriores, soldados (ejemplo doble II) o en perfiles de sección especial, lo que le
denomina Estaca-Plancha metálica (tablestaca) en este último caso pueden ser de
ensamble normalizado. Las dimensiones son suministradas con dimensiones
normalizadas, típicas para cada fabricante (Metal flex, Armco, Bethlem Steel, etc.). Los
más utilizados son los perfiles "I" de 6", 8" y el perfil "H" de 6" x 6". Se utilizarán
también tablestacas de palanca, y tubos huecos en montaje telescópico, que pueden
ser trabados por rosca o presión de aceite.
 Concreto armado: Se utilizan en piezas prefabricadas de diversas secciones (ejemplo:
rectangulares, con ensamble hembra macho) o piezas fabricadas en sitio.
13.5 Tipos de Entibado
a) Apuntalamiento
El suelo lateral será entibado por tablones de madera (de 1" x 6") espaciados según el
caso, trabados horizontalmente con puntales de madera de 4" y 6" o vigas solera de
madera de diferentes secciones.
b) Abierto
Es el más usual, utilizado en terrenos firmes y en zanjas poco profundas. Este entibado
no cubre totalmente las paredes de la zanja, dejando descubiertas algunas porciones
de tierra.
c) Cerrado
Empleado en zanjas de una profundidad mediana, variando su utilización en función del
tipo de suelo y de la necesidad de una mayor protección. Este tipo de entibado cubre
totalmente las paredes laterales de la zanja.
d) Metálico
En este caso el suelo lateral será contenido por tablones de madera 2" y 6", contenidos
en perfiles metálicos doble "T", de 30 cm (12") espaciados cada 2.00 m e hincados en
el terreno con la penetración indicada en el proyecto y de conformidad con el tipo de

terreno y la profundidad de la zanja. Los perfiles serán soportados con perfiles

metálicos doble "T" de 30 cm (12") espaciados cada 3.00 m.
Aun cuando el suelo no fuera estable, no será necesario el entibado cuando:
 Cuando sea factible excavar la zanja con las paredes inclinadas, siempre que se
tenga la seguridad de la estabilidad de la zanja, en ese caso el ancho del fondo de
la zanja deberá adoptar los valores presentados en el cuadro 1.
 En algunos casos, las zanjas se vuelven inestables con longitudes de excavación
mayor a 5.00 m; por tanto, podría evitarse esta inestabilidad si se ejecuta la
excavación de forma discontinua; se excavan extensiones entre 3.00 y 5.00 m,
dejando el suelo intacto entre 0.50 y 1.00 m, y volviendo a excavar nuevamente.
En algunos casos, las zanjas se vuelven inestables con longitudes de excavación

mayor a 5.0 m; por tanto, podría evitarse esta inestabilidad si se ejecuta la excavación
de forma discontinua; se excavan extensiones entre 3.0 y 5.0 m, dejando el suelo
intacto entre 0.5 y 1.0 m, y volviendo a excavar nuevamente.
Para ello, se deberá verificar si la estabilidad de la zanja no se vea comprometida. La
parte de la tierra que separa las dos partes excavadas se llama "damero". Al nivel de la
solera de la zanja se abre un pequeño túnel bajo el "damero", y se hace la conexión
entre los dos tramos, permitiendo así el asentamiento de la tubería.
Gran parte del material utilizado en el entibado puede volverse a aprovechar,
dependiendo, de la calidad del material, del mantenimiento y del cuidado que se haya
tenido al momento de retirarlo.
Como referencia, a continuación se describe el entibado recomendable en función del
tipo de suelo.
Tipo de Suelo Entibado Recomendado
Tipo de Suelo Entibado Recomendado
Tierra roja y de compactación natural. Abierto

Tierra compacta o arcilla
Tierra roja, blanca y marrón Abierto

Discontinuo
Tierra silícea (seca)
Tierra roja tipo ceniza Cerrado

Barro saturado
Tierra saturada con estratos de arena Cerrado

Turba o suelo orgánico
Tierra Blanca Cerrado

Arcilla Blanda
Limo Arenoso Cerrado
Suelo Granular Apuntalamiento

Arena gruesa
Arcilla Cohesiva Abierto
13.6 Drenaje
Es necesario drenar una zanja cuando existe agua en ella (bien sea causada por lluvias,
fuga de tuberías o la napa freática) que perjudique la construcción de las redes de
alcantarillado.
Durante el periodo de excavación hasta su terminación e inspección final y aceptación, se
deberá proveer de medios y equipos adecuados mediante los cuales se pueda extraer
prontamente el agua.
Hasta donde sea posible, se deberá evitar la ubicación de las redes en áreas próximas a
ríos. Se deberá mantener seco permanentemente el fondo de la zanja hasta que el
material que compone la unión de la tubería alcance el punto de estabilización, siendo
preferible que se utilicen juntas de material asfáltico, y no de argamasa.
La disminución de la napa freática, en los casos de suelos arcillosos o arcillo - arenosos,
puede hacerse con el sistema de bombeo instalado dentro de las zanjas estacadas con
entibado abierto. En casos de suelos de mayor permeabilidad, el entibado cerrado,
combinado con la disminución del agua por bombeo, en general, son aceptables...
El agua retirada a través de bombas deberá ser dirigida hacia canaletas para aguas
pluviales o a zanjas próximas, normalmente por medio de surcos, evitándose la inundación
de las áreas vecinas al lugar de trabajo.
IV.2 EXCAVACIÓN DE ZANJAS PARA ESTRUCTURAS
1. GENERALIDADES
Es el trabajo que se debe ejecutar por debajo del nivel del terreno natural, ya sea por
medio de maquinarias o por herramientas de mano.
Las excavaciones para las estructuras serán efectuadas de acuerdo a las líneas, rasantes
y elevaciones indicadas en los planos. Las dimensiones de las excavaciones serán tales
que permitan colocar en todas sus dimensiones las estructuras correspondientes. Los
niveles de cimentación aparecen indicados en los planos.
Los espacios excavados por debajo de los niveles de las estructuras definitivas serán
rellenados, hasta los niveles pertinentes, con concreto simple. A éste se le podrá
incorporar hasta 30% del volumen en pedrones, cuya mayor dimensión no excederá un
tercio de la menor dimensión del espacio por rellenar.

Los espacios excavados laterales a las estructuras definitivas y no ocupados por ellas
serán rellenados hasta los niveles pertinentes, con material granular colocado en capas de
30 cm de espesor debidamente regadas y compactadas.
2. EXCAVACIONES MASIVAS
Son los grandes movimientos de tierra que se realizarán por medio de maquinarias. Para
este caso se irán formando terraplenes, andenes, rampas con el fin de facilitar las tareas
de excavación y eliminación o acarreo del material excavado.
3. EXCAVACIÓN DE CIMIENTOS Y/O ZAPATAS
Estas excavaciones se harán de acuerdo con las dimensiones exactas formuladas en los
planos correspondientes, se evitará en lo posible el uso del encofrado.
En forma general los cimientos deben efectuarse sobre terreno firme (terreno natural).
En caso de que para conformar la plataforma del NPT (Nivel de Piso Terminado), se tenga
que rebajar el terreno, la profundidad de la fundación se medirá a partir del terreno natural.
En el caso que se tenga que rellenar el terreno natural para obtener la plataforma de NPT,
la profundidad de la excavación para los cimientos se medirá tomando el nivel medio del
terreno natural, siendo en este caso los sobrecimientos de altura variable. El fondo de la
zanja y/o zapata debe quedar en terreno firme.
Cualquier sobre excavación mayor será rellenada, debiéndose rellenar el exceso con
concreto pobre de una resistencia a la compresión de f’c = 100 kg/cm² siendo el costo de
este trabajo, cargo del Contratista.
El fondo de la excavación deberá quedar limpio y parejo.
Todo material procedente de la excavación que no sea adecuado, o que no se requiera

para los rellenos será eliminado de la obra.
El Contratista deberá de efectuar pruebas de resistencia del terreno al finalizar la

excavación de las zanjas y/o zapatas, dichas pruebas serán por su cuenta y controladas
por el Ingeniero Supervisor.
En caso que se encuentre el terreno con resistencia menor que la especificada en los
planos, el Contratista notificará por escrito al Ingeniero supervisor para que tome las
providencias que el caso requiera.
Es necesario que se prevea para la ejecución de la obra de un conveniente sistema de

regado a fin de evitar al máximo que se produzca polvo.
Cuando se presentan terrenos sueltos y sea difícil mantener la verticalidad de las paredes
de las zanjas, se ejecutará el tablestacado o entibado según sea el caso y a indicación del
Ingeniero supervisor.
3.1 INSTALACIONES Y/O OBSTRUCCIONES SUBTERRÁNEAS

El Contratista deberá tener en cuenta que al momento de efectuar la limpieza, excavación

de zanjas o zapatas, etc. la posible operación de instalaciones subterráneas por lo que
debe tomar las providencias que el caso requiera, a fin de que no se interrumpa el servicio
que presten estas instalaciones y proseguir con el trabajo encomendado.
Asimismo, pueden presentarse obstrucciones como cimentaciones, muros, etc. en cuyo
caso deberá dar parte al Ingeniero Supervisor el que determinará lo conveniente, dadas
las condiciones en que se presente el caso.
Para todos estos trabajos el Contratista deberá de ponerse en coordinación con las
autoridades o concesionarios respectivos, y solicitar la correspondiente autorización.
En todos los casos el Contratista debe efectuar los trabajos con sumo cuidado, a fin de
evitar accidentes.
3.2 EXPLOSIVOS Y VOLADURAS
3.2.1 Explosivos
En ningún caso deberán almacenarse fulminantes u otros detonadores o mechas en el

mismo lugar en que se almacene, transporte o guarde dinamita u otros explosivos y las
precauciones que se adopten para prevenir accidentes deberán estar en conformidad
con las cláusulas de todas las leyes, ordenanzas y reglamentaciones que estén
vigentes en el Perú o puedan ser dictadas ocasionalmente.
El Contratista deberá mantener un inventario para almacenamiento y retiros de
existencias de explosivos y detonadores. Las autoridades apropiadas deberán ser
notificadas inmediatamente después de cualquier pérdida o robo de explosivos. El
Contratista deberá proporcionar aquellas instalaciones de protección, razonables y
adecuadas que se requieran para prevenir el robo de explosivos. Sólo se permitirá a
personal autorizado el almacenamiento y manejo de explosivos. No deberán
almacenarse explosivos y detonadores toda la noche fuera de los polvorines.
3.2.2 Voladuras
Las operaciones de carga y voladura serán efectuadas sólo por especialistas

experimentados y sólo cuando se adopten precauciones apropiadas para la protección
de personas, de las obras y de propiedades públicas o privadas. El Contratista deberá
proporcionar cobertura satisfactoria para todos los disparos en excavaciones a tajo
abierto y adoptar precauciones adicionales en todo trabajo de voladura en la medida
que requiera la Supervisión.
3.2.3 Datos que deben suministrarse
Cuando se pase a la fase de excavación final en roca, el Contratista deberá someter al

Ing. Supervisor a una descripción completa de los métodos y procedimientos que él
propone para la excavación por voladura controlada que implique perforación de borde,
explosiones amortiguadas y prefragmentación para el establecimiento de todas las
superficies finales de roca.
3.2.4 Disposiciones de los Materiales Excavados

El material de excavación se dispondrá en las áreas indicadas como relleno con

material propio, el excedente se eliminará fuera de la obra y en lugares que no
perjudiquen el medio ambiente; previa aprobación del Ing. Inspector.
3.2.5 Rellenos
Los rellenos estarán constituidos por material proveniente de las excavaciones, si es

apto para el efecto o de material de desmonte libre de basuras, materias orgánicas
susceptibles de descomposición; se podrá emplear piedras, cascote de concreto o
material de albañilería.
El relleno se ejecutará por capas de un espesor máximo de 20 cm debiendo regarse y
compactarse en forma óptima hasta que alcance su máxima densidad.
3.2.5.1 Rellenos en Zanjas para Tuberías
3.2.5.1.1 Generalidades
El relleno debe seguir a la instalación de la tubería tan cerca como sea posible, los
fines esenciales que debe cumplir este relleno son:
- Proporcionar un lecho para la tubería.
- Proporcionar por encima de la tubería, una capa de material escogido que sirva
de amortiguador al impacto de las cargas exteriores.
Las material a utilizar en el relleno de la instalación de tuberías es el siguiente de

acuerdo a sus características físicas.
3.2.5.1.2 Material Selecto
Es el material utilizado en el recubrimiento total de la tubería y, que debe cumplir

con las siguientes características:
Físicas
Debe estar libre de desperdicios orgánicos o material compresible o destructible, el
mismo que no debe tener piedras o fragmentos de piedras mayores a ¾” en
diámetro, debiendo además contar con una humedad óptima y densidad
correspondiente.
El material será una combinación de arena, limo y arcilla bien graduada, del cual: no
más del 30% será retenida en la malla N° 4 y no menos de 55%, ni más del 85%
será arena que pase la malla N° 4 y sea retenida en la malla N° 200.
Químicas
Que no sea agresiva, a la tubería instalada en contacto con ella.
3.2.5.1.3 Material Seleccionado

Es el material utilizado en el relleno de las capas superiores que no tenga contacto

con la tubería, debiendo reunir las mismas características físicas del material
selecto, con la sola excepción de que puede tener piedras hasta de 6” de diámetro
en un porcentaje máximo del 30%.
Si el material de la excavación no fuera el apropiado, se reemplazará por “Material
de Préstamo”, previamente aprobado por la supervisión, con relación a
características y procedencia. La forma de ejecutar el relleno será como sigue:
Primero, se debe formar el lecho o soporte de la tubería, el material regado tiene
que ser escogido, de calidad adecuada, libre de piedras y sin presencia de materia
orgánica.
3.2.5.1.4 Cama de Apoyo
Esta preparación es el comienzo de una instalación satisfactoria. Con rapidez y

eficiencia de la maquinaria moderna de excavación, es económico y recomendable
excavar un poco más de los especificado a nivelar con material granular. El
material granular proporciona un fondo de zanja satisfactorio firme y que soporta
continuamente la tubería.
Los materiales más económicos son: arena, fina o triturado pequeño, ya que su
compactación se obtiene con un mínimo de apisonamiento. Con esta base, el
objetivo primordial es evitar vacíos debajo y alrededor de cuadrante de la tubería.
El fondo de la zanja debe ser también continuo, plano y libre de piedras, troncos o
materiales duros y cortantes.
Debe nivelarse también de conformidad con el perfil longitudinal de la canalización y
quedar exento de cualquier obra antigua de mampostería.
Para proceder a instalar las líneas de agua y alcantarillado, previamente las zanjas
excavadas deberán estar refinadas y niveladas.
El refine consiste en el perfilamiento tanto de las paredes como del fondo, teniendo
especial cuidado que no queden protuberancias rocosas que hagan contacto con el
cuerpo del tubo.
La nivelación se efectuará en el fondo de la zanja, con el tipo de cama de apoyo
aprobada por la supervisión.
De acuerdo al tipo y clase de tubería a instalarse, los materiales de la cama de

apoyo que deberá colocarse en el fondo de la zanja serán:
En Terrenos Normales Y Semirocosos
La cama de apoyo será específicamente de arena gruesa o gravilla, que cumpla con
las características exigidas como material selecto a excepción de su granulometría.
Tendrá un espesor no menor de 0,10 m, debidamente compactado o acomodada
(en caso de gravilla), medida desde la parte baja del cuerpo del tubo; siempre y
cuando cumpla también con la condición de espaciamiento de 0,05 m que debe
existir entre la pared exterior de la unión del tubo y el fondo de la zanja excavada.
Sólo en caso de zanja, en que se haya encontrado material arenoso no se exigirá
cama.

En Terreno Rocoso
Será del mismo material y condición del inciso a), pero con un espesor no menor de
0,15 m.
En Terreno Inestable (Arcillas Expansivas, Limos Etc.)
La cama se ejecutará de acuerdo a las recomendaciones del proyectista.

En casos de terrenos donde se encuentren capas de relleno no consolidado,
material orgánico objetable y/o basura, será necesario el estudio y
recomendaciones de un especialista de mecánica de suelos.
30 cm
30 cm
10 cm
3.2.5.1.5 Primer relleno compactado
Comprende a partir de la cama de apoyo de la estructura (tubería), hasta 0,30 m por

encima de la clave del tubo, será de material selecto para terreno normal, mientras

que para otro tipo de terreno se usará una capa de material de préstamo (arena
gruesa o grava de ¼” – ½”) desde la cama de apoyo hasta la clave de la tubería y a
partir de ésta hasta 0,30 m encima, el relleno será apisonado con material selecto.
Este relleno, se colocará en capas de 0,10 m de espesor terminado, desde la cama
de apoyo compactándolo íntegramente con pisones manuales de peso aprobado,
teniendo cuidado de no dañar la tubería y/o estructura.
3.2.5.1.6 Segundo relleno compactado
El segundo relleno compactado se ubica, entre el primer relleno y la sub-base de

ser el caso, se harán por capas no mayores de 0,15 de espesor, compactándolo con
vibro-apisonadores, planchas y/o rodillos vibratorios. No se permitirá el uso de
pisones u otra herramienta manual.
El porcentaje de compactación para el primer y segundo relleno, no será menor del
95% de la máxima densidad seca del proctor modificado ASTM D698 o AASHTO T-
180. De no alcanzar el porcentaje establecido, el contratista deberá de efectuar
nuevos ensayos hasta alcanzar la compactación deseada.
Durante la prueba de la tubería, es importante comprobar la impermeabilidad de las
uniones, para lo cual se deben dejar las mismas descubiertas.
En el caso de zonas de trabajo donde no existan pavimentos y/o veredas, el
segundo relleno estará comprendido entre el primer relleno hasta el nivel del terreno
natural.
Donde se requiera reposición de pavimentos y/o veredas, el segundo relleno estará
comprendido entre el primer relleno hasta el nivel inferior del tercer relleno (Ver
Especificaciones Técnicas para Pavimentos).
3.2.5.1.7 Material de Préstamos
Se denomina así a aquel material que es extraído de una zona ajena a la obra,
debido a que el volumen de excavación apto no es suficiente para cubrir los
volúmenes de relleno, o en algunos casos el volumen obtenido de la excavación no
reúne las condiciones físicas o químicas requeridas para ser un material selecto o
seleccionado. Para lo cual es necesario rellenar con material de préstamo que
cumpla con las condiciones requeridas.
3.2.5.2 Rellenos en Estructuras
3.2.5.2.1 Generalidades
Se tomarán las previsiones necesarias para la consolidación del relleno, que

protegerá las estructuras enterradas.
Para efectuar un relleno compactado, previamente el Contratista deberá contar con
la autorización del Ingeniero Supervisor de la obra.
El relleno podrá realizarse con el material de la excavación, siempre que cumpla
con las características establecidas en las definiciones del “Material seleccionado”.
3.2.5.2.2 Material Seleccionado

Es el material utilizado en el relleno, debiendo reunir las mismas características

físicas del material selecto, con la sola excepción de que puede tener piedras hasta
de 6” de diámetro en un porcentaje máximo del 30%.
Si el material de la excavación no fuera el apropiado, se reemplazará por “Material
de Préstamo”, previamente aprobado por la supervisión, con relación a
características y procedencia.
3.2.5.2.3 Material de Préstamo
Es un material selecto y/o seleccionado, transportado a la zona de trabajo para

remplazar al material existente en ella, que no reúne las características apropiadas
para el recubrimiento y relleno.
3.2.5.2.4 Relleno Compactado
Se hará por capas no mayores de 0,20 de espesor, compactándolo con vibro-

apisonadores, planchas y/o rodillos vibratorios.
El porcentaje de compactación no será menor del 95% de la máxima densidad seca
del proctor modificado ASTM D698 o AASHTO T-180. De no alcanzar el porcentaje
establecido, el contratista deberá de efectuar nuevos ensayos hasta alcanzar la
compactación deseada.

V. PAVIMENTOS, VEREDAS, DEMOLICIÓN Y ELIMINACIÓN DE ESCOMBROS
1. ALCANCE
Estas especificaciones incluye los requerimientos para remover y remplazar pavimentos,
veredas, sardineles, bermas, cunetas, accesos vehiculares, estacionamientos, y otras
áreas pavimentadas.
Pavimentado significa cubierto de piedra, asfalto, concreto, u otros materiales, formando
una superficie nivelada y conveniente para tráfico vehicular.
Esta parte de las especificaciones cubre todo lo relacionado con la rotura y reposición del
pavimento incluyendo veredas necesarias para la ejecución del tendido de las tuberías y
en general todas las obras requeridas para la ejecución de las obras proyectadas
incluyendo donde aplique:
 Instalación de tuberías.
 Cámaras de entrada a sector.
 Cámara de válvulas de purga de aire.
 Cámara de válvula de purga.
 Cámara para válvula reductora de presión.
 Cámara de medición.
 Otras ejecutadas.
2. ENTREGAS DEL CONTRATISTA

Las entregas requeridas con relación a la rotura y reposición de pavimentos y veredas
incluyen muestras de materiales propuestos, cuando lo solicite específicamente el
Supervisor, como son:
 Agregados para concreto.
 Material granular para base de caminos.
 Material granular para superficie de rodadura.
 Emulsiones bituminosas.
 Concreto asfáltico.
 Pintura para marcas de caminos.
 Formulación de mezclas para las capas asfálticas.
El Contratista presentará a la aprobación del Supervisor, el método de rotura del
pavimento que propone usar así como los trazos y dimensiones de la franja a romper.
3. MATERIALES, EJECUCIÓN Y CALIDAD DE LA MANO DE OBRA
3.1 Rotura de Pavimentos y Veredas

La rotura de pavimentos para el tendido de las tuberías, se realizarán por medios

mecánicos (sierras para corte de pavimentos), tratando en lo posible de que los cortes en
el pavimento estén constituidos por líneas paralelas, formando un paño uniforme
poniéndose especial cuidado para que el pavimento adyacente a la franja cortada no sufra
rajaduras o hundimientos.
El corte en el pavimento no será menor de 150 mm ni mayor de 500 mm de ancho a cada
lado de las zanjas. Al cortar un paño de pavimento existente, el ancho que quede entre el
borde del corte para la zanja y el borde del paño no será menor de 0.50 m en caso
contrario deberá reponerse todo el paño.
Para las estructuras la rotura de pavimentos se efectuará de manera similar, efectuando
cortes simétricos que estén de acuerdo con los paños del pavimento a romperse.
Antes de efectuar los cortes o roturas se marcará en la superficie del pavimento la
ubicación y alineamiento de los servicios.
Antes de proceder al corte del pavimento, se someterá el área del pavimento a romperse a
la aprobación del Supervisor.
3.2 Reparación de Pavimentos, Veredas y Sardineles

La reposición de pavimentos y veredas se hará de acuerdo con las reglas ordinarias de
trabajo para cada clase de afirmado y pavimento y las que se indican a continuación:
 En los tramos sin pavimento, se dejará la superficie del terreno parejo, tal como estaba
antes de la excavación y los rellenos sucesivos que fuesen menester para acondicionar
la superficie de la zanja, en esta forma, los trabajos serán de la responsabilidad del
Contratista, hasta por 6 meses después de efectuado el relleno.
 En las calles con pavimento, el Contratista mantendrá la superficie del relleno al nivel
de la calle, hasta que se inicie el proceso de reparación del pavimento.
 Todos los afirmados serán repuestos al nivel que tenían al ser levantados y en
correspondencia con el de las superficies inmediatas.
 Todos los materiales que repondrá al Contratista por insuficiencia o deficiencia de los
que han sido extraídos de las calzadas o aceras, serán de igual naturaleza, clase,
composición, color y dimensiones que los que han sido extraídos con el objeto de que
no resulten diferencias con el acabado no removido de las superficies adyacentes.
 Los paños de los pavimentos repuestos, serán de sección regular y los bordes serán
perfectamente alineados, eliminando irregularidades o salientes en la unión con el
pavimento existente y su espesor tendrá como mínimo el de éste.
El nuevo pavimento será colocado inmediatamente después de que el Supervisor haya

dado su aprobación al trabajo efectuado.
Si el pavimento existente a los lados de las zanjas ha sufrido deterioro de cualquier tipo,
deberá romperse y reconstruirse las partes dañadas, siempre en paños uniformes. El
Contratista será responsable de estos daños y no habrá lugar a pagos adicionales por
estas reparaciones. El Contratista tomará las providencias necesarias para que esto no
suceda.
Para la reposición de pavimentos asfálticos, la base y carpeta asfáltica tendrán las mismas
características y espesores que las del pavimento existente.

Para la reposición de pavimentos rígidos en lo posible tendrán las mismas características

del pavimento existente pero respetando los espesores y el tipo de concreto especificado
en este pliego.
Para la reposición de sardineles y veredas en lo posible tendrán las mismas
características de las veredas existentes pero respetando el tipo de concreto especificado
en este pliego.
La característica del relleno y compactación de las zanjas se ceñirá a lo establecido en las
especificaciones técnicas correspondientes.
3.3 Materiales para Pavimento de Concreto

El concreto para la reparación de pavimentos será de tipo premezclado.
Como base del pavimento se empleará una capa de 300 mm, como mínimo de material
escogido y aprobado por el Supervisor y el ancho de la reposición será de 150 mm más
como mínimo, a cada lado del ancho de la zanja.
La base será compactada con maquinaria apropiada, hasta alcanzar el 95% de la
densidad seca máxima obtenida en concordancia con la Norma AASHTO T-180. La
compactación será controlada en todo momento durante la ejecución de los trabajos y no
se permitirá la colocación del pavimento sin antes, haber sido aprobada la compactación
por el Supervisor.
Para pavimentos de concreto se empleará concreto de f’c = 210 kg/cm2 de resistencia con
un espesor mínimo de 0.15 m y el proceso de curado tendrá una duración mínima de siete
días.
Para la reposición de veredas se usará concreto de f’c = 175 kg/cm2.
En ningún caso, se permitirá el tráfico sobre pavimentos repuestos, antes de quince días
de haberse terminado las obras de reposición.
Para el concreto se cumplirá con lo establecido en las especificaciones técnicas
correspondientes.
3.4 Ejecución y Calidad de la Mano de Obra para Pavimento de Concreto

Las juntas de construcción estarán localizadas en el mismo sitio donde se encuentran las
juntas del pavimento original o en su defecto donde se lo indique el Supervisor.
Toda superficie de concreto será convenientemente lijada con herramientas adecuadas ya
que no se aplicará tarrajeó a ninguna superficie. Una superficie acabada no deberá variar
más de 3 mm de una regla de 3.0 m colocada sobre dicha superficie y también entre las
superficies a ambos lados de la reposición del pavimento.
Donde hayan existido marcas de tránsito se llevará a cabo el pintado de dichas marcas de
tránsito sobre el área pavimentada terminada, de acuerdo con las dimensiones indicadas
por el Supervisor.
3.5 Materiales para Pavimento Asfáltico
El material para la base será proveniente de las canteras que autorice el Supervisor. Al
tratarse de un material granular, no menos del 50% en peso de las partículas del agregado
grueso, deben tener por lo menos una cara de fractura o forma cúbica angulosa.

Si es necesario para cumplir con este requisito la grava será tamizada antes de ser
triturada.
El material para la base debe estar libre de material vegetal y terrones o bolas de tierra.
Presentará en lo posible una granulometría continua bien graduada.
El material de base deberá cumplir con las características físico-químicas y mecánicas que
se indican a continuación:
 Límite Líquido (ASTM D-423) : máximo 25%.

 Índice Plástico (ASTM D-424) : máximo 3%.
 Equivalente de Arena (ASTM D-2419) : mínimo: 35%.
 Abrasión Los Ángeles (ASTM C-131) : máximo: 40%.
Malla % en Peso que Pasa

N° A B C Tolerancia
2” 100 100 100 -2
1 ½” 90 - 100 90 - 100 95 - 100 ±5
1” 80 - 95 80 - 95 80 - 95 ±5
3/4” 70 - 85 70 - 85 70 - 92 ±8
3/8” 40 - 75 40 - 70 50 - 70 ±8
#4 30 - 60 25 - 55 35 - 55 ±8
#10 20 - 45 15 - 40 25 - 42 ±8
# 30 16 - 33 10 - 25 12 - 25 ±5
#40 10 - 12 05 - 15 04 - 14 ±5
#200 05 - 15 02 - 08 00 - 08 ±3
 Partículas chatas y alargadas (ASTM D-693): máximo 20%.

 Sales solubles totales: máximo 1%.
 Porcentaje de compactación del Proctor Modificado (ASTM D-1556): mínimo 100%.
 Variación en el contenido óptimo de humedad del Proctor Modificado: +/- 1.5%.
 Valor relativo de Soporte C.B.R 2 días de inmersión en agua (ASTM D-1883), 95%
MDS: mínimo 80%.
Para la imprimación el Contratista debe suministrar y aplicar material bituminoso a la base

preparada con anterioridad, de acuerdo con estas especificaciones o como sea designado
por el Supervisor.
Se empleará cualquiera de los siguientes materiales bituminosos:
a) Asfalto cut-back grado MC-30 o MC-70, que cumpla con los requisitos de calidad
especificados por la Norma ASTM D-2027 (asfaltos de tipo curado medio).
b) Asfalto cut-back grado RC-250, que cumpla con los requisitos de calidad especificados
por la Norma ASTM D-2028 (asfalto tipo curado rápido), mezclado en proporción

adecuada con kerosene industrial de modo de obtener viscosidades de tipo Cut-back

de curado medio para fines de imprimación.
La capa de imprimación debe ser aplicada solamente cuando la temperatura atmosférica

está por encima de los 15°C, la superficie de la base esté razonablemente seca y las
condiciones climatológicas, en la opinión del Supervisor, sean favorables.
La capa asfáltica a ser usada en la reparación de pavimentos consistirá en una capa o

más de mezcla asfáltica construida sobre la superficie de base debidamente preparada.
Las mezclas bituminosas se compondrán básicamente de agregados minerales gruesos,
finos, filler mineral y material bituminoso. Los distintos constituyentes minerales se
separarán por tamaño, serán graduados uniformemente y combinados en proporciones
tales que la mezcla resultante llene las exigencias de graduación para el tipo específico
contratado. A los agregados mezclados y así compuestos, considerados por peso en un
100% se le deberá agregar bitumen dentro de los límites porcentuales fijados en las
especificaciones para el tipo específico de material.
La porción de los agregados, retenida en la malla # 4, se designará agregado grueso y se
compondrá de piedra triturada y/o grava triturada. Dichos materiales serán limpios,
compactos y durables, no estarán recubiertos de arcilla, limo u otras sustancias
perjudiciales, no contendrán arcilla en terrones.
Los acopios destinados a capas de superficie deberán estar cubiertos para prevenir una
posible contaminación.
No se utilizarán en capas de superficie, agregados con tendencia a pulimentarse por
acción del tráfico.
Cuando la granulometría de los agregados tienda a la segregación durante el acopio o
manipulación, deberán suministrarse el material en dos o más tamaños separados.
De ser necesaria la mezcla de dos o más agregados gruesos, el mezclado deberá hacerse
a través de tolvas separadas y en los alimentadores en frío y no en el acopio.
Los agregados gruesos, deben cumplir además con los siguientes requerimientos:
Ensayo Capa de Superficie Capa de Base

Durabilidad (ASTM C-88) Máx. 12% Máx.15%
Abrasión (ASTM C-131) Máx. 40% Máx. 50%
Partículas chatas y alargadas(ASTM D-
Máx. 15% Máx. 15%
693)
Absorción de Agua (ASTM C-127) Máx. 1% ---
La porción de los agregados que pasan la malla # 4, se designará agregado fino y se

compondrá de arena natural y/o material obtenido de la trituración de piedra, grava o de
una combinación de los mismos.
Dichos materiales se compondrán de partículas limpias, compactas de superficie rugosa y
moderadamente angular, carente de grumo de arcilla u otros aglomerados de material fino.
Los acopios destinados a capas de superficie deberán estar cubiertos para prevenir una
posible contaminación.

No se utilizarán en capas de superficie de agregados con tendencia a pulimentarse por el

tráfico. Cuando sea necesario mezclar dos o más agregados finos, el mezclado deberá
hacerse a través de tolvas separadas y en los alimentadores en frío y no en el acopio.
El agregado fino al ser ensayado según el método ASTM C-88, Durabilidad con sulfato de
sodio, la pérdida deberá ser menor a 15%; así mismo, la absorción de agua será menor de
1% (ASTM D-128).
El equivalente de arena (ASTM), será como mínimo de 40% para su empleo en capas de
base y 50% para su empleo en capas superficiales.
El índice de plasticidad del material que pasa la malla #40, será menor de 4.
Si el agregado fino tiene una variación mayor de +/- 0.25 del módulo de fineza del material
representativo será rechazado.
El material de relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como relleno de
vacíos, espesante del asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado-asfalto, se
compondrá de polvo calcáreo, polvo de roca, cemento Portland, cal hidratada u otra
sustancia aprobada, no plástica.
Estos materiales deberán carecer de materias extrañas y objetables, estarán
perfectamente secos para poder fluir libremente y no contendrá grumos.
Su granulometría cumplirá con las siguientes exigencias:
Nº de Malla Que Pasa

30 100
50 95 – 100
200 70 – 100
El cemento asfáltico será del grado de penetración 60/70, preparado por refinación del
petróleo crudo por métodos apropiados.
El cemento asfáltico será homogéneo, carecerá de agua y no formará espuma cuando sea
calentado a 175 °C.
El cemento asfáltico deberá satisfacer los siguientes requerimientos:
Características Mínima Máxima

Penetración a 25 °C, 100 gr. 5 seg. 60 70 (1/10 mm.)
Punto de inflamación, Cleveland Vaso Abierto 230 °C --
Ductibilidad a 25°C, 5 cm por min. 100 cm.
Solubilidad en Tricloroetileno 99%
Ensayo de Oliensis NEGATIVO
Índice de Penetración -1.0 + 0.5

ENSAYO DE PELÍCULA DELGADA

Pérdida por calentamiento a 163°C, 5 h -- 1.0
Penetración del residuo, porcentaje del Original 54 (1/10 mm.)
Ductibilidad del residuo a 25°C, 5 cm por min 75 --
Se deberá obtener del Supervisor, la aprobación de las fuentes de origen de los

agregados, relleno mineral de aporte y cemento asfáltico, antes de procederse a la
entrega de dichos materiales. Las muestras de cada uno de éstos se remitirán en la forma
que se ordene y aprobados antes de la fabricación de la mezcla asfáltica.
La disposición general y los límites de temperatura establecidos en las especificaciones
para cada uno de los tipos especificados, constituyen regímenes máximos de tolerancia,
que no deberán ser excedidas no obstante lo que pueda indicar cualquier fórmula de
mezclado que se aplique.
Antes de iniciar la reparación del pavimento, el Contratista someterá al Supervisor, por
escrito, una fórmula de mezcla, que utilizará para la obra a ejecutarse. Esta fórmula se
presentará estipulando para la mezcla un porcentaje definido y único, en agregado que
pasen por cada uno de los tamices especificados; una temperatura definida y única con la
cual la mezcla a de salir de la mezcladora y para el caso de mezclas que deben aplicarse
en caliente, una temperatura definida y única a la cual la mezcla será colocada en el
camino debiendo todos estos detalles encontrarse dentro de los regímenes fijados para la
composición general de los agregados y los límites de temperatura. El Supervisor,
aprobará dicha mezcla, y a su criterio podrá usar la fórmula propuesta por el Contratista,
en su totalidad o en parte.
En cualquier caso, la fórmula de trabajo para la mezcla, deberá fijar un porcentaje definido
y único de agregados que pasen por cada matiz, un porcentaje definido y único de
bitumen a adicionarse a los agregados, una temperatura definida y única para la mezcla a
la cual, ha de colocarse en el camino.
La mezcla de agregados se compondrá básicamente de agregados minerales gruesos,
finos y relleno mineral (separados por tamaños), en proporciones tales que la mezcla
resultante produzca una curva continua aproximadamente paralela y centrada al uso
granulométrico especificado elegido.
La fórmula de la mezcla será determinada para las condiciones de operación regular de la

planta asfáltica. Los porcentajes de los agregados que se dan en la siguiente tabla
corresponden a peso en seco que pasa la malla indicada.
Capa de Superficie
Malla Tolerancia
Espesor menor
Nº Espesor mayor o igual a 5 cm (%)
a 5 cm
1” 100 ±8
3/4” 80 -100 100 100 ±8
1/2” 90 – 100 80 - 100 100 100 ±8

3/8” 60 - 80 70 – 90 90 – 100 80 – 100 ±7

#4 48 – 65 44 – 74 50 – 70 55 – 85 55 – 75 ±7
#8 35 – 50 28 – 58 35 – 50 32 – 67 35 – 50 ±6
# 30 18 – 29 18 – 29 ±5
# 50 13 – 23 05 – 21 13 – 23 07 – 23 13 – 23 ±5
# 100 08 – 16 08 – 16 ±4
# 200 00 – 08 02 – 10 04 – 10 02 – 10 04 – 10 ±4
La fórmula de la mezcla con las tolerancias admisibles producirá el huso granulométrico

de control de Obra, debiéndose producir una mezcla de agregado que no escape de dicho
huso, cualquier variación deberá ser investigada y las causas serán corregidas.
Las características físico-mecánicas de la mezcla asfáltica en caliente para tráfico pesado
empleando el método ASTM D-1559 Resistencia al flujo plástico de mezclas bituminosas
usando el aparato Marshall, serán las señaladas a continuación.
Capa Capa de
de base superficie
Número de golpes en cada lado del Espécimen 75 75
Estabilidad (kilos) Min. 450 Min. 680
Flujo (mm) 2a4 2a4
Porcentaje de Vacíos de aire en el agregado. 3a8 3a5
mineral
Estabilidad/Flujo (kg/cm2) 1,125 – 2,250 1,700 – 3,000
Índice de Compactibilidad (*) Min. 5 Min. 5
Estabilidad retenida, 24 horas a 60 °C en agua Min. 50% Min. 75%
(*) El índice de compactibilidad se define como: 1 / ( GEB50 - GEB5 ); donde GEB50 y GEB5 son las
gravedades específicas BULK de las briquetas a los 50 y 5 golpes respectivamente.
Las mezclas con valores de estabilidad muy altos y valores de flujo muy bajos, no son
adecuadas.
Al ser ensayados los agregados gruesos por el método de ensayo ASTM D-1664
Revestimiento y Desprendimiento en mezclas de agregados-asfalto, deberá tener en
cuenta un porcentaje retenido mayor a 95%.
Asimismo, el agregado fino al ser ensayado por el método de Riedel-Weber, deberá tener
un índice de adhesividad mayor de 4. De no cumplirse con estos requisitos deberá
mejorarse la afinidad del agregado-asfalto, especialmente para el caso de capas de
superficie.

El contenido óptimo del cemento asfáltico será determinado basándose en el estudio de

las curvas de energía de compactación constante vs. contenido de cemento asfáltico.
Además se deberá proporcionar las curvas de energía de compactación variables vs
óptimo contenido de cemento asfáltico.
3.6 Ejecución y Calidad de la Mano de Obra para Pavimento Asfáltico

Todo material de la capa de base será colocado en una superficie debidamente preparada
y escarificada y será compactado en capa de espesor máximo de 20 cm de espesor final
compactado.
El material será colocado y esparcido en una capa uniforme y sin segregación de tamaño
hasta tal espesor suelto, que la capa tenga, después de ser compactada, el espesor
requerido.
Después de que el material de capa de base ha sido esparcido, será completamente
mezclado en toda la profundidad de la capa.
La adición de agua, al material de la base puede efectuarse en planta o en pista siempre y
cuando la humedad de compactación se encuentre entre los rangos establecidos.
De ser requerido por el Supervisor una vez completada la mezcla y perfilado de la capa de
base, se procederá a tomar muestras de los materiales a fin de efectuar controles
granulométricos y de CBR.
Inmediatamente después de terminada la distribución y el emparejamiento del material de
base, cada capa de éste deberá compactarse en su ancho total por medio de rodillo liso
vibratorio.
La capa de base terminada no deberá diferir en +1 cm de lo especificado. Tomando como
referencia el nivel del pavimento existente en ambos lados se efectuarán mediciones antes
de la colocación del material de base y luego de la compactación.
Los puntos para la medición serán seleccionados por el Supervisor, de tal manera que se
evite una distribución regular de los mismos.
Antes de la aplicación de la capa de imprimación, todo material suelto o extraño en la
superficie y bordes del parche, debe ser retirado utilizando aire comprimido.
Cuando lo ordene el Supervisor, la superficie preparada debe ser ligeramente humedecida
por medio de rociado, inmediatamente antes de la aplicación del material de imprimación.
El material bituminoso de imprimación debe ser aplicado sobre la base completamente
limpia mediante equipos apropiados aprobados por el Supervisor. La limpieza deberá
realizarse con la ayuda de una compresora neumática.
Las mezclas se colocarán únicamente cuando la base a tratar se encuentre seca; la
temperatura atmosférica a la sombra sea superior a 10°C, cuando el tiempo no estuviera
nebuloso ni lluvioso y cuando la base preparada tenga condiciones satisfactorias.
La mezcla asfáltica en caliente, cuando llegue a la obra, deberá tener una temperatura de
140°C y se procederá a extenderla inmediatamente y la temperatura no deberá de ser
menor de 120°C. La primera rodillada con Tándem liso se dará a 110°C y la segunda con
rodillo neumático a una temperatura entre 90° y 100°C.
4. PRUEBAS

El Contratista realizará pruebas a los intervalos que el Supervisor pueda indicar para
demostrar que los materiales para la base del pavimento cumplen con las
especificaciones y que la densidad especificada para la base ha sido obtenida.
Independientemente a las pruebas de requisitos de los materiales que componen la
estructura de los pavimentos, las pruebas contempladas en la presente Especificación
Técnica para compactación de suelos y calidad del concreto deberán mostrar resultados
óptimos; de presentarse resultados negativos, el Contratista subsanará el trabajo
desarrollado así como asumirá el costo de las nuevas pruebas en cantidad igual al número
de pruebas no aceptadas.
4.1 Pruebas de Compactación

Consideran las actividades adecuadas, que permitirán cumplir con la exigencia establecida
en las especificaciones técnicas para ejecución de obras. La frecuencia de estos ensayos,
será determinada por la Supervisión y serán obligatorios cuando se evidencie un cambio
en el tipo de suelos del material.
Cuando se trate de reparación de pavimentos como consecuencia de la instalación de
tuberías, el número de pruebas a desarrollarse en el relleno de zanjas será de una prueba
mínima cada 50 m de zanja, conforme a la Ordenanza Municipal Nº 203 (o norma similar),
referida al Reglamento para Ejecución de Obras en las Áreas de Dominio Público, el resto
de pruebas se efectuará por disposición de la Supervisión, en diferentes profundidades,
según evaluación de los trabajos.
Para verificar la compactación de sub-rasantes, se utilizará la norma de densidad de
campo (ASTM 1556, NTP 339.143). La frecuencia de este ensayo será cada 240 m2, en
puntos dispuestos en tresbolillo.
Para verificar la compactación de la base de pavimentos se utilizará la norma de densidad
de campo (ASTM D1556). Este ensayo se realizará cada 200 m2 de superficie
compactada, en puntos dispuestos en tresbolillo.
4.2 Pruebas de Calidad del Concreto

Con suficiente antelación al inicio de los trabajos, el Contratista suministrará al Supervisor,
muestras representativas de los agregados, cemento, agua y eventuales aditivos por
utilizar y el diseño de mezcla, avalados por los resultados de ensayos de laboratorio que
garanticen la conveniencia de emplearlos, para su verificación.
Una vez que el Supervisor efectúe las comprobaciones que considere necesarias y dé su
aprobación a los materiales cuando resulten satisfactorios de las dosificaciones de
cemento (Kg), agua libre (Kg), arena (Kg) y piedra (Kg) y eventuales adiciones, por metro
cúbico (m³) de concreto fresco.
La consistencia del concreto. La fórmula deberá reconsiderarse, cada vez que varíe
alguno de los siguientes factores:
 El tipo, clase o categoría del cemento y su marca.
 El tipo, absorción o tamaño máximo del agregado grueso.
 El módulo de fineza del agregado fino en más de dos décimas (0.2).
 La naturaleza o proporción de los aditivos.
 El método de puesta en obra.

Las pruebas de calidad consideran las actividades adecuadas, que permitirán cumplir con
la exigencia establecida en las especificaciones técnicas para ejecución de obras referidas
a obras de concreto, así como las presentes Especificaciones para Pavimentos. Sobre el
número de pruebas las especificaciones correspondientes señalan un mínimo, estando la
Supervisión de la obra en facultad de exigir muestras según evaluación de los trabajos.
En cuanto a las pruebas y el número recomendable:
4.2.1 Consistencia
El Supervisor controlará la consistencia de cada carga transportada, para lo cual extraerá
una muestra en el momento de la colocación del concreto para someterla al ensayo de
asentamiento, cuyo resultado deberá encontrarse dentro de los límites indicados con la
especificación de diseño. En caso de no cumplirse este requisito, se someterán a
observación las losas construidas con dicha carga.
4.2.2 Resistencia
Por cada cincuenta metros cúbicos (80 m³) se tomará una serie de muestras compuesta
por seis (3) especímenes con los cuales se ensayarán probetas según MTC E 709 para
ensayos de resistencia, de las cuales se fallará uno (1) a siete (7) días y uno (1) a
veintiocho (28) días quedando una muestra para eventuales repeticiones, luego de ser
sometidas al curado normalizado.
Los valores de resistencia a siete (7) días se emplearán únicamente para controlar la
regularidad de la calidad de la producción del concreto, mientras que los obtenidos a
veintiocho (28) días se emplearán en la comprobación de la resistencia del concreto.
En pavimentos, las muestras serán de una por cada 250 m2 para losas de e = 20 cm o
de una por 300 m2 en losas de e = 15 cm. Cuando se trate de concreto pre mezclado la
muestra será de una muestra por cada cinco envíos.

VI. AFIRMADOS, BASES GRANULARES, SUB BASES Y ESTABILIZADOS
10.
11.
1. DESCRIPCION
Esta especificación presenta las disposiciones que son generales a los trabajos sobre
afirmados; sub bases granulares, bases granulares y estabilizadas.
2. MATERIALES
Para la construcción de afirmados y sub bases granulares, los materiales serán agregados
naturales procedentes de excedentes de excavaciones o canteras clasificados y
aprobados por el Supervisor o podrán provenir de la trituración de rocas y gravas, o
podrán estar constituidos por una mezcla de productos de ambas procedencias.
Los materiales para base granular solo provendrán de canteras autorizadas y será
obligatorio el empleo de un agregado que contenga una fracción producto de trituración
mecánica.
En ambos casos, las partículas de los agregados serán duras, resistentes y durables, sin
exceso de partículas planas, blandas o desintegrables y sin materia orgánica, terrones de
arcilla u otras sustancias perjudiciales. Sus condiciones de limpieza dependerán del uso
que se vaya a dar al material.
Los requisitos de calidad que deben cumplir los diferentes materiales y los requisitos
granulométricos se presentan en la especificación respectiva.
Para el traslado del material para conformar sub bases y bases al lugar de obra, se deberá
humedecer adecuadamente los materiales y cubrirlos con una lona para evitar emisiones
de material particuládo, a fin de evitar que afecte a los trabajadores y poblaciones
aledañas de males alérgicos, respiratorios y oculares.
Los montículos de material almacenados temporalmente en las canteras y plantas se

cubrirán con lonas impermeables, para evitar el arrastre de partículas a la atmósfera y a
cuerpos de agua cercanos y protegerlos de excesiva humedad cuando llueve.
3. EQUIPO
Todos los equipos deberán ser compatibles con los procedimientos de construcción
adoptados y requieren la aprobación previa del Supervisor, teniendo en cuenta que su
capacidad y eficiencia se ajusten al programa de ejecución de las obras y al cumplimiento
de las exigencias de adecuada maquinaria y de la correspondiente partida de trabajo.
El equipo será el más adecuado y apropiado para la explotación de los materiales, su

clasificación, trituración de ser requerido, lavado de ser necesario, equipo de carga,
descarga, transporte, extendido, mezcla, homogeneización, humedecimiento y
compactación del material, así como herramientas menores.

4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
A) Explotación de materiales y elaboración de agregados
Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos utilizados para la
explotación de aquellas y para la elaboración de los agregados requeridos, deberán tener
aprobación previa del Supervisor, la cual no implica necesariamente la aceptación
posterior de los agregados que el Contratista suministre o elabore de tales fuentes, ni lo
exime de la responsabilidad de cumplir con todos los requisitos de cada especificación.
Evaluar conjuntamente con el Supervisor las canteras establecidas, el volumen total a

extraer de cada cantera, así mismo estimar la superficie que será explotada y proceder al
estacado de los límites.
Los procedimientos y equipos de explotación, clasificación, trituración, lavado y el sistema

de almacenamiento, deberán garantizar el suministro de un producto de características
uniformes. Si el Contratista no cumple con esos requerimientos, el Supervisor exigirá los
cambios que considere necesarios.
Todos los trabajos de clasificación de agregados y en especial la separación de partículas

de tamaño mayor que el máximo especificado para cada gradación, se deberán efectuar
en el sitio de explotación o elaboración y no se permitirá ejecutarlos en la vía.
Luego de la explotación de canteras, se deberá readecuar de acuerdo a la morfología de

la zona, ya sea con cobertura vegetal o con otras obras para recuperar las características
de la zona antes de su uso.
Los suelos orgánicos existentes en la capa superior de las canteras deberán ser
conservados para la posterior recuperación de las excavaciones y de la vegetación nativa.
Al abandonar las canteras, el Contratista remodelará el terreno para recuperar las
características hidrológicas superficiales de ellas, teniendo en consideración la protección
ambiental.
En los casos que el material proceda de lechos de río, el contratista deberá contar
previamente al inicio de su explotación con los permisos respectivos. Así también, el
material superficial removido debe ser almacenado para ser reutilizado posteriormente
para la readecuación del área de préstamo. La explotación del material se realizará fuera
del nivel del agua y sobre las playas del lecho, para evitar la remoción de material que
generaría aumento en la turbiedad del agua.
La explotación de los materiales de río debe localizarse aguas abajo de los puentes y de
captaciones para acueductos, considerando todo los detalles descritos en el Plan de
Manejo Ambiental.
Si la explotación es dentro del cauce de río, esta no debe tener más de un 1.5 metros de
profundidad, evitando hondonadas y cambios morfológicos del río. Esta labor debe
realizarse en los sectores de playa más anchas utilizando toda la extensión de la misma.

Paralelamente, se debe ir protegiendo las márgenes del río, a fin de evitar desbordes en
épocas de creciente.
Al concluir con la explotación de las canteras de río se debe efectuar la recomposición
total del área afectada, no debiendo quedar hondonadas, que produzcan empozamientos
del agua y por ende la creación de un medio que facilite la aparición de enfermedades
transmisibles y que en épocas de crecidas puede ocasionar fuertes desviaciones de la
corriente y crear erosión lateral de los taludes del cauce.
Se deberán establecer controles para la protección de taludes y humedecer el área de

operación o patio de carga a fin de evitar la emisión de material particulado durante la
explotación de materiales. Se aprovecharán los materiales de corte, si la calidad del
material lo permite, para realizar rellenos o como fuentes de materiales constructivos. Esto
evitará la necesidad de explotar nuevas canteras y disminuir los costos ambientales.
Los desechos de los cortes no podrán ser dispuestos a media ladera, ni arrojados a los
cursos de agua; éstos deberán ser colocados en el lugar de disposición de materiales
excedentes o reutilizados para la readecuación de la zona afectada.
Para mantener la estabilidad del macizo rocoso y salvaguardar la integridad física de las
personas no se permitirán alturas de taludes superiores a los diez (10) metros.
Se debe presentar un registro de control de las cantidades extraídas de la cantera al

Supervisor para evitar la sobreexplotación. La extracción por sobre las cantidades
máximas de explotación se realizará únicamente con la autorización del Supervisor.
El material no seleccionado para el empleo en la construcción de carreteras, deberá ser

apilado convenientemente a fin de ser utilizado posteriormente en el nivelado del área.
Planta de Trituración
La planta de trituración se debe instalar y ubicar en el lugar que cause el menor daño
posible al medio ambiente y estar dotada de filtros, pozas de sedimentación y captadores
de polvo u otros aditamentos necesarios a fin de evitar la contaminación de aguas, suelos,
vegetación, poblaciones aledañas, etc. por causa de su funcionamiento.
La instalación de la planta de trituración requiere un terreno adecuado para ubicar los

equipos, establecer patios de materias primas, así como las casetas para oficinas y
administración; los cuales, podrían ser compartidos con los de la planta de asfalto.
La planta de trituración debe estar ubicada a considerable distancia de las viviendas a fin
de evitar cualquier afectación que pudieran sufrir, en medio de barreras naturales (alta
vegetación, pequeñas formaciones de alto relieve) y próximas a las fuentes de materiales,
tomando en consideración la direccionalidad de los vientos.
Si el lugar de ubicación es propiedad de particulares, se deberá contar con los permisos

por escrito del dueño o representante legal.
Los operadores y trabajadores que están más expuestos al ruido y las partículas

generados principalmente por la acción mecánica de las trituradoras y la tamizadora,

deben estar dotados con gafas, tapa oídos, tapabocas, ropa de trabajo, casco, guantes,
botas y otros que sean necesarios.
Dependiendo de la velocidad del viento, las fajas transportadoras deben ser cubiertas con
mangas de tela a fin de evitar la dispersión de estas partículas al medio ambiente.
Se deben instalar campanas de aislamiento acústico sobre los sitios de generación de

ruido, a fin de disminuir este efecto y la emisión de partículas finas. Si es necesario se
debe instalar un sistema de recirculación en el interior de las campanas, a baja velocidad.
El volumen de aire dependerá de la capacidad de la planta y de las características del
material.
En épocas secas se deben mantener húmeda las zonas de circulación, principalmente

aquellas de alto tráfico.
Al finalizar el funcionamiento de la planta de trituración se debe proceder a la

recomposición total del área afectada recuperando en lo posible su fisonomía natural.
Todas las construcciones que han sido hechas para el funcionamiento de la planta
chancadora deberán ser demolidos y trasladados a los lugares de disposición final de
materiales excedentes.
Transporte de suelos y agregados
Los materiales se trasportarán a la vía protegidos con lonas u otros cobertores adecuados,
asegurados a la carrocería y humedecidos de manera de impedir que parte del material
caiga sobre las vías por donde transitan los vehículos y así minimizar los impactos a la
atmósfera.
B) Tramos de Prueba para Sub bases granulares, bases granulares y suelos

estabilizados
Antes de iniciar los trabajos, el Contratista emprenderá una fase de ejecución de tramos
de prueba para verificar el estado y comportamiento de los equipos y determinar, en
secciones de ensayo, el método definitivo de preparación, transporte, colocación y
compactación de los materiales, de manera que se cumplan los requisitos de cada
especificación.
Para tal efecto, construirá uno o varios tramos de prueba de ancho y longitud definidos de
acuerdo con el Supervisor y en ellas se probarán el equipo y el plan de compactación.
El Supervisor tomará muestras de la capa en cada caso y las ensayará para determinar su
conformidad con las condiciones especificadas de densidad, granulometría y demás
requisitos.
En el caso de que los ensayos indiquen que la sub base o base granular o estabilizada no
se ajusta a dichas condiciones, el Contratista deberá efectuar inmediatamente las
correcciones requeridas a los sistemas de preparación, extensión y compactación, hasta
que ellos resulten satisfactorios para el Supervisor, debiendo repetirse los tramos de
prueba cuantas veces sea necesario.

Bajo estas condiciones, si el tramo de prueba defectuoso ha sido efectuado sobre un

sector de la carretera proyectada, todo el material colocado será totalmente removido y
transportado al lugar al lugar de disposición final de materiales excedentes, según lo
indique el Supervisor a costo del Contratista.
C) Acopio de los materiales
Los agregados para afirmados, sub base granular y base granular se deberán acopiar
cubriéndolos con plásticos o con una lona para evitar que el material particulado sea
dispersado por el viento y contamine la atmósfera y cuerpos de agua cercanos. Además
de evitar que el material se contamine con otros materiales o sufra alteraciones por
factores climáticos o sufran daños o transformaciones perjudiciales. Cada agregado
diferente deberá acopiarse por separado, para evitar cambios en su granulometría original.
Los últimos quince centímetros (15 cm) de cada acopio que se encuentren en contacto
con la superficie natural del terreno no deberán ser utilizados, a menos que se hayan
colocado sobre éste lonas que prevengan la contaminación del material de acopio.
5. PRUEBAS DE CALIDAD
Aceptación de los trabajos
a) Controles
Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles

principales:
- Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Contratista.

- Comprobar que los materiales cumplen con los requisitos de calidad exigidos en la
Sub sección de materiales y en la respectiva especificación.
- Supervisar la correcta aplicación del método de trabajo aceptado como resultado
de los tramos de prueba en el caso de sub bases y bases granulares o
estabilizadas.
- Ejecutar ensayos de compactación en el laboratorio.
- Verificar la densidad de las capas compactadas efectuando la corrección previa
por partículas de agregado grueso, siempre que ello sea necesario. Este control se
realizará en el espesor de capa realmente construido de acuerdo con el proceso
constructivo aplicado.
- Tomar medidas para determinar espesores y levantar perfiles y comprobar la
uniformidad de la superficie.
- Vigilar la regularidad en la producción de los agregados de acuerdo con los
programas de trabajo.
- Vigilar la ejecución de las consideraciones ambientales incluidas en esta sección
para la ejecución de obras de sub bases y bases.

b) Condiciones específicas para el recibo y tolerancias.
Tanto las condiciones de recibo como las tolerancias para las obras ejecutadas, se
indican en las especificaciones correspondientes. Todos los ensayos y mediciones
requeridos para el recibo de los trabajos especificados, estarán a cargo del
Supervisor. Aquellas áreas donde los defectos de calidad y las irregularidades
excedan las tolerancias, deberán ser corregidas por el Contratista, a su costa, de
acuerdo con las instrucciones del Supervisor, a satisfacción de éste.
La evaluación de los trabajos de las especificaciones correspondientes se efectuará

según lo indicado en:
 Inspección Visual que será un aspecto para la aceptación de los trabajos
ejecutados de acuerdo a la buena práctica del arte, experiencia del Supervisor y
estándares de la industria.
 Conformidad con las mediciones y ensayos de control: las mediciones y ensayos
que se ejecuten para todos los trabajos, cuyos resultados deberá cumplir y estar
dentro de las tolerancias y límites establecidos en las especificaciones de cada
partida, Cuando no se establezcan o no se puedan identificar tolerancias en las
especificaciones o en el contrato, los trabajos podrán ser aceptados utilizando
tolerancias indicadas por el Supervisor.
6. UNIDAD DE MEDICION Y FORMA DE PAGO
Construcción de afirmados; sub bases granulares, bases granulares y suelos

estabilizados
La unidad de medida será el metro cúbico (m³), aproximado al entero, de material o
mezcla suministrada, colocada y compactada, a satisfacción del Supervisor, de acuerdo
con lo que exija la especificación respectiva, las dimensiones que se indican en el
Proyecto o las modificaciones ordenadas por el Supervisor.
El volumen se determinará por el sistema promedio de áreas extremas, utilizando las

secciones transversales y la longitud real, medida a lo largo del eje del proyecto.
No se medirán cantidades en exceso de las especificadas ni fuera de las dimensiones de

los planos y del Proyecto, especialmente cuando ellas se produzcan por sobre
excavaciones de la sub rasante por parte del Contratista.
Ejecución de bacheos con materiales granulares de sub base y base

La unidad de medida será el metro cúbico (m³), aproximado al entero, de bacheo con
material de sub base granular o base granular, según el caso, ejecutado a satisfacción del
Supervisor, de acuerdo con el Proyecto y con lo exigido en la especificación respectiva.
El volumen se determinará según lo indicado en la Sub sección “en el sitio de ejecución”

sobre la superficie donde el Supervisor haya autorizado el trabajo.
En el sitio de ejecución
Se medirán las líneas netas de las áreas ejecutadas de acuerdo a las dimensiones del

diseño multiplicándolo por el espesor uniforme de la unidad medida. No se efectuará

ninguna deducción en las medidas, pero si se considerará los derrames de las capas de la
estructura del pavimento, de acuerdo al diseño.
El pago se hará por metro cúbico al respectivo precio unitario del contrato, por toda obra
ejecutada de acuerdo tanto con este Sección como con la especificación respectiva y
aceptada a satisfacción por el Supervisor.

VII. CONSTRUCCION DE BUZONES DE INSPECCION DE ALCANTARILLADO
1. GENERALIDADES
Los buzones podrán ser prefabricados o construidos in situ. De ser estos de concreto,
tendrán una resistencia de f’c = 175 Kg/cm2 en la losa de fondo y cuerpo y de f’c = 210
Kg/cm2 en el techo.
De acuerdo al diámetro de la tubería, sobre la que se coloca al buzón estos se clasifican
en tres tipos.
Profundidad Ø Interior del

Tipo Ø de la tubería (mm)
(m) Buzón (m)
I Hasta 3.00 1.20 Hasta 600 (24”)

De 3.01 a más 1.50 Hasta 600 (24”)
II Hasta 3.00 1.20 De 650 a 1200 (26” – 48”)
De 3.01 a más 1.50 De 650 a 1200 (26” – 48”)
III Todos 1.50 De 1300 a mayor (52”)
Para tuberías de mayor diámetro o situaciones especiales, se desarrollarán diseños

apropiados de buzones o cámaras de reunión.
Toda tubería de desagües que drenen caudales significativos, con fuerte velocidad y tenga
una gran caída a un buzón requerirá de un diseño de caída especial.
No se permitirá que la dirección del flujo de desague cambie en un ángulo menor a 90º en:
1.1. Descripción
Trabajo que se incluye en esta Sección. Los ítems principales son:
1) Buzones de concreto reforzado premezclado, anillos y tapas.
2) Marcos y tapas de buzones.
1.2. Especificaciones Estándar

Los Códigos y las Normas referidas en esta Sección son las siguientes:
 NTP 339.111. Tapas de concreto Armado con Marcos de fierro fundido para buzones
de desagüe e instalaciones afines.
 ASTM-C-478. Especificación para Secciones de Buzón de Concreto Reforzado Pre-
Vaciado.
 ASTM-C-443. Especificación para Uniones de Tubería de Alcantarillado y drenes,
circulares de concreto, utilizando empaquetaduras de goma (Métrico).
 ASTM-C-923. Especificaciones para Concretos de Tipo Resilente entre Buzones de
Concreto Armado y Tuberías.

 ASTM A-48. Especificaciones para fundición de hierro gris Clase 30.

 AASHTO H-20. Especificaciones para tapas de buzones en autopistas.
Concordar con las exigencias del área concerniente en las Municipalidades o Empresas
Prestadoras de Servicios (EPS).
1.3. Entregas
El Contratista deberá enviar las especificaciones completas y los procedimientos
aplicables, para las superficies de concreto expuestas dentro de los buzones para su
revisión y aprobación.
2. PRODUCTOS
2.1 Buzones
Todas las tapas de los buzones deberán ser reforzados, diseñados según la NTP 339.111
y deberán estar conforme a los planos, los requerimientos ASTM C-478 y los siguientes
requerimientos:
 Marcos. Todos los marcos de los buzones deberán ser de fierro fundido o hierro dúctil y
deberán tener 600 mm de diámetro interior.
 Tapas. Todas las tapas deberán ser compactamente vibradas en los moldes.
 Uniones de mortero epóxico: El mortero epóxico deberá ser usado en las uniones altas
de los buzones que están por debajo del nivel freático, para crear juntas que impidan la
filtración del agua. La superficie de concreto que se adhiera al mortero epóxico deberá
estar libre de polvo, agregados sueltos, aceite, grasa u otros contaminantes. El mortero
deberá ser mezclado de acuerdo con las especificaciones del fabricante, pero no
deberá exceder cinco partes de arena por una parte epóxica. El mortero epóxico
deberá fabricarse de masilla epóxica 490 o masilla epóxica contra el agua 498 de
Engard Coatings, Sikadur 31 ó 32 Hi-Mod Gel fabricado por la Corporación Sika u otro
que haya sido igualmente aprobado.
2.2 Tapas de Buzones

Todas las tapas de buzones deberán estar conforme a los Planos y a los requerimientos
para la fundición de hierro gris o dúctil según la NTP 339.111. A excepción de lo
designado, las tapas deberán tener la palabra que determine la Entidad. Las fundiciones
deberán ser limpiadas y recubiertas cuidadosamente con pintura asfáltica de calidad
comercial. Las tapas deberán ser marcadas en partes antes de ser enviados a la obra y
las tapas deberán coincidir con sus marcos sin oscilaciones.
 Primera Capa. Utilizar la primera capa producida y/o recomendada por el fabricante del
sellado.
 Resistencia desarrollada por el relleno de Juntas. Usar espuma de polietileno de
elemento cerrado o material de espuma impermeable, compatible, comprensible,
recomendada para la profundidad de sellado, retenida en uniones de expansión
mientras se esté curando. No usar betún o material de sólidos saturados.
 Juntas de Adherencia. Donde sea requerido, las juntas de adherencia deberán tener
cinta de polietileno o similar como lo recomienda el fabricante de sellado para prevenir
la adhesión del sello al material.

2.3 Estructuras con Revestimiento

Las superficies internas de todo el concreto o metal expuesto dentro de todos los buzones,
estructuras de derivación o estructuras de conexión, donde se muestra en los Planos,
deberán ser protegidas con revestimiento.
El material de revestimiento deberá ser resistente a: agentes de oxidación, sulfato, fósforo,
nítrico, cromo, oleico y ácidos esteárico; hidróxido de sodio y de calcio; sulfato férrico,
aceite de petróleo y grasas, y aceites vegetales y animales, grasas y jabones. El
revestimiento deberá ser capaz de repararse en cualquier momento durante la existencia
de la membrana. El color del revestimiento deberá ser uniforme para toda la obra.
3. EJECUCIÓN
3.1 Excavación y Relleno

Ejecutar el trabajo de acuerdo con los requerimientos aplicables a las especificaciones
correspondientes.
3.2 Concreto y Mortero de Cemento

Todo el concreto y el mortero de cemento usado en la construcción de los buzones
deberán estar de acuerdo con lo establecido en las provisiones aplicables de las
especificaciones correspondientes.
 Unidades de Buzones Prefabricados. El concreto para las unidades de buzones

prefabricado deberá alcanzar una resistencia a la compresión no menor de 210 kg/cm 2
en 28 días como se detalle en las especificaciones correspondientes.
 Mortero de Cemento. A excepción de los lugares con nivel hidrostático alto, todos los
anillos de buzones de concreto prefabricado deberá ser unidos con un grosor mínimo
de 12 mm de mortero de cemento Portland. El mortero deberá cumplir los requisitos de
las especificaciones correspondientes.
 Bases de los Buzones. Las estructuras de derivación y las bases de los buzones se
construirán usando concreto de 210 kg/cm2 en la forma y dimensiones indicadas. La
parte de base sobre la elevación invertida de la tubería de desagüe deberá ser formada
para brindar una sección de canal fluido.
Los encofrados deberán ser revisados y aprobados por el Inspector para lograr la
precisión de las dimensiones y la fluidez relativa previa al vaciado de la base. Los canales
deberán variar uniformemente en tamaños y formas de la bocatoma y descargador si es
requerido.
La base del buzón deberá ser vaciada monolíticamente.
3.3 Construcción del Buzón

Buzones de concreto vaciado in situ:
a. Proporcionar buzones vaciados en el lugar con base, cuerpos y secciones cónicas
monolíticas utilizando formas removibles.

b. Ubicar cuidadosamente las formas verticales, separadores de paredes verticales y

horizontales, y ubicar las grapas firmemente antes que la ubicación sea realizada.
Ubicar los separadores de las paredes a 90 grados. Apoyar firmemente con los botones
a una adecuada elevación para permitir sea depositado a través de las formas
verticales.
c. Depositar la base del buzón a través de las formas de la pared sobre el material
granular.
d. Distribuir uniformemente alrededor de las paredes y vibrar las formas por dentro y por
fuera hasta que exista un mínimo de elevación de 60 grados desde la parte inferior de
la formas a la superficie de apoyo por dentro y por fuera del buzón. Antes que sea
agregado el concreto, vibrar cuidadosamente cada lado de la penetración de la tubería
de alcantarilla.
e. Proporcionar una base concéntrica con un buzón teniendo como mínimo 400
milímetros de diámetro mayor que el diámetro exterior del buzón y un grosor mínimo de
250 mm de diámetros bajo la tubería más baja. El grosor de la pared mínimo es de 200
mm.
f. Depositar el concreto adicional en capas distribuidas uniformemente de 450 mm
aproximadamente. Vibrar cada capa para conectar la preeding layer. Levantar las
paredes separadoras como las ubicaciones sean realizadas. Vibrar el concreto
cuidadosamente en el área desde el cual la separación sea una salida. Evitar la
vibración excesiva.
g. Proporcionar los aros de ajustes entre la sección cónica y la estructura del buzón
utilizando secciones en forma de rosquillas o ladrillos.
h. Formar canales invertidos y de flujo durante o inmediatamente después de la ubicación
del concreto. Cepillar acabados cuando el concreto sea suficientemente fijado.
i. Las formar marcas e impresiones no deberán exceder 25 mm de la superficie de la
parte exterior del buzón. Las formas y marcas no deberán exceder 13 mm dentro del
buzón. Las impresiones dentro de la superficie del buzón para eliminar las
proyecciones.
3.4 Penetraciones
Las tuberías que penetran las estructuras moldeadas in situ deberán ser moldeadas o
rellenadas en el lugar con suelo no consolidado. En cualquier instancia, las uniones entre
la tubería y el mortero o la tubería y concreto en el interior de la superficie (estructura
sumergida en agua) deberá ser rellenado sólidamente con el material especificado aquí
para brindar una instalación libre de filtración de agua.

VIII. INSTALACION DE TUBERIAS PVC PARA AGUA POTABLE
1. GENERALIDADES
Esta sección incluye los requerimientos para suministrar e instalar tuberías de PVC u otro
material para la conducción de a presión de agua potable.
Suministrar accesorios y piezas misceláneas de PVC junto con todas las instalaciones y
materiales para las uniones, piezas especiales, adaptadores y otras piezas requeridas
para su instalación en las tuberías a instalarse para el abastecimiento de agua potable.
El material y equipo presentado bajo esta Especificación Técnica, deberá cumplir con las
Normas de la Organización Internacional para Estándares “ISO - International Standards
Organization”.
El CONTRATISTA podrá también hacer referencia a las normas utilizadas por el Consultor
para desarrollar las presentes especificaciones, tales como las de la Sociedad Americana
de Pruebas y Materiales (ASTM - American Society for Testing and Materials), Instituto de
Normas Nacionales Americanas (ANSI - American National Standards Institute) y
Asociación Americana de Sistemas de Agua (AWWA - American Water Works
Association).
El material y equipo fabricado bajo otras normas y especificaciones pueden ser también
presentadas. Suministrar la información como se requiere, para demostrar que el material
o equipo es equivalente al que se ha especificado. Bajo ningún concepto proponer
material o equipo que no cumpla por lo menos, con las Normas ISO.
2. PRESENTACIÓN DE DOCUMENTOS
Presentar los siguientes documentos y Planos Detallados:
 Para los casos de instalación de tuberías para agua potable se deben presentar planos
con dimensiones que muestren la disposición de tuberías, incluyendo estructuras,
accesorios, acoplamientos, manguitos, registros, válvulas, soportes y anclajes. Indicar
en los planos los tamaños, materiales, tipo y clase de tubería o serie de tubería,
además de los límites de cada tramo de juntas restringidas. Entregar cortes
transversales que indiquen las elevaciones de registros, tuberías, accesorios,
manguitos y válvulas.
 Presentar catálogos y certificación de que todo el material de tubería, accesorios,
acoplamientos, empaquetaduras, revestimientos, que estén acuerdo con lo
especificado en esta sección.
3. MATERIALES
Todos los materiales que se emplean deberán reunir los requisitos de las presentes
especificaciones y serán de la calidad más conveniente, con el propósito tener excelentes
resultados, y deben ser sometidos a la aprobación de la Supervisión antes de su
utilización.
El tipo y clase de material de toda línea de agua potable será determinado por el
Proyectista de acuerdo a las características de la misma; topografía del terreno,
recubrimiento y mantenimiento de la línea a instalar, tipo y calidad del suelo; esta última en

lo que respecta a su agresividad por presunción de sulfatos, cloruros y/o en donde exista
presencia de corrientes eléctricas vagabundas.
Toda tubería de agua que cruce ríos, líneas férreas o alguna Instalación especial,
necesariamente deberá contar con su diseño específico de cruce, que contemple
básicamente la protección que requiera la tubería.
El procedimiento a seguir en la instalación de las líneas de agua potable y será
proporcionado por los mismos fabricantes en sus Manuales de Instalación.
Con excepción de las conexiones domiciliarias de agua potable, sus juntas serán
necesariamente con uniones flexibles.
Suministrar materiales de tuberías, revestimientos y recubrimientos tal como se han
especificado y los tipos de tubería en los tamaños y clases indicadas en los planos o
especificadas.
Las presentes Especificaciones Técnicas corresponden al Suministro e Instalación y
Puesta en Servicios de Tuberías y Accesorios de PVC "POLICLORURO DE VINILO" y
puesta en Servicios de acuerdo a la Norma Técnica Peruana ISO 4422 que reemplaza a la
Norma ITINTEC 399.002 para la conducción de Fluidos a Presión - Clase Pesada SAP
(Standard Americano Pesado).
Las tuberías se clasifican en clases, las cuales están en función al espesor del tubo. Así,
se han establecido las siguientes clases para un mismo diámetro, diferenciándose entre sí,
por el espesor de las paredes del tubo:
Clase 5 7.5 10 15
Nomenclatura PN5 PN 7.5 PN 10 PN 15
De acuerdo a las Normas ISO 4422, la tubería se clasifica en series, las cuales están en
función a las presiones de trabajo máxima continuas a la temperatura de 20° C.
Clasificación Presión de Trabajo Presión de Prueba de

Serie
Según ITINTEC (Bar) Campo (lb/plg2)
S-20 Clase 5 5,0 108,75
S-16 --- 6,3 137,03
S-13,3 Clase 7,5 7,5 163,13
S-12,5 --- 8,0 174,00
S-10,0 Clase 10 10,0 217,50
S-16,0 Clase 15 15,0 326,25

De acuerdo a la Norma Técnica Peruana ISO 4422 la tubería de agua potable tiene un
color plomo.
Para los diámetros de las tuberías para agua potable se debe aplicar lo siguiente:
 Para diámetros Ø < 63 mm serán tuberías según normas ITINTEC 399.002.
 Para diámetros Ø >= 63 mm serán tuberías según NTP-ISO 4422.
4. TRANSPORTE, MANIPULEO Y ALMACENAJE
4.1 Carga y Transporte

Es conveniente efectuar el transporte en vehículos cuya plataforma sea del largo del tubo,
evitando en lo posible el balanceo y golpes con barandas u otros, el mal trato al material
trae como consecuencia problemas en la instalación y fallas en las pruebas, lo cual
ocasiona pérdidas de tiempo y gastos adicionales.
Si se utiliza ataduras para evitar el desplazamiento de los tubos al transportarlos o
almacenarlos, el material usado para las ataduras no deberá producir indentaciones,
raspaduras o aplastamiento de los tubos.
Los tubos deben ser colocados siempre horizontalmente, tratando de no dañar las
campanas; pudiéndose para efectos de economía introducir los tubos uno dentro de otros,
cuando los diámetros lo permitan, sólo para tuberías de PVC.
Es recomendable que el nivel de apilamiento de los tubos no exceda de 1,50 m o como
máximo los 2.50 m de altura de apilado con la finalidad de proteger contra el
aplastamiento los tubos de las capas posteriores.
En caso sea necesario transportar tubería de PVC de distinta clase, deberán cargarse
primero los tubos de paredes más gruesas.
4.2 Recepción en Almacén de Obra

Al recibir la tubería PVC, será conveniente seguir las siguientes recomendaciones:
 Inspeccionar cada embarque de tubería que se recepcione, asegurándose que el
material llegó sin pérdidas ni daños.
 Si el acondicionamiento de la carga muestra roturas o evidencias de tratamientos
rudos, inspeccionar cada tubo a fin de detectar cualquier daño.
 Verifique las cantidades totales de cada artículo contra la guía de despacho (tubos,
anillos de caucho, accesorios, lubricante, pegamento, etc.)
 Cada artículo extraviado o dañado debe ser anotado en las guías de despacho.
 Notifique al transportista inmediatamente y haga el reclamo de acuerdo a las
instrucciones del caso.
 Separe cualquier material dañado. No lo use, el fabricante informará del procedimiento
a seguir para la devolución y reposición si fuere el caso.
 Tome siempre en cuenta que el material que se recibe puede ser enviado como tubos
sueltos, en paquete o acondicionados de otra manera.
 Todos los tubos recibidos por el Contratista, se considera en buenas condiciones,
siendo desde ese momento y hasta su instalación y pruebas de responsabilidad de
éste su conservación.

4.3 Manipuleo y Descarga

El bajo peso de los tubos PVC permite que la descarga se haga en forma manual, pero es
necesario evitar:
 La descarga violenta y los choques o impactos con objetos duros y cortantes. Mientras
se está descargando un tubo, los demás tubos en el camión deberán sujetarse de
manera de impedir desplazamientos.
 Se debe evitar en todo momento el arrastre de los mismos para impedir posibles daños
por abrasión.
 También debe prevenirse la posibilidad de que los tubos caigan o vayan a apoyarse en
sus extremos o contra objetos duros, lo cual podría originar daños o deformaciones
permanentes.
 Si durante el proceso de transporte, manipuleo, o tendido, se daña cualquier tubería o
su acoplamiento, será reemplazada.
 Durante la descarga y colocación dentro de la zanja de los tubos no deberá dejarse
caer, los tubos dañados así instalados deberán retirarse de la obra.
4.4 Almacenamiento
La tubería debe ser almacenada lo más cerca posible del punto de utilización. El área
destinada para el almacenamiento debe ser plana y bien nivelado para evitar
deformaciones permanentes en los tubos.
La tubería de PVC debe almacenarse de tal manera que la longitud del tubo este
soportada a un nivel con la campana de la unión totalmente libre. Si para la primera hilera
de tubería no puede suministrarse una plancha total, pueden usarse bloques de madera
de no menos de 10 cm de ancho y espaciados a un máximo de 1.50 m. De no contarse
aún con los bloques de madera, se puede hacer uno de ancho mayor a 5 cm del largo de
las campanas y de 3 cm de profundidad para evitar que éstas queden en contacto con el
suelo.
Los tubos deben ser almacenados siempre protegidos del sol, para lo cual se recomienda
un almacén techado y no utilizar lonas, permitiendo una ventilación adecuada en la parte
superior de la pila.
El almacenamiento de larga duración a un costado de la zanja no es aconsejable, los
tubos deben ser traídos desde el lugar de almacenamiento al sitio de utilización en forma
progresiva a medida que se les necesite.
La altura de apilamiento no deberá exceder a 1.50 m
Los pegamentos deben ser almacenados bajo techo, de igual manera los accesorios o
piezas especiales de PVC.
Almacenar las empaquetaduras o anillos para las juntas de las tuberías, en un lugar fresco
y protegerlas de la luz, luz solar, calor, aceite o la grasa hasta que sean instaladas.
Los anillos de caucho no deben almacenarse al aire libre, debiéndose proteger de los
rayos solares.
No utilizar empaquetaduras o anillos que muestren signos de rajaduras, efecto del clima u
otro deterioro. No utilizar material de empaquetadura o anillos almacenado por más de
seis meses sin la debida aprobación.

Los tubos deben apilarse en forma horizontal, sobre maderas de 10 cm. De ancho
aproximadamente, distanciados como máximo 1.50 m de manera tal que las campanas de
los mismos queden alternadas y sobresalientes, libres de toda presión exterior.
Cuando la situación lo merezca es factible preparar los tubos a transportar en "atados",
esta situación permite aprovechar aún más la altura de las barandas de los vehículos, toda
vez que el "atado" se comporta como un gran tubo con mayor resistencia al aplastamiento,
sobre todo aquellos que se ubiquen en la parte inferior.
Cada atado se prepara con amarres de cáñamo, cordel u otro material resistente,
rodeando los tubos previamente con algún elemento protector (papel, lona, etc.).
En todos los casos no debe cargarse otro tipo de material sobre los tubos.
5. ENSAYOS EN TUBERIAS ANTES DE SU INSTALACIÓN

Los ensayos de control de la calidad de la tubería de PVC, deberán realizarse de acuerdo
a las normas indicadas en estas especificaciones y los proveedores deberán presentar los
certificados de calidad del producto que abastecen, donde se indicará su composición
química y los resultados de los ensayos sobre la tolerancia de las dimensiones, dureza,
consistencia al corte, tracción, elongación, etc.
6. EXAMEN VISUAL ANTES DEL COLOCADO EN ZANJA

Aun pasando todos los ensayos especificadas en fábrica, la tubería producida está sujeta
a una inspección o examen visual por parte de la Supervisión, en el lugar de la obra, antes
de su colocación.
Las piezas individuales de tubería podrán ser rechazadas debido a las siguientes causas:
 Fracturas o fisuras que atraviesan la pared cilíndrica o la parte de las juntas del tubo
con profundidad de tres milímetros y que excedan los 50 mm de longitud.
 Rajadura ubicada en cualquier parte de la superficie que tenga un largo transversal o
longitudinal mayor al espesor del tubo.
 Defecto que muestre moldeado o mezcla imperfecta.
 Desportilladuras o irregularidades en una rajadura.
 Defectos en la superficie, como por ejemplo textura porosa.
 Defectos en las dimensiones de los tubos, excediendo las tolerancias admisibles.
Si estos defectos existieran en más del 5 % del lote enviado, el lote será rechazado por la
Supervisión.
Los materiales y tuberías fabricadas que hubiesen sido detectados como defectuosos o
que no cumplan con los requerimientos de ésta especificación, serán objeto de rechazo en
cualquier momento antes de su aceptación final. Los materiales y tubería rechazada
deberán ser removidos del lugar del trabajo y reemplazados dentro de un período que
determine la Supervisión.
7. EXCAVACIÓN DE LA ZANJA
Como regla general no debe procederse a cavar las zanjas con demasiada anticipación al
trabajo de colocación de la tubería.

A menudo, se obtendrán ventajas evitándose tramos demasiado largos de zanja abierta,

por ejemplo:
 Reduce al mínimo la posibilidad que la zanja se inunde.
 Reduce las cavernas causadas por el agua subterránea.
 Se evita la rotura del talud de la zanja.
 Reducir en la posible necesidad de entibar los taludes de la zanja.
 Reducción de peligros para tránsito y trabajadores.
7.1 Material Excavado

Todo el material excavado deberá ser ubicado de tal manera que no obstaculice el trabajo
posterior de instalación de la tubería. Esta recomendación también es valedera para la
excavación donde se ubiquen válvulas, hidrantes, etc.
7.2 Fondo de la Zanja

El fondo de la zanja debe ser continuo, plano y libre de piedras, troncos, o materiales
duros y cortantes.
Si el fondo es de un material suave y fino, sin piedra y que se pueda nivelar fácilmente, no
es necesario usar rellenos de base especial.
Si el fondo está constituido por material pedregoso o rocoso, es aconsejable colocar una
capa de material fino, escogido, excepto de piedras o cuerpos extraños, con un espesor
mínimo de 15 cm. Este relleno previo, debe ser bien apisonado antes de la instalación de
los tubos.
Retirar las rocas o piedras del borde de la zanja, para evitar el deslizamiento al interior que
ocasione posibles roturas.
No debe usarse nunca arcilla inmediatamente alrededor del tubo, ya sea para encamado,
relleno lateral o superior.
Es fundamental brindar a la tubería PVC un apoyo uniforme y continuo en toda su longitud,
dejando "nichos" en la zona de las campanas para permitir el apoyo del cuerpo del tubo.
7.3 Ancho y Profundidad de la Zanja

El ancho de la zanja debe permitir un montaje fácil y un adecuado relleno y compactación
de la tubería.
Por ser una tubería flexible se recomienda en general que la zanja al nivel de la tubería,
hasta la clave del tubo, sea lo más estrecha posible, dentro de los límites practicables.
Un ancho adicional de 30 cm al diámetro exterior del tubo permite trabajar sin problemas
durante la instalación.
La altura mínima de relleno sobre la clave de la tubería debe ser de 1.0 m como mínimo
en zonas de tráfico corriente y de tráfico pesado, con encamado y relleno de arena o
material fino selecto compactado hasta por lo menos 30 cm sobre la clave del tubo.

7.4 Clasificación de Terrenos

Para los efectos de la ejecución de obras de saneamiento, se consideran los siguientes
tipos de terrenos básicos:
7.4.1 Terreno Normal

Son los que pueden ser excavados sin dificultad a pulso y/o con equipo mecánico, y
pueden ser:
 Terreno normal deleznable suelto
Conformado por materiales sueltos tales como: arena, arcilla, limo, arena limosa,
gravillas, cascajo-arenosa, etc., y en general aquella de características blando o
compacto, sean secos o con agua, que no pueden mantener un talud estable superior
a 5:1.
 Terreno normal consolidado o compacto
Conformado por terrenos consolidados tales como: hormigón compacto, afirmado o
mezcla de ellos, etc., los cuales pueden ser excavados sin dificultad a pulso y/o con
equipo mecánico.
7.4.2 Terreno Semirocoso

Es aquel constituido por terreno normal, mezclado con botonería de diámetros de 200
mm hasta 500 mm (cuando la extracción se realiza a pulso) ó 700 mm (cuando la
extracción se realiza con cargador frontal o equipo similar); y/o con roca fragmentada de
volúmenes 4 dm3 hasta 66 dm 3 (cuando la extracción se realiza a pulso) ó 230 dm 3
(cuando la extracción se realiza con cargador frontal o equipo similar).
7.4.3 Terreno de Roca Descompuesta

Conformado por roca fracturada, empleándose para su extracción medios mecánicos y
en que no es necesario utilizar explosivos.
7.4.4 Terreno de Roca Fija

Compuesto por roca ígnea o sana, y/o botonería mayores de 500 mm de diámetro, en
que necesariamente se requiere para su extracción de explosivos o procedimientos
especiales de excavación.
7.5 Características de las Zanjas

Las zanjas para la instalación de tuberías PVC, serán idénticas a las que normalmente se
ejecutan para tubos metálicos; serán de suficiente profundidad para permitir la instalación
conveniente de válvulas y grifos contra incendio y para resguardar la tubería de las
vibraciones producidas por el tráfico pesado; y se excavarán con o sin hoyos adicionales
para las uniones, según el tipo de tubería por instalar.
Para el encamado en zanjas previamente debe removerse los lechos de roca, cantos
rodados y piedras grandes, para proveer 15 cm de espacio libre a cada lado de la zanja y
debajo de la línea de gradiente del fondo del tubo y los accesorios, para tener espacio
suficiente para colocar una cama de apoyo de material suelto y selecto; tierra, arena,
grava o material similar, que será compactado adecuadamente.

7.6 Dimensiones de las Zanjas

El ancho de la zanja dependerá de la naturaleza del terreno en trabajo y del diámetro de la
tubería por instalar, pero en ningún caso será menor de los estrictamente indispensables
para el fácil manipuleo de la tubería y sus accesorios dentro de dicha zanja.
Tendrá como mínimo 0.15 m a cada lado del diámetro exterior de la tubería en el caso de
la zanja para diámetros hasta 10" y 0.20 m a 0.30 máximo para diámetros mayores (Ver
Tabla 1).
Tabla 1: Dimensiones Normales de Zanja
Diámetro (Di) Ancho (A) Altura (H)
Pulg. mm (m) Tubería PVC
3” 90 0.50 0.90
4” 110 0.50 1.00
6” 160 0.60 1.00
8” 200 0.60 1.20
10” 250 0.70 1.20
12” 315 0.80 1.20
14” 350 0.80 1.30
16” 400 1.00 1.30
18” 450 1.00 1.30
20” 500 1.00 1.40
22” 550 1.10 1.40
24” 600 1.20 1.40
30” 750 1.30 ---
36” 900 1.40 ---
H = Altura medida sobre la clave del tubo (parte superior)

Para curvas de gran diámetro el ancho será de mayor dimensión que el normal,
tomándose el mayor ancho necesario del lado exterior de la curva. La zanja se
excavará por lo menos cinco (0.05) m de centímetros debajo de la gradiente
exterior del fondo del tubo, teniendo en cuenta la profundidad mínima del entierro

exigible. Si la tubería se coloca en la calzada o en el campo el entierro mínimo

sobre la cabeza de los tubos, nunca será menor de 1.00 m, teniendo en cuenta
que los extremos exteriores de los vástagos de las válvulas deben quedar a un
mínimo de treinta centímetros (0.30 m) de la superficie. La tubería se coloca en las
aceras, o en jardines laterales o centrales, el relleno sobre la cabeza del tubo
puede disminuirse hasta ochenta centímetros (0.80 m). Si las válvulas y grifos
contra incendio lo permiten.
7.7 Cruce con Vías de Primera Clase

En los cruces con vías de primera clase, la excavación debe profundizarse de manera que
el entierro mínimo sobre la cabeza de los tubos llegue a un metro veinte centímetros (1.20
m), debiéndose proteger el tubo con alcantarillas, con tubos tipo Armco, con canaletas o
arcos de concreto o de ladrillo. Esta última protección es aplicable también a los puntos en
los que no se puede dar a la zanja la profundidad necesaria.
7.8 Fondo de la Zanja

El fondo de la zanja debe presentar una superficie bien nivelada, para que los tubos se
apoyen sin discontinuidad a lo largo de la generatriz inferior; a cuyo efecto los cinco
centímetro de sobre-excavación, deben rellenarse y apisonarse con arena o tierra fina bien
seleccionada.
Se determinará la ubicación de las uniones en el fondo de la zanja antes de bajar a ella los
tubos, en cada uno de esos puntos se abrirán hoyos, o canaletas transversales, de la
profundidad y ancho necesario para el fácil manipuleo de los tubos y sus accesorios en el
momento de su montaje.
7.9 Terreno Corredizo

En sitios o terrenos no consolidados, en terrenos deleznables o de naturaleza tal que
ofrece peligro de escurrimiento, se recomienda tomar todas las precauciones para
asegurar la zanja en forma firme y compacta, recurriendo en caso necesario al apisonado
con hormigón, al lecho artificial de mampostería o de concreto, al pilotaje, o algún otro
procedimiento de igual o mayor estabilidad, incluyendo la eliminación de las causas del
deslizamiento por drenajes apropiados y otros medios.
Todo el material excavado, deberá acumularse de manera tal que no ofrezca peligro a la
obra, evitando obstruir el tráfico. En ningún caso se permitirá ocupar las veredas con
material proveniente de la excavación u otro material de trabajo.
Para proteger a las personas y evitar peligros a la propiedad y vehículos, se deberán

colocar barreras, señales, linternas rojas y guardianes, que deberán mantenerse durante
el proceso de la obra hasta que la calle esté segura para el tráfico y no ofrezca ningún
peligro.
Donde sea necesario cruzar zanjas abiertas, el Contratista colocará puentes apropiados
para peatones o vehículos según el caso. Los grifos contra incendio, válvulas, tapas de
buzones, etc., deberán dejarse libres de construcciones durante la obra.
Se tomarán todas las precauciones necesarias a fin de mantener el servicio de los canales
y drenes así como de los otros cursos de agua encontrados durante la construcción.

Deberán protegerse todos los árboles, cercos, postes o cualquier otra propiedad, y sólo
podrán moverse en caso que sea esto autorizado por el Ingeniero Inspector y repuestos a
la terminación del trabajo. Cualquier daño sufrido será reparado por el Contratista.
El contratista deberá tomar las precauciones necesarias a fin de proteger todas las
estructuras y personas.
8. INSTALACIÓN
8.1 Cama de Apoyo y Fondos de Zanja

El tipo y calidad de la "Cama de Apoyo" que soporta la tubería es muy importante para una
buena instalación, lo cual se puede lograr fácil y rápidamente, si el terreno tiene poca
presencia de material grueso o piedra, se puede cernir y utilizar como cama de apoyo
(arcilla, arena limosa, etc.). La capa de dicho material tendrá un espesor mínimo de 10 cm.
En la parte inferior de la tubería y debe extenderse entre 1/6 y 1/10 del diámetro exterior
hacia los costados de la tubería.
8.2 Instalación Propiamente Dicha

La tubería de PVC debe ser colocada en línea recta llevando una mínima pendiente,
evitando que sea instalada siguiendo la topografía del terreno si éste es accidentado o
variable.
La tubería debe ser instalada teniendo en cuenta el sentido del flujo del agua, debiendo
ser siempre la campana opuesta al sentido de circulación del agua.
Después de cada jornada de trabajo de entubado, de acuerdo al clima es necesario
proteger la tubería de los rayos del sol y golpes o desmoronamiento de taludes de la
zanja, debiendo cuidar esto con una sobrecama de arena gruesa o material seleccionado,
dejando libres solo las uniones de la tubería.
Antes de iniciar el entubamiento se debe trabajar cuidadosamente la espiga y campanas
de los tubos a empalmar formando un chaflán externo a la espiga y un chaflán interno a la
campana.
Limpiar cuidadosamente ambas superficies de contacto (usando gasolina, thinner o ron de
quemar).
Medir exactamente la longitud de la campana, marcándola luego en la espiga
correspondiente. Limar en sentido circular cuidadosamente las superficies de contacto y
distribuir sin excesos la cantidad necesaria de pegamento PVC en ambas superficies de
contacto tanto en la espiga del tubo como en el interior de la campana y con ayuda de una
brocha pequeña.
Después de la aplicación del pegamento introdúzcase el tubo en la campana con un
movimiento rectilíneo, asegurando que la inserción de la espiga sea igual a la longitud de
la campana.
No gire el tubo introducido, pues podría romperse la continuidad de la película del
pegamento aplicado previamente.
Efectuar el empalme introduciendo la espiga hasta a la distancia marcada y darle 1/4 de

vuelta para mejor distribución del pegamento.

Las unidades pegadas no deben moverse durante un tiempo mínimo de cinco minutos, a
este tiempo debe moverse con cuidado ya que la unión realizada alcanzará su máxima
resistencia después de 24 horas.
Durante la instalación tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Antes de aplicar el pegamento pruebe la unión entre espiga y campana. La primera
debe penetrar entre 1/3 a 2/3 de la longitud de la campana fácilmente, después de lo
cual ajustan medida con medida.
 No haga la unión si la espiga o campana están húmedas, evite trabajar bajo lluvia.
 El recipiente de pegamento se mantendrá cerrado mientras no se está empleando.
 Al terminar la operación de pegado, limpie la brocha con acetona.
Para tubos de unión flexible, se debe de tener en cuenta los siguientes pasos durante la
instalación de los mismos:
 Instalar todas las tuberías de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y los
planos del Estudio Definitivo.
 A medida que progrese el trabajo, limpiar el interior de las tuberías de toda suciedad y
materiales superfluos de cualquier tipo. Mantener todas las tuberías absolutamente
limpias durante la construcción.
 Los extremos opuestos de las líneas, serán sellados temporalmente con tapones, hasta
cuando se reinicie la jornada de trabajo, con el fin de evitar el ingreso de elementos
extraños a ella.
 Utilizar herramientas adecuadas y apropiadas así como los equipos para hacer el corte,
manejo y tendido de tubería y sus acoplamientos, en forma conveniente y segura.
 Tomar toda precaución para evitar cualquier daño a la tubería durante su transporte y
su entrega hasta el lugar de la obra.
 Trabajar utilizando rampas o equipo mecánico apropiado, y mantener la tubería bajo
perfecto control en todo momento.
 Por ninguna circunstancia permitir que la tubería se caiga, choque, arrastre, empuje o
mueva de modo que se dañe la tubería o su revestimiento.
 Utilizar solamente lubricantes aprobados recomendados por el fabricante. No utilizar
jabón, grasa animal, u otro lubricante, que no esté aprobado; pueden contener
sustancias que dañen la calidad del agua.
 Utilizar solamente tubería de longitudes enteras para esta obra, a menos que se
necesiten tramos cortos (niples). Preparar los extremos de la tubería cortados en el
campo, de acuerdo con las indicaciones del fabricante y usar herramientas en
condiciones buenas y afiladas. No utilizar herramientas de percusión para cortar la
tubería. Cerrar todas las líneas con tapones cuando no se estén colocando tuberías.
 Tender todas las tuberías en zanjas excavadas en lechos con relleno con cama de
arena, u otras cimentaciones aprobadas, según se indica en los planos y
especificaciones, o se ordene por escrito por la Supervisión.
 Asegurar adecuadamente la tubería contra todo movimiento y hacer las uniones de la
tubería en las zanjas según se requiera.
 Cuidadosamente dar la inclinación y compactar el lecho para la tubería.

 Sobre excavar debajo de la campana para cada junta como sea requerido, para
permitir que la unión sea apropiadamente realizada y que el cuerpo de la tubería tenga
un apoyo completo en toda su longitud. Rellenar totalmente los agujeros en la campana
con material de la cama de arena, luego de realizar cada unión.
 En caso de que la presión nominal de las tuberías no estuviera contemplada en el
diseño del Proyecto, esta será para tuberías de las redes secundarias como mínimo
Clase 7.5.
 Las válvulas, grifos contra incendio, accesorios, etc. serán de la misma clase de la
tubería a instalarse, pero con una presión nominal mínima de 10 kg/cm2.
 Verificar la existencia del chaflán en el extremo de la espiga del tubo, para la conexión
con la junta de unión flexible con anillo de caucho.
 Al hacer las uniones con anillo de caucho, centrar la espiga en la campana.
 Limpiar cuidadosamente la cavidad de alojamiento del anillo dentro de la campana y el
exterior de la espiga a insertar.
 Limpie el anillo, aplicar el lubricante e introducir en la campana del tubo en la posición
que indique el manual del proveedor, asegurando que quede en contacto o dentro del
canal de alojamiento de la campana.
 Es conveniente marcar en la espiga de los tubos la profundidad de inserción. Esta
marca debe hacerse en tal forma que la espiga penetre hasta dejar una luz de
aproximadamente de 10 mm del fondo de la campana.
 Insertar la espiga en la campana del tubo, en forma manual en tuberías pequeñas y
con equipo o ayuda mecánica en tuberías de mayor diámetro.
8.3 Curvatura
En los casos necesarios que se requiera darle curvatura a la línea de agua, la máxima
desviación permitida en ella, estará de acuerdo a las tablas de deflexión recomendadas
por los fabricantes.
La flexibilidad de los tubos de PVC permite en algunos casos efectuar algunos cambios de
dirección en la tubería. No obstante no se recomienda hacer curvaturas mayores a 3, y
siempre ubicarlas en las partes lisas del tubo y no sobre las campanas.
La Tabla 2 indica los valores de flecha máximos admisibles a 20º C para tubos de 6.00 m
de largo.
Tabla 2: Dimensiones de Flechas Máximas Admisibles
Diámetro (Di) Flecha Máxima
Pulg. mm (h) cm.
1 1/2” 40 13
2” 63 13
2 1/2” 75 12

3” 90 11
4” 110 10
6” 160 6
8” 200 4
10” 250 3
12” 315 2
8.4 Deflexión de Tuberías

Cuando un tubo se encuentra instalado bajo tierra, quedará sometido a un régimen de
cargas que afectan su comportamiento mecánico de acuerdo a las propiedades físicas del
mismo, las dimensiones de la zanja, el tipo de suelo o el método de instalación de la
tubería.
El comportamiento de la tubería bajo dichas cargas será diferente dependiendo si es rígida
o flexible. En caso de ser rígida, las cargas aplicadas son absorbidas completamente por
el tubo, mientras que en las tuberías flexibles parte de la carga es absorbida por el tubo al
tiempo que éste se deforma transmitiendo así la carga restante al terreno que se
encuentra a su alrededor.
Las tuberías flexibles fallan por deflexión más que por ruptura en la pared del tubo como
es el caso de las tuberías rígidas. Se denominan tuberías flexibles a aquellas que permiten
deformaciones transversales de más de 3% sin que se fisure o rompa, por lo que las
tuberías de PVC se encuentran catalogados dentro de este grupo.
Al estar una tubería PVC enterrada a cierta profundidad y por tanto encontrarse sometida
a una acción de cargas externas, ésta tenderá a deformarse dependiendo del tipo de
material de relleno y su grado de compactación y la rigidez de la tubería.
La deformación ocasiona una disminución del diámetro vertical y la sección transversal
decrece.
En el punto de falla inminente, la parte superior de la tubería llega a ser prácticamente
horizontal y un diferencial adicional de carga puede originar una inversión de la curvatura
con lo que la tubería colapsa.
Las deflexiones en tubos PVC deberán ser controlados y se deberá tener un estimativo de
su magnitud de acuerdo a las condiciones de zanja y materiales de relleno, ya que ella
puede ocasionar restricciones en el área de flujo.
La tubería deberá ser diseñada para soportar las condiciones de carga extremas de cada
proyecto específico.
En la Tabla 3 se muestra la reducción del área de flujo en función de la deformación
vertical diametral para tuberías PVC.

Tabla 3: Deformación del Área de la Tubería por Deformación

Vertical del Diámetro
Deformación
Del Área de un Deformación Del Área de un
Vertical
Círculo Perfecto Vertical Diametral Círculo Perfecto
Diametral
(%) (%) (%)
(%)
0.5 99.9975 18 96.79
1.0 99.99 19 96.39
1.5 99.9775 20 96.00
2.0 99.96 21 95.59
2.5 99.9375 22 95.16
3.0 99.91 23 94.71
3.5 99.8775 24 94.24
4.0 99.84 25 93.75
4.5 99.7975 26 93.24
5.0 99.75 27 92.71
5.5 99.6975 28 92.16
6.0 99.64 29 91.59
6.5 99.5775 30 91.00
7.0 99.51 35 87.75
7.5 99.4375 40 84.00
8.0 99.36 45 79.75
8.5 99.275 50 75.00
9.0 99.19 55 69.75
9.5 99.0975 60 64.00
10.0 99.00 65 57.75
11.0 98.79 70 51.00
12.0 98.56 75 43.75
13.0 98.31 80 36.00
14.0 98.04 85 27.75
15.0 97.75 90 19.00
16.0 97.44 95 9.75
17.0 97.11 100 ----

8.5 Niplería
Los niples de tubería sólo se permitirán en casos especiales tales como empalmes a
líneas existentes, a grifos contra incendios, a accesorios y a válvulas, también en los
cruces con servicios existentes.
Para la preparación de los niples se utilizará cortadoras rebajadoras y/o tarrajas, no
permitiéndose el uso de herramientas de percusión.
8.6 Profundidad de la Línea de Agua

Para redes principales, el recubrimiento del relleno sobre la clave del tubo, en relación con
el nivel de la rasante del pavimento será de 1.00 m. debiendo cumplir además la condición
de, que la parte superior de sus válvulas accionadas directamente con cruceta, no quede a
menos de 0.60 m. por debajo del nivel del pavimento.
Sólo en caso de pasajes peatonales y calles angostas hasta 3 m. de ancho en donde no
existe circulación de tránsito vehicular pesado, se permitirá un recubrimiento mínimo de
0.60 m. sobre la clave del tubo.
Para ramales condominiales, el recubrimiento del relleno sobre la clave del tubo, en
relación con el nivel de la rasante del pavimento será de 0.30 m. como mínimo.
8.7 Empalmes a Líneas de Agua en Servicio

Para el caso de redes secundarias, el constructor obligatoriamente dejará la tubería que
ha instalado, a 1 (un) m. de distancia de la línea de agua existente a empalmar, en el
mismo alineamiento y cota de la tubería en servicio. La Empresa se encargará de ejecutar
los empalmes, salvo casos especiales en que podrán ser ejecutados por el Constructor
previa autorización de la Empresa.
8.8 Efecto de la Temperatura - Dilatación de la Tubería de PVC

La fórmula para calcular la expansión de la tubería de PVC es la siguiente:
DL = K (T2 - T1) L
Dónde:
DL = Dilatación en centímetros
K = Coeficiente de Dilatación 0.8 mm/m / 10°C
T2 = Temperatura máxima
T1 = Temperatura mínima
L = Longitud de la tubería en metros.
8.9 Cruce con Servicios Existentes

En los puntos de cruces con cualquier servicio existente, la separación mínima con la
tubería de agua y/o desagüe, será de 0.25 m, medidos entre los planos horizontales
tangentes respectivos.

El tubo de agua preferentemente deberá cruzar por encima del colector de desagüe, lo
mismo que el punto de cruce deberá coincidir con el centro del tubo de agua, a fin de
evitar que su unión quede próxima al colector.
Sólo por razones de niveles, se permitirá que tubo de agua cruce por debajo del colector,
debiendo cumplirse los 0.25 m de separación mínima y, la coincidencia en el punto de
cruce con el centro del tubo de agua, se protegerá el tubo de acuerdo al Reglamento
Nacional de Edificaciones.
Siempre y cuando lo permita la sección transversal de las calles, las tuberías de agua
potable se ubicarán respecto a otros servicios públicos en forma tal que la menor distancia
entre ellos, medida entre el plano tangente respectivos sea:
 Tubería de agua potable 0,80 m
 Canalización de regadío 0,80 m
 Cables eléctricos, telefónicos, etc. 1,00 m
 Colectores de alcantarillado 2,00 m
 Estructuras existentes 1,00 m
No se instalará ninguna línea de agua potable que pase a través o entre en contacto con
ninguna cámara de inspección de desagües, luz, teléfono, etc.,
9. RELLENO Y COMPACTACIÓN DE ZANJAS

El relleno debe seguir a la instalación de la tubería tan cerca como sea posible, los fines
esenciales que debe cumplir este relleno son:
 Proporcionar un lecho para la tubería.
 Proporcionar por encima de la tubería, una capa de material escogido que sirva de
amortiguador al impacto de las cargas exteriores.
 La forma de ejecutar el relleno será como sigue:
Primero, se debe formar el lecho o soporte de la tubería, el material regado tiene que ser
escogido, de calidad adecuada, libre de piedras y sin presencia de materia orgánica.
El primer relleno compactado comprende a partir de la cama de apoyo de la estructura

(tubería), hasta 0,30 m por encima de la clave del tubo, será de material selecto. Este
relleno se colocará en capas de 0,10 m de espesor terminado desde la cama de apoyo
compactándolo íntegramente con pisones manuales de peso apropiado, teniendo cuidado
de no dañar la tubería.
El segundo relleno compactado, entre el primer relleno y la sub-base de ser el caso, se
harán por capas no mayores de 0,15 de espesor, compactándolo con vibro-apisonadores,
planchas y/ rodillos vibratorios. No se permitirá el uso de pisones u otra herramienta
manual. El porcentaje de compactación para el primer y segundo relleno, no será menor
del 95% de la máxima densidad seca del proctor modificado ASTM D698 o AASHTO T-
180. De no alcanzar el porcentaje establecido, la empresa contratista deberá de efectuar
nuevos ensayos hasta alcanzar la compactación deseada.
Durante la prueba de la tubería, es importante comprobar la impermeabilidad de las
uniones, para lo cual se deben dejar las mismas descubiertas.

10. PRUEBAS DE LA TUBERÍA

La prueba de la tubería de PVC, se debe realizar siempre a medida que la obra progresa y
por tramos no mayores de 400 m y 300 m, En zonas o líneas con pendientes mínimas,
debiendo reducirse en líneas con demasiados cambios de dirección.
El llenado de la tubería debe hacerse lentamente desde el punto más bajo del tramo que
se va a probar. En los puntos altos, cambios de dirección y extremos de la línea se deben
disponer salidas de aire, las cuales deben permanecer abiertos durante el llenado, a fin de
expulsar el aire interior.
La bomba de presión de prueba será igual a vez y media la presión estática en el punto
más bajo del conducto, esta presión debe mantenerse durante el tiempo necesario para
observar y comprobar el trabajo eficiente de todas las partes de la instalación.
11. ANCLAJES DE ACCESORIOS

Todos los accesorios como: tees, reducciones, codos, curvas, tapones, válvulas, curvas y
grifos contra incendio, deben ser debidamente anclados y apoyados, para ello se usará
concreto simple o armado de f'c = 140 Kg/cm2 en el fondo o solado y cuñas al costado de
los accesorios dejando la superficie superior libre para su inspección o revisión, solo en los
cambios de dirección verticales, se admitirá el embebido total del accesorio por el
concreto; si se necesita a criterio del Supervisor se podrá usar dowels o anclajes de fierro,
se deberá disponer de inmediato tratando de no producir presión al accesorio, sino la
fijación adecuada.
Los anclajes de los accesorios se usarán en todo cambio de dirección tales como: tees,
codos, cruces, reducciones, en los tapones de los terminales de línea y en curvas
verticales hacia arriba cuando el relleno no se suficiente; debiendo tenerse cuidado de que
los extremos del accesorio queden descubiertos.
La presión hidráulica interna a que son sometidas las tuberías, genera empuje o esfuerzos
que tienden a desacoplarlos. Tales esfuerzos adquieren importancia en los accesorios
como válvulas, curvas, tees, tapones, etc.; donde la fuerza de empuje debido a la presión
interna debe distribuirse sobre las paredes de la zanja.
De utilizarse accesorios de PVC estos deben de estar protegidos con filtros, película de
polietileno o algún otro material adecuado para impedir el desgaste de la pieza por el roce
con el hormigón.
Los bloques de anclaje deben de calcularse considerando el esfuerzo producido por la
máxima presión que se pueda generar en la línea, ésta por lo general coincide con la
presión de prueba.
En la siguiente tabla se indica el empuje en (Kg) en los accesorios por cada kg/cm 2 de
presión hidráulica interna:
Tees y
DN Codo 90° Codo 45° Codo 22.5°
Tapones
(mm) (kg) (kg) (kg)
(kg)
40 14 8 4 10
50 23 12 6 16
63 37 20 10 26

75 51 28 14 36
90 80 48 26 64
110 110 60 30 78
160 232 126 64 164
200 263 197 100 257
250 569 308 157 402
315 902 488 249 638
El área o superficie de contacto del bloque deberá dimensionarse de modo que el esfuerzo
o carga unitaria que se transmite al terreno no supere la carga de resistencia admisible
dado para el tipo de terreno donde se trabajan las zanjas e instalaciones.
Para proceder a vaciar los anclajes, previamente el Constructor presentará a la Empresa,
para su aprobación, los diseños y cálculos para cada tipo y diámetro de accesorios, grifos
o válvulas, según los requerimientos de la presión a zanja abierta y a la naturaleza del
terreno en la zona donde serán anclados.
12. VALVULAS Y ACCESORIOS

Para la operación y funcionamiento de las válvulas, estas serán accionadas mediante
crucetas, cuando la válvula cuenta con el conjunto de caja - tapa - tubo de registro,
apoyado sobre la misma.
Este registro se colocará para válvulas de hasta Ø 250 mm (10”) y profundidad de hasta
1.20 m. con respecto al nivel del terreno o del pavimento si lo hubiera.
Las válvulas de compuerta serán de Hierro Fundido Dúctil, Norma ISO 7259 PN-10, Tipo
Luflex para tuberías PVC ISO 4422.
Los accesorios como las reducciones, codos, tees, cruces, serán de Fierro Fundido Dúctil
HFD Tipo Luflex para tuberías PVC ISO 4422. Según NTP 350.104:1997 Fierro Fundido
Dúctil y NTP 2531:2001 Tubos, Conexiones Y Piezas Especiales Accesorios de Fundición
Dúctil Y Sus Juntas Para Conducciones de Agua o Gas.
Podrán emplearse accesorios reducciones, codos, tees, cruces, de PVC siempre y cuando
sean inyectados y cumplan lo especificado en la norma NTP-ISO 4422-3:2003 Tubos y
Conexiones de POLI (Cloruro de Vinilo) No plastificado (PVC-U) para el abastecimiento de
agua. Especificaciones. Parte 3: Conexiones y Juntas 1° edición, previa autorización por
escrito de la supervisión.
Los registros de válvulas estarán ubicados de preferencia en las esquinas, entre el
pavimento y la vereda y en el alineamiento del límite de propiedad de los lotes, debiendo
el Contratista necesariamente, utilizar 1 (un) niple de empalme a la válvula, para facilitar la
labor de mantenimiento o cambio de la misma. En el caso de que la válvula fuera ubicada
en una berma o en terreno sin pavimento, su tapa de registro irá empotrada en una losa
de concreto f'c = 175 Kg/cm2 de 0.60 x 0.60 x 0.10 m.
Los grifos contra incendios se ubicarán también en las esquinas, a 0.20 m. interior del filo
de la vereda, debiendo estar su boca de descarga a 0.30 m. sobre el nivel de la misma y
en dirección al pavimento. No se permitirá ubicarlos dentro del pavimento, ni tampoco a la
altura de los ingresos a las viviendas. Cada grifo se instalará con su correspondiente

válvula de interrupción. Los anclajes del grifo y válvula respectivamente, se ejecutarán por
separado, no debiendo efectuarse en un solo bloque.
13. PRUEBAS HIDRÁULICAS

La comprobación en obra se efectuará para controlar la perfecta ejecución de los trabajos,
su conformidad con el proyecto aprobado y para ejecutar las pruebas de retenida y carga.
A este efecto, se exigirá la ejecución de dos pruebas, la prueba parcial y la prueba final.
13.1 Prueba Parcial

A medida que se verifique el montaje de la tubería y una vez que estén colocados en su
posición definitiva todos los accesorios, válvulas y grifos que debe llevar la instalación, se
procederá a hacer pruebas parciales a la presión interna, por tramos de 300 a 500 m como
máximo en promedio. El tramo en prueba, debe quedar parcialmente rellenadas, dejando
descubiertas y bien limpias todas las uniones.
El tramo en prueba se llenará de agua empezando del punto de mayor depresión de
manera de asegurar la completa eliminación del aire por las válvulas y grifos de la parte
alta. El tramo en prueba debe quedar lleno de agua sin presión durante 24 horas
consecutivas antes de proceder a la prueba de presión o por lo menos el tiempo
necesario, para que se sature la tubería.
Por medio de una bomba de mano, colocada en el punto más bajo se llenará
gradualmente el tramo en prueba a la presión de trabajo. Esta presión será mantenida
mientras se recorre la tubería y se examinan las uniones, en sus dos sentidos (15 minutos
sin alteración de la aguja, sino se hace el recorrido).
Si el manómetro se mantiene sin pérdida alguna, la presión se elevará a la de
comprobación, utilizando la misma bomba. En esta etapa, la presión debe mantenerse
constante durante un minuto, sin bombear, por cada 10 libras de aumento en la presión.
La presión mínima de comprobación para servicios de presión normal de trabajo, será de
10 kg/cm2. Se considerará como presión normal de trabajo, la presión media entre la
máxima y la mínima de la instalación. En nuestro medio, y mientras no se determine lo
contrario dicha presión será equivalente a 4.8 kg/cm 2 y la presión mínima de
comprobación a la que debe someterse la instalación, será equivalente a una y media
(1.5) veces la presión normal de trabajo.
La prueba se considerará positiva si no se producen roturas o pérdidas de ninguna clase.
La prueba se repetirá tantas veces como sea necesaria, hasta conseguir resultado
positivo.
Durante la prueba, la tubería no deberá perder por filtración más de la cantidad estipulada
según la aplicación de la siguiente fórmula, en litros por hora:
F = N D P 0.5
410 x 25
Dónde:

F = Pérdida máxima tolerada en una hora, en litros.

N = Número de empalmes
D = Diámetro del tubo en milímetros
P = Presión de prueba en metros de agua (Ver Tabla 4)
Tabla 4: Prueba Hidráulica de Tuberías de Agua Potable para N = 100

Juntas, para casos en que N sea diferente de 100 se multiplica el
valor de F por el factor N/100
P = PRESION DE PRUEBA
D
7.5 10 11 12 13 13.5 14 15.5
(mm)
Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2
110 8.39 10.05 10.35 10.65 10.95 11.25 11.55 12.10
160 12.59 15.05 15.55 15.95 16.45 16.90 17.35 18.20
200 16.78 20.05 20.70 21.30 21.90 22.50 23.10 24.25
250 20.98 25.05 25.90 26.90 27.40 28.15 28.90 30.30
315 25.17 30.05 31.05 31.90 32.90 33.80 34.65 36.35
350 29.37 35.10 36.25 37.25 38.40 39.45 40.50 42.40
400 33.55 40.10 41.40 42.60 43.85 45.10 46.20 48.50
Se considera como pérdida por filtración la cantidad de agua que debe agregarse a la
tubería y que sea necesaria para mantener la presión de prueba especificada, después
que la tubería ha sido completamente llenada, y se ha extraído el aire completamente.
(Ver Tabla 5)
Tabla 5: Volumen de agua contenido por un recipiente cilíndrico de

diámetro 0.30 a 0.38 m y altura de 0.1 cm. a 1.0 cm (determina
volumen de fuga en el recipiente. de la bomba de mano)
LITROS
D
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
(cm)
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
0.30 0.07 0.14 0.21 0.28 0.35 0.42 0.49 0.57 0.64 0.70
0.31 0.08 0.15 0.23 0.30 0.38 0.45 0.59 0.60 0.68 0.70
0.32 0.08 0.16 0.24 0.32 0.40 0.48 0.58 0.64 0.72 0.80
0.33 0.09 0.17 0.26 0.34 0.43 0.51 0.60 0.68 0.77 0.80
0.34 0.09 0.18 0.27 0.36 0.45 0.54 0.64 0.73 0.82 0.90

0.35 0.10 0.19 0.29 0.38 0.48 0.58 0.67 0.77 0.87 0.90
0.36 0.10 0.20 0.31 0.41 0.51 0.61 0.71 0.81 0.92 1.00
0.37 0.11 0.22 0.32 0.42 0.54 0.65 0.75 0.86 0.97 1.00
0.38 0.11 0.23 0.34 0.45 0.57 0.68 0.79 0.91 1.02 1.10
El agua necesaria para prueba será proporcionada por el contratista.

Para el control de la prueba en obra, se llevarán los formularios correspondientes,
debiendo el contratista recabar el certificado de cada prueba efectuada y acompañarlo(s)
"como documento(s) indispensable(s)" a las valorizaciones que presente, sin cuyo
requisito la valorización no podrá ser tramitada.
13.2 Prueba Final Total

Para la prueba final se abrirán todas las válvulas, grifos contra incendio, boca de riego,
descargas, etc., y se dejará penetrar el agua lentamente para eliminar el aire, antes de
iniciar la prueba a presión, si fuera posible, es conveniente empezar la carga por la parte
baja dejando correr el agua durante cierto tiempo por los grifos bocas de riego, etc., hasta
estar seguro que estas bocas, no dejen escapar más aire. Estas aberturas se empezarán
a cerrar partiendo de la zona más baja.
En la prueba final no será indispensable someter la instalación a una sobre presión; pero
si será indispensable someterla a la presión normal de trabajo y luego a la presión estática
o sea, a la máxima presión normal a la que puede someterse la tubería.
14. RELLENO DE ZANJAS Y LIMPIEZA FINAL
14.1 Precauciones Para el Relleno

Después de las pruebas parciales y corregidas los defectos, se completarán el relleno de
la zanja, tomando las precauciones necesarias como si se tratara de material vítreo. La
manera de efectuar el relleno de la zanja se hará con el objeto de que siempre se evite la
formación de cavidades en la parte inferior de los tubos.
14.2 Modo de Efectuar el Relleno

Se colocará en la zanja primeramente tierra fina o material seleccionado, libre de piedras
raíces, maleza, etc. y se pisoneará uniformemente debajo y a los costados de la longitud
total, de cada tubo hasta alcanzar su diámetro horizontal. El relleno se seguirá pisoneando
convenientemente, en forma tal que no levante el tubo o lo mueva de su alineamiento
horizontal o vertical, y en capas sucesivas que no excedan de 10 cm. De espesor, hasta
obtener una altura mínima de 30 cm. Sobre la generatriz superior del tubo. Esta primera
etapa puede ser ejecutada parcialmente antes de iniciar las pruebas parciales de la
tubería.
El resto del relleno se compactará con rodillos aplanadores y otras máquinas apropiadas
de acuerdo con el material de que se disponga. Las máquinas deberán pasarse tantas
veces sean necesarias para obtener una densidad del relleno no menor del 95% de la
máxima obtenida mediante el ensayo standard del Proctor. La compactación se hará a

humedad óptima y en capas horizontales no mayores de 15 cm. Tanto la clase del material
de relleno como la compactación deben controlarse continuamente durante la ejecución de
la obra.
No debe emplearse en el relleno tierra que contenga materias orgánicas en cantidades
deletéreas ni raíces, o arcillas o limos uniformes. No deben emplearse material cuyo peso
seco sea menor de 1,600 Kg/m3.
Todos los espacios entre rocas se rellenarán completamente con tierra.
No deben tirarse a la zanja piedras grandes por lo menos hasta que el relleno haya
alcanzado una altura de 1 m sobre el lomo del tubo o parte superior del colector de
concreto.
En las calles sin pavimento, se dejará la superficie del terreno pareja, tal como estaba
antes de la excavación, y los rellenos sucesivos que fuesen menester para acondicionar,
la superficie de la zanja en esta forma será parte de la responsabilidad del constructor,
hasta por seis meses después de hecho el relleno. En las calles pavimentadas el
constructor mantendrá la superficie del relleno al nivel de las calles mientras se repone el
pavimento.
14.3 Asentamiento con Agua

Si fuera posible, conviene apisonar la tierra del primer relleno con agua, evitando la
utilización de pisones, los que podrían admitirse solamente en las capas superiores.
14.4 Restitución del Pavimento

El contratista restituirá el pavimento, veredas, buzones, bermas, etc. a su condición
original. Todo el exceso de tuberías, construcciones temporales, desmontes, etc., será
retirado por el contratista, quien dejará el sitio de trabajo completamente limpio a
satisfacción del Ingeniero Inspector.
14.5 Mantenimiento del Pavimento

Después de recibida las obras por el respectivo sector, el contratista será responsable de
las zanjas sin pavimento, veredas y bermas por un período de 3 meses y por el pavimento
por un período de un año, debiendo reparar por su cuenta cualquier desperfecto que se
presente durante el período especificado.
Donde se encuentran obstáculos para el alineamiento y gradiente de la tubería, tales como
tubería, conexiones, etc., estos deberán ser sostenidos o retirados, para luego ser
instaladas o reconstruidos por el contratista. En caso de que esto no sea posible, se hará
un cambio en el trazo con la autorización del Ingeniero Inspector.
La tubería de drenaje de las válvulas de purga no será conectada bajo ninguna
circunstancia a un buzón de desagües, o sumergidas en ninguna fuente; o de alguna otra
manera que existe la posibilidad de succión dentro del sistema de distribución.

IX. INSTALACION DE TUBERIAS PVC PARA ALCANTARILLADO
1. GENERALIDADES
Esta sección incluye los requerimientos para suministrar e instalar tuberías de PVC u otro
material para la conducción por gravedad para alcantarillado.
Suministrar accesorios y piezas misceláneas de PVC junto con todas las instalaciones y
materiales para uniones, piezas especiales, adaptadores y otras piezas requeridas para su
instalación en las tuberías a instalarse para el alcantarillado; así mismo los requerimientos
de estructuras como buzones, cajas condominiales, y otras piezas requeridas para su
instalación en las tuberías a instalarse para la recolección de las aguas servidas.
El material y equipo presentado bajo esta Especificación Técnica, deberá cumplir con las
Normas de la Organización Internacional para Estándares “ISO - International Standards
Organization”.
El CONTRATISTA podrá también hacer referencia a las normas utilizadas por el Consultor
para desarrollar las presentes especificaciones, tales como las de la Sociedad Americana
de Pruebas y Materiales (ASTM - American Society for Testing and Materials), Instituto de
Normas Nacionales Americanas (ANSI - American National Standards Institute ) y
Asociación Americana de Sistemas de Agua (AWWA - American Water Works
Association).
El material y equipo fabricado bajo otras normas y especificaciones pueden ser también
presentadas. Suministrar la información como se requiere, para demostrar que el material
o equipo es equivalente al que se ha especificado. Bajo ningún concepto proponer
material o equipo que no cumpla por lo menos, con las Normas ISO.
2. PRESENTACIÓN DE DOCUMENTOS
Presentar los siguientes documentos y Planos Detallados:
 Para los casos de instalación de tuberías para alcantarillado se debe presentar los
planos de perfiles longitudinales en donde se indiquen la longitud, pendiente, tipo de
terreno, material y serie de la tubería de los tramos, y para el caso de buzones y cajas
condominiales se deben consignar los siguientes datos como cotas de tapa, cotas de
fondo, altura y otros datos necesarios para su construcción.
 Presentar catálogos y certificación de que todo el material de tubería, accesorios,
acoplamientos, empaquetaduras, revestimientos, que estén acuerdo con lo
especificado en esta sección.
3. MATERIALES
Todos los materiales que se emplean deberán reunir los requisitos de las presentes
especificaciones y serán de la calidad más conveniente, con el propósito tener excelentes
resultados, y deben ser sometidos a la aprobación de la Supervisión antes de su
utilización.
El tipo y clase de material de toda línea de alcantarillado, será determinado por el
Proyectista de acuerdo a las características de la misma; topografía del terreno,
recubrimiento y mantenimiento de la línea a instalar, tipo y calidad del suelo; esta última en

lo que respecta a su agresividad por presunción de sulfatos, cloruros y/o en donde exista
presencia de corrientes eléctricas vagabundas.
Toda tubería de alcantarillado que cruce ríos, líneas férreas o alguna Instalación especial,
necesariamente deberá contar con su diseño específico de cruce, que contemple
básicamente la protección que requiera la tubería.
El procedimiento a seguir en la instalación de las líneas de alcantarillado será
proporcionado por los mismos fabricantes en sus Manuales de Instalación.
Suministrar materiales de las tuberías, revestimientos y recubrimientos especificados y los
tipos de tubería en los tamaños y clases indicadas en los planos o especificadas.
Las presentes Especificaciones Técnicas corresponden al Suministro e Instalación y
Puesta en Servicios de Tuberías y Accesorios de PVC para alcantarillado. De acuerdo a
las Norma Nacional ISO 4435.
Las tuberías se clasifican en series, las cuales están en función al factor de rigidez o
relación dimensional estandarizada (SDR) equivalente al cociente del diámetro exterior y
el espesor del tubo.
Así, se han establecido tres series para un mismo diámetro, diferenciándose entre sí, por
el espesor de las paredes del tubo.
Serie 25 20 16.7
Nomenclatura S-25 S-20 S-16.7
SDR 51 31 25
Siendo: SDR = 2S + 1
De acuerdo a la Norma Técnica Peruana ISO 4435 la tubería de alcantarillado tiene un
color marrón anaranjado.
Suministrar juntas mecánicas para uniones de empaquetadura de goma que estén de
acuerdo con los requerimientos de la Norma ANSI A21.11.
Con relación a los diámetros para tuberías para alcantarillado:
 Para conexiones domiciliarias Ø <= 4” serán tuberías según normas ITINTEC 399.003.
 Para ramales condominiales Ø <= 110mm serán tuberías según NTP-ISO 4435 S-20.
 Para redes principales Ø > 110mm serán tuberías según NTP-ISO 4435 mínimo S-25.
4. PROVISIÓN DE TUBERÍAS
Se refiere a la provisión de tuberías PVC para alcantarillado de acuerdo a la Norma NTP
ISO 4435, en las clases de serie S-20 (C-5) y S-16.7(C-6), según el diámetro
correspondiente y a la profundidad que se instale, considerándose el manipuleo y
transporte a la obra. El material debe cumplir con los requisitos para tubería de
alcantarillado y desagüe que va enterrada de acuerdo a la Norma NTP ISO 4435.
4.1 Materiales
Los materiales que se utilizan son:

 Tubería PVC NTP ISO 4435, S-20, DN requeridos.

 Anillo de goma para unión flexible NTP ISO 4633, DN requeridos.
 Lubricante para uniones
4.2 Controles
Los ensayos de control de la calidad de la tubería de PVC, deberán realizarse de acuerdo
a las normas indicadas en estas especificaciones y los proveedores deberán presentar los
certificados de calidad del producto que abastecen, donde se indicará su composición
química y los resultados de los ensayos sobre la tolerancia de las dimensiones, dureza,
consistencia al corte, tracción, elongación, etc.
Los controles que se harán en esta partida, están relacionados con la recepción de los
tubos, verificando la calidad y buenas condiciones de los mismos. En caso de que algún
elemento presente notorias averías, roturas o deficiencias en su fabricación, estos serán
apartados del resto para que sean devueltos al fabricante o proveedor. De cada lote que
se fabrique se tomarán unas muestras en forma aleatoria, a fin de que sean sometidas a
las pruebas de control de calidad exigidas para las tuberías tipo PVC.
Se realizara de acuerdo a las normas siguientes:
 NTP 339.066 Método de ensayo de Resistencia a la Presión Hidráulica Interna.
 NTP 339.067 Método de Permeabilidad.
 NTP 339.068 Método de ensayo de dimensiones.
Los organismos o instituciones que efectuarán las pruebas de control de calidad, serán las
que el Supervisor o Inspector indiquen, y su costo será asumido por el fabricante.
Las tuberías serán aceptadas por lotes, una vez que se tenga el certificado de calidad y
conformidad de las muestras obtenidas de cada uno de ellos. Se tomará una muestra por
cada 200 tubos que se entreguen. En caso de que el certificado indique que la muestra
tomada no cumple los requisitos mínimos exigidos para este tipo de insumos, se tomará
aleatoriamente otra muestra, que será enviada para hacer el chequeo de control de
calidad necesario; en caso de que este elemento sometido a las pruebas necesarias,
salga nuevamente como inadecuado o defectuoso; el lote completo será devuelto al
fabricante para su cambio, sin perjuicio de las acciones legales que el comprador pueda
iniciar con el proveedor de los tubos.
4.3 Especificaciones
Las tuberías NTP ISO 4435, deberán cumplir con las siguientes características:
 Peso específico 1.40 – 1.45 gr/cm3
 Resistencia a la tracción 500 – 560 kg-f/cm2
 Resistencia a la compresión 610 – 650 kg-f/cm2
 Módulo de elasticidad 30000 kg/cm2
 Coeficiente de dilatación Térmica lineal 0.80 mm/m ºC
 Temperatura máxima de trabajo 60 ºC
 Rango de temperatura de empleo 10 a 60 ºC

 Temperatura de ablandamiento 75 - 79 ºC (NTP ISO 2507)

 Dureza Rockwell 90 – 100
 Inflamabilidad 0.50%
 Resistencia a ácidos y álcalis Excelente
 Absorción de agua 0.5 %
 Coeficiente de rugosidad 0.009
5. TRANSOPORTE, MANIPULEO Y ALMACENAJE
5.1 Carga y Transporte

Es la entrega y transporte de las tuberías desde los locales del fabricante ó distribuidor
hasta la obra o almacén del ejecutor del proyecto.
Es conveniente efectuar el transporte en vehículos cuya plataforma sea del largo del tubo,
evitando en lo posible el balanceo y golpes con barandas u otros, el mal trato al material
trae como consecuencia problemas en la instalación y fallas en las pruebas, lo cual
ocasiona pérdidas de tiempo y gastos adicionales. Se empleará cuerdas, poleas y
montacargas.
Si se utiliza ataduras para evitar el desplazamiento de los tubos al transportarlos o
almacenarlos, el material para las ataduras no deberán producir indentaciones, raspaduras
o aplastamiento de los tubos. Los tubos deben ser colocados siempre horizontalmente,
tratando de no dañar las campanas; pudiéndose para efectos de economía introducir los
tubos uno dentro de otros, cuando los diámetros lo permitan, sólo para tuberías de PVC.
Es recomendable que el nivel de apilamiento de los tubos no exceda de 1,50 m o como
máximo los 2,50 m de altura de apilado con la finalidad de proteger contra el
aplastamiento los tubos de las capas inferiores.
En caso sea necesario transportar tubería de PVC de distinta clase, deberán cargarse
primero los tubos de paredes más gruesas.
Además de las recomendaciones del punto anterior, para las tuberías de FFD de debe
tener en cuenta lo siguiente:
 Es indispensable proveer apoyos o calces adecuados, resistentes y durables, tanto
debajo de la capa inferior como también entre cada capa.
 Los tubos deben ser calzados lateralmente y en sus extremos para prevenir cualquier
desplazamiento lateral y longitudinal.
5.2 Recepción en Almacén de Obra

Al recibir la tubería PVC en el almacén, será conveniente seguir las siguientes
recomendaciones:
 Inspeccionar cada embarque de tuberías que se recepciones, asegurándose que el
material llegó sin pérdidas ni daños.
 Si el acondicionamiento de la carga muestra roturas o evidencias de tratamientos
rudos, inspeccionar cada tubo a fin de detectar cualquier daño.

 Verifique las cantidades totales de cada artículo contra la guía de despacho (tubos,
tome siempre en cuenta que el material que se recibe puede ser enviado como, anillos
de goma, accesorios, lubricante, pegamento, etc.).
 Cada artículo extraviado o dañado debe ser anotado en las guías de despacho.
 Separe cualquier material dañado. No lo use, el fabricante informará del procedimiento
a seguir para la devolución y reposición si fuere el caso.
 Tubos sueltos, en paquete o acondicionados de otra manera, todos los tubos recibidos
por el Contratista, se considera en buenas condiciones, siendo desde ese momento y
hasta su instalación y pruebas de responsabilidad de éste su conservación.
5.3 Manipuleo y Descarga

El bajo peso de los tubos PVC permite que la descarga se haga en forma manual, pero es
necesario evitar:
 La descarga violenta y los choques o impactos con objetos duros y cortantes.
 Mientras se está descargando un tubo, los demás tubos en el camión deberán
sujetarse de manera de impedir desplazamientos.
 Se debe evitar en todo momento el arrastre de los mismos para impedir posibles daños
por abrasión.
 También debe prevenirse la posibilidad de que los tubos caigan o vayan a apoyarse en
sus extremos o contra objetos duros, lo cual podría originar daños o deformaciones
permanentes.
 Si durante el proceso de transporte, manipuleo, o tendido, se daña cualquier tubería o
su acoplamiento, será reemplazada.
 Durante la descarga y colocación dentro de la zanja de los tubos no deberá dejarse
caer, los tubos dañados así instalados deberán retirarse de la obra.
5.4 Almacenamiento
La tubería debe ser almacenada lo más cerca posible del punto de utilización.
El área destinada para el almacenamiento debe ser plana y bien nivelado para evitar
deformaciones permanentes en los tubos. Los tubos deben apilarse en forma horizontal,
sobre maderas de 10 cm de ancho aproximadamente, distanciados como máximo 1,50 m
de manera tal que las campanas de los mismos queden alternadas y sobresalientes, libres
de toda presión exterior.
Los tubos deben ser almacenados siempre protegidos del sol, para lo cual se recomienda
un almacén techado y no utilizar lonas, permitiendo una ventilación adecuada en la parte
superior de la pila.
El almacenamiento de larga duración a un costado de la zanja no es aconsejable, los
tubos deben ser traídos desde el lugar de almacenamiento al sitio de utilización en forma
progresiva a medida que se les necesite. La altura de apilamiento no deberá exceder a
1,50 m.
Los pegamentos y lubricantes deben ser almacenados bajo techo, de igual manera los
accesorios o piezas especiales de PVC.

Almacenar las empaquetaduras o anillos para las juntas de las tuberías, en un lugar fresco
y protegerlas de la luz, luz solar, calor, aceite o la grasa hasta que sean instaladas.
No utilizar empaquetaduras o anillos que muestren signos de rajaduras, efecto del clima u
otro deterioro. No utilizar material de empaquetadura o anillos almacenado por más de
seis meses sin la debida aprobación.
Cada atado se prepara con amarres de cáñamo, cordel u otro material resistente,
rodeando los tubos previamente con algún elemento protector (papel, lona, etc.). En todos
los casos no debe cargarse otro tipo de material sobre los tubos.
6. EXAMEN VISUAL ANTES DEL COLOCADO EN ZANJA

Aun pasando todos los ensayos especificadas en fábrica, la tubería producida está sujeta
a una inspección o examen visual por parte de la Supervisión, en el lugar de la obra, antes
de su colocación.
Las piezas individuales de tubería podrán ser rechazadas por las siguientes causas:
 Fracturas o fisuras que atraviesan la pared cilíndrica o la parte de las juntas del tubo
con profundidad de tres milímetros y que excedan los 50 mm de longitud.
 Rajadura ubicada en cualquier parte de la superficie que tenga un largo transversal o
longitudinal mayor al espesor del tubo.
 Defecto que muestre moldeado o mezcla imperfecta.
 Desportilladuras o irregularidades del hormigón en una rajadura.
 Defectos en la superficie, como por ejemplo textura porosa.
 Defectos en las dimensiones de los tubos, excediendo las tolerancias admisibles.
Si estos defectos existieran en más del 5 % del lote enviado, el lote será rechazado por la
Supervisión.
Los materiales y tuberías fabricadas que hubiesen sido detectados como defectuosos o
que no cumplan con los requerimientos de ésta especificación, serán objeto de rechazo en
cualquier momento antes de su aceptación final. Los materiales y tubería rechazada
deberán ser removidos del lugar del trabajo y reemplazados dentro de un período que
determine la Supervisión.
7. INSTALACIÓN
Se refiere a la instalación de tuberías, según diámetro y altura de instalación, considera la
manipulación y colocación definitiva de la tubería de acuerdo a la pendiente y alineamiento
especificado.
Instalar todas las tuberías de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y los planos
del Estudio Definitivo.
A medida que progrese el trabajo, limpiar el interior de las tuberías de toda suciedad y
materiales superfluos de cualquier tipo. Mantener todas las tuberías absolutamente limpias
durante la construcción.
Los extremos opuestos de las líneas, serán sellados temporalmente con tapones, hasta
cuando se reinicie la jornada de trabajo, con el fin de evitar el ingreso de elementos
extraños a ella.

Utilizar herramientas adecuadas y apropiadas así como los equipos para hacer el corte,
manejo y tendido de tubería y sus acoplamientos, en forma conveniente y segura.
Tomar toda precaución para evitar cualquier daño a la tubería durante su transporte y su
entrega hasta el lugar de la obra.
Trabajar utilizando rampas o equipo mecánico apropiado, y mantener la tubería bajo
perfecto control en todo momento.
Por ninguna circunstancia permitir que la tubería se caiga, choque, arrastre, empuje o
mueva de modo que se dañe la tubería o su revestimiento.
Utilizar solamente lubricantes aprobados recomendados por el fabricante. No utilizar
jabón, grasa animal, u otro lubricante, que no esté aprobado.
Utilizar solamente tubería de longitudes enteras para esta obra, a menos que se necesiten
tramos cortos (niples). Preparar los extremos de la tubería cortados en el campo, de
acuerdo con las indicaciones del fabricante y usar herramientas, en condiciones buenas y
afiladas. No utilizar herramientas de percusión para cortar la tubería. Cerrar todas las
líneas con tapones cuando no se estén colocando tuberías.
7.1 Tendido de Tuberías Dentro de la Zanja

Tender todas las tuberías en zanjas excavadas en lechos con relleno con cama de arena,
u otras cimentaciones aprobadas, según se indica en los planos y especificaciones, o se
ordene por escrito por la Supervisión.
Asegurar adecuadamente la tubería contra todo movimiento y hacer las uniones de la
tubería en las zanjas según se requiera.
Cuidadosamente dar la inclinación y compactar el lecho para la tubería.
Sobre excavar debajo de la campana para cada junta como sea requerido, para permitir
que la unión sea apropiadamente realizada y que el cuerpo de la tubería tenga un apoyo
completo en toda su longitud. Rellenar totalmente los agujeros en la campana con material
de la cama de arena, luego de realizar cada unión.
La instalación de la tubería comenzará en el extremo inferior del tramo, prosiguiéndose
hacia aguas arriba. A la tubería, después que haya quedado en su posición final, le será
acomodado material (propio o de préstamo, seleccionado) alrededor, en capas
debidamente compactadas de 0.15 m de espesor, hasta alcanzar la línea superior de la
tubería. Desde este nivel, el material de relleno se extenderá de pared a pared en la zanja,
llenándose completamente los vacíos, firmemente compactados en toda su extensión. El
Contratista deberá tener especial cuidado al compactar por encima de la tubería,
asegurando que la misma no se desplace lateral o verticalmente, ni sea dañada.
Todos los tubos serán cuidadosamente introducidos a la zanja, asegurándose que el
interior esté libre de tierra, piedras o cualquier objeto extraño o defectos de fabricación que
impidan un correcto acoplamiento.
La tubería en general será instalada respetando estrictamente la práctica recomendada en
los manuales de instalación de los fabricantes. Se tendrá cuidado de alinear
correctamente las tuberías, antes de presionar las juntas a su lugar. Todas las tuberías
serán tendidas en línea recta y de acuerdo al nivel designado. Antes de acoplar el tubo,
debe limpiarse el interior de la campana y el exterior de la espiga a insertar.
El montaje de los tubos y la distancia mínima de separación entre los extremos de los
tubos dentro de la campana, serán los recomendados en el manual del fabricante.

Cuando la obra se paralice por alguna razón, el extremo de la tubería será cerrado con un
tapón apropiado que evite el ingreso de materiales extraños. Salvo especificación
diferente, los tubos serán colocados individualmente y se unirán solamente después de su
ubicación y fijación en su posición final. Los niveles de tubería están indicados claramente
en los planos, debiendo el Contratista instalarlos de acuerdo a ellos. Cualquier
modificación que pueda ser necesaria, requiere la aprobación escrita del Supervisor.
La instalación de tubería en zanja será coordinada con la excavación y relleno, a fin de
dejar descubierta la tubería el tiempo mínimo.
El Contratista será responsable de que los tubos se coloquen a lo largo de la zanja de
manera adecuada, para evitar deterioros. Los anillos no serán estirados más del 20%
cuando sean colocados en la espiga de la tubería, debiendo ser del tamaño apropiado; por
lo tanto, ser cuidadosamente instalados, porque de ellos depende que las juntas sean
estancas.
En la ejecución de juntas, el anillo será lubricado con una solución de jabón o lubricante,
aprobado para este tipo de material. El anillo será estirado sobre la espiga y colocado
exactamente en posición. El extremo espiga será cuidadosamente centrado en la
campana de la tubería precedente, evitando desplazamientos del anillo, llevándose la
tubería a su posición final y comprimiéndola completamente mediante el uso de equipo
apropiado, como barretas, tacos, etc.
Los ajustes en alineamiento y pendiente serán hechos de tal manera, que el anillo no sea
dañado. Si se encontrara el anillo fuera de lugar, la tubería será extraída, debiendo
examinarse el estado del anillo para verificar la presencia de cortes o quebraduras. Si el
anillo se encontrara dañado, será reemplazado por uno nuevo, prosiguiéndose con la
instalación.
Se describe a continuación el procedimiento de colocación de las líneas de desagüe con
uniones flexibles.
a) Nivelación y alineamiento. Las tuberías deberán quedar alineadas según el eje de la
excavación, sin que exista ninguna deformación a lo largo de la línea de caída (véase
Figura Nº 01). La instalación de un tramo (entre dos buzones), se empezará por su
parte extrema inferior, teniendo cuidado que la campana de la tubería, quede con
dirección aguas arriba.
b) En los ramales condominiales y en las áreas de mayor pendiente, el asentamiento
puede seguir el siguiente procedimiento (véase Figura Nº 1):
 Se marca una zanja en tramos de 15 en 15 m.
 Se asienta en cada extremo un tubo.
 Se extiende una cuerda de nylon, de campana a campana bien estirada, a fin de
facilitar el estiramiento de los tubos intermedios.
 Se inicia la colocación de los tubos de aguas abajo para aguas arriba.
c) En las áreas donde se necesite una mayor precisión en la instalación, principalmente
cuando se trata de colectores externos situados en áreas planas o en mayores
profundidades (mayor a ,50 m), el asentamiento debe obedecer los siguientes
criterios:
- La nivelación del terreno a lo largo del recorrido de los colectores se realizará en
intervalos de 20 m.

- El trazado de las referencias de nivel, obtenidas en los puntos principales del

lugar, o traídas de los puntos conocidos más próximos del área a ser saneada;
distará a lo máximo 200 m entre sí, siendo obligatoria la realización de una
contranivelación.
7.2 Niplería
Sólo se utilizará niples de 1.00 m. como máximo en la entrada y salida del buzón con
cama de apoyo de concreto, anclados al buzón.
El resto del tramo será instalado con tubos completos, salvo que por necesidad de longitud
del tramo se requieran otras longitudes.
7.3 Profundidad de la Línea de Alcantarillado

En todo tramo de arranque de las redes principales, el recubrimiento del relleno será de
1.00 m. como mínimo, medido de la clave de tubo a nivel de rasante del pavimento.
Sólo en caso de pasajes peatonales y/o calles angostas hasta de 3.00 m. de ancho, en
donde no exista circulación de tránsito vehicular pesado, se permitirá un recubrimiento
mínimo de 0.60 m.
En todo tramo de los ramales condominiales, recubrimiento de relleno será de 0.30 como
mínimo medido desde la clave de la tubería.
En cualquier otro punto del tramo, el recubrimiento será igual o mayor a los mínimos.
Tales profundidades serán determinadas por las pendientes de diseño del tramo o, por las
interferencias de los servicios existentes.
7.4 Empalmes a Buzones Existentes

Los empalmes a buzones existentes, tanto de ingreso como de salida de la tubería a
instalarse, serán realizados por el Constructor previa autorización de la Empresa, hasta
líneas de diámetro 300 mm (12”); diámetros mayores serán ejecutados por la empresa,
salvo casos excepcionales autorizados y supervisados por esta.
El Constructor tomará todas las medidas de seguridad para su personal que ejecutará
estos empalmes.
7.5 Cambio de Diámetro de la Línea de Alcantarillado

En los puntos de cambio de diámetro de la línea, en los ingresos y salidas del buzón, se
harán coincidir las tuberías, en la clave, cuando el cambio sea de menor a mayor diámetro
y en el fondo cuando el cambio sea de mayor a menor diámetro.
En los buzones en que las tuberías no lleguen a un mismo nivel, se ejecutarán caídas
especiales cuando la altura de la caída con respecto al fondo de la cámara sea mayor de
1.00 m. De igual manera toda tubería de alcantarillado que drene caudales significativos,
con fuerte velocidad y tenga gran caída a un buzón requerirá de un diseño de caída
especial.
7.6 Cámaras de Inspección o Buzones

Empleado para la inspección de las redes principales, se utilizan en:
En los puntos de reunión de tuberías.

 En los cambios de dirección.

 En los cambios de pendiente.
 En los cambios de diámetros de tubería en la división del tamaño de colectores, para
facilitar su mantenimiento.
Los buzones podrán ser prefabricados o construidos in situ. De ser estos de concreto,
tendrán una resistencia de f’c = 175 kg/cm2.
De acuerdo al diámetro de la tubería, sobre la que se coloca al buzón, éstos se clasifican
en tres tipos:
Tipo Profundidad (m) Diámetro Interior Diámetro de la Tubería

del Buzón (m) (mm)
Hasta 3.00 1.20 Hasta 600 (24”)

I
De 3.01 a más 1.20 Hasta 600 (24”)
II Todos 1.50 De 650 a 1,200 (26” a 48”)
III Todos 1.50 De 1,300 (52”) a mayor
Para tuberías de mayor diámetro o situaciones especiales, se desarrollarán diseños

apropiados de buzones o cámaras de reunión.
No se permitirá que la dirección del flujo entre la tubería receptora y aportante sea menor
de 90°.
No está permitido la descarga directa de la conexión domiciliaria de alcantarillado, a
ningún buzón, salvo sea un descarga desde un ramal condominial. Los buzones serán
construidos sin escaleras, sus tapas de registro deberán ir al centro del techo. Para
buzones de concreto, en su construcción se utilizará obligatoriamente mezcladora y
vibrador.
El encofrado de preferencia metálico. Sus paredes interiores serán de superficie lisa.
En el caso de que las paredes del buzón se construyan por secciones, éstas se unirán con
mortero 1:3, debiendo quedar estancas. Cuando se requiera utilizar tuberías de concreto
normalizado para formar los cuerpos de los buzones, el Constructor a su opción, podrá
utilizar empaquetaduras de jebe, debiendo ir siempre acompañado con mortero 1:3 en el
acabado final de las juntas. Las canaletas irán revestidas con montero 1:2 o terminadas
pulidos luego de su vaciado con concreto.
Las tapas de los buzones, además de ser normalizadas deberán cumplir las siguientes
condiciones: resistencia a la abrasión (desgaste por fricción), facilidad de operación y no
propicia al robo. Para condiciones especiales de terreno, que requiera buzón de diseño
especial, éste previamente deberá ser aprobado por la Empresa.
7.7 Buzonetes
La utilización de las buzonetes, se limitará hasta un metro de profundidad máxima desde
el nivel del pavimento hasta la cota de fondo de la canaleta, permitiéndose sólo en pasajes
peatonales y/o calles angostas hasta de 3.00 m. de ancho en donde no exista circulación

de tránsito vehicular pesado. Los marcos y tapas serán los mismos que se instalan en los
buzones.
8. CRUCE CON SERVICIOS EXISTENTES

En los puntos de cruces con cualquier servicio existente, la separación mínima con la
tubería de agua y/o desagüe, será de 0.25 m, medidos entre los planos horizontales
tangentes respectivos.
El tubo de agua preferentemente deberá cruzar por encima del colector de desagüe, lo
mismo que el punto de cruce deberá coincidir con el centro del tubo de agua, a fin de
evitar que su unión quede próxima al colector.
Sólo por razones de niveles, se permitirá que tubo de agua cruce por debajo del colector,
debiendo cumplirse los 0.25 m de separación mínima y, la coincidencia en el punto de
cruce con el centro del tubo de agua, se protegerá el tubo de acuerdo al Reglamento
Nacional de Edificaciones.
Siempre y cuando lo permita la sección transversal de las calles, las tuberías de agua
potable se ubicarán respecto a otros servicios públicos en forma tal que la menor distancia
entre ellos, medida entre el plano tangente respectivos sea:
 Tubería de agua potable 0,80 m
 Canalización de regadío 0,80 m
 Cables eléctricos, telefónicos, etc. 1,00 m
 Colectores de alcantarillado 2,00 m
 Estructuras existentes 1,00 m
No se instalará ninguna línea de agua potable que pase a través o entre en contacto con
ninguna cámara de inspección de desagües, luz, teléfono, etc.,
9. PRUEBA Y RESANE DE TUBERÍAS

Una vez terminado un tramo y antes de efectuarse el relleno de la zanja, se realizarán las
pruebas de alineamiento, la prueba hidráulica de las tuberías y sus uniones y la prueba de
deflexión.
La prueba de alineamiento se realizará mediante la prueba del espejo o nivelación
externa, según lo disponga la Supervisión y que a su juicio crea más conveniente.
La prueba hidráulica se realiza con agua y enrazando la superficie del líquido con la parte
superior del buzón aguas arriba del tramo en prueba y taponando la tubería de salida en el
buzón aguas abajo.
s a utilizar en la prueba son herramientas manuales y camión cisterna de 1500 galones.
9.1 Método de Ejecución

La prueba hidráulica se hará en tramos comprendidos entre buzones y/o cajas
consecutivas siendo la carga de agua, la producida por el buzón de aguas arriba
completamente lleno hasta el nivel del techo del mismo.
Se recorrerá íntegramente el tramo en prueba, constatando las fallas, fugas, que pudieran
presentarse en las tuberías y sus uniones, marcándolas en un registro para disponer su
corrección a fin de someter el tramo a una nueva prueba.

La pérdida de agua en la tubería instalada (incluyendo buzones) no deberá exceder el

volumen (Ve) siguiente:
Ve = 0.0047 Di L
Dónde:
Ve = Volumen infiltrado (Lt/día)
Di = Diámetro interno de la tubería (mm).
L = Longitud del tramo.
La prueba de deflexión verificará que en todos los tramos instalados la deflexión de la

tubería no supere el nivel máximo permisible del 5% del diámetro interno del tubo, para la
verificación de esta prueba se hará pasar una “bola” de madera compacta y un “mandril”
(cilindro metálico de 30 cm. de largo) con un diámetro equivalente al 95% del diámetro
interno del tubo, la misma que deberá rodar libremente en el interior del tubo o deslizarse
al ser tirado por medio de un cable desde el buzón extremo en el caso del cilindro
metálico.
Solamente una vez constatado el correcto resultado de las pruebas, podrá ordenarse el
relleno de la zanja, se expedirá por el Ingeniero Supervisor certificado respectivo en el que
constará su prueba satisfactoria, lo que será requisito indispensable para su inclusión en
los avances de obra y valorizaciones correspondientes.

X. CONEXIÓN DOMICILIARIA DE AGUA POTABLE
1. GENERALIDADES
Esta especificación consiste en la ejecución de todos los trabajos referentes a las
conexiones domiciliarias de agua potable que son el movimiento de tierras (excavación,
refine, nivelación, relleno y eliminación de material excedente de las zanjas), así como el
suministro e instalación de cajas de registro, accesorios y tuberías necesarias para realizar
la conexiones domiciliarias convencionales.
Debido a la irregularidad en el ancho de las calles, para la cuantificación del costo de las
tuberías, se usarán longitudes promedio.
Toda conexión domiciliaria de agua consta de trabajos externos a la respectiva propiedad,
comprendidos entre la tubería matriz de agua y zona posterior al lado de salida de la caja
del medidor.
Su instalación se hará perpendicularmente a la matriz de agua potable con trazo alineado.
Sólo se instalar conexiones domiciliarias hasta el diámetro de 250 mm para redes
secundarias. No se permitirá instalar conexiones domiciliarias en líneas de impulsión,
conducción, salvo en casos excepcionales con aprobación de la Empresa.
2. MATERIALES
Son los materiales necesarios para la conexión domiciliaria, identificados en los esquemas
anteriormente presentados, se muestran en el siguiente cuadro:
Ítem Descripción Unidad Metrado

1 Tubería de conducción, PVC, 1/2” Und. 1
2 Codo PVC de 45º x 1/2” Und. 2
3 Unión presión rosca, PVC, 1/2” Und. 2
4 Válvula antifraude, 1/2” Und. 1
5 Niple estándar con tuerca, 1/2” Und. 2
6 Medidor horizontal Und. 1
7 Cimiento de límite de propiedad Und. 1
8 Tapa de F° Gdo. Und. 1
9 Losa de concreto de f’c = 140 Kg/cm2 Und. 1
10 Marco de fierro Und. 1
11 Caja de medidor Und. 1
12 Solado de concreto de f’c = 140 Kg/cm2 Und. 1
13 Llave de paso, 1/2”, bronce Und. 1
14 Llave de toma (corporation) Und. 1

15 Collarin de toma de fºfº para tuberías PVC Und. 1
Los accesorios son de PN 10
3. COMPONENTES DE LA CONEXIÓN
Las conexiones domiciliarias de agua, serán del tipo simple y estarán compuestas de los
siguientes elementos:
 Elementos de toma:
- Una abrazadera de derivación con su empaquetadura.
- Una llave de toma (corporation).
- Una transición de llave de toma a tubería de conducción.
- Una curva o cachimba de 90º o 45º.
 Tubería de conducción.
 Tubería de forro de protección.
 Elementos de control:
- Dos llaves de paso.
- Dos niples estándar.
- Un medidor o niple de reemplazo.
- Dos uniones presión rosca.
 Caja de medidor con su marco y tapa.
 Elementos de unión de la instalación interior.
3.1 Elementos de Toma

La perforación de la tubería matriz en servicio se hará mediante un taladro tipo Muller o
similar, y para las tuberías recién instaladas la perforación se hará con cualquier tipo
convencional, no permitiéndose en ambos casos perforar con herramientas de percusión.
Las abrazaderas contarán con rosca de sección tronco cónico, que permita el enroscado
total de la llave de toma (corporation).
De utilizarse abrazaderas metálicas, éstas necesariamente irán protegidas contra la
corrosión, mediante un recubrimiento de pintura anticorrosiva de usa naval (2 manos) o
mediante un baño plastificado. Al final de su instalación tanto su perno como su tuerca se
le cubrirá con brea u otra emulsión asfáltica.
La llave de toma (corporation) debe enroscar totalmente la montura de la abrazadera y la
pared de la tubería matriz perforada.
3.2 Tubería de Conducción

La tubería de conducción que empalma desde la cachimba del elemento de toma hasta la
caja del medidor, ingresará a ésta con una inclinación de 45º.
3.3 Tubería de Forro de Protección

El forro que será de tubería de diámetro 100 mm, se colocará solo en los siguientes
puntos:
 En el cruce de pavimentos para permitir la extracción y reparación de tuberías de
conducción.
 En el ingreso de la tubería de conducción a la caja del medidor. Este forro será

inclinado con corte cola de milano, con lo que se permitirá un movimiento o juego
mínimo para posibilitar la libre colocación o extracción del medidor de consumo.
 No debe colocarse forro en el trazo que cruzan las bermas, jardines y/o veredas.
3.4 Elementos de Control

El medidor será proporcionado y/o instalado por la empresa. En caso de no poderse
instalar oportunamente, el Contratista lo reemplazará provisionalmente con un niple.
Deberá tenerse en cuenta que la base del medidor tendrá una separación de 5 cm de luz
con respecto al solado.
En cada cambio o reparación de cada elemento, necesariamente deberá colocarse
empaquetaduras nuevas.
3.5 Caja del Medidor

La caja del Medidor registro está constituida por una caja de registro de concreto fć = 140
Kg/cm2 conformada por módulos prefabricados y de dimensiones indicadas, la misma que
va apoyada sobre el solado de fondo de concreto, también de f’c = 140 Kg/cm 2, y espesor
mínimo de 5 cm.
Las unidades deberán mostrar caras uniformes y sin vestigios de cangrejeras o vacíos que
denoten el inadecuado vibrado durante el vaciado; asimismo debe verificarse que posterior
a este, hayan sido adecuadamente curadas. No se aceptarán cajas que presenten fisuras,
abolladuras, signos de fragua inadecuada del concreto, cangrejeras, o superficies que se
desmoronen con relativa facilidad.
La tapa de la caja del medidor será de F° Gdo. podrá emplearse otro material siempre que
el mismo sea normalizado y con la aprobación previa de la supervisión. En todo caso, las
mismas deberán cumplir con las condiciones exigidas en las normas técnicas
correspondientes.
La caja de registro deberá instalarse fuera del retiro de la propiedad.
La tapa de la caja se colocará al nivel de la rasante de la vereda, deberá cumplir con las
siguientes condiciones: resistencia de abrasión (desgaste por fricción), facilidad de
operación y no propicio al robo.
Se debe tener en cuenta que la caja se ubicará en la vereda, cuidando que comprometa
sólo un paño de ésta. La reposición de la vereda será de bruña a bruña. En caso de no
existir vereda, la caja será ubicada en una losa de concreto f’c = 140 Kg/cm 2 de 1.00 x 1.00
x 0.05 m sobre una base debidamente compactada.

3.6 Elementos de Unión con la Instalación Interior

Para facilitar la unión con la instalación interior, se instalará a partir de la cara exterior de
la caja un niple de 0.30 m. El propietario hace la unión estableciendo una llave de control
en el interior de su propiedad.
4. EQUIPO
Para la buena ejecución de la conexión domiciliaria se requiere un camión de transporte,
cuerdas, poleas y montacargas.
5. MICROMEDIDOR
Se considera el suministro completo a pie de obra del medidor de velocidad de agua, de
diámetro 12.5 - 19 mm., conforme a lo descrito en los planos del proyecto, y en la hoja
técnica del fabricante u ordenado en forma escrita por el Supervisor.
La construcción y el montaje de los accesorios se harán conforme al diseño mostrado en
los planos del proyecto, las especificaciones técnicas constructivas y las recomendaciones
del fabricante o lo ordenado en forma escrita por el Supervisor, a excepción del trabajo
específicamente incluido dentro de otras partidas de contrato.
6. CONTROLES
Los controles que se harán están relacionados con la recepción de las cajas de registro
para agua potable, verificando la calidad y buenas condiciones de las mismas. En caso de
que algún elemento presente notorias averías, roturas o deficiencias en su fabricación,
estos serán apartados del resto a fin de que sean devueltos al fabricante o proveedor.
Aceptación de la partida, las conexiones domiciliarias serán aceptadas, una vez que se
tenga la conformidad de la calidad y buenas condiciones de los elementos entregados,
verificadas por personal capacitado para ello.

XI. CONEXIÓN DOMICILIARIA DE ALCANTARILLADO
1. GENERALIDADES
Esta especificación consiste en la ejecución de todos los trabajos referentes a las
conexiones domiciliarias de alcantarillado que son el movimiento de tierras (excavación,
refine, nivelación, relleno y eliminación de material excedente de las zanjas), así como el
suministro e instalación de cajas de registro, accesorios y tuberías necesarias para realizar
la conexiones domiciliarias convencionales.
Debido a la irregularidad en el ancho de las calles, para la cuantificación del costo de las
tuberías, se usarán longitudes promedio.
Este Trabajo consiste en los movimientos de tierras necesarios para el suministro e
instalación de la conexión domiciliaria, incluyendo la losa de concreto de 140 Kg/cm2 de
1m x 1m x 0.10 m de espesor.
Las conexiones domiciliarias de desagüe tendrán una pendiente uniforme mínima entre la
caja del registro y el empalme al colector de servicio 15 0/00 (quince por mil).
Cuando el colector se encontrará a una profundidad mayor de 2.00 m, en el empalme de
su conexión domiciliaria se podrá colocar Supplex hasta de 0.80 m con refuerzo de la
cama de apoyo y anclaje.
Los componentes de una conexión domiciliaria de alcantarillado son:
a. Caja de Registro
La constituye una caja de registro de concreto f’c = 175 kg/cm 2 conformada por
módulos prefabricados y de dimensiones exteriores de 0.60 x 0.30 m. El acabado
interior de la caja de reunión deberá ser de superficie lisa o tarrajeada con mortero 1:3.
El módulo base tendrá su fondo en forma de "media caña".
La tapa de la caja de registro será de F° Gdo. Podrá emplearse otro material siempre
que el mismo sea normalizado y con la aprobación previa de la supervisión. La caja de
registro deberá instalarse sobre la vereda, en caso de no existir esta se efectuará a
0.30 m del límite de propiedad y sobre el nivel de la futura vereda, en el caso de las
conexiones domiciliarias en pasajes sin tránsito la caja de registro se ubicará al eje del
pasaje y la tapa tendrá el nivel del piso acabado del pasaje.
b. Tubería de Descarga
La tubería de descarga será de PVC, comprende desde la caja de registro, hasta el

empalme al colector de servicio.
El acoplamiento de la tubería a la caja de registro se hará con resane de mortero 1:3
cemento arena complementándose posteriormente con un anclaje de concreto f’c =
140kg/cm2.
c. Elemento de Empotramiento

El empalme de la conexión con el colector de servicio, se hará en la clave del tubo

colector, mediante un empalme que se detalla en los planos, obteniéndose una
descarga con caída libre sobre esta; para ello se perforará previamente el tubo
colector, según las indicaciones del fabricante, permitiendo que el empalme quede
totalmente apoyado sobre el colector, sin dejar huecos de luz que posteriormente
puedan implicar riesgos para el sello hidráulico de la unión.
2. CONDICIONES
Condiciones que deberán reunir las tapas de las cajas de registro de alcantarillado:
 Resistencia de abrasión (desgaste por fricción)

 Facilidad en su operación
 No propicio al robo.

XII. HIDRANTES PÚBLICOS DE POSTE
1. OBJETIVO
La presente Especificación Técnica establece los requisitos que deben cumplir los
hidrantes públicos de cuerpo seco utilizados para la extinción de los incendios.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
La presente especificación ha sido desarrollada tomando como referencia las siguientes
Normas:
a) NTP 350.102 1997: Hidrantes Públicos.
b) ANSI/AWWA C502 1994: DRY BARREL FIRE HYDRANTS
3. DEFINICIONES
Para efectos de la presente Norma Técnica se aplicarán las definiciones establecidas en la
NTP 350.102:
a) Hidrante público: Dispositivo de suministro de agua para el combate de incendios,
conectado a la red de conducción y situado en área de dominio público.
b) Hidrante de poste (Superficial): Hidrante cuyas bocas de agua se encuentran por
encima del nivel del piso o acera.
c) Hidrante de poste de cuerpo seco: La válvula de operación se encuentra al pie del
hidrante; está formado por cuerpo o sección superior, el cual comprende: bonete,
bocas de agua, tapas, dado de la válvula de operación y demás partes que están
sobre el nivel del piso y la sección inferior que comprende: extensión, codo de
admisión, válvula de operación y demás partes que estén bajo el nivel del piso (véase
la Figura Nº 4).
d) Boca de agua: Punto de conexión entre la manguera y el hidrante.
e) Válvula de operación: Válvula ubicada al pie del hidrante y cuyo manejo permite
controlar el suministro a las bocas de agua en forma individual o colectiva, actuando
contra la presión del agua.
f) Válvula auxiliar: Válvula del tipo de compuerta, ubicada entre el hidrante y la tubería
de alimentación y cuya operación permite controlar el suministro de agua al hidrante
proveniente de la tubería matriz de la localidad.
4. CONDICIONES GENERALES
Las características generales se indican en la siguiente tabla:

Diámetro Nominal
Características
100 150 200
Presión de trabajo máximo 16.63 Kg/cm2
2 de 63.5 2 de 63.5 mm y
Número de bocas de agua 2 de 63.5 mm
mm 1 de 114.5 mm
Número de vueltas 12
Sentido de apertura Contrario a las agujas del reloj
Dado pentagonal: Válvula de
operación, tapas de boca de 25.4 mm x 25.4 mm
agua
Diámetro interior del cuerpo 102 mm 152 mm 203 mm
Conexiones: Brida, Unión
tipo ISO PN 16
campana para tubo PVC-U
4.1 Bocas de Agua

Las bocas de agua deberán estar lo suficientemente pronunciadas hacia fuera, de manera
que permitan la fácil conexión de la manguera al hidrante.
El tipo de hidrante respecto al número de bocas de agua será según se indica en la tabla
siguiente:
Diámetro Tubería Alimentación

Tipo de Hidrante
(mm)
De 100 mm a 150 mm De 200 mm a más
De 2 bocas de agua De 3 bocas de agua
El anillo de conexión de las bocas de agua deberá estar embutido o emplomado al cuerpo
del hidrante y asegurado por medio de un dispositivo adecuado.
La rosca de las bocas de agua y la del anillo de conexión de la manguera al hidrante,
deberán cumplir con lo establecido en la Tabla Nº1.
4.2 Tapas de la Boca de Agua

Su rosca se deberá ajustar a la boca de agua. Estarán unidas al cuerpo del hidrante
mediante una cadena de acero con un enganche o eslabón de 5 mm de diámetro de
sección transversal.
4.3 Bonete y Cuerpo del Hidrante

Los bonetes deberán estar provistos de accesorios de lubricación sémi permanente.

El hidrante estará compuesto de dos cuerpos (superior e inferior) que estarán unidos por
una brida, de norma ISO PN 16, para facilitar el mantenimiento de la válvula de operación.
Luego de la instalación del grifo contra incendio, el cuerpo inferior deberá sobresalir 50
mm respecto al nivel del piso.
El cuerpo inferior tendrá longitud variable de manera que permita conectar los hidrantes a
cualquier tubería cuya altura de cobertura se sitúe entre 0.8m y 1.25 m. Las dimensiones
serán según la siguiente tabla:
Altura de Cobertura 1.25

Cuerpo Altura de Cobertura 1.00 m
m
Superior 650 mm. 650 mm.
Inferior 1300 mm. 1300 mm.
Tabla Nº 1: Especificaciones de la Rosca Normalizada (mht) para

Conexiones de Manguera
Característica D1 D2
Diámetro interno C (mm) 63.5 114.3
Longitud externa de conexión mínima L (mm) 25.4 31.18
Hilos por pulgada N 7½ 4
Diámetro aproximado exterior rosca interna D
77.76 146
(mm)
Profundidad niple o tapa H (mm) 33.33 30.16
Diámetro asiento de empaquetadura K (mm) 77.79 149.22
Longitud rosca interna T (mm) 17.46 22.2
Cara a segundo hilo (interna) T (mm) 4.76 9.52
Cara a segundo hilo (interna) T (mm) 6.35 11.11
El espesor del cuerpo del hidrante deberá cumplir con lo establecido en la

siguiente tabla:
Tabla Nº 2: Espesor Mínimo de las Paredes del Cuerpo del Hidrante
Espesor de Paredes
Material Espesor Mínimo
Tolerancia (mm.)
de Pared (mm.)
Hierro fundido laminar 10.92 -1.78
Hierro fundido dúctil 8.89 -1.52

4.4 Codo de Admisión

Deberá estar provisto de una salida para la conexión de la válvula auxiliar.
4.5 Válvula de Operación

El diseño de la válvula de operación deberá ser tal que permita su remoción para
reparaciones por la parte superior del hidrante, sin ser necesario romper el pavimento o
excavar.
El mecanismo de la válvula de operación deberá abrir contra la presión del agua.
La superficie de contacto (disco) del cuerpo de la válvula de operación, deberá tener un
desempeño tal que permita el cierre hermético sin rotación.
El disco deberá ser de material elástico, fijado al cuerpo de la válvula sin permitir
filtraciones por el vástago. La rosca del vástago, de la válvula de operación, deberá ser de
sección cuadrada.
4.6 Válvula Auxiliar

Deberá ser del tipo de compuerta con un diámetro mínimo de 100 mm, el dado
correspondiente deberá estar protegido por un marco y tapa de fierro fundido que cumpla
con la NTP 350.106 (véase la Figura Nº 3).
El dado utilizado para accionar la válvula deberá ser de sección cuadrada con 50 mm de
lado y 50 mm de altura mínima.
Estará ubicada inmediatamente después del codo de admisión del hidrante, unido a éste,
según se requiera, mediante brida y tornillos o campana de embone para tubo de PVC-U,
de forma tal que el marco y tapa quede sobre la vereda (véase la Figura Nº 3).
La válvula auxiliar será de fierro fundido, con cierre elástico y vástago de acero.
Figura Nº 3: Ubicación de la Válvula Auxiliar

Figura Nº 4: Dibujo Esquemático de Hidrante de Poste
4.7 Materiales
Elemento Material Norma

Cuerpo integro: Cuerpo superior, Fierro fundido ASTM A 536
cuerpo inferior, bridas extensiones, dúctil Grado 65-45-12
bonetes y tapas. Fierro fundido Grado 200- ISO
Codo de admisión Laminar 185
Ejes: superior e inferior Acero ASTM A-108
Pernos y tuercas, cadena de bocas de
Acero ASTM A-307
Agua
Pin de seguridad Acero ASTM A666
Dados de la válvula de operación,
bocinas, anillo de conexión de las
Bronce ASTM 836
bocas, asientos, anillos y guías de las
válvulas

O’ring BUNA-N ASTM D 2000

Elastómeros y empaquetaduras NTP-ISO
BUNA-N
4633:1999
5. REQUISITOS
5.1 Presión Hidrostática

Todos, los hidrantes públicos una vez fabricados y ensamblados, deberán someterse a
una prueba hidrostática, donde deberá soportar una presión mínima de 21 Kg/cm² al ser
ensayados según 7.1.
5.2 Caída de Presión

La máxima caída de presión permitida al ser ensayado todo hidrante público según se
especifica en el punto 7.2 deberá ser la que se indica en la tabla siguiente:
Tabla Nº 3: Caída Máxima de Presión
Diámetro
Nominal Bocas
Número de Caudal Total Caída Máxima
de
Bocas (m3/s) KPA
Agua (Interno)
(mm)
1 63.5 0.016 6.9
2 63.5 0.032* 13.8
1 114.5 0.063 34.5
(*) Aproximadamente 0.016 m³/s para cada boca.
6. INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN
Será del 100% aceptándose con cero defectos.
7. METODOS DE ENSAYO
7.1 Prueba Hidrostática

Equipo adecuado que permita aplicar la presión de prueba por el tiempo estipulado
Material o equipo a ensayar: Consistirá en un hidrante.
Condiciones de ensayo: Se realizará a presión y temperatura ambientales.
Procedimiento:

 Se conecta la manguera flexible al hidrante y a la bomba respectivamente, y se coloca

dentro de la caja protectora.
 Se llena de agua el cuerpo del hidrante hasta que se desaloje todo el aire que se
encuentre en su interior, luego se cierran las válvulas y se colocan las tapas de las
bocas de agua.
 Se acciona la bomba hasta alcanzar una presión de 21 Kg/cm², la cual se mantiene
durante 60 s para luego apagar la bomba.
 Con el hidrante sometido a presión se acciona la o las válvulas de operación en toda su
trayectoria (abierta – cerrada – abierta); en cualquier caso, el torque máximo necesario
para realizar esta operación deberá ser de 27 N.m. Informe: Al realizar la prueba, se
toma nota de las fugas o filtraciones en las unidades y empaquetaduras así como la
presencia de porosidad o cualquier otra anormalidad.
7.2 Caída de Presión

Aparatos:
 Piezómetros.
 Manómetro diferencial.
 Tramo de tubería de 150 mm de diámetro, con la conexión apropiada para acoplarse al
codo de admisión del hidrante y alimentado por un caudal mínimo de 0.063 m³/s desde
una fuente de agua adecuada.
Material a ensayar:
 El material a ensayar consiste en un hidrante público de 150 mm de diámetro interior
cuya sección inferior de su cuerpo tenga una longitud mínima de 1.50 m medida entre
el eje de la brida del codo de admisión y la brida que une las dos secciones del cuerpo
del hidrante.
Condiciones de ensayo: El ensayo se realiza a temperatura ambiente.
Procedimiento:
 Se conecta el hidrante al tramo de tubería especificado en los aparatos, el cual
suministrará el caudal de agua para el ensayo.
 Se remueven las tapas de las bocas de agua.
 Se coloca un piezómetro en la entrada del suministro, ubicado a 3.05 m aguas arriba
en el tramo de tubería de alimentación.
 Se coloca el manómetro diferencial entre la entrada y la salida, para medir la caída de
presión.
 Se procede a abrir la(s) válvula(s) de operación hasta obtener el caudal máximo
especificado en la Tabla Nº 4 se lee la caída de presión indicada en el manómetro
diferencia.
 Se cierran las válvulas de operación y se da por terminado el ensayo.

Informe:
 Se informa la caída de presión para el caudal especificado en la Tabla Nº 4.
 Se informa igualmente de: técnico que realizó el ensayo, fecha de realización del
ensayo, tipo de hidrante, y cualquier otra información adicional.
8. CLASIFICACIÓN
Los hidrantes se clasifican de acuerdo al nivel de sus bocas de agua con respecto al piso
en:
8.1 Hidrante de Poste (Superficial)

Cuerpo seco: la válvula de operación se encuentra al pie del hidrante; está formado por
cuerpo o sección superior, el cual comprende: bonete, bocas de agua, tapas, dado de la
válvula de operación y demás partes que están sobre el nivel del piso y la sección inferior
que comprende: extensión, codo de admisión, válvula de operación y demás partes que
estén bajo el nivel del piso.
 Cuerpo húmedo: posee válvulas de operación independientes para cada boca de agua;
está formado por cuerpo o sección superior el cual incluye: bonete, bocas de agua,
tapas, válvulas de operación y sus dados y demás partes que estén sobre el nivel del
piso y cuerpo o sección inferior, la cual incluye extensión, codo de admisión y demás
partes que estén bajo el nivel del piso.
8.2 Hidrantes Subterráneos o de Tanquilla
Están formados por: tanquilla y su tapa, bocas de agua, dado de la válvula de operación,
columna, codo de admisión, válvula de operación, partes menores y accesorios.
9. ROTULADO Y EMBALAJE
Todos los hidrantes deberán estar marcados con la siguiente información:
 Nombre del fabricante o Marca registrada.
 Tamaño nominal del hidrante (diámetro de la válvula de operación).
 Modelo.
 Presión de trabajo.
 Año de fabricación y fecha de la primera prueba hidrostática.
Letras y símbolos:
 Todas las letras y figuras deberán ser hechas en alto relieve durante el proceso de
fabricación de los hidrantes y tendrá una altura no menor de 13 mm y la altura del
relieve no será menor de 2 mm.
 Una flecha con una longitud mínima de 63 mm para indicar el sentido de apertura de la
válvula de operación y la palabra "ABRIR" en letras de 19 mm de altura, siendo la

altura de relieve 3 mm. Esta información deberá indicarse en los hidrantes de poste en
cada una de sus válvulas de operación y en los hidrantes subterráneos se deberá
colocar en el bonete.
 Todos los hidrantes tanto públicos como privados deberán pintarse de color ROJO (alto
brillo) a excepción del bonete y las tapas de las bocas de agua las cuales se deberán
pintar de acuerdo a la Tabla Nº 5.
Tabla Nº 5: Colores del Bonete y de las Tapas de las Bocas de Agua
Color en el Bonete y Tapas de las

Caudal (m3/s)
Bocas de Agua
Mayores a 0.063 Verde
Entre 0.032 a 0.063 Naranja
Menores a 0.032 Rojo

XIII. PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN DE TUBERIAS PARA AGUA

POTABLE Y ALCANTARILLADO
1. GENERALIDADES
La finalidad de las pruebas de nivelación, pruebas hidráulicas y desinfección (solo para
tuberías y conexiones domiciliarias de agua potable) es verificar que todas las partes de la
línea de agua potable, hayan quedado correctamente instaladas, probadas contra fugas y
desinfectadas, listas para prestar servicio.
Probar todas las tuberías a presión de agua, bajo las condiciones de presión
especificadas. Las pruebas se llevarán a cabo de manera tal que minimice tanto como sea
posible, cualquier interferencia con las operaciones diarias de los sistemas existentes u
otros trabajos realizados por contratistas en el lugar.
Cuando el trabajo esté listo se notificará por escrito a la Supervisión, las pruebas a realizar
y las fechas propuestas de pruebas, debiendo estas llevarse a cabo tan pronto como sea
posible.
La Supervisión proveerá personal para leer los medidores, calibradores u otros
dispositivos de medición. De no presentarse la Supervisión en la fecha y hora indicada por
el Contratista la prueba continuara sin responsabilidad alguna a realizar pruebas
adicionales solicitadas por la Supervisión.
El Contratista proporcionará la mano de obra, equipo, agua y materiales, incluyendo
medidores, calibradores, bombas, compresores, combustible, agua cabezales exteriores
de obturación y equipo accesorio.
El Contratista debe presentar el Informe sobre las Pruebas a realizar. Antes de poner el
sistema en servicio se presentará un informe detallado resumiendo los datos de la prueba
de detección de fugas que se ha llevado a cabo, para su revisión y aprobación de la
Supervisión, describiendo el procedimiento de prueba e indicando los cálculos sobre los
cuales se han basado dichos datos.
El certificado de cada prueba efectuada deberá acompañar "como documento(s)
indispensable(s)" a las valorizaciones que presente, sin cuyo requisito la valorización de la
partida de instalación de la tubería no podrá ser tramitada.
El agua necesaria para las pruebas será proporcionada por el Contratista.
2. PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN DE LÍNEAS DE AGUA POTABLE
2.1 Generalidades
La finalidad de las pruebas hidráulicas y desinfección es verificar que todas las partes de
la línea de agua potable, hayan quedado correctamente instaladas, probadas contra fugas
y desinfectadas, listas para prestar servicio.
Tanto el proceso de prueba como sus resultados, serán dirigidas por el Contratista y
verificadas por la Supervisión, debiendo el primero proporcionar el personal, material,
aparatos de pruebas, de medición y cualquier otro elemento que se requiera para las
pruebas.

El procedimiento y magnitud de las pruebas de presión en campo se realizarán de acuerdo

a las Normas ISO 4483 y/o DIN 4279.
2.2 Pruebas
Las pruebas de las líneas de agua se realizarán en 2 etapas:
a) Prueba hidráulica a zanja abierta:
- Para redes locales, por circuitos
- Para conexiones domiciliarias, por circuitos.
- Para líneas de impulsión, conducción, aducción, por tramos de la misma clase de
tubería.
A medida que se verifique el montaje de la tubería y una vez que estén colocados en
su posición definitiva todos los accesorios, válvulas y grifos que debe llevar la
instalación, se procederá a hacer pruebas parciales a la presión interna, por tramos
de 300 a 500 m, como máximo en promedio. El tramo en prueba, debe quedar
parcialmente rellenadas, dejando descubiertas y bien limpias todas las uniones.
El tramo en prueba se llenará de agua empezando en el punto más bajo de manera
de asegurar la completa eliminación del aire por las válvulas y grifos de la parte alta.
El tramo en prueba debe quedar lleno de agua sin presión durante 24 horas
consecutivas antes de proceder a la prueba de presión o por lo menos el tiempo
necesario, para que se sature la tubería.
En la prueba hidráulica a zanja abierta, sólo se podrán subdividir las pruebas de los
circuitos o tramos cuando las condiciones de la obra no permitieran probarlos por
circuitos o tramos completos, debiendo previamente ser aprobados por la
Supervisión.
b) Prueba hidráulica a zanja con relleno compactado y desinfección:
- Para redes con sus conexiones domiciliarias, que comprendan a todos los circuitos
en conjunto o a un grupo de circuitos.
- Para líneas de impulsión, conducción y aducción, que abarque todos los tramos en
conjunto.
De acuerdo a las condiciones particulares que se presenten en la obra, se podrá
efectuar por separado la prueba a zanja con relleno compactado, de la prueba de
desinfección.
De igual manera podrá realizarse en una sola prueba a zanja abierta, la de redes con
sus correspondientes conexiones domiciliarias.
Para la prueba final se abrirán todas las válvulas, grifos contra incendio, boca de
riego, descargas, etc., y se dejará penetrar el agua lentamente para eliminar el aire,
antes de iniciar la prueba a presión, es conveniente empezar la carga por la parte
baja dejando correr el agua durante cierto tiempo por los grifos bocas de riego, etc.,
hasta estar seguro que estas bocas, no dejen escapar más aire. Estas aberturas se
empezarán a cerrar partiendo de la zona más baja.
En la prueba final no será indispensable someter la instalación a una sobre presión;
pero si será indispensable someterla a la presión normal de trabajo y luego a la

presión estática o sea, a la máxima presión normal a la que puede someterse la

tubería.
2.3 Bombas
Considerando el diámetro de la línea de agua y su correspondiente presión de prueba se
elegirá, con aprobación de la empresa, el tipo de bomba de prueba, que puede ser
accionado manualmente o mediante fuerza motriz.
La bomba de prueba, deberá instalarse en parte más baja de la línea y de ninguna manera
en las altas.
Para expulsar el aire de la línea de agua que se está probando, deberá necesariamente
instalarse purgas adecuadas en los puntos altos, cambios de dirección y extremos de la
misma.
La bomba de prueba y los elementos de purga de aire, se conecta a la tubería mediante:
 Abrazaderas, en las redes locales, debiendo ubicarse preferentemente frente a lotes,
en donde posteriormente formarán parte integrante de sus conexiones domiciliarias.
 Tapones con niples especiales de conexión, en las líneas de impulsión, conducción y
aducción. No se permitirá la utilización de abrazaderas.
Se instalarán como mínimo dos (2) manómetros de rangos de presión apropiados,
preferentemente en ambos extremos del circuito a probar.
La empresa previamente al inicio de las pruebas, verificará el estado y funcionamiento de
los manómetros, ordenando la no utilización de los malogrados o los que no se encuentran
calibrados.
Por medio la bomba de mano se llenará gradualmente el tramo en prueba a la presión de
comprobación. Esta presión será mantenida mientras se recorre la tubería y se examinan
las uniones, en sus dos sentidos. Si el manómetro se mantiene sin pérdida alguna, la
presión se elevará a la de comprobación, utilizando la misma bomba. En esta etapa, la
presión debe mantenerse constante durante un minuto, sin bombear, por cada 10 libras de
aumento en la presión.
2.4 Aprobación
La prueba se considerará positiva si no se producen roturas o pérdidas de ninguna clase.
La prueba se repetirá tantas veces como sea necesaria, hasta conseguir resultado
positivo.
2.5 Presión de Prueba

La presión de comprobación será 1.5 veces la presión nominal requerida por el proyecto.
2.6 Pérdida de Presión Admisible

La pérdida de presión admisible varía con el material de la tubería. La presión de prueba
se aplicará recién después del período de llenado por 24 horas.
El ensayo se considera como satisfactorio para una tubería de PVC si la presión durante el
tiempo ensayo no ha bajado más de 0.3 bar. Siendo la tubería de PVC un material
totalmente impermeable, se considera que el descenso de 0.30 bar durante el ensayo
corresponde a perdidas en los elementos de ensayo.

El tiempo de ensayo se define en el siguiente cuadro:
DN Duración de Ensayo (horas)
≤ 150 mm 2
200 - 400 4
2.7 Pérdida de Agua Admisible

La probable pérdida de agua admisible en el circuito o tramo a probar, de ninguna manera
deberá exceder a la cantidad especificada en la siguiente fórmula:
F = N D P0.5
410 x 125
Dónde:
F = Pérdida total máxima en litros por hora.
N = Número total de uniones.
D = Diámetro de la tubería en milímetros.
P = Presión de pruebas en metros de agua.
En la Tabla Nº 01, se establece las pérdidas máximas permitidas en litros en

una hora, de acuerdo al diámetro de tubería, en 100 uniones.
Tabla Nº 01: Pérdida Máxima de Agua en Litros en una Hora y para Cien Uniones
Diámetro Presión de Prueba de Fugas

de 7.5 kg/cm2 10 kg/cm2 15.5 kg/cm2 21 kg/cm2
Tubería (105 lb/pulg2) (150 lb/pulg2) (225 lb/pulg2) (300 lb/pulg2)
mm Pulg
75 3 6.30 7.90 9.10 11.60

100 4 8.39 10.05 12.10 14.20
150 6 12.59 15.05 18.20 21.50
200 8 16.78 20.05 24.25 28.40
250 10 20.98 25.05 30.30 35.50
300 12 25.17 30.05 36.35 46.60
350 14 29.37 35.10 42.40 50.00

400 16 33.56 40.10 48.50 57.99

450 18 37.80 43.65 54.45 63.45
500 20 42.00 48.50 60.50 70.50
600 24 50.40 58.20 72.60 84.60
2.8 Prueba Hidráulica a Zanja Abierta

La presión de prueba a zanja abierta, será de 1.5 la presión nominal de la tubería de redes
y líneas de impulsión, conducción y de aducción; y de 1.0 esta presión nominal, para
conexiones domiciliarias, medida en el punto más bajo del circuito o tramo que se está
probando.
En el caso de que el Contratista solicitará la prueba en una sola vez, tanto para las redes
como para sus conexiones domiciliarias, la presión de prueba será 1.5 la presión nominal.
Antes de procederse a llenar las líneas de agua a probar, tanto sus accesorios como sus
grifos contra incendio previamente deberán estar ancladas, lo mismo que efectuado su
primer relleno compactado, debiendo quedar sólo al descubierto todas sus uniones.
Sólo en los casos de tubos que hayan sido observados, éstos deberán permanecer
descubiertas en el momento que se realice la prueba.
La línea permanecerá llena de agua por un periodo mínimo de 24 horas, para proceder a
iniciar la prueba.
El tiempo mínimo de duración de la prueba será de acuerdo a lo definido en el numeral
2.6, debiendo la línea de agua permanecer durante éste tiempo bajo la presión de prueba.
No se permitirá que durante el proceso de prueba, el personal permanezca dentro de la
zanja, con excepción del trabajador que bajará a inspeccionar las uniones, válvulas,
accesorios, etc.
2.9 Prueba Hidráulica a Zanja con Relleno Compactado y Desinfección

La presión de prueba a zanja con relleno compactado será la misma de la presión nominal
de la tubería, medida en el punto más bajo del conjunto de circuitos o tramos que se está
probando.
En los accesorios, válvulas y grifos contra incendio se considerará a cada campana de
empalme como una unión.
No se autorizará realizar la prueba a zanja con relleno compactado y desinfección, si
previamente la línea de agua no haya cumplido satisfactoriamente la prueba a zanja
abierta.
Salvo que por cuestiones constructivas y de seguridad de obra estas así se acuerden
entre las partes.
La línea permanecerá llena de agua (con cloro) por un periodo mínimo de 24 horas, para
proceder a iniciar las pruebas a zanja con relleno compactado y desinfección.
El tiempo mínimo de duración de la prueba a zanja con relleno compactado será de una
(1) hora, debiendo la línea de agua permanecer durante este tiempo bajo la presión de
prueba.

Todas las líneas de agua antes de ser puestas en servicio, serán completamente
desinfectadas de acuerdo con el procedimiento que se indica en la presente
especificación.
El dosaje de cloro aplicado para la desinfección será de 50 ppm.
El tiempo mínimo de contacto del cloro con la tubería será de 24 horas, procediéndose a
efectuar la prueba de cloro residual debiendo obtener por lo menos 5 ppm de cloro.
En el periodo de clorinación, todas las válvulas, grifos y otros accesorios, serán operados
repetidas veces para asegurar que todas sus partes entren en contacto con la solución de
cloro.
Después de la prueba, el agua con cloro será totalmente eliminada de la tubería e
inyectándose con agua de consumo hasta alcanzar 0.2 ppm de cloro.
Se podrá utilizar cualquiera de los productos enumerados a continuación, en orden de
preferencia:
- Cloro líquido.
- Compuestos de cloro disuelto con agua.
Para la desinfección con cloro líquido se aplicará una solución de éste, por medio de un
aparato clorinador de solución, o cloro directamente de un cilindro con aparatos
adecuados, para controlar la cantidad inyectada y asegurar la difusión efectiva del cloro en
toda la línea.
En la desinfección de la tubería por compuestos de cloro disuelto, se podrá usar

compuestos de cloro tal como, hipoclorito de calcio o similares y cuyo contenido de cloro
utilizable, sea conocido. Para la adicción de éstos productos se usará una proporción de
5% de agua, determinándose las cantidades a utilizar mediante la siguiente fórmula:
g= C x L
10% Clo
De donde:
g = gramos de hipoclorito
C = ppm o mg por litro deseado
L = Metros cúbicos de agua
Ejemplo: para un volumen de agua a desinfectar de 1 m³ (1.000 litros) con un

dosaje de 50 ppm. Empleando hipoclorito de calcio al 70% que requiere:
g = 50 x 1
10 x 0.7
g = 7.14 gr.

2.10 Reparación de Fugas

Cuando se presente fugas en cualquier parte de la línea de agua, serán de inmediato
reparadas por el Contratista debiendo necesariamente, realizar de nuevo la prueba
hidráulica del circuito y la desinfección de la misma, hasta que se consiga resultado
satisfactorio y sea recepcionada por la Supervisión.
2.11 Ensayos Simultáneos

Por criterios técnicos y de seguridad en la obra y a criterio y experiencia de la Supervisión,
se podrá realizar una sola prueba hidráulica a zanja tapada y desinfección de las redes de
agua potable, de existir fallas, el Contratista realizara todas las reparaciones a su costo.
3. PRUEBAS DE NIVELACIÓN E HIDRÁULICAS DE ALCANTARILLADO

La finalidad de las pruebas en obra, es la de verificar que todas las partes de la línea de
alcantarillado, hayan quedado correctamente instalados, listas para prestar servicios.
Tanto el proceso de prueba como sus resultados, serán dirigidos y verificados por LA
Supervisión con asistencia del Contratista, debiendo este último proporcionar el personal,
material, aparatos de prueba, de medición y cualquier otro elemento que se requiera en
esta prueba.
Las pruebas de la línea de alcantarillado a efectuarse tramo por tramo, intercalado entre
buzones, son las siguientes:
a. Prueba de nivelación y alineamiento:
- Para colectores.
- Para conexiones domiciliarias.
b. Prueba hidráulica a zanja abierta:
- Para colectores.
- Para conexiones domiciliarias.
c. Prueba hidráulica con relleno compactado:
- Para colectores y conexiones domiciliarias.
De acuerdo a las condiciones que pudieran presentarse en obra, podría realizarse en una
sola prueba a zanja abierta, los colectores con sus correspondientes conexiones
domiciliarias.
3.1. Pruebas de Nivelación y Alineamiento

Las pruebas se efectuarán empleando instrumentos topográficos de preferencia nivel,
pudiendo utilizarse Teodolito cuando los tramos presentan demasiados cambios de
estación. Para diámetros grandes y profundidades mayores se podrá utilizar nivel laser.
Se considera pruebas no satisfactorias de nivelación de un tramo:
 Para pendiente superior a 10 ‰, el error máximo permisible no será mayor que a suma
algebraica +/- 10 mm medido entre 2 (dos) o más puntos.
 Para pendiente menor a 10 ‰, el error máximo permisible no será mayor que la suma
algebraica de +/- la pendiente, medida entre 2 (dos) o más puntos.

 Para las líneas con tubería flexible, la prueba de alineamiento podrá realizarse por el
método fotográfico, con circuito cerrado de televisión o a través de espejos colocados a
45°, debiéndose ver el diámetro completo de la tubería cuando se observe entre
buzones consecutivos.

XIV. CONCRETO
1. ALCANCE
Esta especificación contiene los requerimientos que se aplicarán al suministro de mano de
obra, materiales y maquinaria para fabricar el concreto necesario para todas las
estructuras como son:
 Captación de agua
 Estructuras de Pre-tratamiento
 Cámaras Reductoras de Presión.
 Cámaras para Válvulas de Aire y Purga
 Estructuras de Tratamiento de Agua Potable y/o Agua Residual
 Reservorios de Agua Potable
 Cámaras de Inspección de Alcantarillado o Buzones.
 Reposición de Pavimentos.
 Otras estructuras de concreto necesarios.
La dosificación, mezclado, puesta en obra, acabado y curado del concreto y todos los
materiales y métodos de ejecución, cumplirán con los artículos correspondientes de este
pliego de especificaciones.
2. ENTREGAS POR EL CONTRATISTA
2.1 Entregas – General

Los requerimientos para las entregas por el Contratista en relación con las obras de
concreto se describen en las cláusulas generales correspondientes de las
especificaciones.
Para conveniencia, a continuación se resumen éstas entregas.
2.2 Certificados
Se proporcionará certificados de los fabricantes y proveedores de conformidad con las
normas pertinentes de los materiales que a continuación se enumera:
 Cemento.
 Aditivos (de ser usados).
 Materiales para juntas.
 Curadores químicos.
Asimismo, el Contratista proporcionará:
 Certificados de calibración expedidos por laboratorio oficial para los aparatos de
pesado y distribución de las plantas dosificadoras y mezcladoras.

 Certificado de resultados de los ensayos y de cualquier ensayo subsiguiente llevado a

cabo en los materiales mencionados y en los agregados gruesos y finos, agua y
concreto fresco o fraguado.
2.3 Muestras
De ser requerido el Contratista proporcionará muestras de todos los materiales anteriores.
Se mantendrá muestras aprobadas en contenedores apropiados, adecuadamente
rotulados y almacenados en el sitio para referencia.
2.4 Mezclas de Concreto

El Contratista presentará los diseños de la mezcla para todos los grados de concreto
requeridos para las obras.
2.5 Otras Entregas

El Contratista presentará su propuesta para lo siguiente, en lo que corresponda a las
obras:
 Disposición de las juntas de construcción y plan de vaciado.
 Método a usar para el curado.
 Medidas especiales para enfrentar circunstancias especiales.
 Métodos para efectuar obras de concreto prefabricados.
 Métodos para llevar a cabo la demolición de concreto existente.
2.6 Registros de Vaciado de Concreto

El Contratista presentará informes diarios con relación a todo concreto colocado durante el
día anterior.
En los informes se detallarán:
a) Para el concreto pre mezclado, con respecto a cada grado de concreto:
- El número de camionadas colocadas.
- El volumen de concreto por camionada y total.
- El número de camionadas desperdiciadas o rechazadas.
- El peso de cemento utilizado.
b) Para concreto mezclado en Sitio:
- El número de tandas mezcladas.
- El volumen de concreto por tanda y total.
- El número de tandas desperdiciadas o rechazadas.
- El peso de cemento utilizado por tanda y total.
c) Con respecto a cada ubicación en las obras:
- La posición del vaciado.

- El grado del concreto colocado.

- El volumen total de concreto colocado y el número de camionadas usadas.
Adicionalmente, el Contratista mantendrá un registro exacto y actualizado de las fechas,
horas, condiciones climáticas y temperatura en el momento en que se colocó el concreto
en cada parte de las obras.
El registro estará disponible en todo momento para la inspección del Supervisor.
Los resultados de todas las pruebas serán registrados e identificados con las partes de las
obras a las que están relacionadas.
3. MATERIALES
1.1 Cemento
El cemento a usarse en las obras será de conformidad en todos sus aspectos con la
Norma ASTM C150 Clase tipo I, II y V.
En la zona del proyecto donde haya presencia de sulfatos y cloruros en cantidades que
pueden afectar las estructuras de concreto. Se especifica cemento tipo II o tipo V. Caso
contrario solo se utilizará cemento tipo I.
Se podrá usar como mínimo cemento tipo II si se demuestra por ensayos de laboratorio
que el contenido de sulfatos, de dos muestras de suelos tomadas en el sitio de la
estructura en consideración, es menor que los valores que se muestran en la siguiente
tabla, sobre los límites del grado de ataque por sulfatos al concreto:
Instituto de Cemento Portland
Reglamento Nacional de Edificaciones RNE
Sulfatos Solubles
Sulfatos en
Grado de Ataque Contenidos en Cemento
Agua
al Concreto Suelo Tipo
(ppm)
(%)
Moderado
0.10 – 0.20 150 - 1500 II
(Perceptible)
Severo
0.20 – 2.00 1500 - 10000 V
(Considerable)
Muy severo (Grave) > 2.00 > 10000 V + puzolana
El cemento será transportado en envases de papel, de un tipo aprobado, en los que

deberán figurar el tipo de cemento y nombre del fabricante o bien a granel en depósitos
herméticos, en cuyo caso deberá acompañar a cada remesa el documento de envío con
las mismas indicaciones.

El cemento que haya estado almacenado por un tiempo mayor a treinta (30) días y el
cemento que, en opinión del Supervisor sea de calidad dudosa, no será usado en las
obras.
Está prohibido el empleo de cementos cuya pérdida por calcinación sea mayor del 3%.
La supervisión podrá solicitar pruebas del cemento empleado en cualquier etapa de la
obra, a fin de determinar la calidad del material. Las pruebas se efectuarán de acuerdo a
lo indicado en la Norma ASTM C-183.
No se aceptarán en obra bolsas de cemento cuya envoltura se encuentre deteriorada o
perforada. Las bolsas de cemento pesan 42.5 kg. y un pié cúbico de capacidad, las que no
deberán tener variaciones de más o menos 0.01% del peso.
1.2 Almacenamiento de Cemento

El cemento será almacenado en sitios diseñados para este propósito o en estructuras a
prueba de intemperie, secas y adecuadamente ventiladas con los pisos a 500 mm sobre el
nivel del terreno, tomando las provisiones necesarias para prevenir la absorción de
humedad. Todas las instalaciones para almacenamiento estarán sujetas a la aprobación
del Supervisor y tendrán fácil acceso para su inspección e identificación. Cada remisión de
cemento se almacenará separadamente y el Contratista usará las remesas en el orden en
que se reciban.
1.3 Agregados
Los agregados para concreto se obtendrán de una fuente aprobada por el Supervisor y
deberán cumplir con la granulometría y otros requerimientos del ASTM C33. Los
agregados gruesos serán piedras partidas (chancadas) procedentes de canteras
aprobadas o grava según se indique en las especificaciones particulares o en los planos.
El laboratorio escogido por la supervisión para certificar la calidad del agregado extraído
de la cantera, deberá contar con equipos que permitan realizar la investigación química,
física y petrográfica del material, así como estudiar el comportamiento del material bajo la
variedad de condiciones a las cuales va a estar sometido el concreto.
La selección y aprobación de la cantera de la cual se ha de extraer los agregados deberá
ser hecha por la Supervisión, previa presentación por la firma contratista de los
certificados de calidad expedidos por el Laboratorio que ha efectuado el estudio de los
mismos el cual debe ser independiente de la Supervisión, de la Contratista y del
abastecedor sea este el que produce el agregado o el concreto.
Los agregados se utilizarán separadamente, como mínimo en los dos tipos siguientes:
 Agregados gruesos, definidos por la fracción de árido mineral retenido por el tamiz de
1/4”.
 Agregados finos, definido por la fracción de árido mineral que pasa por el tamiz de 1/4”.
 Agregado Fino:
- Estará constituido por arena natural de densidad normal lavada del tipo
de grano grueso, libre de partículas extrañas que puedan perjudicar las

resistencias o durabilidad del concreto y la armadura. El agregado fino

será el que pasa la malla de 3/8” y cumple con los límites establecidos
en la norma ASTM C-33; o NTP 400.037.
- El agregado fino no deberá tener más del 45% retenido en dos tamices
consecutivos; y su módulo de fineza no deberá ser menor de 2.3 ni
mayor de 3.1; El módulo de fineza se mantendrá dentro de más o
menos 0.2 del valor asumido para la selección de las proporciones del
concreto.
- La granulometría del agregado fino debe presentarse dentro de los

siguientes límites:
Tabla Nº 01
TAMIZ % QUE PASA
3/8” (9.50mm) 100

Nº 04 (4.75 mm) 95 – 100
Nº 08 (2.36 mm) 80 – 100
Nº 16 (1.18 mm) 50 – 85
Nº 30 (600 um) 25 – 60
Nº 50 (300 um) 10 – 30
Nº 100 (150 um) 2 – 10
- El porcentaje indicado en la tabla Nº 01 podrá ser reducido a 5% y 0%

en las mallas Nº 50 y Nº 100 respectivamente, si es empleado en
concretos con aire incorporado.
- La cantidad de sustancias inconvenientes presentes en el agregado

fino no deberá exceder de los límites a continuación indicados:
Lentes de arcilla y partículas deleznables 3.0%
Material más fino que la malla Nº 200 3.0%
 Agregado Grueso:
- Será de piedra chancada con partículas limpias, duros, compactos y

resistentes, cuyo perfil será angular o semiangular, y textura rugosa, y
libre de material escamoso, materia orgánica, partículas blandas, tierra,
polvo, limo, sales u otras sustancia dañinas.

- Los límites de partículas perjudiciales, presentes en el agregado grueso

no deberá exceder de los siguientes valores:
Arcilla 0.25%
Partículas blandas 3.0%
Material más fino que la malla Nº 200 3.0%
- La granulometría del agregado grueso debe presentarse dentro de los

siguientes límites:
Tabla Nº 02
Tamañ Porcentajes que pasan por las siguientes mallas

o
Nomina 1” ¾” ½” 3/8” Nº 04 Nº 08
l
1” 95-100 - 25-60 - .1 .5
3/4” 100 90-100 - 20-55 .1 .5
1/2” - 100 90-100 40-70 .15 .5
3/8” - - 100 85-100 10-30 .1
- Se recomienda un tamaño menor que:

o 1/5 de la menor dimensión del elemento estructural.
o ¾ de la menor separación de barras paralelas.
o ¾ del mínimo recubrimiento libre de las armaduras.
- Los agregados deberán estar ajustadas a la norma ASTM C-33 y NTP

400.037.
1.4 Almacenamiento de Agregados

El Contratista proporcionará los medios para el almacenamiento de agregados en el punto
donde se prepare el concreto, de tal manera que:
i) Cada tamaño nominal de los agregados gruesos y finos se almacenen separadamente
en todo momento;
ii) En todo momento se evite la contaminación de los agregados por efecto de la tierra o
cualquier otro cuerpo extraño;
iii) Cada pila de agregado tenga un buen drenaje;

iv) Las pilas deberán disponerse sobre una base satisfactoria para el Supervisor o en caso
contrario los 0.30m inferiores de la base de las pilas no se utilizarán ni se quitarán
durante todo el tiempo que se vaya a utilizar la pila; y
v) Los materiales de procedencia distinta se almacenarán en pilas diferentes.
Se asegurará que los agregados gruesos graduados sean descargados, almacenados y
retirados del almacén de tal manera que no se produzca segregación.
El examen y aprobación o no del empleo de áridos determinados, se hará siempre
después de terminado el proceso de extracción y tratamiento necesarios y cuando se
encuentren en los depósitos para su empleo, sin ulterior tratamiento. El Supervisor podrá
rechazar las canteras que proporcionen materiales inadecuados o con una falta de
uniformidad que obligue a un control demasiado intenso de sus características o que no
sean aceptables por otra razón.
No se utilizará agregado fino húmedo hasta que en opinión del Supervisor, se haya
secado hasta alcanzar un contenido de humedad constante y uniforme saturado pero
superficialmente seco salvo que se mida constantemente el contenido de humedad del
agregado y regule las cantidades de agregados fino y agua de las tandas de concreto,
considerando el agua contenida en el agregado fino.
1.5 Agua
El agua para la mezcla y curado de concreto estará limpia y libre de cantidades de óxido,
álcalis, sales, grasas y materiales orgánicos u otras substancias deletéreas que puedan
ser dañinas para el concreto y el acero. La concentración de sulfatos y cloruros será tal
que la mezcla de concreto como un todo cumpla con los límites especificados de
contenido de sales.
Si el Supervisor lo requiere, el agua se probará comparándola con agua destilada. La
comparación se efectuará por medio de un ensayo normalizado de estabilidad del
cemento, tiempo y fraguado y resistencia del mortero.
Cualquier indicio de inconsistencia, variación en 30 minutos del tiempo de fraguado o una
disminución de la resistencia de más de 10% con respecto a los resultados obtenidos con
mezclas con agua destilada, será causa suficiente para rechazar el agua que está siendo
probada.
1.6 Aditivos
Aditivos son los materiales que se añade al concreto durante el mezclado, con el fin de
modificar las propiedades de la mezcla.
No se utilizará aditivos que contengan cloruro de calcio y/o nitratos.
Los aditivos se usarán sólo si el Supervisor ha dado su aprobación por escrito previamente
y considerando estrictamente las instrucciones de los fabricantes.
El empleo de aditivos incorporadores de aire es obligatorio en concretos que, en cualquier
época de su vida, pueden estar expuestos a temperaturas ambiente menores de 5 °C.
Tanto la cantidad añadida como la forma de empleo deberán contar con la aprobación del
Supervisor, a quién también se le proporcionará la siguiente información:
i) La cantidad típica añadida y los efectos perjudiciales, si los hubiera, resultantes de
algún aumento o disminución de esta cantidad.

ii) El (los) nombre (s) químico (s) del (los) principal (es) ingrediente (s) activo (s) en el
aditivo.
iii) Si es que el aditivo produce o no inclusión de aire cuando es usado en la cantidad
recomendada por el fabricante.
Cualquier aditivo aprobado estará de acuerdo con cualquiera de las normas que a
continuación se mencionan, según corresponda:
 Aditivos incorporadores de aire : ASTM C260
 Aditivos reductores del agua : ASTM C494-Tipo A
 Aditivos retardadores de fragua: ASTM C494-Tipo B
Cuando se utilice más de un aditivo en una mezcla de concreto, se determinará la
compatibilidad de los diferentes aditivos por medio de ensayos normalizados y según lo
que certifique el fabricante.
1.7 Materiales para Juntas

Los materiales para juntas incluirán masillas, pinturas, compuestos para calafatear,
selladores, adhesivos y cualquier otro material que este especificado en los planos y sea
el adecuado para efectuar las juntas en concreto. Los materiales de juntas serán
obtenidos de fabricantes aprobados.
El manipuleo y almacenamiento y colocación se efectuará de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
4.1 Concreto Pre-mezclado

Todo concreto ya sea preparado bajo el directo control del Contratista o no, con equipo
ubicado fuera del sitio pero razonablemente cerca a éste y transportado en camiones
mezcladores, será clasificado como concreto pre-mezclado. Su fabricación deberá cumplir
en todo lo que sea pertinente, con las presentes especificaciones.
4.2 Grados de Concreto

Usando cemento Portland corriente, el Contratista diseñará mezclas para uno o todos los
grados de concreto que se muestran en el siguiente cuadro según lo requieran las obras:
Contenido Relación
Tamaño Resistencia
Grado Mínimo Máxima Slump
Máximo Característica
del del a de Agua Máximo
Cemento Libre/
Concreto Agregado los 28 días * (mm)
+ Cemento
(mm) kg/cm2
(kg/m3) ++
280 20 280 380 0.50 50
280 40 280 370 0.50 50

245 20 245 350 0.53 50

245 40 245 340 0.53 50
210 20 210 320 0.55 50
210 40 210 300 0.55 50
175 20 175 300 0.60 75
175 40 175 280 0.60 75
140 20 140 220 - 75
140 40 140 220 - 75
100*** 20 100 160 - 75
100*** 40 100 160 - 75
*** Concreto pobre para solados

** El grado del concreto es el número que presenta su resistencia a la compresión a los 28 días, la
cual se expresa en kg/cm2.
* La resistencia característica es el valor de la resistencia a la cual se rompe la probeta y no más
de 5% de los resultados de los ensayos son menores a este valor. Se considerará que esta
condición ha sido satisfecha cuando los resultados estén conformes con los requerimientos de
ensayos especificados.
+ La cantidad de cemento a usarse se determinará por el diseño de las mezclas y será controlado
cuidadosamente. Las cantidades en la tabla son las mínimas permitidas. En ningún caso el
contenido de cemento en el concreto excederá de 480kg/m3.
++ Basado en agregados secos.
4.3 Relación Agua Libre / Cemento

Al diseñar y establecer mezclas aprobadas de concreto para cualquier parte de las obras,
el Contratista se ceñirá estrictamente a las limitaciones de las relaciones agua/cemento
establecidas expresamente en las especificaciones, o que se muestren en los planos y
que son aplicables al concreto para partes específicas de las obras o (cuando no se haya
establecido o mostrado en los planos) de acuerdo al cuadro sobre grados del concreto.
4.4 Límites del Contenido de Sales

Ningún concreto contendrá más del siguiente total de cantidades de substancias
expresadas en porcentajes por peso de cemento:
a) Para mezclas que contengan cemento corriente Portland de acuerdo al ASTMC150:
Total de cloruros solubles en agua: 0.3% (como ion cloruro).
b) Para todas las mezclas:
Total de sulfatos solubles en ácido: 4.0% (como iones SO3).
4.5 Trabajabilidad

La trabajabilidad de cada grado de concreto será tal que se obtenga una compactación
satisfactoria cuando el concreto sea colocado y vibrado en la obra, y que no tenga
tendencia a segregarse durante el manipuleo, transporte y compactación según los
métodos que el Contratista proponga usar en las obras.
El asentamiento (slump) del concreto determinado de acuerdo con la Norma ASTM C143,
después que el concreto ha sido depositado pero antes de su compactación, no será
mayor de los valores indicados en el cuadro.
4.6 Diseño de Mezclas de Concreto

Cada diseño de mezcla se realizará de forma que:
i. El agregado comprenda tanto agregado fino como grueso. El tamaño máximo del
agregado grueso será 20 mm o 40 mm según se muestre en los planos o lo ordene el
Supervisor. Se diseñará una mezcla separada para cada tamaño máximo del agregado
para cualquier grado de concreto.
ii. El contenido de cemento no será menor que los límites mínimos especificados en el
cuadro de grados de concreto.
iii. La relación máxima agua libre/cemento será la máxima relación agua/cemento cuando
el agregado esté saturado pero superficialmente seco.
iv. Las mezclas serán diseñadas para producir una resistencia de la probeta cilíndrica de
concreto a los 28 días de su preparación de acuerdo al Código de la ACI.
v. Para cualquier concreto que contenga aditivos, las resistencias no serán menores que
aquellas especificadas en el cuadro de grados de concreto, pero las mezclas serán
diseñadas separadamente para tomar en cuenta los efectos de los aditivos y se
prepararán y ensayarán separadamente mezclas de prueba.
4.7 Mezclas de Prueba

Tan pronto como el Supervisor esté de acuerdo con las proporciones para las mezclas de
prueba para cada grado de concreto, el Contratista producirá en el laboratorio dos tandas
de una mezcla de prueba para cada grado (excepto grado 140) usando cemento y
agregados superficialmente secos que sean considerados típicos de la fuente de
suministro propuesta.
Cada tanda contendrá la cantidad apropiada de cemento y una relación agua
libre/cemento igual o por debajo del valor máximo que se da en el cuadro de grados de
concreto y se determinará la trabajabilidad de cada tanda.
Para cada grado de concreto se llevará a cabo lo siguiente:
a) La trabajabilidad de cada una de las dos tandas se determinará por el método de

asentamiento descrito en el ASTM C143, inmediatamente después de efectuada la
mezcla.
b) En presencia del Supervisor el Contratista obtendrá seis probetas cilíndricas de
ensayo de cada una de las dos tandas. Las probetas se prepararán, curarán,
almacenarán y probarán 3 a los 7 días y 3 a los 28 días después de su fabricación, de
acuerdo con el método descrito en el ASTM C31 y ASTM C39.
Se considerará que una mezcla de prueba para un grado particular de concreto es

satisfactoria si:

i. El asentamiento, tal como se menciona en (a) se encuentra dentro de los límites

especificados.
ii. El valor promedio de la resistencia a la compresión a los 28 días de las seis probetas
tomadas de la mezcla de prueba es mayor que la resistencia de diseño de la mezcla.
Si no cumplen los requerimientos de los puntos i) y ii) para cualquier mezcla de concreto,
el Contratista diseñará nuevamente esa mezcla y realizará pruebas adicionales, según lo
indicado arriba.
Cuando se hace necesario diseñar nuevamente cualquier mezcla de concreto, se repetirán

la fabricación y ensayos de la mezcla de prueba hasta que ésta cumpla con los
requerimientos i) y ii) arriba citados, aún cumplidos estos objetivos, no se dará la
aprobación final a cualquier mezcla de prueba que no esté totalmente conforme con los
requerimientos especificados para el grado de concreto o con aquellos relacionados al
contenido de sales.
4.8 Mezclas No Aprobadas

La aprobación de una mezcla se retendrá o retirará, entre otras, por las siguientes
razones:
 Si la granulometría del agregado cambia de tal manera que la fracción del agregado
retenido en cualquier malla difiere de la fracción correspondiente de agregado en la
mezcla aprobada en más de 3% de la cantidad total de agregado fino y grueso.
 Si se cambia la fuente de suministro de agregado o cemento.
En caso de retirarse por cualquier razón la aprobación de una mezcla para cualquier grado
de concreto, el Contratista llevará a cabo las pruebas adicionales que la situación requiera
hasta alcanzar una mezcla satisfactoria para ese grado de concreto.
4.9 Dosificación de Materiales

El cemento usado en la preparación de concreto se medirá por peso, ya sea una máquina
para pesar o haciendo cada tanda de concreto en una cantidad adecuada para lograr un
número exacto de bolsas de cemento. En todo caso, se mantendrá separado de los
agregados hasta el momento de la mezcla.
Para concreto de los grados 175, 210, 245 y 280 el agregado fino y los diferentes tamaños
nominales del agregado grueso serán medidos por peso, individualmente o
acumulativamente, mediante el uso de una máquina dosificadora por peso.
Solamente para el concreto de grado 140 o 100 preparado en obra, se podrá aceptar que
la dosificación sea usando máquinas dosificadoras por peso o por volumen en cajas
calibradas.
4.10 Mezclado del Concreto Preparado en Obra

Cuando no existan condiciones para emplear Concreto Premezclado, el contratista pondrá
a disposición de la obra las instalaciones y equipos de producción necesarios y suficientes
que garanticen el volumen de producción diaria requerida, así como los equipos y
sistemas de control de calidad establecidos para garantizar la uniformidad, homogeneidad,

resistencia y características o cualidades particulares requeridas por el concreto según el

componente de obra a ejecutarse.
El concreto se mezclará en tandas en una mezcladora capaz de combinar los agregados,
el cemento y el agua (incluyendo los aditivos, si los hubiera) en una mezcla que sea
uniforme en color y consistencia y de descargar la mezcla sin causar segregación.
El concreto se mezclará en tandas en una mezcladora capaz de combinar los agregados,
el cemento y el agua (incluyendo los aditivos, si los hubiera) en una mezcla que sea
uniforme en color y consistencia y de descargar la mezcla sin causar segregación.
Al empezar el trabajo con un mezclador limpio, la primera tanda contendrá sólo la mitad de
la cantidad normal de agregado grueso para compensar la adhesión de los otros
materiales al cilindro.
4.11 Preparación para la Colocación del Concreto

Antes de la colocación del concreto, el Contratista deberá retirar de la superficie de las
cimentaciones o del concreto colocado anteriormente, todo el aceite, sustancia,
fragmentos sueltos de roca, tierra, lodo, madera u otros desperdicios y cualquier agua
estancada.
En las partes especificadas o cualquier otro sitio donde lo ordene el Supervisor, las
superficies excavadas sobre las cuales se colocará el concreto se cubrirán ya sea con
concreto pobre no menor de 75 mm de espesor, o papel impermeable fibroso, o láminas
de polietileno de 0.1 mm de espesor, inmediatamente después de finalizar el perfilado final
de la excavación.
4.12 Transporte de Concreto

En el caso de concreto premezclado el concreto se transportará en camiones mezcladores
desde el sitio de su preparación hasta su ubicación en las obras tan rápido como sea
posible, y usando los métodos adecuados para evitar la segregación o el secado, y
asegurar que el concreto, al momento de la colocación, tiene la trabajabilidad requerida.
Sin embargo, se ha producido segregación, los materiales serán mezclados nuevamente o
se desecharán.
El Contratista conservará para la inspección del Supervisor todas las guías de entrega de
concreto en obra.
4.13 Colocación de Concreto

Antes de colocar el concreto en cualquier parte de las obras, el Contratista inspeccionará y
verificará por sí mismo que cada parte se encuentre lista, en todo sentido, para recibir el
concreto.
Se notificará a la Supervisión de Obra con un mínimo de 48 horas de anticipación al
llenado de los encofrados.
El concreto se colocará y compactará antes de que el fraguado inicial haya tenido lugar, y
en ningún caso después de 45 minutos desde el momento de la mezcla.
El concreto se colocará cuidadosamente en capas horizontales que se mantendrán a una
altura uniforme durante todo el trabajo. No se permitirá que el concreto se deslice o fluya
por superficies inclinadas hasta su posición final; éste se colocará en su posición final
desde tolvas, carretillas, tubos de bajada u otras máquinas o mecanismos de colocación.

Si esto no es posible, el concreto se colocará en posición por medio de palas, teniendo

cuidado para evitar la separación de los materiales constituyentes.
El concreto colocado en capas horizontales desde carretillas u otros vehículos de
descarga por volteo, se volcará en la superficie del concreto colocado anteriormente.
El concreto vaciado en su sitio en la obra será colocado verticalmente. No deberá tocar el
encofrado entre el punto de descarga y su posición final en la obra. El concreto no deberá
caer libremente desde una altura de más de 1.50 m. Las rampas serán diseñadas de
forma que no haya segregación o pérdida de mortero, y estarán provistas de un tubo
vertical cónico de bajada u otro dispositivo para asegurar que el concreto sea descargado
verticalmente a su posición.
Cuando un vaciado de concreto sea efectuado en capas, cada capa se fusionará
adecuadamente con la capa anterior, antes de que la fragua inicial tenga lugar.
Cuando se utilice mecanismos neumáticos de colocación, si el extremo de la tubería de
colocación no está equipado con un mecanismo para absorción de energía, éste será
mantenido tan cerca como sea posible a la obra. El mortero o agua utilizada al inicio o final
de un vaciado, serán descargados fuera del encofrado.
Cuando se utilice bombas, el extremo de la tubería de suministro debe mantenerse
inmerso en el concreto durante el vaciado para ayudar a la compactación. El mortero o
agua usados al principio o final de un vaciado serán descargados fuera del encofrado.
Cuando el concreto se vacía contra la tierra u otros materiales propensos a desmoronarse
o deslizarse, el Contratista tomará las medidas necesarias para prevenir que cualquier
material suelto caiga sobre la superficie del concreto. Estas medidas, sujetas a la
aprobación del Supervisor, puedan incluir el dejar encofrados en el sitio o cortar y retirar
encofrados en pequeños tramos o alturas a la vez.
La interrupción del colocado se hará sólo en los lugares convenidos previamente con la
Dirección de Obra.
Verter el concreto lo más cerca de su posición final para no moverlo. No se permitirá que
el concreto caiga desde una altura mayor de 1 metro. Se usarán canaletas, tubo de
entrada u otro medio para evitar la disgregación.
No vacear concreto donde haya agua estancada.
No depositar el concreto cuando la plasticidad, medida con el cono de Abrams, esté fuera
de los límites especificados. El control del asentamiento de la mezcla deberá ser muy
riguroso para no exceder los indicados.
4.14 Colocación de Concreto en Tiempo Caluroso

En tiempo extremadamente caluroso (28°C) se procurará que no se evapore el agua de
amasado durante el transporte. Se adoptará, si el transporte dura más de media hora, las
medidas oportunas para que no se coloquen en obra, masas que acusen desecación. El
Contratista tomará precauciones para asegurar que la temperatura del concreto no pase
de 70°C durante su fraguado.
4.15 Colocación de Concreto en Tiempo Lluvioso

Debido a la probabilidad de ocurrencia de lluvias en años en que se presenta el Fenómeno
del Niño que puedan dañar el concreto fresco, en espacios abiertos no se permitirá el
vaciado de concreto en tiempo lluvioso, a no ser que el área de vaciado haya sido cubierta

previamente. El sistema de cobertura será aprobado por el Supervisor. En general todo el

concreto no endurecido se protegerá de las lluvias y de las corrientes de agua.
4.16 Compactación
El concreto colocado in-situ será compactado con vibradores internos accionados
eléctricamente, complementados con apisonamiento a mano, salvo que el Supervisor
indique lo contrario. En todo momento, habrá una cantidad adecuada de vibradores, de
amplitud y energía apropiadas para compactar en forma adecuada y rápida todo el
volumen de concreto a ser compactado. Se tendrá a mano vibradores de repuesto para
caso de averías.
Los vibradores se introducirán en el concreto no compactado en forma vertical y a
intervalos regulares. Cuando el concreto no compactado se encuentra en una capa sobre
cemento recientemente compactado, se permitirá que el vibrador penetre verticalmente
unos 100 mm dentro de la capa anterior. Por ninguna razón se permitirá que los
vibradores se pongan en contacto con el refuerzo o encofrado, ni se retirarán rápidamente
del concreto sino lentamente para no producir vacíos. Los vibradores internos no se
colocarán en el concreto al azar o de manera casual, ni se moverá el concreto de una
parte a otra de la obra por medio de vibradores. La duración de la vibración se limitará
hasta aquella que se requiera para producir una compactación satisfactoria sin causar
segregación. La vibración no se continuará después que el agua o exceso de mortero
aparezca en la superficie.
4.17 Asistencia de un Fierrero y de un Carpintero

El Contratista tomará las medidas apropiadas para asegurar que el refuerzo, el encofrado
y todas las piezas empotradas se mantengan en posición correcta mientras se lleva a
cabo el vaciado del concreto armado.
Las disposiciones del Contratista para la colocación del concreto incluirán la asistencia,
cómo y cuándo se les necesite, de un fierrero especializado y de un carpintero, dentro del
equipo de vaciado de concreto.
4.18 Curado del Concreto

El concreto será curado protegiendo la superficie recién vaciada contra los efectos de la
luz, vientos, agua corriente o daños mecánicos.
El curado se mantendrá por un período continuo de por lo menos:
 8 días cuando el cemento usado en el concreto es cemento Portland corriente de
acuerdo con la Norma ASTM C150.
 3 días cuando el cemento usado en el concreto es cemento Portland de gran
resistencia inicial, de acuerdo con la Normas ASTM C150 tipo III.
Se aplicará la protección tan pronto como sea posible después de finalizar la colocación e
incluirá uno o más de los siguientes métodos, el que se acomode mejor a las
circunstancias:
a) Por medio de rociadores de agua de operación continua.

b) Cubriendo la superficie con yute o un material absorbente similar, o arena que se
mantenga constantemente húmeda.

c) Después que se haya humedecido completamente, cubriendo con una capa de material
impermeable que se mantenga en contacto con la superficie del concreto.
d) Aplicando una membrana líquida para el curado, de color aprobado por el Supervisor,
que no manche y que se desprenda sola o que se pueda retirar fácilmente, luego del
tiempo de curado y que tenga una retención de humedad estándar del 75%. El líquido
se aplicará a las superficies encofradas inmediatamente después de extraer el
encofrado.
4.19 Juntas de Construcción

Se define como Junta de Construcción aquella junta en el concreto que se introduce por
conveniencia de construcción en las cuales se han tomado medidas especiales para lograr
una continuidad posterior, sin previsiones para un mayor movimiento relativo.
Las juntas de construcción se ubicarán de forma que no disminuya la resistencia del
concreto. Se formarán rebajos, cuñas o hendiduras según lo requiera el Supervisor.
La posición de las juntas de construcción y las dimensiones de los paneles de encofrado
estarán coordinados de forma que en lo posible el eje de cualquier junta de construcción
coincida con el eje de la junta del encofrado y que, en cualquier caso, los ejes de las
juntas del encofrado y las juntas de construcción aparezcan en series regulares y
uniformes.
No se iniciará ningún vaciado hasta que el Supervisor haya aprobado el método de
colocación, las posiciones y forma de las juntas de construcción y las tandas de vaciado.
4.20 Juntas de Desplazamiento

Se define como juntas de desplazamiento aquellas juntas destinadas a facilitar el
movimiento relativo entre las partes adyacentes de una estructura, tomando donde sea
necesario, precauciones especiales para mantener la impermeabilidad de la junta.
Para la reparación de pavimentos la superficie del concreto fraguado en una junta de
movimiento será pintado con dos capas de pintura bituminosa y sólo se colocará el
concreto nuevo cuando la pintura esté seca. Las juntas de expansión se formarán
mediante un listón separador de un relleno de juntas preformado aprobado.
4.21 Dimensiones y Superficies del Concreto Acabado

La mano de obra para el encofrado y el vaciado será tal que el concreto no requiera
normalmente de rectificación, que las superficies estén perfectamente compactadas, lisas
y sin irregularidades.
Las superficies de concreto para las diferentes clases de acabados con y sin encofrado no
excederán en ningún caso las tolerancias máximas permitidas que se establecen en las
Especificaciones o Planos si no están especificadas, según se muestra en el cuadro que
se presenta más adelante.
En el cuadro “Alineamiento y Nivel” y “Dimensiones” significarán los alineamientos, niveles
y dimensiones de la sección transversal que se muestra en los planos.
Las irregularidades de la superficie se clasificarán como “abruptas” o “graduales”. Las
irregularidades abruptas incluyen, sin estar limitadas a esto, los salientes y rebordes
causados por el desplazamiento o mala colocación del encofrado, nudos y otros defectos
en los materiales del encofrado y será comprobado por medio de medición directa.

Las irregularidades graduales se probarán por medio de una plantilla recta de 3.0 m de
longitud para superficies sin encofrado y de 1.5 m de longitud para superficies con
encofrado.
Tolerancia Máxima en Milímetros
Clase de Alineamiento Irregularidad Irregularidad
Dimensión
Acabado y Nivel Abrupta Gradual
U1 ± 12 6 ±6 -
U2 ±6 3 ±3 -
U3 ±6 3 ±3 -
F1 ± 12 6 ±6 +12, -6
F2 ±6 6 ±6 +12, -6
F3 ±3 3 ±3 ±6
4.22 Superficies sin Encofrado - Clases de Acabado

Los acabados de superficies de concreto, sin encofrado, se clasificarán como U1, U2, U3.
Cuando no se especifique la clase de acabado, el concreto será acabado de acuerdo a la
clase U2.
El acabado de clase U1 es la primera etapa para los acabados de clase U2 y U3. El
acabado de clase U1 será acabado nivelado y enrasado, uniforme llano, el cual (salvo que
se esté convirtiendo en la clase U2 y U3) no será disturbado de ninguna manera después
de la fragua inicial y durante el período de curado, retirando el concreto excedente
inmediatamente después de la compactación.
El acabado de clase U2 se logrará por revoque manual o mecánico de la superficie del
concreto después de que la fragua inicial haya tenido lugar y que la superficie esté
suficientemente endurecida. No se trabajará el concreto más que lo necesario para
producir un acabado uniforme tipo “lija” libre de marcas de enrasado.
El acabado de clase U3 será un acabado duro, liso para el que se ha usado llana de
acero. El llenado no empezará hasta que la película de humedad haya desaparecido y que
el concreto haya endurecido suficientemente para prevenir que un exceso de mortero
superficial exudado penetre en la superficie.
La superficie se llenará con presión firme y deberá quedar libre de las marcas de la llena.
No se permitirá añadir cemento seco, mortero o agua durante cualquiera de las
operaciones arriba descritas.
Las clases de acabado con encofrado se indican en las especificaciones técnicas de
encofrados.
4.23 Empotramiento de Tubos y Otros Elementos

Los tubos y otros elementos que pasen a través de las estructuras de concreto serán, en
lo posible, empotrados en la estructura a medida que el trabajo se efectúe, habiendo sido
instalados y conectados al resto del sistema para asegurar un ajuste apropiado antes del
inicio del vaciado.
Cuando no se pueda adoptar este procedimiento, se formará agujeros para estos
elementos para permitir que sean empotrados posteriormente, conjuntamente o después
de la instalación del resto del sistema.
Estos agujeros tendrán las dimensiones y forma suficientes para permitir la colocación y
compactación adecuada de concreto o mortero de cemento.
Las superficies de los agujeros serán tratadas para obtener una superficie adherente.
Todos los elementos a ser empotrados serán fijados adecuadamente en su posición
correcta para prevenir el movimiento o daños durante el empotramiento. En particular, no
se vaciará el concreto sobre cualquier tubería que tenga juntas con bridas hasta que se
haya verificado su ajuste perfecto con otras tuberías y que se haya asegurado en su
posición.
El concreto usado para el empotramiento será del mismo grado que el concreto
circundante, excepto que la mezcla tendrá también un aditivo expansivo aprobado, usado
de acuerdo a las instrucciones del fabricante. El mortero de cemento/arena también
incluirá un aditivo expansivo.
El concreto y el mortero serán colocados y compactados por métodos que eviten el
movimiento o daño de los elementos empotrados.
4.24 Colocación de Mortero para Placas de Base para la Cimentación de Equipos

Después de que las planchas de base han sido alineadas y niveladas los espacios entre
las planchas y el concreto debajo de éstas deberán ser rellenadas por el Contratista con
mortero de cemento, no contraíble, como sea requerido por el Supervisor.
4.25 Unidades Prefabricadas de Concreto para las Losas Removibles de las Cámaras
Donde se usen unidades pre-fabricados de concreto serán fabricadas en el grado de
concreto y con las dimensiones y detalles que se muestran en los planos. El concreto
cumplirá en todo sentido con las previsiones de las especificaciones, ya sea que éstas se
fabriquen en el sitio, o se obtengan de fabricantes aprobados por el Supervisor.
Cuando la instalación de las unidades prefabricadas de concreto sea tal que las
superficies de las unidades se van a dejar expuestas ya sea interna o externamente, las
superficies expuestas de las unidades terminadas tendrá un color y textura uniformes.
Todo el cemento, agregados y otros materiales usados en la fabricación de las unidades
se obtendrán de las mismas fuentes aprobadas durante todo el período de fabricación.
El encofrado y las superficies sin encofrado para las unidades de concreto prefabricado
cumplirán generalmente con los requerimientos para superficies F3 con encofrado y
superficies U3 sin encofrado.
El Contratista presentará detalles completos de su método propuesto para la ejecución de
las operaciones conectadas con la fabricación e instalación de los miembros prefabricados
de concreto incluyendo:
 Una descripción de los tipos de lechos de vaciado, molde y encofrado para los
diferentes tipos de miembro.

 El procedimiento para la prefabricación del concreto y el método de curado del

concreto.
 Los detalles de los soportes temporales que se consideran necesarios para asegurar
estabilidad adecuada durante el transporte y colocación en el sitio de la estructura.
 Los procedimientos y dispositivos para el levantamiento de los elementos
prefabricados.
4.26 Tolerancias en las Dimensiones

Las dimensiones y formas de los miembros prefabricados de concreto cumplirán con las
tolerancias dadas en los planos o cuando éstos no se indiquen, con las que se establecen
a continuación:
Longitud:
 No mayor de 3.00 m : +/- 10 mm

 Más de 3.00 m pero no más de 4.50 m : +/- 15 mm
Sección transversal (en cada dirección):
 No más de 500 mm : +/- 10 mm

 Más de 500 mm pero no más de 750 mm : +/- 15 mm
 Por cada 250 mm adicionales : +/- 5 mm
Rectilineidad o curvatura (desviación de la línea fijada):

 No más de 3.00 m : +/- 10 mm
Ortogonalidad:
Al considerar la ortogonalidad de una esquina, el mayor de los dos lados adyacentes que
se están verificando será tomado como línea de base y una línea perpendicular a la línea
de base será tomada como la línea de comprobación.
La distancia del lado menor desde la línea de comprobación no variará tanto que la
diferencia entre la distancia mayor y menor exceda de:
Longitud del lado menor:
 No más de 1.20 m : +/- 10 mm

 Más de 1.80 m : +/- 15 mm
Para el propósito de este requerimiento, se ignorará cualquier error debido a la falta de

rectilineidad, la ortogonalidad se medirá con respecto a las líneas rectas que sean más
paralelas a los elementos que se están verificando.

Cuando el ángulo nominal es diferente a 90º, el ángulo incluido entre la línea de

comprobación se variará de acuerdo a esto.
Torsión:
Ninguna esquina de una superficie nominalmente plana se desviará de la superficie plana

que contiene a las otras tres esquinas en más de:
Dimensiones de la superficie:
 No mayores de 600 mm de ancho y que no excedan de 6.00 m de largo: +/- 10 mm
 Mayores de 600 mm de ancho y para cualquier longitud: +/- 15 mm
Horizontalidad:
La desviación de una regla recta de 1.50 m colocada en cualquier posición en una

superficie nominalmente plana no excederá de 10 mm.
4.27 Instalación de Elementos Prefabricados de Concreto

En todas las etapas y hasta la finalización de las obras, los elementos prefabricados se
protegerán adecuadamente para preservar todas las superficies permanentemente
expuestas.
Todas las unidades serán colocadas, apoyadas, unidas y fijadas de acuerdo a los
alineamientos, niveles y otros detalles que se muestran en los planos.
5. ENSAYOS DE INSPECCIÓN
5.1 Muestreo y Ensayo de Agregados

El Contratista tomará muestras de todos los agregados y realizará ensayos de
granulometría por los métodos descritos en la Norma ASTM C33 por lo menos una vez por
semana a medida que avance el vaciado y a intervalos más frecuentes según lo requiera
el Supervisor.
El Contratista llevará a cabo igualmente de conformidad con lo especificado, todos los
ensayos de los agregados con respecto a estabilidad de volumen la absorción de agua y
gravedad específica, reacción potencial al álcali, contenido de cloruro contenido de sulfato
y características de contracción y durabilidad.
5.2 Muestreo y Ensayo del Concreto

El Contratista proveerá el equipo necesario y determinará el asentamiento del concreto
recién mezclado, por el método descrito en la Norma ASTM C143, cada vez que se
prepare una serie de probetas cilíndricas y en otras oportunidades que pueda indicar el
Supervisor.
Para cada grado de concreto, las probetas cilíndricas se obtendrán cada vez que lo
requiera el Supervisor, pero no con menos frecuencia de lo que a continuación se indica, a
menos que particularmente se especifique lo contrario.
 Para concreto de grados 175, 210, 245 y 280: una serie de cilindros por cada 80 m3, o
fracción que se vacíe por día, pero no menos de un ensayo por día.

 Para concreto de grado 140: una serie de cilindros por cada 100 m3, o fracción que se
vacíe por día, pero no menos de un ensayo por día.
Cada serie de probetas (tres por serie) se hará de una sola muestra tomada de cada tanda
de concreto seleccionada al azar. Una probeta se ensayará siete días después de la
fabricación y los otros dos a los veintiocho días de la fabricación.
Sin embargo, cuando el programa de vaciado del Contratista indique la probabilidad de

que el concreto de un grado particular sea vaciado sólo a intervalos muy poco frecuentes,
el Contratista hará el día de cada vaciado series de cilindros de por lo menos cuatro
muestras escogidas al azar para asegurar que se cuenta siempre con suficientes probetas
representativas.
5.3 Conformidad con los Requerimientos Especificados

Para considerar al concreto como satisfactorio deberá cumplir con los requerimientos
señalados en el código de la ACI que son:
i) El promedio de cualquier grupo de 3 ensayos consecutivos de resistencia de
especímenes curados en el laboratorio que represente cada clase de concreto sea
mayor que la resistencia especificada (f’c) en 35 kg/cm2.
ii) Ninguna prueba de resistencia individual cae debajo de la resistencia especificada en
más de 35 kg/cm2.
El Supervisor podrá ordenar que se realicen pruebas de resistencia en especímenes

curados en el campo para verificar la eficacia del método de curado y protección de las
estructuras. Tales especímenes serán moldeados al mismo tiempo y de las mismas zonas
de muestreo que las de laboratorio. Cuando las resistencias de las probetas curadas en el
campo, a la edad diseñada para evaluar la resistencia específica (f’c) son menores que el
85% de las resistencias de las probetas curadas en el laboratorio, podrá exigirse al
Contratista que mejore los procedimientos para proteger y curar el concreto.
Cuando las resistencias de las probetas curadas en laboratorio son apreciablemente

mayores que f’c, la resistencia de las probetas curadas en el campo no necesitarán
exceder a f’c en más de 35 kg/cm2 aun cuando el criterio del 85% no sea cumplido.
5.4 Acciones en Caso de No-conformidad

Cuando la resistencia de prueba no está en conformidad con los requerimientos
mencionados, no se colocará más concreto de esta mezcla en las obras y el Contratista
establecerá la causa de la falla y aplicará las medidas correctivas necesarias. El
Contratista demostrará por medio de mezclas de prueba y resultados de los cilindros de
prueba, que la mezcla corregida está de acuerdo con los requerimientos especificados.
El Contratista presentará, dentro de las 24 horas de la fecha del ensayo, propuestas para
llegar a un acuerdo con el Supervisor sobre la acción a tomar con respecto a cualquier
concreto representado por los resultados de los cilindros de prueba que no cumplan con
los requerimientos mencionados. Estas propuestas pueden incluir pero no se limitarán a
corte y ensayos de testigos.
El concreto que finalmente no se halle conforme con ninguno de los requerimientos de las
especificaciones será rechazado y roto y se reemplazará o se dispondrá según lo
acordado con el Supervisor.

5.5 Corte y Ensayo de Testigos

Cómo y cuándo lo indique el Supervisor se cortarán especímenes cilíndricos
perpendicularmente a la superficie del concreto endurecido, para su examen y ensayo. El
procedimiento para la perforación, examen, medición y ensayos de su resistencia a la
compresión estarán de acuerdo a la Norma ASTM C42. Previo a la preparación para el
ensayo, el espécimen estará disponible para su examen por el Supervisor. Si la resistencia
a la compresión del espécimen, determinada de acuerdo a la Norma ASTM C42 es menor
que la resistencia característica a los 28 días que se ha especificado, o si en opinión del
Supervisor, el concreto no está en conformidad en otros aspectos con los requerimientos
especificados, el concreto de la parte de las obras de donde proviene la muestra se
considerará como no conforme con los requerimientos especificados.
5.6 El Contratista es el Responsable de los Ensayos

Adicionalmente a las obligaciones específicas para muestreo y ensayos, el Contratista
será responsable del muestreo, inspección y ensayos rutinarios del concreto, materiales,
mecanismos de medición y equipos para controlar la calidad de la obra y asegurar que se
cumpla con las especificaciones y las muestras aprobadas.
5.7 Inspección Previa al Vaciado del Concreto

El Contratista deberá notificar por adelantado (no menos de 8 horas) al Supervisor de su
intención de comenzar cada vaciado de concreto y dará un margen de tiempo suficiente
desde la terminación de todos los preparativos, incluyendo confección del encofrado y la
instalación de la armadura, para permitir al Supervisor inspeccionar los preparativos, el
encofrado y la armadura.
El Contratista entregará un formato de vaciado al Supervisor en el momento de solicitar su
aprobación para el vaciado indicando la información pertinente indicada por el Supervisor,
además de mostrar que el mismo Contratista ha comprobado que todo está listo:
encofrado, acero, limpieza entre otros.
6. PROTECCION ANTE ACCIONES EXTERNAS
6.1 Lluvias
A menos que se emplee métodos de protección adecuados y autorizados por el

Supervisor, el concreto no deberá ser colocado durante lluvias o granizadas.
No se permitirá que el agua de lluvia incremente el agua de mezclado o dañe el acabado
superficial del concreto.
6.2 Juntas
Las juntas de construcción y de dilatación estarán protegida de posibles filtraciones

mediante Water Stop de 6”.
Las juntas de construcción horizontales deberán ocurrir en el nivel entre capas, en tanto
que las verticales cuando la estructura es de tal longitud que no es posible vaciar toda ella
en una operación continua o este especificada en los planos.

Las juntas de construcción tendrán llaves de corte longitudinal, de no menos de 5 cm de

profundidad, formando dentaduras. Las barras de refuerzo deberán prolongarse a través
de la junta a fin de lograr una estructura monolítica.
En las juntas horizontales, la relación agua cemento de la mezcla debe reducirse a medida
que la colocación del concreto se acerque al lugar previsto para efectuar la junta.
Antes de colocar el concreto fresco, la superficie de las juntas de construcción deberá ser
enteramente picadas con una herramienta adecuada, aprobada por la supervisión, hasta
una profundidad que permita la eliminación de las natas, material suelto, etc. Deberá ser
raspada con escobilla de alambre y empapada de agua hasta su saturación,
conservándose saturada hasta la colocación del nuevo concreto, previo una capa delgada
de pasta de cemento.
6.3 Curado
Generalidades: El curado del concreto debe iniciarse tan pronto como sea posible; el
concreto debe ser protegido de secamiento prematuro, temperaturas excesivamente
calientes o frías, esfuerzos mecánicos y debe ser mantenido con la menor pérdida de
humedad a una temperatura relativamente constante por el periodo necesario para
hidratación del cemento y endurecimiento del concreto.
Los materiales y métodos de cura deben estar sujetos a la aprobación de la Supervisión.
Conservación de la Humedad.- El Concreto ya colocado tendrá que ser mantenido

constantemente húmedo, ya sea por medio de frecuentes riegos o cubriéndolo con una
capa suficiente de arena u otro material.
Para superficies de concreto que no están en contacto con las formas, uno de los
procedimientos siguientes debe ser aplicado inmediatamente después de completado el
vaciado y acabado:
Rociado continuo
Aplicación de esteras absorbentes mantenidas continuamente húmedas.
Aplicación de arena mantenida continuamente húmeda.
La pérdida de humedad de las superficies puestas contra las formas de madera o formas
de metal expuestas al calor por el sol, debe ser minimizada, por medio del mantenimiento
de la humedad de las formas hasta que se pueda desencofrar.
Después del desencofrado el concreto debe ser curado hasta el terminado del tiempo
prescrito en la sección según el método empleado.
El curado, de acuerdo a la sección debe ser continuo por lo menos durante 7 días en el
caso de todos los concretos con excepción de concretos de alta resistencia inicial o fragua
rápida (AST C-150, tipo III), para el cual el período será por lo menos 3 días.
Protección contra daños mecánicos.- Durante el curado, el concreto será protegido de

perturbaciones por daños mecánicos, tales como esfuerzos producidos por cargas,
choques pesados y vibración excesiva.


XV. ENCOFRADOS Y DESENCOFRADOS
1. ENCOFRADO
Los encofrados deberán ajustarse a la configuración líneas de elevación y dimensiones
que tendrá el elemento de concreto por vaciar y según lo indiquen los planos.
Los encofrados serán construidos de manera tal que permitan obtener superficies
expuestas de concreto, con textura uniforme, libre de aletas, salientes u otras
irregularidades y defectos que se consideren impropios para este tipo de trabajo.
Los encofrados deberán ser adecuadamente fuertes, rígidos y durables, para soportar
todos los esfuerzos que se le impongan, y para permitir todas las operaciones incidentales
al vaciado y compactación del concreto, sin sufrir ninguna deformación, flexión o daños
que podrían afectar la calidad del trabajo del concreto.
Los encofrados para las superficies de concreto que estarán expuestas a la vista deberán
ser, cuando sea practicable, construidos de tal manera que las marcas dejadas por el
encofrado sean simétricas, y se conformen a las líneas generales de la estructura.
No será permitida la utilización de pequeños paneles de encofrados que resulten en
trabajos de "parchados".
Los encofrados serán construidos, de manera que no se escape el mortero por las uniones
en la madera o metal cuando el concreto sea vaciado.
Cualquier calafateo que sea necesario, será efectuado con materiales aprobados. Sólo se
permitirá el parchado de huecos cuando lo apruebe la Supervisión.
Se proveerán aberturas adecuadas en los encofrados para la inspección y limpieza, para
la colocación y compactación de concreto, y para el formado y procesamiento de juntas de
construcción.
Las aberturas temporales ubicadas para los efectos de construcción, serán enmarcadas
nítidamente, dejando una provisión para las llaves cuando sea necesario.
El diseño e ingeniería de los encofrados, así como su construcción será de
responsabilidad plena del Contratista. El encofrado será diseñado para las cargas y
presiones laterales indicadas, así como para las cargas de viento especificadas por la
carga reinante en el área, en caso sea necesario.
Los encofrados para la superficie de concreto que estarán expuestas al agua y a la vista
cuando esté terminado, serán revestidos interiormente con planchas de triplay o acero.
Las uniones de metal, tales como abrazaderas metálicas o pernos, serán empleados para
sostener los encofrados.
Los aseguradores cónicos que se fijen a los extremos de las varillas de unión, deberán
dejar un vacío regular que no exceda de 1" de diámetro. Estos huecos o vacíos serán
limpiados y llenados con mortero seco compactado, después del retiro de los encofrados.
Todas las esquinas en el concreto que quedarán expuestas, serán biseladas con chaflán
de 2 x 2 cm, a menos que se especifique de otra manera en los planos.
La superficie interior de todos los encofrados, serán limpiadas de toda suciedad, grasa,
mortero, u otras materias extrañas, y será cubierta con un aceite probado que no manche
el concreto antes de que éste sea vaciado en los encofrados y antes de colocar el acero

de refuerzo. Las superficies de los encofrados en contacto con el concreto, serán tratados
con materiales lubricantes aprobados cuando así lo considere la Supervisión, que faciliten
el desencofrado, e impidan que el concreto se pegue en los encofrados; pero que no
manchen o impidan el curado adecuado de la superficie de concreto, o deje un baño tal,
que impida adherencia del concreto que se choque posteriormente, o el revestido con
mortero de concreto o pintura.
El encofrado será construido de manera de asegurar que la superficie de concreto cumpla
las tolerancias de las Especificaciones ACI-347 "Práctica recomendada para encofrados
de concreto".
Los límites de tolerancia fijadas en el Concretos y Revestimientos, son los límites máximos
permisibles de irregularidades o mal alineamiento de la superficie, que pueden ocurrir a
pesar de un esfuerzo serio de construir y mantener los encofrados en forma segura y
precisa, para que el concreto esté de acuerdo con las superficies especificadas. Estos
límites se aplicarán solamente a las infrecuentes irregularidades superficiales.
El empleo de prácticas de encofrados y de materiales para encofrados que resulten en
irregularidades en el concreto, aun cuando éstas estén dentro de los límites máximos
permisibles, será prohibido. Estos límites no deberán ser considerados como tolerancias
para verificar el alineamiento, o para determinar la aceptabilidad de materiales usados
anteriormente en encofrados.
2. ACABADOS
Las desviaciones permitidas en la verticalidad, nivel, alineamiento, perfil, cotas y
dimensiones que se indican en los planos, tal como se determinan en estas
especificaciones, se definen como "Tolerancia" y deben diferenciarse de las
irregularidades en el terminado, las que trata en el presente acápite.
Las clases y requisitos para el acabado de las superficies de concreto, serán tal como se
indican en los planos y como se especifica a continuación.
En caso que los acabados no estén definitivamente especificados en este acápite, o en los
planos de construcción, los acabados que se usen serán a los especificados para
superficies adyacentes similares.
Las irregularidades de las superficies se clasifican aquí como abruptas o graduales.
Los desalineamientos causados por encofrados o revestimiento desplazado o mal
colocado, secciones o nudos sueltos o madera defectuosa, serán considerados como
irregularidades graduales y serán comprobados usando plantillas de muestra que
consisten en una regla de metal derecha.
La longitud de la plantilla será de 1.50 m para la prueba de superficies formadas con
encofrados. Las clases de acabados para superficies de concreto formado con encofrados
están designadas mediante el uso de los símbolos F1 y F2, y para superficies sin
encofrados con U1, U2 y U3.
Normalmente no se requerirá el pasado de yute ni el limpiado con chorro de arena de las
superficies formadas con encofrados. Tampoco se requerirá el esmerilado de sus
superficies. A menos que se especifique lo contrario o se indique en los planos, las clases
de terminado serán como sigue:
 F1: El acabado F1 se aplica a las superficies formadas con encofrados sobre o contra
las cuales se colocará material de relleno o concreto y que no queden expuestas a la
vista después de terminado el trabajo.

La superficie no requerirá ningún tratamiento después de la remoción de encofrados,

excepto en el caso de concreto defectuoso o que requiera reparación y el relleno de los
huecos que queden después de quitar los sujetadores de los extremos de las varillas y
para el curado especificado.
La corrección de las irregularidades de la superficie, sólo se requerirá en el caso de
depresiones y sólo para aquellas que excedan de 2 cm al ser medidas en la forma
prescrita anteriormente.
 F2: El acabado F2 se aplica a todas las superficies formadas con encofrados que no
queden permanentemente tapadas con material de relleno o concreto. Las
irregularidades de la superficie, medidas tal como se describe anteriormente, no
excederán 0.5 cm para irregularidades abruptas y 1 cm para irregularidades graduales.
 U1: Acabado U1 (acabado enrasado) se aplica a las superficies no formadas con
encofrados que se van a cubrir con material de relleno o concreto.
El acabado U1 también se aplica como la primera etapa del terminado U2 y U3.
Las operaciones de terminado consistirán en una nivelación y enrasado para producir
superficies parejas y uniformes. Las irregularidades de la superficie, medidas tal como
se describe anteriormente, no excederán de 1 cm.
 U2: El acabado U2 (acabado frotachado) se aplica a las superficies no conformadas
con encofrados y que no van a quedar permanentemente cubiertas con material de
relleno o concreto. El acabado U2 también se utiliza como la segunda etapa del
terminado U3. El frotachado puede hacerse usando equipo manual o mecánico.
El frotachado se comenzará tan pronto como la superficie a enrasar, se haya
endurecido suficientemente, y será el mínimo necesario para producir una superficie
que esté libre de marcas de enrasado y que sea de una textura uniforme, cuyas
irregularidades no excederán de 0.5 cm.
Las juntas y bordes serán trabajadas con bruñas, tal como se indicará en los planos de
construcción.
 U3: El acabado U3 (acabado planchado) se aplica al revestimiento del canal. Cuando la
superficie frotachada se ha endurecido lo suficiente para evitar que el exceso el
material fino suba a la superficie, se terminará el acabado con una sola planchada con
llana de metal, la cual se hará con una presión firme que permita aplanar la textura
arenosa de la superficie frotachada, y produzca una superficie uniforme y densa, libre
de defectos y marcas del planchado.
Las irregularidades de la superficie, medidas tal como se describe anteriormente, no
excederán de 0.5 cm.
3. ABERTURAS TEMPORALES
Se proveerán aberturas temporales en la base de los encofrados de las columnas y

muros, o en cualquier otro punto que sea necesario, para facilitar la limpieza e inspección,
antes de vaciar el concreto.
Los encofrados de los muros u otras secciones de considerable altura, estarán provistos
de aberturas u otros dispositivos para asegurar el exacto emplazamiento, compactación y
control del concreto, evitando la segregación.

4. DESENCOFRADO
Los encofrados deberán ser retirados después que el concreto haya adquirido la
resistencia necesaria para soportar su precio propio y las cargas vivas a que pudiera estar
sujeto.
El tiempo de desencofrado será fijado en función de la resistencia requerida, del
comportamiento estructural de la obra y de la experiencia del Contratista, quién asumirá la
plena responsabilidad sobre estos trabajos.
Cualquier daño causado al concreto en el desencofrado, será reparado a satisfacción de la
Supervisión.
El apuntalamiento y encofrado que soporte las vigas y losas de concreto, u otro miembro
de las estructuras sujeto a esfuerzos de flexión directo, no serán retirados, o aflojados
antes de los 14 días posteriores al vaciado del concreto, a menos que las pruebas
efectuadas en cilindro de concreto, indiquen que su resistencia a la compresión, habiendo
sido curados en condiciones similares a las sujetas a las estructuras, sea suficiente para
resistir a los esfuerzos previstos para esta etapa de la obra.
En casos especiales, la Supervisión podrá aumentar el tiempo necesario para desencofrar
a 28 días.
Los encofrados laterales para vigas, columnas, muros u otros elementos, donde los
encofrados no resistan esfuerzos de flexión, pueden retirarse en plazos menores que
puede ordenar la Supervisión, siempre que se proceda en forma satisfactoria para el
curado y protección del concreto expuesto.
Dejar los encofrados en su lugar, por un tiempo mínimo indicado a continuación, o hasta
que el concreto haya alcanzado la resistencia mínima indicada, tal como ha sido
determinado por las pruebas, cualquiera que haya resultado ser el tiempo más corte.
Los tiempos indicados representan días u horas acumuladas, no necesariamente
consecutivas.
Este tiempo puede ser disminuido si se instalan soportes.
a. Columnas 12 hrs.
b. Encofrados laterales para soleras y vigas 12 hrs.
c. Paredes 12 hrs.
d. Encofrados inferiores de losas:
- Menos de 3.00 m de luz libre 4 días
- Para luz libre entre 3.00 a 6.00 m 7 días
- Para luz libre mayor de 6.00 m 10 días
e. Encofrados inferiores de vigas y soleras:

- Menos de 3.00 m de luz libre 7 días
- Para luz libre de 3.00 a 6.00 m 14 días
- Para luz libre mayor de 6.00 m 21 días
Retirar la porción removible de los amarres de los encofrados de concreto,

inmediatamente después que los encofrados hayan sido retirados. Proceder a la limpieza

y rellenado de los huecos dejados por dichos amarres, aplicando mortero de cemento, del
tipo que se específica para el concreto vaciado en el sitio.
Taponar las perforaciones de los amarres dejándolas al ras, utilizando mortero de cemento
Portland. Mojar anticipadamente las perforaciones de los amarres con agua limpia y
aplicar una capa de lechada de cemento con todo cuidado. Compactar apisonando el
mortero, que presenta consistencia seca dentro de las perforaciones de los amarres,
cuidando de no derramar mortero sobre las superficies acabadas de concreto.
5. TOLERANCIA
Diseñar, construir y mantener los encofrados, y colocar el concreto dentro de los límites de
tolerancia fijados en la norma ACI SP-4.
Las tolerancias admisibles en el concreto terminado son las siguientes:
a. En la verticalidad de aristas y superficies de columnas, placas y muros:
- En cualquier longitud de 3 m. : 6 mm.
- En todo el largo : 20 mm.
b. En el alineamiento de aristas y superficies de vigas y losas:
- En todo el largo: 20 mm.
c. En la sección de cualquier elemento : - 5 mm. + 10 mm.
d. En la ubicación de huecos, pases, tuberías, etc.: 5 mm.

XVI. ACERO DE REFUERZO
1. ALCANCES
Esta parte contiene los requerimientos, que se aplicarán para el acero, para armadura del
concreto a usarse en:
 Captación de agua
 Estructuras de Pre-tratamiento
 Cámaras Reductoras de Presión.
 Cámaras para Válvulas de Aire y Purga
 Estructuras de Tratamiento de Agua Potable y/o Agua Residual
 Reservorios de Agua Potable
 Cámaras de Inspección de Alcantarillado o Buzones.
 Reposición de Pavimentos.
 Otras estructuras de concreto necesarios.
A no ser que se indique lo contrario, el acero para armadura del concreto estará conforme
con las Normas que se enumeran a continuación:
 ACI 318: Código de requerimientos de construcción de concreto armado.
 ASME: Código, Sección IX.
 ASTM A 370: Ensayo mecánico de productos de acero.
 ASTM A 615M: Barras de aceros de lingotes, lisos y corrugados, para armado del
concreto.
 ASTM A 706M: Barras corrugadas de acero de baja aleación, para armado del
concreto.
 AWS D12.1: Práctica recomendada para el soldado de acero para armaduras, insertos
de metales y conexiones en concreto armado.
 ITINTEC 341.029: Barras de acero al carbono torcidas en frío para concreto armado.
 ITINTEC 341.030: Barras de acero al carbono, lisas, de sección circular para concreto
armado.
 ITINTEC 341.031: Barras de acero al carbono con resaltes, para concreto armado.
 ITINTEC 341.068: Alambre de acero para concreto armado.
3. ENTREGAS POR EL CONTRATISTA

Las entregas que se requieren del Contratista con relación al acero para armaduras
incluirán, en lo que corresponde, lo siguiente:

 Información de los fabricantes para accesorios y acoplamientos mecánicos.

 Certificados de ensayos de los fabricantes otorgados por laboratorio oficial por cada
remesa de acero de armaduras, según lo requerido por la norma de calidad pertinente.
 De usarse soldadura para la armadura, detalles de los procedimientos de soldado y
certificación de capacidad de los soldadores.
 De usarse acoplamientos mecánicos, certificados de los ensayos para los
acoplamientos.
 Muestras de acero para armaduras para ensayos.
4. MATERIALES
4.1 Armadura de Acero

El acero para armaduras será corrugado y cumplirá con la Especificación para barras de
refuerzo de acero, al carbono con resaltes ITINTEC 3.41.031 o barras de acero corrugado
roladas en caliente de alta resistencia de acuerdo a la Norma ASTM A 615M, Grado 60.
Las barras tendrán las siguientes características.
 Resistencia Mínima a la tensión 621 N/mm2 = 6300 kg/cm2 (90,000 psi)
 Esfuerzo mínimo a la fluencia 414 N/mm2 = 4200 kg/cm2 (60,000 psi)
Donde las barras tengan que soldarse estará conformes con la Norma ASTM A 706M y
tendrán las siguientes características:
 Resistencia mínima a la tensión 552 N/mm2 = 5600 kg/cm2 (80,000 psi)

 Esfuerzo mínimo a la fluencia 414 N/mm2 = 4200 kg/cm2 (60,000 psi)
4.2 Accesorios
Los espaciadores para mantener el recubrimiento de concreto para el acero serán de
concreto a la misma textura, color y composición del concreto in-situ. Serán fabricados en
forma de un cono truncado o pirámide, teniendo la superficie más pequeña una dimensión
mínima de 50 mm.
Los asientos y otros accesorios para mantener el acero en posición serán de acero.
El alambre para amarres será de acero dulce, de calibre N° 16 (1.60 mm).
4.3 Acoplamientos Mecánicos

Los acoplamientos mecánicos, cuando sean permitidos, se obtendrán de un fabricante
aprobado, quién también suministrará el equipo para efectuar los acoplamientos.
Por medio de ensayos a la tracción en juntas de muestra de todas las dimensiones
requeridas para las obras, el Contratista demostrará que:
b) El uso de los acoplamientos no reduce la resistencia de las barras matrices;
c) Los acoplamientos terminados poseen una resistencia no menor a la de las barras
matrices; y

d) Que no hay una deformación permanente significativa en los acoplamientos a medida

que se cargan las barras.
5.1 Listado de Barras

El Contratista será responsable de la elaboración del listado de barras, antes de disponer
el suministro corte y doblado de la armadura de acero.
5.2 Corte y Doblado de Acero
Las barras se doblarán de acuerdo a las dimensiones que se dan en los Planos y a las
provisiones del ACI Norma 318. El doblado se efectuará en frío usando una máquina
dobladora aprobada. Esto se efectuará lentamente, a una presión constante y uniforme,
sin vibraciones o impactos bruscos. No se permitirá el redoblado de barras a no ser que
sea aprobado por el Supervisor.
5.3 Almacenamiento de Barras de Acero y Malla de Acero

El Contratista almacenará y rotulará por separado los diferentes tipos de acero para una
fácil identificación. Las barras de acero de armadura deberán ser mantenidas limpias y
deberán estar libres de picaduras; óxido suelto, escamas, aceite, grasa, tierra, pintura o
cualquier otro material que pueda amenazar la adherencia entre el concreto y el acero.
Todos los materiales deberán ser almacenados bajo techo sobre soportes de concreto o
madera, por lo menos a 150 mm del suelo.
5.4 Fijación del Acero

Todo acero será fijado en forma segura y exacta a las posiciones que se muestran en los
Planos, utilizando espaciadores o asientos aprobados. Todas las intersecciones de las
barras se asegurarán con alambre de fierro blando, doblando los extremos dentro del
cuerpo del concreto. El Contratista asegurará que todo el acero se mantenga en posición
correcta en todo momento, teniéndose cuidado especial durante la colocación del
concreto.
El recubrimiento de concreto para el acero será según se detalla en los Planos y se
mantendrá de acuerdo con las tolerancias especificadas en ACI 318.
El acero superior en losas se mantendrá en su posición con el uso de apoyos con
dimensiones y espaciamientos adecuados para proveer un adecuado soporte y fijeza para
el acero.
Ninguna parte del acero se usará para soportar el encofrado, vías de acceso, plataformas
de trabajo o la colocación de equipo o la conducción de corriente eléctrica.
5.5 Soldadura del Acero para Armaduras

En principio no se permitirá soldar el acero para armaduras.
En casos excepcionales en que sea imprescindible soldar el acero y si el Supervisor
aprueba que el acero será soldado, esto se hará, previo reconocimiento de las
propiedades del material de acuerdo con los requerimientos de la Norma AWS D12.1 y a
las recomendaciones del fabricante.

Los detalles del procedimiento para el soldado y las pruebas de rendimiento del operario
soldador serán revisados por el Superior previo al inicio de la soldadura del acero.
5.6 Instalación de los Acoplamientos Mecánicos

Los acoplamientos mecánicos cuando sean permitidos por el Supervisor se fabricarán con
el equipo que suministre el fabricante de acoplamientos, el que operará de acuerdo a sus
instrucciones.
6. INSPECCIÓN Y ENSAYOS
6.1 Ensayos de Muestras de Acero para Armaduras

El Supervisor podrá requerir ver los ensayos de rutina del acero para armaduras que
efectúe el fabricante.
Cuando lo requiera el Supervisor, el Contratista tomará muestras del acero entregado en
el Sitio y dispondrá que se realicen ensayos de estas muestras por un laboratorio oficial
aprobado. Los certificados de los ensayos de este laboratorio se entregarán al Supervisor.

XVII. VÁLVULAS DE CONTROL EN ESTRUCTURAS HIDRÁULICAS
1. ALCANCES
Esta sección trata de los requerimientos que se deberá cumplir en lo referente al

suministro, instalación, pruebas hidráulicas y control de calidad de las válvulas de control y
equipos de medición que se instalarán en los siguientes componentes:
- CASETA DE VÁLVULAS DE RESERVORIOS

- CÁMARAS DE VÁLVULAS DE AIRE.
- CÁMARA DE VÁLVULA DE PURGA PARA VACIADO DE TUBERÍAS.
- CÁMARAS REDUCTORAS DE PRESIÓN.
- CÁMARAS ROMPE PRESIÓN.
- PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE
- PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Los requerimientos adicionales correspondientes a su instalación y a las pruebas que

deben cumplir las válvulas conjuntamente con las tuberías, se incluyen en la parte
pertinente de las especificaciones para tuberías.
Los requerimientos adicionales correspondientes a las características propias que

corresponden a las válvulas o equipos de control y medición a instalarse en las Plantas de
Tratamiento de Agua Potable y Planta de Tratamiento de Aguas Residuales serán
complementadas en los acápites correspondientes a estos componentes.
2. CONSIDERACIONES GENERALES
Esta sección trata de los requerimientos mínimos en cuanto a características de

fabricación y controles de calidad que deberán cumplir en lo referente al suministro,
documentación técnica a presentar, instalación, pruebas hidráulicas y control de calidad de
las válvulas de control y equipos de medición que se instalarán.
2.1 Obsolecencia y servicio postventa.
Los materiales (válvulas) a utilizar serán materiales nuevos y de primer uso, debiendo
en todos los casos contar con los respectivos certificados y garantías respectivas de parte
del proveedor.
Los proveedores deberán ser fabricantes o representantes autorizados de los fabricantes,

que cuenten con la infraestructura y capacidad técnica suficiente que garantice el servicio

de mantenimiento, reemplazo o asistencia técnica a la entidad. La supervisión podrá

observar un proveedor que no cumpla con estas características.
Las válvulas y sus accesorios deben cumplir con la norma de fabricación y con los
requisitos adicionales que aquí se indican. El sistema de calidad del fabricante de las
válvulas debe estar registrado también según la norma de calidad ISO 9000 por una
institución certificadora acreditada.
2.2 Sistema de Control de Calidad:
Las válvulas, accesorios y equipos en todos los casos deberán tener la certificación de las
pruebas realizadas al lote al cual pertenece y serán como mínimo las establecidas en la
norma de fabricación, los ensayos y/o pruebas serán efectuados por laboratorios
acreditados a nivel nacional o internacional. Los productos entregados deberán tener
en todos los casos con certificado de garantía de la Empresa que provee dicho accesorio.
2.3 Documentación Técnica a presentarse:
Se deberá suministrar lo siguiente en conformidad con los requerimientos aplicables

contenidos en las especificaciones.
a) Planos de Montaje. Presentar los planos de montaje para cada tipo de válvula,
calibrador, y componentes varios. Los planos de fábrica deberán estar completos con
una relación de piezas y partes que muestren el tipo y clase de materiales, y los datos
de catálogo e ingeniería para demostrar el cumplimiento de las especificaciones.
b) Artículos a Presentar. Suministrar para cada tipo y modelo de válvula:
c) Instrucciones de ensamblaje y lista de piezas de repuestos,
d) Instrucciones de mantenimiento preventivo y correctivo,
e) Certificado de compatibilidad del asiento a la exposición a fluidos que transporta,
f) Bridas y empaques
g) Planos de Construcción. Los planos de montaje incluirán los procedimientos a ser
utilizados en el montaje, soporte, y/o anclaje de válvulas, el ajuste de la tubería a las
válvulas para el acoplamiento apropiado, para ajustar y probar todos los ensamblajes.
h) Manuales de Operación y Mantenimiento. Facilitar a la supervisión los manuales de
Operaciones y Mantenimiento de las presentes especificaciones.
i) Certificado del Fabricante. Certificado de cumplimiento declarando que cada válvula
ha sido inspeccionada y cumple con lo especificado.

3. VÁLVULAS DE COMPUERTA
Las válvulas de compuerta serán de hierro fundido dúctil fabricadas de conformidad con la
Norma Internacional ISO 5996 – Serie 3 Tipo Brida. Recomendado para el manejo de
agua cruda o potable con temperaturas hasta 70°C y presiones de servicio de 200 PSI.
Medidas En Milímetros (mm.)
DN L H
50 178 251.0
80 203 313.5
100 229 351.5
150 267 439.0
200 292 549.5
250 330 648.5
300 356 760.0
350 390 851.5
Donde:
DN Diámetro Nominal
L Longitud de válvula (Brida a Brida)
H Distancia ente el volante y el eje de válvula
La válvula de compuerta, deberá cumplir con las Normas de la Organización

Internacional para Estándares “ISO-International Standards Organization”.
 Pernos y tuercas de acero al carbono ASTM A-307.

 Vástago de acero inoxidable con 13% Cr-AISI-TIPO-410.
 Compuerta cubierta con elastómero según especificación AWWA 509-87.
 Recubrimiento epóxico total interior y exterior de 150 micras.
 Superficie interior totalmente liza.
 Serán 100% probadas según ISO 5208: 1.5 veces la presión nominal.
 Anillos tóricos reemplazables con su compuerta 100% abierta y a presión de trabajo.

4. VALVULA DE CONTROL DE ALTITUD
La válvula controla el nivel de aguas en reservorios mediante sensor de altura instalado en

el mismo; la válvula cierra cuando el nivel de agua llega a una altura predeterminada, y
abre cuando llega a su nivel mínimo.
La válvula está situada a la salida del depósito, en la caseta de válvulas; para evitar sobre
bombeo, y sobre el piso de la caseta, para facilitar su mantenimiento.
3.1 Características
 Impulsada por la presión en la línea – Operación independiente
 Piloto de altitud con dos niveles
 Sin flotador
 Servicio On /Off
 Sin daños de cavitación
 Cámara doble
 Reacción moderada de la válvula
 Diafragma protegido
 Disco de cierre balanceado – Alta capacidad de caudal
3.2 Especificaciones
La válvula será hidráulica de cierre directo por diafragma, que permite mantenimiento en
línea. No habrá ejes, juntas o cojinetes situados dentro del paso de agua.
La válvula será activada por la presión de la línea o por una presión externa hidráulica.
La posición de la válvula será controlada por una válvula piloto sensora de presión
hidrostática.
La válvula deberá ser operada hidráulicamente, impulsada por diafragma, válvula de
patrón global. Deberá contener una elasticidad, disco de goma sintético, teniendo una
sección de cruce rectangular, contenido por un disco retenedor y formando un sello
apretado sobre una inserción movible singular. La montura del diafragma conteniendo una
varilla de válvula deberá estar completamente guiada en ambos extremos por un soporte
en la cubierta de la válvula y un soporte integral en el asiento de la válvula. La montura del
diafragma deberá ser la única parte movible y deberá formar una cámara sellada en la
parte superior de la válvula, separando la presión de operación desde la línea de
conducción.
Todas las reparaciones necesarias serán posibles sin remover la válvula de la línea.

3.3 Medición rápida
 El tamaño de la válvula deberá ser igual al de la línea

 Velocidad máxima de flujo para operación continua: 5.5 m/seg. (18 pies/seg.)
3.4 Material
 Cuerpo y tapa fabricados en hierro dúctil ASTM A536.
 pernos de acero.
 Tapa fabricada en 2 partes para fácil acceso y mantenimiento del eje principal.
 Eje de acero inoxidable AISI 316 guiado en ambos lados por cojinetes de bronce
garantizando la verticalidad del eje.
 Asiento de acero inoxidable 316 fijados por pernos de acero inoxidable.
 Resorte de acero inoxidable.
 El cuerpo está recubierto interior y exteriormente con pintura epóxica aprobada por
la NSF-61 para uso en agua potable.
 Sistema piloto de altitud rango 10'-60' (3-18 m), con sistema de regulación de
velocidad de cierre de válvula principal e indicador de posición visual con tubo de
vidrio pirex, para indicar estado de la válvula (Abierta o Cerrada).
 Bridas ISO PN 10
5. VALVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN
Se utiliza para controlar la presión, y no sobrepasar de las presiones límite de trabajo;

mantiene constante la presión de salida independientemente a la presión de entrada
siendo en todos los casos esta mayor que la otra.
Las válvulas tienen terminales de brida. Las extremidades con bridas deberán tener
agujeros taladrados conformes con la Norma Internacional ISO 2531-1991 y cumplirán las
exigencias de presión indicadas en la lista de piezas.
4.1 Construcción
Los materiales de construcción serán:
 Cuerpo y tapa: hierro fundido dúctil según DIN 1693/BS 2789
4.2 Revestimientos
Las válvulas reguladoras de presión habrán sido limpiadas y graneladas según la Norma
Internacional ISO 8501-1 Grade SA 2.5 e irán cubiertas, tanto por dentro como por fuera,
de un revestimiento de polvo epoxídico o equivalente de 150 micras de espesor mínimo.
El producto seleccionado para el revestimiento no debe afectar la calidad del agua en las
condiciones de uso.

Las válvulas reguladoras de presión se instalarán en cajas de válvula correspondientes

con tapa de fierro fundido y una dimensión que permita su inspección y regulación.
6. VALVULAS DE PURGA DE AIRE
Estas se definen como válvulas cuya función es admitir la entrada de aire a una tubería o
liberar el aire atrapado en ella, y que deben cumplir con la norma AWWA C512-92 y las
especificaciones definidas aquí.
Cada válvula de aire o purga debe estar provista de una válvula aisladora separada fijada
a la T de la tubería de manera que la válvula de aire pueda ser retirada mientras la tubería
está en servicio.
Las bolas o flotadores deberán ser de plástico ABS, vulcanita, metal recubierto de caucho
o acero inoxidable. Las bolas y los asientos deberán estar diseñados de manera de
minimizar el riesgo de adhesión de la bola al asiento. Los flotadores de las válvulas de aire
deben asentarse en el orificio o producir el cierre del orificio sin que se produzcan fugas de
agua para cualquier presión medida en la válvula comprendida entre 0.1 kg/cm2 y la
máxima presión de trabajo. Los orificios deberán ser de nylon, bronce o acero inoxidable.
5.1 Válvulas de Aire de Doble Función Triple Efecto

Las válvulas de aire serán automáticas de entrada y salida de aire de hierro fundido dúctil
fabricadas de conformidad con la Norma Técnica Peruana 350.101 1997 – AWWA C512-
92-Triple Efecto.
Descripción:
 La válvula tiene un cuerpo dividido en dos compartimientos uno principal y otro
secundario conteniendo cada uno un flotador de acero inoxidable para una finalidad
especifica.
 Presión de servicio es de PN10 – PN16.
 Margen de temperatura en agua hasta 80 grados centígrados.
 Libre de mantenimiento.
 Tipo brida o rosca.
Aplicaciones:
 Elimina el aire adecuadamente durante el llenado de la línea.
 Admite suficiente cantidad de aire en el vaciado de una línea para evitar que colapse la
línea (presión negativa).
 Elimina el aire adecuadamente que se va formando durante el trabajo de la línea.
Material:
 Trampa Dúctil ASTM A536 G 65-45-12.

 Sello de jebe – ASTM D-2000, Resistente al ataque microbiológico, libre de cobre y

resistente al Ozono (Máximo ocho (8) partes por millón.
 Amortiguador Dúctil ASTM A536 G 65-45-12.
 Cuerpo Dúctil ASTM A536 G 65-45-12.
 Flotadores de acero inoxidable T304.
 Niple de Descarga: Aleación de cobre.
El producto seleccionado para el revestimiento no debe afectar la calidad del agua en las
condiciones de uso.
7. VALVULA DE CONTROL DE NIVEL TIPO FLOTADOR MODULANTE
La válvula de control de nivel con flotador horizontal modulante, es una válvula de control
de operación hidráulica, accionada por diafragma y de cámara doble, que controlará el
llenado de las cámaras rompe presión para mantener un nivel de agua constante, sin que
le afecten las fluctuaciones en la demanda.
Material:
 Cuerpo y tapa fabricados en hierro dúctil ASTM A536.
 Pernos de acero inoxidable AISI 316.
 Tapa fabricada en 2 partes para fácil acceso y mantenimiento del eje principal.
 Eje de acero inoxidable AISI 316 guiado en ambos lados por cojinetes de bronce
garantizando la verticalidad del eje.
 Asiento de acero inoxidable 316 fijados por pernos de acero inoxidable.
 Resorte de acero inoxidable.
 El cuerpo está recubierto interior y exterior con pintura epóxica aprobada por la NSF-61
para uso en agua potable
 Sistema piloto flotador estándar con su boya de PVC.
8. MACROMEDIDORES ELECTROMAGNETICOS
Generalidades:
Consiste en el suministro e instalación de macro medidores de Flujo electromagnético
bridados de control remoto, para poder visualizar los caudales de ingreso o salida en la
estructura correspondiente.
El medidor electromagnético debe ser del tipo “en-línea” para ser instalado en tubería llena
entre bridas, de acuerdo a las recomendaciones de instalación del fabricante. Medidores
electro-magnéticos tipo inserción no serán aceptados.

El medidor electromagnético debe operar de acuerdo a la ley de Faraday de inducción

electromagnética, generando un campo magnético pulsante de corriente continua en una
sección aislada de tubería (cabezal detector). La señal de voltaje producida por el líquido
en movimiento debe ser convertida a unidades de caudal directamente proporcionales al
caudal volumétrico del líquido que pasa por el cabezal detector.
El sistema de medición electromagnético debe incluir un tubo de flujo (cabezal detector),
un amplificador de señal electrónico y los cables y conexiones necesarios para su
instalación.
El macromedidor electromagnético estará equipado de tal manera que éste debe registrar
y almacenar la información registrada en tiempo real y pueda ser visualizada en la zona de
operación.
Este medidor tendrá una precisión entre 0.25% - 0.50%.
Descripción:
EL medidor de caudal será de tipo electromagnético con amplificador primo remoto o

mural. Cabezal detector (sensor) en acero inoxidable AISI 316 con revestimiento interno
(liner) de caucho natural (jebe duro) envoltura exterior de acero al carbono, electrodos de
Hastelloy C (superior al inoxidable 316) con un tercer electrodo para detección de tubería
parcialmente vacía, grado de protección del sensor IP65(Nema 4x). Amplificador
(convertidor) de señal basado en microprocesador con software de programación intuitivo
de fácil manejo, con memoria no-volátil, cero automático, corte de flujo bajo medición
bidireccional, Pantalla LCD iluminada mínimo de 4 líneas x 16 caracteres, permite
exhibición simultánea de caudal instantáneo, total +, total – (que pueda cambiarse a total
2 + reseteable externamente), mensajes de errores internos, grado de protección Nema 4x
(IP65), precisión +- 0.25%. Salida analógica de 4 – 20 mA, salidas de pulso, relés
programables de alarma bajo y/o alto caudal. Alimentación de 85 – 265 VAC, 50/60 Hz.
Cuerpo bridado, bridas norma ISO PN-10 (10 bar).
El amplificador (convertidor) de medidor de flujo electromagnético deberá tener la
capacidad de captar el flujo bidireccional, detectar tubería vacía y tener estabilidad en
puntos de medición cero. El equipo estará equipado para poder trabajar con suministro de
energía de 230 VAC – 50/60 Hz, el microprocesador deberá ser como mínimo de 16 bit y
detectará el flujo unidireccional, bidireccional, 2 totalizadores separados (programable).
Deberá contar con amortiguadores de ruido programable desde 1 a mínimo 256. La
capacidad de medición de conductividad de fluido mínimo será igual 0.5 micro omhios/cm.
Será programable desde 0.1 a mínimo 6000, deberá tener mínimo 02 salidas de Relay
programable para Mínimo y máximo flujo, deberá contar con detector programable desde
1 a 1400mm, el display deberá visualizarse el flujo en unidades internacionales(m3/s,
m3/min o m3/hora), las salidas deberán estar dotadas para que estén a prueba de corto
circuitos a 500 voltios, las pantallas serán de cristal líquido y deberá mostrar caracteres
alfanuméricos, deberá mostrar como mínimo el flujo, totalizadores y condiciones de
alarma. Deberá estar estos equipos alojados en una protección hecha de fundición de
aluminio con recubrimiento de pintura pulverizada u otro de mejor resistencia, la
protección deberá garantizar un cierre que proteja al equipo de una salpicadura a chorro
de agua. El funcionamiento del equipo será remoto y este deberá estar montado sobre un
soporte metálico que debe considerar como mínimo (04) aberturas para el ingreso y salida
de los conectores. El Amplificador (convertidor) de señal estará basado en un

microprocesador con software de programación intuitivo fácil de usar, con memoria no

volátil.
Se incluye el cableado desde el carrete con los electrodos hasta el display o amplificador
de medidor de flujo ubicado en muro o soporte indicado en los planos o la supervisión.
Componentes:
 Detector (Sensor) en acero inoxidable AISI 316, con recubrimiento interno (Liner) de
caucho duro.
 Envoltura exterior (carcaza) y bridas en acero al carbono.
 Electrodos en Hastelloy C (Superior de acero inoxidable 316), con un tercer electrodo
para detección de tubería parcialmente vacía.
 Grado de protección IP65 (Nema 4X).
 Amplificador (Convertidor) de señal basado en microprocesador con software de
programación intuitivo fácil de usar, memoria no-volátil, cero automático.
 Capacidad de flujo bi-direccional.
 Pantalla LCD iluminada de 4 líneas x 20 caracteres, permite exhibición simultánea de
caudal instantáneo y 2 totalizadores, mensajes de estado actual. Precisión 0,25%.
Salida analógica de 4 - 20 mA, salidas de pulso, salidas de estado alarma mìn/màx.
Alimentación 85 - 265 VAC 50/60Hz, 20W. Presión Nominal PN-10 (10 Bar). Bridas
de acuerdo a norma ISO (DIN 2501). Caudal en m3/seg, Lit/seg. Totalizador en M3,
Litros. Con Modbus.
Amplificador Remoto Tipo Mural:

El amplificador de señal debe ser basado en microprocesador electrónico y debe energizar
las bobinas del detector con una corriente de excitación pulsante de baja frecuencia.
El amplificador debe incluir una memoria no-volátil capaz de guardar todos los datos de
programación y lectura en caso de una interrupción del servicio eléctrico.
Cero automático, corte de flujo bajo y capacidad de medición bi-direccional deben ser
características estándar del amplificador de señal.
El amplificador debe incluir una pantalla LCD iluminada de 16 caracteres y cuatro líneas
para mostrar simultáneamente los siguientes parámetros:
 Línea 1: Caudal instantáneo en unidades técnicas del sistema métrico
 Línea 2: Totalizador de Caudal positivo, en unidades técnicas del sistema métrico
 Línea 3: Totalizador negativo, el cual puede cambiarse a Totalizador positivo
reseteable externamente, en unidades técnicas del sistema métrico.
 Línea 4: Mensajes de errores y alarmas internas.
El amplificador de señal debe ser suministrado de fábrica con todas sus funciones básicas
ya programadas y listas para su uso. Medidores que requieran ajustes, calibración de
cero y/o programación en el campo al momento de su instalación no serán aceptados.
Para el caso de que se indiquen la instalación de un amplificador remoto tipo mural y con
el sensor con protección IP 68 (Nema 6P) cada medidor deberá contar con:
 Amplificador Remoto con 10 mts de Cable
 Sensor con protección IP68 (Sumergible), se puede usar sólo con amplificador
remoto.

Calibración, desempeño y garantías

El medidor debe ser suministrado con un certificado de calibración a tres caudales
diferentes, equivalentes a un 25, 50 y 75 por ciento del caudal nominal para cada tamaño.
La calibración debe efectuarse en un banco de prueba hidráulico certificado según normas
ISO 9000, con una incertidumbre de precisión no mayor al 0,1%.
Calibración “en seco” o referencial no será aceptada.
El fabricante debe garantizar que la exactitud del medidor va a mantenerse en el rango de
±0.25% del caudal real para velocidades de flujo entre 0,4 y 10 metros/seg., y en
condiciones de instalación recomendadas por el fabricante.
En servicios de agua, el fabricante debe garantizar el medidor contra defectos de
fabricación por un período de 2 (dos) años a partir de la fecha de despacho del mismo.
Los manuales de instalación, operación y mantenimiento deben ser suministrados en
idioma Español de fácil referencia y lectura, y deben ser entregados al momento de
proveer los medidores.
El fabricante debe garantizar apoyo local y entrenamiento en idioma Español, ya sea de
manera directa o a través de un representante local autorizado.

XVIII. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE HFD
Los materiales (tuberías y accesorios) a utilizar serán materiales nuevos o de primer
uso, debiendo en todos los casos contar con el respectivo certificado de calidad y
certificados de pruebas de control de calidad de las tuberías de acuerdo a lo señalado en
las NTP ISO 2531:
La tubería de hierro dúctil y sus accesorios deben cumplir con la norma NTP ISO 2531 y
con los requisitos adicionales que aquí se indican. El sistema de calidad del fabricante de
tubería debe estar registrado también según la norma de calidad ISO 9000 por una
2. TUBERÍA DE HIERRO DÚCTIL
2.1 JUNTA CAMPANA – ESPIGA

La junta campana-espiga deberá ser de tipo Enchufe fundida con tubos de 6 m de longitud
de acuerdo a la norma ISO 2531. La campana debe ser diseñada científicamente con una
ranura para recibir el empaque. La ranura tiene un saliente a la que se adapta el empaque.
La junta debe fabricarse con una tolerancia tal que el empaque se centre solo, que quede
confinado en forma segura y firmemente ajustada y libre de problemas, esta junta deberá
estar diseñada para embonar directamente con una tubería PVC-UF fabricada según
norma ISO 4422.
2.2 JUNTAS ACERROJADAS

Juntas restringidas o de cerrojo deben ser sin pernos que utilizan elementos de sello de
tipo Enchufe. Estas juntas son automáticas y autoportantes, el objetivo del acerrojado es
soportar los esfuerzos axiales, permitiendo prescindir de los bloques de concreto.
2.3 JUNTAS BRIDADAS

La tubería bridada, tal como tubo Brida x Espiga, tubo Brida x Brida, tubo Campana x
Brida, deberá ser fundida en molde estático o fabricada de hierro dúctil clase K-12 o más
pesado de acuerdo con ISO 2531. Las bridas deben ser roscadas en el tubo o fundidas en
forma integral. Las bridas deben ser de cara plana o cara realzada a opción del fabricante.
Las bridas de pasamuro o collares de pared para colocación en paredes de concreto
deben ser soldadas en planta o fundidas integralmente.
2.4 PRUEBAS
La tubería de hierro dúctil deberá cumplir las pruebas que establece la norma ISO 2531 y
los requerimientos adicionales que aquí se especifican.
2.5 MATERIALES
El hierro dúctil utilizado en la fabricación de los tubos deberá cumplir con la norma ISO
2531 y los requerimientos adicionales que aquí se especifican.

2.6 REQUERIMIENTOS DIMENSIONALES
a. Diámetro Exterior de la Espiga

El diámetro exterior de la espiga será dentro de las siguientes tolerancias:
DN 100 – 300 mm + 1.00 mm – 1.50 mm
DN 350 – 600 mm + 1.00 mm – 2.00 mm
DN 700 – 1000 mm + 1.00 mm – 1.50 mm
DN 1200 – 1600 mm + 1.00 mm – 2.50 mm
b. Tolerancia de Masa
Las tolerancias de masa estándares se indican en la siguiente tabla:
Tipo de Colada. Tolerancia de Masa Estándar %.

Tubos de Fundición Hasta DN 200 inclusivo ±8
Centrifugada. Mayor de DN 200 ±5
Tubos no de Fundición
±8
Centrifugada.
2.7 MARCADO DEL TUBO

Cada tubo deberá marcarse según ISO 2531 con la siguiente información en etiqueta,
pintura, la propia fundición o estampado en frío dependiendo de la marca misma y del
producto. Las marcas en el exterior del tubo o hechas con plantilla deben ser de 25 mm de
altura para tubos de hasta 400 mm de diámetro y de 50 mm de altura para tubos de
diámetro mayor a 450 mm. La información deberá ser:
Diámetro Clase
Masa ISO 2531
Longitud, si no es la nominal de 6 m.
2.8 PIEZAS ESPECIALES-ACCESORIOS

Las piezas especiales de hierro dúctil de junta campana - espiga deberán ser de tipo
Enchufe fabricadas de acuerdo con la norma ISO 2531. Los codos y las reducciones
deben ser clase K-12 y las tees clase K-14.
2.9 JUNTA BRIDADA

Las juntas bridadas deben ser PN10, PN16 o PN25 dimensionadas según la norma ISO
7005-2. Las bridas pueden ser planas o de cara realzada a opción del fabricante. Todas
las bridas en piezas especiales fundidas estáticamente deben ser fundidas de forma
integral.
2.10 MARCADO DE PIEZAS ESPECIALES

Cada accesorio debe ser marcado según ISO 2531 con la siguiente información en
etiqueta, pintura, fundición o estampado en frío, dependiendo de la marca y del producto:
Dimensiones (diámetro)
Tipo de codo: ej. 1/4, 1/8, 1/16, 1/32
ISO 2531
Año de fabricación de accesorios mayores de 300 mm
La marca registrada correspondiente del fabricante.
2.11 ACCESORIOS PARA MONTAJE DE JUNTAS
2.11.1. EMPAQUES, EMPAQUETADURAS O SELLOS

Los empaques de las juntas Fastite Campana - Espiga deberán ser de hule moldeado
SBR (copolímero estireno-butadieno) según ANSI / AWWA C111 / A21.11 e ISO 4633.
2.11.2. ACCESORIOS CON JUNTA BRIDADA

Los empaques de juntas bridadas deberán ser de un espesor nominal de 3 mm de
anillo de hule o de cara plana de hule SBR de acuerdo a lo señalado en la norma
ASTMD – 200. Los pernos a utilizar serán pernos hexagonales de acero SAE-G.5 o su
similar en ISO – G – 8.8 con revestimiento de Zinc en 15 – 20 micras según lo
establece la norma NF A 91 - 102, las tuercas serán del mismo material de los pernos y
las arandelas deberán ser de acero galvanizado y/o acero inoxidable.
En todos los casos en los cuales los accesorios se encuentren sumergidos en agua, las
tuercas, pernos y arandelas serán de acero inoxidable de calidad 304. Las dimensiones
de los pernos de las bridas será el siguiente:
PN – 10
DN Número Diámetro del Perno Largo del Perno Largo de rosca

BRIDA De pernos mm. mm. mm.
100 8 16 90 62
150 8 20 100 72
200 8 20 100 72
250 12 20 110 76
300 12 20 120 83
350 16 20 130 93
400 16 24 140 103
450 20 24 130 93

PN – 10
500 20 24 150 110
600 20 28 170 122
2.11.3. LUBRICANTE PARA LA JUNTA DE TUBERÍA CAMPANA – ESPIGA

El lubricante Fastite debe estar certificado según requerimientos de la norma ANSI/NSF
61 para elementos en contacto con agua potable.
2.12 REVESTIMIENTO INTERIOR
2.12.1. TUBERÍA
a. Generalidades
La tubería de hierro dúctil debe estar revestida internamente con una capa de
mortero de cemento resistente a los sulfatos según la norma ISO 4179, aplicada
mediante un proceso de centrifugado a alta velocidad. El sistema de calidad del
fabricante debe contar con el certificado ISO 9000 registrado por una institución
acreditada.
No se permitirá pulir el revestimiento de mortero. El acabado del mismo deberá ser

uniformemente liso. Además de cumplir con la norma ISO 4179, los revestimientos
deberán también cumplir con los siguientes requisitos:
b. Material
El cemento usado deberá ser un cemento Portland resistente a los sulfatos que
cumpla con la norma ASTM C-150 tipo II, ASTM C-150 tipo V y los requisitos
químicos de BS 4027. La arena debe estar constituida por granos de sílice inertes,
duros, resistentes y durables.
El agua usada para la mezcla debe ser potable y libre de cantidades dañinas de
materia orgánica, álcali, sal u otras impurezas que pudieran reducir la resistencia,
durabilidad u otras cualidades deseables del revestimiento. Todo material en
contacto con el agua deberá cumplir los requisitos de la norma ANSI / NSF 61.
c. Mortero
El mortero de cemento deberá contener como mínimo una parte de cemento por
cada dos partes de arena en volumen.
d. Espesor
El espesor del revestimiento de mortero deberá ser de acuerdo a la norma ISO
4179 como se muestra en la siguiente tabla.
Para diámetros de 450mm y mayores, los bordes expuestos del revestimiento

deberán ser parejos y perpendiculares al eje del tubo y el revestimiento no deberá
disminuir su espesor conforme se acerca a los extremos.

Diámetro del tubo Espesor nominal del Media del espesor Valor mínimo en
(mm) revestimiento (mm) mínimo (mm) un punto (mm)
100mm - 300mm 3.0 2.5 1.5
350mm - 600mm 5.0 4.5 2.5
700mm - 1200mm 6.0 5.5 3.0
1400mm - 1600mm 9.0 8.0 4.0
Nota: Para ciertas condiciones de servicio, se pueden necesitar mayores espesores de

revestimiento. Consulte al fabricante para recomendaciones específicas.
e. Preparación de la Superficie
Todas las superficies a ser revestidas, deberán limpiarse previamente para
remover materias extrañas que puedan afectar la adherencia del mortero con el
metal o afectar la uniformidad del revestimiento.
f. Equipo y Proceso de Revestimiento

El revestimiento deberá hacerse usando equipo para rotación centrífuga del tubo,
que genera una aceleración de alta velocidad sobre el material de revestimiento.
El mortero del revestimiento será aplicado centrífugamente al interior del tubo. No

será permitido esmerilar el revestimiento.
La fuerza centrífuga mínima para aplicar el revestimiento de mortero cemento será

45 veces gravedad para DN 400mm y menor y 60 veces gravedad para DN 450
mm y mayor.
Una vibración controlada deberá aplicarse en forma simultánea al tubo durante su

rotación a alta velocidad para producir un revestimiento de densidad tan alta y
compactación tan firme, que permitirá de inmediato el lavado de la lechada con un
gran volumen de agua.
El fabricante deberá certificar que el revestimiento se aplicó de acuerdo con estas

especificaciones.

El mortero debe mezclarse en tolva dosificadora. Las cantidades de mortero y

cemento alimentadas a la tolva deben medirse por peso. La cantidad de agua que
se añade a la mezcla debe medirse automáticamente por un dispositivo ajustable
o de alguna otra forma que asegure que la cantidad de agua es la correcta.
g. Lavado y Acabado
Después que el mortero ha sido distribuido, la velocidad de rotación y la vibración
deben incrementarse para producir un revestimiento de superficie firme
uniformemente lisa. Inmediatamente después de colocado el revestimiento, su
superficie deberá lavarse con agua abundante para eliminar el exceso de lechada.
h. Curado
El revestimiento de mortero deberá ser curado en una instalación con atmósfera
controlada. Los revestimientos serán suministrados normalmente sin pintura de
sello.
i. Grietas y Reparaciones
Los revestimientos con grietas mayores de 0.6 mm de ancho no son aceptables.
Toda la reparación de daños deberá tener un acabado razonablemente liso y no
debe interferir con el paso del agua.
2.12.2. ACCESORIO
Los accesorios serán revestidos interiormente con mortero de cemento compuesto de
cemento, arena y agua mezclado de calidad semejante a los usados para la tubería y el
espesor del revestimiento deberá ser igual o mayor al de la tubería de diámetro
correspondiente.
2.12.3. TUBERÍA CON BRIDAS

Las tuberías bridadas deberán ser revestidas con mortero de cemento, compuesto de
cemento, arena y agua de mezclado, de calidad semejante a los usados para la tubería
y el espesor del revestimiento deberá ser igual al de tubería de diámetro comparable.
a. Pintura de Sello
Para condiciones especiales de servicio, se puede suministrar pintura de sello
sobre el revestimiento de mortero de cemento para tuberías y accesorios en caso
de ser necesario. Los productos normales se surten sin este sello de acuerdo con
la norma ISO 4179.
2.13 RECUBRIMIENTO EXTERIOR
2.13.1. RECUBRIMIENTO PARA TUBERÍA Y ACCESORIOS DE HIERRO DÚCTIL

La tubería y los accesorios de hierro dúctil deberán estar recubiertos externamente por
una pintura negra bituminosa no menor a 70 micras de espesor medio de película seca
y con espesor mínimo localizado de 50 micras. La capa deberá ser lisa, y no deberá ser
quebradiza cuando hace frío, ni pegajosa si se expone a los rayos del sol, y deberá ser
fuertemente adherible a la tubería.
2.13.2. CAMPANAS Y ESPIGAS DE TUBERÍA Y ACCESORIOS DE HIERRO DÚCTIL

Toda la tubería y accesorios de hierro dúctil revestido de mortero de cemento interior,

deberán tener un recubrimiento de pintura negra bituminosa de aproximadamente 50
micras de espesor en el interior de las campanas y en el exterior de las espigas.
2.14 PRUEBAS DE MATERIALES
2.14.1 NORMA PARA PRUEBAS DE PROPIEDADES MECÁNICAS

Las pruebas mecánicas para fabricación de tubería y accesorios se realizará según
ISO 2531, con los requerimientos adicionales aquí especificados.
a. Prueba de Impacto
Además de los requisitos de ISO 2531, para las pruebas mecánicas normales, la
resistencia al impacto de la tubería de hierro dúctil suministrado deberá confirmarse
por medio de una prueba de impacto Charpy, usando muestras de pared de espesor
completo, maquinados a partir del tubo producido para el proyecto.
El muestreo y prueba de impacto debe hacerse por lo menos una vez por hora.
Estas muestras deben ser maquinadas y probadas de acuerdo con la sección 51-
12.2 de ANSI / AWWA C151 / A21.51 y ASTM E23 cuando sea aplicable, y el valor
mínimo aceptable para los resultados de la prueba corregidos a 10.2 mm (0.40") de
espesor de pared debe ser de 9.5 Joules (7 ft-lb), para pruebas a ser realizadas a
21 ± 6 ºC (70± 10 ºF).
Una prueba adicional de impacto a baja temperatura debe hacerse por lo menos al
10 por ciento de las muestras tomadas para las pruebas de impacto requeridas a 21
± 6 ºC (70± 10 ºF. El valor mínimo aceptable corregido a 10.2 mm (0.40") de
espesor de pared para estas pruebas a ser realizadas a -40 ºC (-40º F) debe ser 4.1
joules (3 ft-lb.)
b. Prueba Hidrostática para Tubería de Hierro Dúctil

La prueba hidrostática para tubería de hierro dúctil deberá realizarse de acuerdo
con ISO 2531 a las presiones especificadas en la siguiente tabla:
DN (mm) Presión de Prueba en Fábrica (kg/cm2)
Tubería Centrifugada
K9 K7
100 50 -
150 50 -
200 50 -
250 50 -
300 50 -
350 50 -

DN (mm) Presión de Prueba en Fábrica (kg/cm2)
Tubería Centrifugada
K9 K7
400 50 -
450 80 -
500 76 -
600 70 55
700 60 51
800 60 49
900 60 47
1000 58 45
1200 40 40
1400 40 40
1500 40 40
1600 40 40
2.15 PRUEBA DE ACCESORIOS

La prueba de accesorios se hará con aire y de acuerdo con ISO 2531, a una presión de 1
bar.
2.16 CERTIFICACIÓN Y REGISTROS

El fabricante debe entregar un certificado firmado estableciendo que toda la tubería y
accesorios de hierro dúctil cumplen con estas especificaciones.
2.17 VERIFICACIÓN VISUAL Y DIMENSIONAL

Tubería y accesorios serán inspeccionados adecuadamente para asegurar que el producto
cumpla con las especificaciones requeridas por el proyecto. Se verificarán los siguientes
datos:
 Revestimientos internos y recubrimientos exteriores
 Espesor de pared
 Tolerancias de campana y espigas
 Longitud de cada tubo y accesorio

XIX. UNIONES FLEXIBLES DE AMPLIO RANGO
1. OBJETIVO
Esta especificación establece los requisitos para los acoples mecánicos tipo manguito
empernados, usados para unir tubos del mismo diámetro nominal y diferente diámetro
exterior (diferente material del tubo), para sistemas de conducción de agua potable, para
una presión nominal de PN 10, PN 16 y diámetros de DN 50 a DN 300.
2. REFERENICAS NORMATIVAS
 NTP 350.108: 97 Acoples empernados tipo anillo, para unión flexible de tubos con
extremos lisos.
 ANSI/AWWA C 219: 91 Acoples de tipo manguito empernados, para tubos de extremos
lisos.
3. DEFINICIONES
a) Acople: Elemento consistente de un anillo central, empaquetadura y aros extremos,
conectados mediante pernos y tuercas. El ajuste de los pernos transfiere una fuerza a
través de los aros extremos y comprime las empaquetaduras contra la superficie
exteriores de las espigas de los tubos a unir.
b) Diámetro exterior: Es el diámetro exterior del tubo incluido cualquier tipo de
revestimiento.
c) Ángulo de deflexión: Es el ángulo entre los ejes longitudinales de los tubos unidos por
el acople.
d) Anillo central (manguito): Cilindro de suficiente longitud para cubrir completamente las
espigas de los tubos a unir.
e) Aro: Anillo que proporciona un medio para comprimir las empaquetaduras del acople.
f) Empaquetadura: Anillo elástico que proporciona el sello del acople.
g) Acople de amplio rango: Acople usado para unir tubos de diferente diámetro exterior.
Las diferencias en el diámetro son asumidas por empaquetaduras de tamaño especial.
h) Acople adaptador a brida: Es un acople usado para conectar la espiga de un tubo a una
brida. Consiste de una brida, anillo central, empaquetadura y una brida de conexión
con pernos y tuercas u otro medio de ajuste mediante roscas.
i) Acople de reducción: Acople que tiene sus aros extremos de diferente tamaño y que su
anillo central se diseña para unir tubos de diferente diámetro exterior. El anillo central
puede ser de una sola pieza o varios tamaños de piezas, que se acomodan a los
diferentes diámetros de los tubos.
j) Acople aislante: Acople usado para romper la continuidad eléctrica entre dos tubos.
Esto se realiza por medio de empaquetaduras aislantes.
4. CONDICIONES GENERALES
4.1 Clasificación

Los acoples flexibles se clasifican en función al diámetro del anillo central:

 Rectos: Cuando el diámetro del anillo se mantiene constante en toda su longitud.
 Escalonados: Cuando el diámetro del anillo tiene una variación en su longitud.
4.2 Materiales
Los materiales que podrán usarse para la fabricación del acople se indican la Tabla Nº 1.
Tabla Nº 1: Materiales para la Fabricación de Acoples
Elemento Material Norma

Anillo Central Acero ASTM A 36 ó ASTM 283 Grado C
Fierro Fundido Dúctil ISO 1083 Grado 500 - 7
Aros extremos Acero ASTM A 36 ó ASTM 283 Grado C
Fierro Fundido Dúctil ISO 1083 Grado 500 - 7
Pernos y tuercas Acero ASTM A 307
Fierro ASTM A 536 - Grado 65-45-12
Para las empaquetaduras el material deberá cumplir los siguientes requisitos mínimos
indicados en la Tabla Nº 2.
4.3 Anillo Central

Los anillos centrales deberán ser de sección circular, cilíndricos, libres de irregularidades,
abolladuras o defectos superficiales que puedan afectar el rendimiento del acople.
Podrán ser fabricados de plancha o secciones roladas, con extremos terminados en
chaflán para permitir un adecuado asiento superficial de la empaquetadura.
Los formados por rolado, deberán ser soldados mediante procesos de fusión o por
soldadura de puntos, y luego ser tratado mediante expansión en frío (forjado) a esfuerzos
superiores al punto de fluencia del material usado.
Tabla Nº 2: Requisitos para el Material de la Empaquetadura
Requisito Valor Método de Ensayo

Dureza Shore °A 75 ± 5 ISO 48
Resistencia a la tensión mínima 9.0 ISO 37
Mpa
Elongación, mínima en % 150 ISO 37
Proporción de la tensión y 60 ASTM D572 (Método de presión de
elongación, en % oxigeno) 96 h a 50°C + 0.5°C y 2068
kPa + 69 kPa

Compresión, % máximo 20 ISO 815 ( 24 h a 70°C)

Resistencia superficial al ozono Sin alteraciones ISO 1431-1
Color Negro
Efecto en las propiedades 5 mg/L NTP - ISO 10221
organolépticas: Imperceptibles
- Color Imperceptibles
- Sabor
- Olor
Efectos sobre el contenido de 3 mg/L NTP - ISO 10221
carbón
4.4 Aros Extremos

Los aros extremos se deberán diseñar para asegurar un soporte uniforme bajo la acción
de las cabezas de los pernos y tuercas.
5. REQUISITOS
5.1 Generalidades
El acople se deberá diseñar para asegurar un buen rendimiento de sellado, para una
presión nominal de 10 y 16 Kg/cm2.
5.2 Longitud
La longitud mínima del anillo central será de 102 mm.
5.3 Pernos
Los pernos serán de cabeza tipo hexagonal o D, del tipo pesado de acuerdo a
ANSI/ASME B 18.2.3.7.M. Las tuercas serán tipo pesado según ANSI/ASME B 18.2.4.6 M.
El número de pernos, diámetro y tamaño será de acuerdo a lo especificado en la Tabla Nº
3.
Tabla Nº 3: Características de los Pernos
Longitud ( máxima) mm
DN Diámetro Número
Recto Escalonado
50 M12 170 195 3
80 M12 170 195 4
100 M12 170 170 4
150 M12 195 215 4
200 M12 215 255 4

250 M12 215 255 6

300 M12 215 255 6-8
5.4 Presión Hidrostática

El acople instalado tal como va funcionar deberá resistir una presión hidrostática igual a
1.5 veces la presión nominal por un lapso de 1 minuto.
Después de ajustar los pernos y antes de aplicar la presión de prueba los aros extremos
no deberán presentar un giro mayor de 3.5° de su posición original antes del ajuste.
5.5 Rendimiento de los Acoples

Los acoples deberán admitir una deflexión angular del eje del tubo de 4° como mínimo.
Esta deberá ocurrir sin presentar fugas o goteos y sin distorsiones de cualquier parte
metálica del acople cuando se someta al ensayo de presión hidrostática.
5.6 Rango
Los acoples permitirán unir los tubos de los diámetros exteriores que se especifican en la
Tabla Nº 4.
Tabla Nº 4: Rango de Unión de Acoples
Acople Escalonado
Acople Recto
DN Diámetro Menor (mm) Diámetro Mayor (mm)
D min. D máx. D min. D máx. D min. D máx.
50 59 72 59 72 72.2 85
80 88 102.5 88 102.5 95.8 108
100 107 128 107 115.1 109 128
150 158 182 138.5 153.5 158 182
200 218 235 192 209 218 235
250 270 289 250 267 270 289
300 313 333 313 333 322 340
5.7 Recubrimientos
Salvo que se especifique lo contrario, el recubrimiento mínimo que deberá tener los aros
extremos y anillo central será el obtenido por recubrimiento interior y exterior por
empolvado epoxy (Procedimiento electrostático) con un espesor mínimo de 150 micras.

El proceso para aplicar este recubrimiento será tal que cuando se realice la prueba de
adherencia según la NTP 319.123 deberá dar un valor de 100% de adherencia.
Los pernos y tuercas deberán ser electrogalvanizados con un espesor mínimo de 130
micras, y adicionalmente serán recubiertos como mínimo con un empolvado epoxy
(procedimiento electrostático) con un espesor mínimo de 150 micras
5.8 Torque de Ajuste

Antes de realizar la prueba de presión hidrostática, el acople será instalado tal como va a
funcionar con un toque de ajuste de los pernos en el rango de 55 a 65 N-M.
6. ENSAYOS
6.1 Presión de Ensayo

La presión hidrostática de ensayo, cuando sea requerida, deberá ser calculada
multiplicando la presión de trabajo por 1.5.
6.2 Verificación del Diseño del Fabricante
6.2.1 Ensayos Requeridos

Para verificar el diseño de cada grupo de tamaño nominal mostrado en la Tabla Nº 5,
solamente será necesario ensayar hidrostáticamente un acople completa y ensamblado,
del diámetro más grande y rango continuado de presión más alta en el grupo de tamaña
nominal respectivo, considerando que los diseños de los componentes dentro del grupo
son esencialmente los mismos.
Tabla Nº 5: Longitud Mínima del Anillo Central
Tamaño Nominal del Longitud Mínima
Tubo (m) (mm)
15 a ≤ 50 89
> 50 a ≤ 300 102
>300 a ≤ 450 127
>450 a ≤ 900 152
>900 a ≤ 1,800 178
>1,800 254
Para aprobar este ensayo el acople no deberá presentar fugas, ni goteos de agua a la
presión de ensayo y los aros extremos deberán cumplir con los siguientes criterios:
 Los aros extremos deberán ser de suficiente sección transversal y resistencia para
soportar el ensayo de presión hidrostática a 1.5 veces la máxima presión de trabajo.
 Después de ajustar los pernos del acople al torque recomendado por el fabricante, los
aros extremos no deberán presentar un giro mayor de 3.5º de su posición original
antes del ajuste.

6.2.2 Informe
El informe debe presentarse para demostrar que el ensayo hidrostático se ha realizado
apropiadamente.
6.3 Ensayo Hidrostático en Producción
6.3.1 Anillo Central de Acero

En muchos casos, la expansión en frío es parte del proceso normal de fabricación del
anillo central y de los aros extremos.
Los aros extremos podrán ser marcados o estampados directamente del almacén. Las
piezas correspondientes a una fabricación o roladas en caliente o soldadas en su junta,
deberán ser sometidas a un proceso de expansión en frío a esfuerzos superiores al
punto de fluencia del acero usado. Cuando esto sea impracticable, las costuras soldadas
deberán ser examinadas por radiografía o ultrasonido, de acuerdo con ANSI/ASME
Código de Calderos o Recipientes a Presión, Sección VIII, División 1 ó ANSI/ASME D1.1
o por cualquier otro método de ensayo no destructivo acordado entre el fabricante y el
comprador.
Los huecos para los pernos podrán ser hechos con punzón, cortados en caliente o
taladrados. Este proceso perfecciona el tamaño del accesorio, ensaya el material original
y las costuras soldadas a tope. Cuando se ejecuta durante la fabricación, este proceso
es considerado parte integral de la inspección y elimina la necesidad de la prueba
hidrostática.
6.3.2 Acoples de Fierro

El fabricante deberá calificar el diseño del producto, ensayándolo con la presión de
ensayo de acuerdo con el numeral 6.1.
El fabricante deberá mantener información sobre los acoples correspondientes al mayor
diámetro y ensayados al más alto rango de presión para cada grupo de tamaño nominal
de la Tabla Nº 5.
7. ROTULADO Y EMBALAJE
7.1 Rotulado
Los acoples deberán estar claramente rotulados con la siguiente información:
 Marca del fabricante.
 Número de modelo y tipo.
 Tamaño del tubo a unir (diámetro exterior).
 Espesor y longitud del anillo central.
 Rango de presión de trabajo.
7.2 Envase y Embalaje

Los acoples se deberán proteger cuidadosamente para evitar distorsiones, golpes u otros
daños durante el transporte. Si los acoples no son embarcados ensamblados como una
sola unidad, los pernos y las empaquetaduras deberán ser embalados separadamente en
envases o recipientes adecuados y resistentes al manipuleo y almacenamiento.

XX. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE ACERO SCHEDULE 40 (SCH-40)
Los materiales (tuberías y accesorios) a utilizar serán materiales nuevos y de primer
uso, debiendo en todos los casos contar con el respectivo certificado de calidad y
certificados de pruebas de control de calidad de las tuberías.
La tubería de acero cédula 40 y sus accesorios deben cumplir con la norma y con los
requisitos adicionales que aquí se indican. El sistema de calidad del fabricante de tubería
debe estar registrado también según la norma de calidad ISO 9000 por una institución
certificadora acreditada.
2. TUBERÍA DE ACERO CÉDULA 40 (SCH-40)

La tubería a utilizar será fabricado de tubo de acero Schedule 40 según norma ASTM-53,
las tuberías serán sin costura.
3. BRIDAS
Las bridas serán de acero ASTM A-105 y las dimensiones de las bridas serán bridas con
presión nominal (PN) mayor a la Presión de Funcionamiento Admisible (PFA).
4. ACCESORIOS PARA TUBERÍA BRIDADA
Los empaques de juntas bridadas deberán ser de un espesor nominal de 3 mm de anillo

de hule o de cara plana de hule SBR de acuerdo a lo señalado en la norma ASTMD – 200.
Los pernos a utilizar serán pernos hexagonales de acero SAE-G.5 o su similar en ISO – G
– 8.8 con revestimiento de Zinc en 15 – 20 micras según lo establece la norma NF A 91 -
102, las tuercas del mismo material de los pernos y las arandelas deberán ser de acero
galvanizado y/o acero inoxidable.
En todos los casos en los cuales los accesorios se encuentren sumergidos en agua, las
tuercas, pernos y arandelas serán de acero inoxidable de calidad 304.
Las dimensiones de los pernos serán tal como sigue:
PN – 10
DN Número De Diámetro del Perno Largo del Perno Largo de rosca

BRIDA pernos mm. mm. mm.
100 8 16 90 62
150 8 20 100 72
200 8 20 100 72
250 12 20 110 76
300 12 20 120 83

PN – 10
350 16 20 130 93
400 16 24 140 103
450 20 24 130 93
500 20 24 150 110
600 20 28 170 122
5. PINTURA
Base: pintura epoxica anticorrosiva amerlook 2

Acabado: pintura poliuretano, color verde RAL 6000
6. TRABAJOS PRELIMINARES
Antes de iniciar el proceso de fabricación se deben tener en cuenta ciertos aspectos como
son:
 Verificar el acceso al lugar de fabricación, de tal manera que se eliminen las

condiciones inseguras al momento de realizar el traslado de los materiales al lugar de
montaje.
 Se debe señalizar toda la zona de trabajo, colocando los respectivos carteles de
seguridad.
 Verificar que el área de trabajo se encuentre limpio.
7. PROCESO DE FABRICACIÓN
El corte de los Elementos será mediante Flama de combustión de la mezcla de Oxígeno +

Acetileno. La perforación de los agujeros de las Bridas, será mediante la utilización de un
Taladro Vertical en Banco Metal Mecánico, refrigerado por agua.
Se esmerilará las rebabas resultantes del corte y se desbastara los bordes de acuerdo al
tipo de soldadura a emplear. El Tipo de Soldadura a emplear será: “SOLDADURAS DE: A
TOPE, DE FILETE, DE TRASLAPE, DE REBORDE Y DE ESQUINA” de conformidad con
lo señalado en la Sección IX del Código ASME.
El Proceso de Soldadura, será del Tipo: SMAW = Soldadura Por arco eléctrico, Con
electrodo manual revestido de conformidad con lo señalado en la Sección IX del Código
ASME.
Para el proceso se soldado de las partes, se hará uso de la soldadura AWS 6011 1/8” para
el pase de raíz, y dos pases de soldadura AWS 7018 1/8” para el acabado. Los Niples y
Codos serán arenados y pintados, el primer pase (base) pintura anticorrosiva con 3 mils
de espesor, el segundo pase pintura epoxica color verde (acabado) con 3 mils de espesor.
En las partes soldadas se aplicaran dos pases de pintura anticorrosiva epoxica y pintura
de acabado.

Se aplicarán las siguientes Normas de referencia:
 ASME- B31 (Código para Tuberías a Presión): Es un Código del ASME que da
respuesta a los requisitos para sistemas de tuberías a presión, y describe lo siguiente:
diseño, materiales, fabricación, pruebas e inspección de tuberías.
 ASME-B31.9: Tuberías al servicio de fábricas, industrias, comercio y unidades

multifamiliares.
Cubre la aplicación de los sistemas de tuberías para servicio en industria, comercio,
público, instituciones, fábricas y unidades multifamiliares.
Todas las secciones del código de tuberías para presión requieren calificación de los
procedimientos de soldadura, habilidad del soldador y del operario de soldadura que se
empleen en la construcción.
Varias secciones requieren de esas calificaciones para ser ejecutadas de acuerdo con los
requerimientos de la Sección IX del código ASME, mientras que en otros es opcional.
La utilización del Estandar API 1104, Soldadura de Líneas de Tubería para Transporte de
Gas y Petróleo y de Instalaciones Relacionadas o del código AWS D10.9, Especificación
para la calificación del Procedimiento de Soldadura y Soldadores para Tuberías, es
permitida en algunas secciones alternativas de la Sección IX del código ASME.
 AWS – A3.0: Términos y Definiciones: American Welding Society.
 ASNT: Sociedad Americana para END (Non Destructive Testing)
 NEMA EW-1: Clasifica e identifica las fuentes de poder para soldar por arco eléctrico
 ANSI – Z49.1: Estándares de seguridad en los procesos de soldadura y corte térmico
 ANSI – Z87.1: Estándares de seguridad para la protección de cara y ojos en la
operación de soldadura y corte
 NFPA – 51B: Estándares para prevención de fuego durante los procesos de soldadura,
corte y otros trabajos en caliente
 OSHA: Estándares de seguridad y salud ocupacional para la industria en general
 FGW: Estándares de seguridad contra gases y humos en los trabajos de soldadura
 FSW: Estándares de seguridad ante el fuego en los procesos de soldadura y corte.
 ANSI: Instituto Americano de Estándares Nacionales
9. ACCESORIOS DE SCH-40
Los accesorios tales como codos, tees, niples serán fabricados de tubo de acero Schedule
40 según norma ASTM-53, las tuberías serán sin costura.

XXI. TUBERIAS Y ACCESORIOS HDPE
1. DESCRIPCION
Los materiales (tuberías y accesorios) a utilizar serán materiales nuevos o de primer uso,
debiendo en todos los casos contar con el respectivo certificado de calidad y certificados
de pruebas de control de calidad de las tuberías, los certificados serán otorgados por cada
lote de tubería que ingrese al almacén del contratista y sea utilizado en obra.
El material deberá ser llevado a almacén y no podrá ser utilizado hasta que el Ing.
Supervisor así lo autorice después de haber evaluado todas las tuberías.
El Ingeniero residente exigirá al proveedor de tuberías, las respectivas certificaciones de
calidad del material, método constructivo y de pruebas realizadas al lote o lotes de tubería
que se encuentren en Obra. Estas certificaciones deberán ser verificadas por el Ingeniero
Supervisor y será dará la conformidad a la tubería antes de ser instaladas. Asimismo estas
certificaciones serán otorgadas por laboratorios u organismos acreditados a nivel nacional
o internacional.
Se deberá seguir estrictamente todas las recomendaciones de almacenaje, traslado e
instalación
2. INSTALACION DE TUBERIAS HDPE EXPUESTAS
Los soportes deben acuñar la tubería por lo menos 4” o 1.5 veces el diámetro de la
tubería, cualquiera de los dos que sea menor. Un mínimo de 120º de circunferencia de la
tubería debe apoyarse. Los apoyos deben estar libres de bordes afilados.
La tubería debe sujetarse totalmente y/o puede sujetarse de cada apoyo.
Para limitar las deflexiones debido a la expansión se recomienda sujetarla a cada apoyo.
Si los apoyos están diseñados de manera de que se fijen en la punta, deben ser capaz de
mantener la tubería. Si la tubería está diseñada para el movimiento durante la expansión,
los apoyos deben proporcionar una guía sin oponerse a la dirección del movimiento.
Se debe recordar que según lo indicado por la norma las tuberías de polietileno que se
instalen al aire libre deben tener un recubrimiento de manera que puedan protegerla de
cualquier golpe o daño externo que se le pueda causar a la misma.
3. CALIDAD DE LOS MATERIALES
Las tuberías correspondientes a esta especificación deberán reunir las condiciones de la

Norma ASTM D 2321.
4. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

La verificación estará a cargo de la supervisión y será ésta la que verifique y compruebe el
estado, la colocación, el lanzamiento y la correcta instalación de las tuberías.
5. UNIDAD DE MEDIDA

La unidad de medida es metro lineal (ML) de acuerdo a lo señalado en el metrado y

estipulado en esta partida del presupuesto.
6. FORMA DE PAGO
El pago será según lo indicado en la medición y de acuerdo al precio estipulado en el
presupuesto.

XXII. PRUEBAS HIDRAULICAS Y DESINFECCION EN ESTRUCTURAS DE

CONCRETO ARMADO
1. GENERALIDADES:
Toda estructura que almacena o trata agua potable, será sometida a la prueba hidráulica y
desinfección, de acuerdo a lo señalado en la presente Especificación Técnica.
Toda estructura que almacena o trata agua no potable, será sometida a la prueba
hidráulica, de acuerdo a lo señalado en la presente Especificación Técnica.
Todos los elementos necesarios para realizar las pruebas, serán proporcionados por el
Constructor y aprobados por la empresa.
2. PRUEBAS HIDRÁULICAS
2.1 Descripción
Los sistemas cerrados o sellados (tuberías y accesorios) se probarán a la presión

hidráulica que se especificará (generalmente 200 psi).
Las estructuras abiertas (a la presión atmosférica) serán probadas llenándolas con agua
hasta el nivel determinado o al máximo nivel de la superficie libre y observando por lo
menos por cuarenta y ocho (48) horas la posible presencia de fugas en la superficie
(pared) exterior, especialmente en las áreas cercanas a (en) las juntas de construcción.
Esta prueba se realizará antes de aplicar cualquier revestimiento a las paredes de la
estructura.
Se tomará el nivel de agua antes y después de la prueba de 48 horas; el descenso del
nivel será de acuerdo a las normas establecidas y/o aceptada por el Supervisor de la obra.
2.2 Reparación
Si aparecen fugas, se vaciará el agua y se procederá a reparar todas las fugas por
pequeñas que sean, de acuerdo a las técnicas usuales.
Luego se volverá a llenar la(s) estructura(s) de acuerdo a lo indicado y someterla(s) a
nueva prueba hidráulica y de goteo.
2.3 Aceptación
Sólo se aceptará la obra, cuando la(s) estructura(s) sometida(s) a la(s) prueba(s)

hidráulica(s) respectiva(s) no presente(n) fugas o goteo de agua.

3. DESINFECCION
Las estructuras antes de ser puestas en servicio serán completamente desinfectadas de
acuerdo con el procedimiento que se indica a la presente Especificación y, en todo caso
de acuerdo a los requerimientos que pueda señalar la entidad.
A toda la superficie interior de las estructuras se les esparcirá con una solución de cloro al
0,1%, de tal manera que todas las partes sean íntegramente humedecidas.
Luego la estructura será llenada con una solución de cloro de 50 ppm. Hasta una altura
de 30 cm de profundidad, dejándola reposar por espacio de 24 horas; a continuación se
rellenará la cuba con agua limpia, hasta el nivel máximo de operación, añadiéndose una
solución de cloro de 25 ppm, debiendo permanecer así por un lapso de 24 horas;
finalmente se efectuará la prueba de cloro residual, cuyo resultado no debe ser menos de
5 ppm.
Se podrá usar cualquiera de los productos enumerados a continuación, en orden de
preferencias:
- Cloro líquido
- Compuesto de cloro disuelto con agua
Para la desinfección de cloro líquido, se aplicará por medio de un aparato clorinador de
solución, o cloro aplicado directamente de un cilindro con aparatos adecuados para
controlar la cantidad inyectada, para así asegurar la difusión efectiva del cloro.
Cuando en la desinfección se empleen compuestos de cloro disuelto, se podrá usar
hipoclorito de calcio o similares cuyo contenido de cloro utilizable, sea conocido.

XXIII. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE
1. ALCANCES
Esta sección trata de los requerimientos que se deberá cumplir en lo referente a la

construcción de las diferentes unidades de tratamiento y suministro, instalación, pruebas
hidráulicas y control de calidad de los materiales, las válvulas de control y equipos de
medición que se instalarán en la
- PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE PTAP – 01.
Las presentes especificaciones técnicas; aplicadas en el proceso constructivo; en sus

diferentes etapas; deberán ser efectuadas por personal profesional y técnico muy
calificado.
Los ensayos a realizar se efectuarán en laboratorios que tengan la conformidad de la
supervisión estos laboratorios deberán garantizar la calidad, seriedad e idoneidad, de los
resultados y contar con equipos que permitan realizar dichos ensayos y/o investigaciones;
estos laboratorios serán independientes de la Supervisión, de la Contratista y del
abastecedor del material o insumo; este último otorgará los certificados de garantía y
calidad de sus productos. Los ensayos y/o investigaciones alcanzados por el abastecedor
serán referenciales.
La firma contratista podrá emplear materiales, elementos, o procesos constructivos que no
cumplan con las especificaciones técnicas de obra únicamente en aquellos casos en que
cuenten con autorización escrita de la supervisión, la misma que debe figurar en el
cuaderno de obra. La supervisión podrá acceder a lo solicitado únicamente previo estudio
de toda la información técnica que avala el pedido; debiendo contar con la autorización del
ingeniero proyectista.
Los requerimientos indicados en la presente sección no son excluyentes sino
complementarios con los indicados en secciones anteriores o de carácter general, por lo
cual deberán tomarse como tales.
3. MOVIMIENTO DE TIERRAS
Excavación
Este tipo de actividad está referida a aquellas excavaciones-cortes efectuadas a mano o
máquina, con anchos y profundidades necesarias para la construcción las unidades de la
Planta de Tratamiento de Agua Potable, Casa de Química y/o instalaciones
complementarias; de acuerdo a los planos replanteados en obra y/o a las presentes
especificaciones en las medidas indicadas. Se debe señalar que esta actividad se realizará

luego de haber efectuado el trazo y replanteo correspondiente el mismo que debe ser
aprobado por la supervisión.
Para la ejecución de la mencionada actividad el Contratista debe tener en cuenta las
diferentes eventualidades que se puedan presentar en obras, para ello debe considerar lo
siguiente:
 Establecer las medidas de seguridad y protección tanto del personal de la construcción,
así como del público en general.
 Establecer las posibles perturbaciones que puedan presentarse en las construcciones
colindantes, tales como desplomes, asentamiento o derrumbes.
 Evitar la destrucción de instalaciones, de servicios subterráneos que pudieran existir en
el área a excavar.
Despeje
Como condición preliminar, todo el sitio de la excavación en corte abierto, será primero
despejado de todas las obstrucciones existentes.
Sobre - excavaciones
Las sobre - excavaciones se pueden producir en dos casos
a. Autorizada
Cuando los materiales encontrados excavados a profundidades determinadas, no son
las apropiadas tales como: terrenos sin compactar o terreno con material orgánico
objetable, basura u otros materiales fangosos.
b. No Autorizada
Cuando el constructor por negligencia, ha excavado más allá y más abajo de las líneas
o cotas determinadas.
En ambos casos, el constructor está obligado a reIlenar todo el espacio de la sobre
excavación con concreto f'c= 140 Kg/cm2, u otro material debidamente acomodado y/o
compactado tal como sea ordenado por la supervisión.
Espaciamiento de la estructura a la pared de excavación

En el fondo de las excavaciones, los espaciamientos entre la pared exterior de la estructura
a construir o instalar, con respecto a la pared excavada son los siguientes:
 En la construcción de estructuras (unidades de tratamiento) será de 0.60 m como
mínimo y 1.00 m como máximo
 En instalación de estructuras (tuberías, ductos, etc) será de 0.15m como mínimo con
respecto a las uniones
La variación de los espaciamientos entre los límites establecidos dependerá del área de la
estructura, profundidad de las excavaciones y tipo de terreno.
Disposición del material

El material sobrante excavado, si es apropiado para el relleno de las estructuras, podrá ser
amontonado y usado como material selecto y/o seleccionado de relleno, tal como sea
determinado por el supervisor. El constructor acomodará adecuadamente el material,

evitando que se desparrame o extienda en la parte de la calzada, que debe seguir siendo
usada para tránsito vehicular y peatonal.
El material excavado sobrante, y el no apropiado para relleno de las estructuras, será
eliminado por el contratista, efectuando el transporte y deposito en lugares donde cuente
con el permiso respectivo.
Tablestacado y/o entibado

Los sistemas y diseños a emplearse, lo mismo que su instalación y extracción, serán
propuestos por el constructor, para su aprobación y autorización por el supervisor.
Es obligación y responsabilidad del constructor, tablestacar y/o entibar en todas las zonas
donde requiera su uso, con el fin de prevenir los deslizamientos de material que afecten la
seguridad del personal, las estructuras mismas y las propiedades adyacentes. El
supervisor se reserva el derecho a exigir que se coloque una mayor cobertura del
tablestacado y/o entibado.
Si el supervisor verifica que cualquier punto del tablestacado y/o entibado es inadecuado o
inapropiado para el propósito, el contratista está obligado a efectuar las rectificaciones o
modificaciones del caso.
Remoción de agua
En todo momento, durante el periodo de excavación hasta su terminación e inspección final
y aceptación, se proveerá de medios y equipos amplios mediante el cual se pueda extraer
prontamente, toda el agua que entre en cualquier excavación u otras partes de la obra. No
se permitirá que suba el agua o se ponga en contacto con la estructura hasta que el
concreto y/o mortero haya obtenido fragua satisfactoria y, de ninguna manera antes de
doce (12) horas de haber colocado el concreto y/o mortero. El agua bombeada o drenada
de la obra, será eliminada de una manera adecuada, sin daño a las propiedades
adyacentes, pavimentos, veredas u otra obra en construcción.
El agua no será descargada en las calles, sin la adecuada protección de la superficie al
punto de descarga. Uno de los puntos de descarga, podrá ser el sistema de desagües,
para lo cual el constructor deberá contar previamente con la autorización de la empresa y
coordinar con sus áreas operativas.
Todos los daños causados por la extracción de agua de las obras, será prontamente
reparadas por el constructor.
4. OBRAS DE CONCRETO ARMADO
CONCRETO ARMADO FĆ = 280 KG/CM2 A/C = 0.45
Descripción
La fabricación del concreto se realizará tomando en cuenta que cada elemento que
conforma el concreto cumpla con los requisitos mínimos del reglamento nacional de
construcción y su posterior proceso de vaciado que a continuación se describe; todas las
estructuras de concreto armado serán impermeables, los acabados deberán ser lisos y
uniformes; además de resistentes y rígidos; deben dar al concreto la apariencia y textura
deseada, ya que su acabado será “ACABADOS LISOS” ó ACABADOS CARAVISTA ó
CONCRETO EXPUESTO”.

Calidad de los materiales.
El concreto a utilizar en las unidades de tratamiento como son Cajas de Ingreso o Salida,
Canales de Interconexión, Floculadores, Decantadores, Filtros Cámara de Contacto será
concreto fabricado en obra o pre mezclado, de fć=280 kg/cm2 a los 7 días con una
relación agua cemento igual a 0.45 como máximo y con el uso de un aditivo
impermeabilizante.
Las características, procedimientos y consideraciones a tener en cuenta para fabricar el
concreto será:
 CEMENTO:
- Se utilizara cemento Pórtland Tipo I debiendo cumplir con las especificaciones de
las normas:
- ITINTEC 334.009.
- ASTM C150.
 AGREGADOS:
- Agregado Fino:
Estará constituido por arena natural de densidad normal lavada del tipo de grano
grueso, libre de partículas extrañas que puedan perjudicar las resistencias o
durabilidad del concreto y la armadura. El agregado fino será el que pasa la malla
de 3/8” y cumple con los límites establecidos en la norma ASTM C-33; o NTP
400.037
- Agregado Grueso:
Será de piedra chancada con partículas limpias, duras, compactas y resistentes,

cuyo perfil será angular o semi angular, textura rugosa, y libre de material
escamoso, materia orgánica, partículas blandas, tierra, polvo, limo, sales u otras
sustancias dañinas.
 AGUA
- Deberá ser limpia, potable y libre de elementos tales como aceite, lúcidos y otras
sustancias que puedan alterar el proceso de fragüe o tener efectos nocivos sobre
las armaduras y/o el Concreto. Deberá cumplir con lo indicado en el Reglamento
Nacional de Construcción.
- La calidad del agua se establecerá mediante análisis de Laboratorio, debiendo ser
aprobado por la Supervisión la utilización de la misma. El muestreo se efectuará de
acuerdo a la Norma NTP 339.088; los ensayos se efectuarán en un Laboratorio
Oficial, autorizado o seleccionado por la Supervisión.
 ADITIVOS

- Para todo el concreto que tenga funciones hidráulicas o este en contacto con agua
en el sistema de tratamiento se empleara un aditivo impermeabilizante. Las
características del mismo, así como el procedimiento de su empleo, propuesto por
el fabricante deberá ser presentado a la supervisión para la aprobación
correspondiente previo al uso del mismo.
- La utilización de cualquier sustancia química, que tenga por fin modificar el proceso
de fragüe, introducir aire, mejorar la trabajabilidad, etc., deberá ser aprobado por la
Dirección de Obra.
- Los aditivos que se utilicen deberán satisfacer exigencias del Reglamento Nacional
de Construcción la norma ITINTEC 339.086.
- El empleo de aditivos no autoriza a disminuir el contenido de cemento seleccionado
para la unidad cúbica de concreto.
 MATERIALES PARA JUNTAS

En las juntas en las cuales se requiere algún grado de impermeabilización por el
contacto con líquidos, necesariamente se emplearan Juntas elastoméricas, compuesta
por:
Masilla flexible elastomérica: A base de poliuretano preferentemente Bicomponente de
curado frío, de. Elastomérico ASTM C920-98, ASTM C 1850, ASTM C 1851, ASTM C
1247- 98, ASTM D 2240
Poliestireno Expandido: Sera suministrado por planchas de Poliestireno Expandido en
la densidad nominal de 10 kg/m3 y el control estará acreditado por ensayos normados
por normas equivalentes en el Perú de las Normas Chilenas NCh 1070 - NCh 1905
«Poliestireno Expandido / Requisitos y Poliestireno Expandido / Ensayos». La
capacidad de autoextinción se ensaya y acredita a partir de la Norma ASTM-D 4986-95
:«Standard Test Method for Horizontal Burning Characteristics of Cellular Polimeric
Materials». La conductividad térmica se ensaya y acredita a partir de la Norma Chilena
NCh 850: «Aislación Térmica – Método para la determinación de la conductividad
térmica en estado estacionario por medio del anillo de guarda».
Cuando no exista una norma adecuada a la cual se pueda hacer referencia con
respecto a cualquier material para juntas, el Contratista probará por medio de una
demostración, ensayo u otra forma, la idoneidad y comportamiento del material bajo las
condiciones del sitio. En otros casos, el Contratista proporcionará los resultados de
pruebas del fabricante para certificar la conformidad con las normas pertinentes de
calidad. Sólo aquellos materiales que han sido aprobados por el Supervisor serán
usados en las obras.
Método de Construcción
- La dosificación de todos los componentes se hará en peso tal como surge de la

especificación del grado de control riguroso indicada anteriormente. Deberá cumplirse
con la calidad indicada en los planos.
- Se notificará a la Supervisión de Obra con un mínimo de 48 horas de anticipación al
llenado de los encofrados.
- Vacear el concreto de acuerdo con las indicaciones de la Dirección de Obra, teniendo
en cuanta los procedimientos de colado con temperaturas bajas y altas, deberán

cumplir con los requisitos establecidos en el Reglamento Nacional de Construcción y

normas correspondientes.
- Asegurar que las barras de acero, los insertos, instalaciones, las partes empotradas,
etc., no sufran corrimientos durante el llenado.
- No vacear concreto que se haya endurecido parcialmente. Se quitará de los encofrados
el concreto que se haya endurecido o parcialmente endurecido.
- La mezcla se vaceará por partes continuas, cubriendo toda la sección del elemento
estructuras, a menos que se indique lo contrario.
- Para evitar la interrupción de la colocación del concreto, una vez iniciado, debe
disponerse de equipo auxiliar que esté en perfectas condiciones de funcionamiento y
que pueda entrar en acción ni bien se hayan producido eventuales inconvenientes en el
equipo principal. Debe asegurarse la continuación de la operación en condiciones tales
que pueda cumplirse con la exigencia de colocar el concreto siempre sobre concreto
todavía fresco.
- La interrupción del colocado se hará sólo en los lugares convenidos previamente con la
Dirección de Obra.
- Verter el concreto lo más cerca de su posición final para no moverlo. No se permitirá
que el concreto caiga desde un altura mayor de 1 metro. Se usarán canaletas, tubo de
entrada u otro medio para evitar la disgregación.
- No vacear concreto donde haya agua estancada.
- No depositar el concreto cuando la plasticidad, medida con el cono de Abrams, esté
fuera de los límites especificados. El control del asentamiento de la mezcla deberá ser
muy riguroso para no exceder los indicados.
- Consolidar y emparejar las losas de concreto del piso mediante vibrador y lograr una
junta tipo de construcción, según lo indicado en los planos y especificaciones.
- La compactación debe efectuarse por vibrado. Inmediatamente de colocado el concreto
se deberá vibrarlo y acomodarlo manualmente en esquinas y alrededor de utilizarán
vibradores mecánicos de inmersión con frecuencias de vibración mínima de 9000
revoluciones por minuto. Los vibradores se utilizarán adecuadamente para no
disgregarlo dentro de los encofrados. Se introducirán en la mezcla cada 45cm.
Aproximadamente por 5 a 15 segundos como máximo.
- No introducir el vibrador en niveles que hayan comenzado a fraguar.
- Se debe disponer como mínimo en obra de un vibrador en continua acción por cada 4
m3 de concreto colados por hora, debe disponerse además de un número adecuado de
vibradores de reserva para cubrir posibles roturas.
- No se aceptarán porosidades u oquedades o residuos embebidos en el concreto.
Cuando se descubran se dará aviso a la Dirección de Obra, quién determinará sobre el
arreglo de las superficies o reelaboración del trabajo.
- Las armaduras deberán estar perfectamente limpias de cemento y costras de óxido
antes del hormigonado.
- Se da especial importancia a un cuidadoso y prolongado curado de las estructuras. El
Contratista deberá proponer su método a la supervisión de Obra, dándose preferencia
al curado por humedecimiento.

Evaluación de la Calidad del Concreto
Las muestras para ensayos de resistencia en compresión de cada clase de concreto

colocado cada día deberán ser tomadas:
a) No menos de una muestra de ensayo por día.
b) No menos de 2 muestras por cada losa de techo.
c) No menos de 2 muestras por cada ensanche de muro.
d) No menos de una muestra de ensayo por cada cinco camiones cuando se trate de
concreto premezclado.
Se considera como un ensayo de resistencia al promedio de los resultados de dos
probetas cilíndricas preparadas de la misma muestra de concreto y ensayadas a los 28
días.
Las muestras de concreto a ser utilizadas en la preparación de las probetas cilíndricas a
ser empleadas en los ensayos de resistencia en compresión, se tomarán de acuerdo al
procedimiento indicado en la Norma ITINTEC 339.036.
Las probetas cilíndricas serán moldeadas de acuerdo a la Norma ITINTEC 339.033.
Las probetas curadas en el laboratorio lo serán de acuerdo de las recomendaciones de la
Norma ASTM C-192 y ensayadas de acuerdo a la Norma ITINTEC 339.034.
Se considerarán satisfactorios los resultados de los ensayos de una clase de concreto, si
se cumplen las dos condiciones siguientes:
a) El promedio de todas las series de tres ensayos consecutivos es igual o mayor que la
resistencia de diseño.
b) Ningún ensayo individual de resistencia está por debajo de la resistencia de diseño en
más de 35 Kg/cm².
Si no se cumplen los requisitos del acápite anterior, la Inspección dispondrá las medidas
que permitan incrementar el promedio de los siguientes resultados.
Adicionalmente si existiera ensayos con más de 35 Kg/cm² por debajo de la resistencia de
diseño, se deberá extraer testigos del área cuestionada de acuerdo a la Norma ITINTEC
339.059; estos testigos deberán ser tres como mínimo y deberán secarse al aire por siete
días antes de ser ensayados en estado seco.
El concreto del área representado por los testigos se considerará estructuralmente
adecuado si el promedio de los tres testigos es igual a por lo menos el 85% de la
resistencia de diseño, y ningún testigo es menor del 75% de la misma.
El Contratista será responsable de la calidad del concreto.
Colocación del Concreto
Antes de iniciar el proceso de preparación y colocación del concreto, el Inspector deberá

verificar que:
a) Las cotas y dimensiones de los encofrados y elementos estructurales corresponden
con los de los planos.
b) Las varillas de refuerzo están correctamente ubicadas.

c) La superficie interna de los encofrados, el acero de refuerzo y los elementos

embebidos están limpios y libres de restos de mortero, concreto, óxidos, aceite,
grasa, pintura o cualquier elemento perjudicial para el concreto.
d) Los encofrados estén terminados, adecuadamente arriostrados, humedecidos y/o
aceitados.
e) Se cuenta en obra con el número suficiente de los equipos a ser empleados en el
proceso de colocación y ellos estén en perfectas condiciones de uso.
f) Se cuenta en obra con todos los materiales necesarios.
g) Para las mezclas hechas en obra los materiales del concreto serán pesados dentro
de las siguientes tolerancias:
- Cemento ± 1%
- Agua ± 1%
- Agregados ± 2%
No será necesario pesar el contenido de bolsas selladas de cemento.

El mezclado se hará mediante mezcladora mecánica, capaz de lograr una combinación
total de los materiales, cargándola de manera tal que el agua comience a ingresar antes
que el cemento y los agregados. El agua continuará fluyendo por un período, el cual
puede prolongarse hasta finalizar la primera cuarta parte del tiempo de mezclado
especificado.
El proceso del mezclado deberá cumplir además con lo siguiente:
a) Que la mezcladora sea operada a la capacidad y número de revoluciones por minuto
recomendados por el fabricante.
b) El tiempo de mezclado será no menor de 90 segundos después que todos los
materiales estén en el tambor.
Transporte
El concreto deberá ser transportado desde la mezcladora hasta su ubicación final en la

estructura tan rápido como sea posible y empleando procedimientos que prevengan la
segregación o pérdida de materiales y de forma tal que se garantice que la calidad
deseada para el concreto se mantiene.
En caso el transporte del concreto sea por bombeo, el equipo deberá ser adecuado a la
capacidad de la bomba. Deberá controlarse que no se produzca segregación en el punto
de entrega.
La pérdida de asentamiento del concreto colocado por bombeo no deberá exceder de 50
mm.
Las tuberías no deberán ser de aluminio o aleación de este metal.
Colocación
El concreto deberá ser colocado tan cerca de su ubicación final como sea posible, a fin de
evitar segregación debida a remanipuleo o flujo.
El concreto no deberá ser sometido a ningún procedimiento que pueda originar
segregación.

El proceso de colocación deberá efectuarse en una operación continua, o en capas de

espesor tal que el concreto no sea depositado sobre otro que ya ha endurecido lo
suficiente como para originar la formación de juntas o planos de vaciado dentro de la
sección.
El concreto que ha endurecido parcialmente o haya sido contaminado por sustancias
extrañas, no deberá ser depositado.
Igualmente no será colocado el concreto retemplado o aquel que ha sido remezclado
después de iniciado el fraguado. No se aceptará concreto que haya sido preparado 30
minutos antes de su colocación.
Consolidación
El concreto deberá ser cuidadosamente consolidado durante su colocación debiendo ser

adecuadamente trabajado alrededor de las varillas de refuerzo, los elementos embebidos
y las esquinas de los encofrados.
Los vibradores a utilizarse para facilitar la consolidación deberán considerar:
a) Que su tamaño y potencia sea compatible con el tipo de sección a llenar.
b) Que no se usen para desplazar lateralmente el concreto en los encofrados.
c) Que deberán ser insertados en puntos distanciados aproximadamente 50 cm.
d) En cada inserción la duración de la misma será aproximadamente 5 a 15 segundos.
e) Que se prevea un vibrador de reserva en obra durante la operación de consolidación
del concreto.
Curado del concreto
El curado del concreto debe iniciarse tan pronto como sea posible; el concreto debe ser
protegido de secamiento prematuro, temperaturas excesivamente calientes o frías,
esfuerzos mecánicos y debe ser mantenido con la menor pérdida de humedad a una
temperatura relativamente constante por el periodo necesario para hidratación del
cemento y endurecimiento del concreto.
Los materiales y métodos de cura deben estar sujetos a la aprobación de la Supervisión.
Conservación de la Humedad.- El Concreto ya colocado tendrá que ser mantenido

constantemente húmedo, por medio de frecuentes riegos o cubriéndolo con una capa
suficiente de arena para planos horizontales y mediante coberturas de telas de alta
absorción para elementos verticales.
Para superficies de concreto que no están en contacto con las formas, deberá emplearse
uno de los procedimientos siguientes, que se aplicará inmediatamente después de
completado el vaciado y acabado:
- Rociado continuo
- Aplicación de esteras absorbentes mantenidas continuamente húmedas.
- Aplicación de arena mantenida continuamente húmeda.
- Para esta obra, el curado se realizaría con el uso de un aditivo curador que será
esparcido por sobre toda la estructura vaceada, asimismo, a fin de garantizar un buen
curado, los muros y losas serán curadas con el uso de mantas de yute húmedas no
menos del 90% del tiempo hasta obtener la resistencia óptima del concreto para
optimizar el curado de las estructuras.

La pérdida de humedad de las superficies puestas contra las formas de madera o formas
de metal expuestas al calor por el sol, debe ser minimizada, por medio del mantenimiento
de la humedad de las formas hasta que se pueda desencofrar.
Después del desencofrado el concreto debe ser curado hasta el terminado del tiempo
prescrito en la sección según el método empleado.
El curado, de acuerdo a la sección debe ser continuo por lo menos durante 10 días en el
caso de todos los concretos con excepción de concretos de alta resistencia inicial o fragua
rápida (AST C-150, tipo III), para el cual el período será por lo menos 5 días.
ENCOFRADO Y DESENCOFRADO CARAVISTA
Descripción
La fabricación del concreto se realizará tomando en cuenta que cada elemento que
conforma el concreto cumpla con los requisitos mínimos del reglamento nacional de
construcción y su posterior proceso de vaciado que a continuación se describe; todas las
estructuras de concreto armado serán impermeables, los acabados deberán ser lisos y
uniformes; además de resistentes y rígidos; deben dar al concreto la apariencia y textura
deseada, ya que su acabado será “ACABADOS LISOS” o ACABADOS CARAVISTA ó
CONCRETO EXPUESTO”.
Los encofrados a utilizar serán encofrados metálicos o paneles con Triplay y bastidores a
fin de poder garantizar un “ACABADO LISO” o ACABADOS CARAVISTA ó CONCRETO
EXPUESTO.
Los encofrados a utilizarse en elementos de concreto cuya superficie va a estar expuesta
en forma permanente a la vista deberán cumplir las siguientes condiciones:
 Debe ser lisa y uniforme; además de resistentes y rígidos; deben dar al concreto la
apariencia y textura deseada por la Empresa y aprobada por la SUPERVISIÓN, ya que
su acabado será “ACABADOS LISOS” o ACABADOS CARAVISTA ó CONCRETO
EXPUESTO.
 La tolerancia máxima de muros y placas 6 mm; losa y vigas 6 mm.
 Todas las esquinas de los elementos de concreto, que no tengan acartelamientos
especialmente indicados en los planos, serán achaflanados a 45°, con pases de 2 cm
por lado.
 Los encofrados deberán permitir obtener una estructura que cumpla con los perfiles,
niveles, alineamientos y dimensiones requeridos por los planos.
 Los encofrados y sus soportes deberán estar adecuadamente arriostrados, y deberán
ser lo suficientemente impermeables como para impedir pérdidas de mortero.
 El diseño y construcción de los encofrados será de responsabilidad del Constructor.
Este presentará a la Supervisión para su conocimiento los planos de encofrados.
 No podrá efectuarse ningún llenado sin la autorización de la Supervisión, la que
previamente habrá revisado los encofrados comprobando sus características.
 En todos los casos se deberán respetar las dimensiones y detalles que se indiquen en
los planos de replanteo y deberán cumplir con los requisitos establecidos en el
Reglamento Nacional de Construcción.

 Según sea el caso los encofrados podrán ser de tablas de madera, metálicos, plásticos
o paneles de madera compensada tratados de forma tal que aseguren su acabado el
cual será “ACABADOS LISOS” o ACABADOS CARAVISTA ó CONCRETO
EXPUESTO.
 Los encofrados tendrán la resistencia, estabilidad y rigidez necesarias. Su concepción y
ejecución se realizará en forma tal que resulten capaces de resistir sin hundimientos,
deformaciones ni desplazamientos perjudiciales y con toda la seguridad requerida, los
efectos derivados del peso propio, sobrecargas y esfuerzos a que se verán sometidos
durante la ejecución.
 Dado que el los elementos de concreto no tendrán acabado mediante tarrajeos o
revestimientos de las superficies, los encofrados deberán tener las características
necesarias para obtener un concreto caravista, la supervisión de la obra deberá
aprobar el sistema que proponga el Contratista, debiendo éste hormigonar un elemento
de muestra, que una vez aprobado se mantendrá en obra a los efectos de servir como
patrón de calidad de la terminación requerida.
 A los efectos de asegurar una completa estabilidad y rigidez, las cimbras y encofrados
serán convenientemente arriostrados, tanto en dirección longitudinal como transversal.
 La ejecución se hará de tal forma que permita el desencofrado en forma simple y
gradual, sin golpes, vibraciones y sin el uso de placas que deterioren las superficies de
la estructura.
 Los encofrados serán utilizando paneles metálicos o de triplay y se utilizarán agentes
desencofrantes y de protección de paneles a fin de no deteriorar los paneles y/o
perjudicar los muros caravista previo a la colocación del hormigón, debiendo acusar en
este momento las dimensiones que indiquen los planos.
 Previsión de agujeros, nichos o canaletas: El Contratista preverá en correspondencia
con los lugares en que los elementos integrantes de las distintas instalaciones
intercepten a la estructura de los orificios, nichos, canaletas y aberturas de tamaño
adecuado para permitir en la oportunidad del montaje de las mismas el pasaje y
armado de dichas instalaciones.
 Los marcos cajones y tacos previstos puedan extraerse fácilmente, tarea que el
Contratista efectuará simultáneamente con el desencofrado.
 En ningún caso se permitirá utilizar el terreno natural como encofrado, por lo tanto el
Contratista deberá utilizar encofrados perdidos o en su defecto procederá a ejecutar un
revestimiento con concreto de cemento en las paredes del terreno garantizando
además la estabilidad del mismo.
 Dado que las estructuras son caravista el Contratista deberá efectuar el encofrado con
especial cuidado utilizando paneles de triplay o metálicos manuales o de tamaño
regular.
 Deberá presentar además un proyecto de encofrado indicando la ubicación de las
juntas entre tablas, bruñas y cualquier otro detalle que afecte la apariencia del
hormigón, a fin que dicho proyecto sea aprobado por la Supervisión. No podrá iniciarse
ningún trabajo de ejecución de encofrado hasta no contar con la aprobación del
proyecto de los mismos (planos y memorias) por parte de la Supervisión.
 No retirar el encofrado hasta que el hormigón haya alcanzado suficiente resistencia.
Los costados de vigas de columnas podrán quitarse si lo aprueba la supervisión,

después de las 24 horas del llenado de los moldes si la resistencia a compresión del
hormigón es igual o mayor a 90 Kg/cm2.
 Período mínimo de curado antes de sacar los moldes: se respetará el Reglamento
Nacional de Construcción.
 Cualquier reparación que sea necesario efectuar a la estructura una vez desencofrada,
debe realizarse una vez que se haya mostrado la zona dañada a la supervisión de
Obra y sea aprobado por ésta el plan de reparación propuesto por el Contratista.
 Para remiendos de poca importancia podrá utilizarse mortero con adhesivo, en caso
que los remiendos afecten a la capacidad portante de las estructuras deberá utilizarse
un mortero noble a base de resinas artificiales (tipo epoxi) de reconocida calidad y
colocado por especialistas en el tema. En todos los casos se harán bajo la supervisión
de la Dirección de Obra.
 El Contratista deberá proteger adecuadamente el hormigón ya ejecutado contra
chorreaduras, salpicaduras, manchas y lesiones. Todos los hierro de espera o de
cualquier otra función que queden mucho tiempo sin recubrimiento deben pintarse con
lechada de cemento a fin de evitar su oxidación.
 Los marcos, tacos y cajones provistos a tal efecto, serán prolijamente ejecutados y
preparados de manera que sean de fácil extracción, operación ésta que el Contratista
ejecutará simultáneamente con el desencofrado.
ACERO ESTRUCTURAL GRADO 60 FÝ=4200 KG/CM2
Descripción:
 El acero de refuerzo deberá ser corrugado y cumplir la norma ASTM A-615 y la norma
NTP 341-031.
 Las barras de cortarán y doblarán ajustándose a las formas y dimensiones indicadas en
los planos y documentos aprobados por la Dirección de Obra y deberán cumplir con los
requisitos establecidos en el Registro Nacional de Construcción.
 El doblado de las barras se realizará en frío a la temperatura ambiente mediante
elementos que permiten obtener los radios de curvatura adecuados. Las barras que
hubieran sido dobladas no se podrán enderezar ni volver a doblarse.
 Las barras deberán estar libres de grietas, sopladuras y otros defectos que puedan
afectar desfavorablemente la resistencia o condiciones de doblado.
 Cuando las barras se coloquen en dos o más caras superpuestas, los centros de las
barras de las capas superiores se colocarán sobre la misma vertical que los
correspondientes a la capa inferior.
 Para sostener o separar las armaduras se emplearán soportes o espaciadores
metálicos o de mortero de cemento con ataduras metálicas.
 Las armaduras que en el momento de colocar el hormigón estuviesen cubiertas por
mortero, pasta de cemento u hormigón endurecido, deberán limpiarse perfectamente.
 En toda estructura donde corresponda colocar armadura, esta cumplirá las indicaciones
del Registro Nacional de Construcción, pudiendo ser completadas por las indicaciones
de la Dirección de Obra. Se respetará especialmente el valor del recubrimiento que

exijan los planos, o en su defecto los indicados por el Registro Nacional de

Construcción.
 Las secciones de acero a utilizar deberán coincidir con las indicadas en los planos de
detalle. Las barras de vincularán firmemente entre sí mediante ataduras con alambre
reconocido calibre BWG 16.
 La armadura debe ser apoyada por caballetes de trozos de armadura o usar
separadores de hormigón o plástico en cantidad suficiente para inmovilizarla
completamente durante la colocación y el vibrado del hormigón. Colocar y atar la
armadura con alambre recocido de 2mm.
 La provisión y colocación de estos elementos debe ser incluida en los precios unitarios
de la armadura y no se pagará por separado.
 Estará prohibido transitar sobre las armaduras colocadas en forma definitiva, debiendo
circularse sobre pasarelas de servicios colocadas ex profeso.
 Únicamente después de haberse terminado y verificado la colocación de la armadura,
puede iniciarse el hormigonado.
 Las barras de acero en vigas y losas se mantendrán en la posición asignada durante el
llenado con hormigón manteniendo las siguientes tolerancias:
o En el largo : +/-50mm.
o Recubrimiento del hormigón: Ver planos/Normas
o Separación mínima entre barras: Según normas
 Empalmes y longitud de anclaje deben ser según normas.

 Soldaduras de barras:
o No se permitirá la sustitución de empalmes yuxtapuestos por empalmes
soldados.
 Las tolerancias de fabricación y colocación para acero de refuerzo, serán las
siguientes: Las varillas utilizadas para el refuerzo de concreto cumplirán los siguientes
requisitos para tolerancias de fabricación.
o Long. De corte :+ / - 2.5cm.
o Estribos, espirales y soportes :+ / - 1.2 cm.
o Dobleces :+ / - 1.2 cm.
o Las varillas serán colocadas siguiendo las siguientes tolerancias:
o Cobertura de concreto a las superficies :+ / - 6 mm.
o Espaciamiento mínimo entre varillas :+ / - 6 mm.
o Miembros de 20 cm de prof. o menos :+ / - 6 cm.
o Miembros de más de 20 cm pero inf. a 5 cm de profundidad :+ / - 1.2 cm.
o Miembros de más de 60 cm de profundidad :+ / - 2.5 cm.
 Las varillas pueden moverse según sea necesario para evitar la interferencia con otras
varillas de refuerzo de acero conduit, o materiales empotrados. Si las varillas se
mueven más de 1 diámetro o lo suficiente para exceder estas tolerancias, el resultado
de la ubicación de las varillas estará sujeto a la aprobación por la Supervisión.
EMPORADO Y SOLAQUEO DE MUROS

Descripción:
El Contratista deberá ejecutar los trabajos en un total de acuerdo con los planos generales
de proyecto y especificaciones relativas a la provisión y colocación de los distintos tipos de
revoques y revestimientos que sean necesarios realizar en diferentes partes de la obra, los
cuales deben ser terminados siguiendo las reglas del buen arte, incluyendo la provisión de
cualquier trabajo complementario requerido para la buena terminación de los mismos y de
acuerdo a su fin.
Calidad del Material:
 Los materiales a emplear serán en todos los casos de mejor calidad dentro de su
respectiva clase y de marca reconocida y aceptada por la Dirección de Obra, los
mismos deben ser llevados al lugar de la obra en sus envases originales, cerrados y
provistos de sello de garantía. Siendo el Contratista el único responsable por la calidad
de los mismos.
 Se debe dar estricto cumplimiento al Reglamento Nacional de Edificaciones en lo
concerniente a la calidad de:
- Cemento Pórtland.
- Morteros.
- Agua apta para construcción.
- Hidrófugos.
- Adhesivos para revestimientos.
- Mortero y top base epoxi.
Ejecución de los Trabajos
 Los trabajos se iniciaran con el alisado y emparejado y retiro de todas las películas
dejado por el curado; luego se procederá a un emporado de todos y cada uno de las
cangrejeras o huecos dejados por la falta de vibración y otros; este emporado será
exhaustivo ya que la presencia de porosidades generara una acumulación de
bacterias.
 El contratista asegurara mediante una práctica técnicamente correcta de que los
trabajos de solaqueo no se desprenderán ni sufrirán un desgaste para lo cual tomaran
las precauciones necesarias como, curado, utilización de epóxicos, pegamentos,
morteros adhesivos, etc.
 Los emporado y solaqueo de muros de concreto cuya superficie estará expuesta en
forma permanente a la vista deberán cumplir las siguientes condiciones obtenidas por
las características del encofrado:
- Los acabados serán de un color uniforme no se toleraran manchas ni
protuberancias visibles que den un mal aspecto al acabado.
- Debe ser lisa y uniforme; además de resistentes y rígidos; deben dar al concreto la
apariencia y textura deseada, ya que su acabado será “ACABADOS LISOS” o
ACABADOS CARAVISTA ó CONCRETO EXPUESTO:
- La tolerancia máxima de muros y placas 6 mm; losa y vigas 6 mm.

- Todas las esquinas de los elementos de concreto, que no tengan acartelamientos

especialmente indicados en los planos, serán achaflanados a 45°, con pases de 2
cm. por lado.
 No podrá efectuarse ningún emporado sin la autorización de la Supervisión, la que
previamente habrá revisado las características de la porosidad e indicara la necesidad
de usar el Epóxico Pólipox “O” Universal o similar, previo al relleno de las porosidades.
 En todos los casos se deberán respetar las dimensiones y detalles que se indiquen en
los planos y deberán cumplir con los requisitos establecidos en el Reglamento Nacional
de Construcción.
 Para remiendos se trabajará a base de resinas artificiales (tipo epoxi) de reconocida
calidad y colocado por especialistas en el tema. En todos los casos se harán bajo la
supervisión de la Dirección de Obra.
 El Contratista deberá proteger adecuadamente el concreto ya ejecutado contra
chorreaduras, salpicaduras, manchas y lesiones. Todos los hierros de espera o de
cualquier otra función que queden mucho tiempo sin recubrimiento deben pintarse con
lechada de cemento a fin de evitar su oxidación.
5. MACROMEDIDORES ELECTROMAGNETICOS
Generalidades:
Consiste en el suministro e instalación de macro medidores de Flujo electromagnético
bridados de control remoto, para poder visualizar los caudales de ingreso o salida en la
estructura correspondiente.
El medidor electromagnético debe ser del tipo “en-línea” para ser instalado en tubería llena
entre bridas, de acuerdo a las recomendaciones de instalación del fabricante. Medidores
electro-magnéticos tipo inserción no serán aceptados.
El medidor electromagnético debe operar de acuerdo a la ley de Faraday de inducción
electromagnética, generando un campo magnético pulsante de corriente continua en una
sección aislada de tubería (cabezal detector). La señal de voltaje producida por el líquido
en movimiento debe ser convertida a unidades de caudal directamente proporcionales al
caudal volumétrico del líquido que pasa por el cabezal detector.
El sistema de medición electromagnético debe incluir un tubo de flujo (cabezal detector),
un amplificador de señal electrónico y los cables y conexiones necesarios para su
instalación.
El macromedidor electromagnético estará equipado de tal manera que éste debe registrar
y almacenar la información registrada en tiempo real y pueda ser visualizada en la zona de
operación.
Este medidor tendrá una precisión entre 0.25% - 0.50%.
Descripción:

EL medidor de caudal será de tipo electromagnético con amplificador primo remoto o

mural. Cabezal detector (sensor) en acero inoxidable AISI 316 con revestimiento interno
(liner) de caucho natural (jebe duro) envoltura exterior de acero al carbono, electrodos de
Hastelloy C (superior al inoxidable 316) con un tercer electrodo para detección de tubería
parcialmente vacía, grado de protección del sensor IP65(Nema 4x). Amplificador
(convertidor) de señal basado en microprocesador con software de programación intuitivo
de fácil manejo, con memoria no-volátil, cero automático, corte de flujo bajo medición
bidireccional, Pantalla LCD iluminada mínimo de 4 líneas x 16 caracteres, permite
exhibición simultánea de caudal instantáneo, total +, total – (que pueda cambiarse a total
2 + reseteable externamente), mensajes de errores internos, grado de protección Nema 4x
(IP65), precisión +- 0.25%. Salida analógica de 4 – 20 mA, salidas de pulso, relés
programables de alarma bajo y/o alto caudal. Alimentación de 85 – 265 VAC, 50/60 Hz.
Cuerpo bridado, bridas norma ISO PN-10 (10 bar).
El amplificador (convertidor) de medidor de flujo electromagnético deberá tener la
capacidad de captar el flujo bidireccional, detectar tubería vacía y tener estabilidad en
puntos de medición cero. El equipo estará equipado para poder trabajar con suministro de
energía de 230 VAC – 50/60 Hz, el microprocesador deberá ser como mínimo de 16 bit y
detectará el flujo unidireccional, bidireccional, 2 totalizadores separados (programable).
Deberá contar con amortiguadores de ruido programable desde 1 a mínimo 256. La
capacidad de medición de conductividad de fluido mínimo será igual 0.5 micro omhios/cm.
Será programable desde 0.1 a mínimo 6000, deberá tener mínimo 02 salidas de Relay
programable para Mínimo y máximo flujo, deberá contar con detector programable desde
1 a 1400mm, el display deberá visualizarse el flujo en unidades internacionales(m3/s,
m3/min o m3/hora), las salidas deberán estar dotadas para que estén a prueba de corto
circuitos a 500 voltios, las pantallas serán de cristal líquido y deberá mostrar caracteres
alfanuméricos, deberá mostrar como mínimo el flujo, totalizadores y condiciones de
alarma. Deberá estar estos equipos alojados en una protección hecha de fundición de
aluminio con recubrimiento de pintura pulverizada u otro de mejor resistencia, la
protección deberá garantizar un cierre que proteja al equipo de una salpicadura a chorro
de agua. El funcionamiento del equipo será remoto y este deberá estar montado sobre un
soporte metálico que debe considerar como mínimo (04) aberturas para el ingreso y salida
de los conectores. El Amplificador (convertidor) de señal estará basado en un
microprocesador con software de programación intuitivo fácil de usar, con memoria no
volátil.
Se incluye el cableado desde el carrete con los electrodos hasta el display o amplificador
de medidor de flujo ubicado en muro o soporte indicado en los planos o la supervisión.
Componentes:
 Detector (Sensor) en acero inoxidable AISI 316, con recubrimiento interno (Liner) de
caucho duro.
 Envoltura exterior (carcaza) y bridas en acero al carbono.
 Electrodos en Hastelloy C (Superior de acero inoxidable 316), con un tercer electrodo
para detección de tubería parcialmente vacía.
 Grado de protección IP65 (Nema 4X).
 Amplificador (Convertidor) de señal basado en microprocesador con software de
programación intuitivo fácil de usar, memoria no-volátil, cero automático.
 Capacidad de flujo bi-direccional.

 Pantalla LCD iluminada de 4 líneas x 20 caracteres, permite exhibición simultánea de

caudal instantáneo y 2 totalizadores, mensajes de estado actual. Precisión 0,25%.
Salida analógica de 4 - 20 mA, salidas de pulso, salidas de estado alarma mìn/màx.
Alimentación 85 - 265 VAC 50/60Hz, 20W. Presión Nominal PN-10 (10 Bar). Bridas
de acuerdo a norma ISO (DIN 2501). Caudal en m3/seg, Lit/seg. Totalizador en M3,
Litros. Con Modbus.
Amplificador Remoto Tipo Mural:

El amplificador de señal debe ser basado en microprocesador electrónico y debe energizar
las bobinas del detector con una corriente de excitación pulsante de baja frecuencia.
El amplificador debe incluir una memoria no-volátil capaz de guardar todos los datos de
programación y lectura en caso de una interrupción del servicio eléctrico.
Cero automático, corte de flujo bajo y capacidad de medición bi-direccional deben ser
características estándar del amplificador de señal.
El amplificador debe incluir una pantalla LCD iluminada de 16 caracteres y cuatro líneas
para mostrar simultáneamente los siguientes parámetros:
 Línea 1: Caudal instantáneo en unidades técnicas del sistema métrico
 Línea 2: Totalizador de Caudal positivo, en unidades técnicas del sistema métrico
 Línea 3: Totalizador negativo, el cual puede cambiarse a Totalizador positivo
reseteable externamente, en unidades técnicas del sistema métrico.
 Línea 4: Mensajes de errores y alarmas internas.
El amplificador de señal debe ser suministrado de fábrica con todas sus funciones básicas
ya programadas y listas para su uso. Medidores que requieran ajustes, calibración de
cero y/o programación en el campo al momento de su instalación no serán aceptados.
Para el caso de que se indiquen la instalación de un amplificador remoto tipo mural y con
el sensor con protección IP 68 (Nema 6P) cada medidor deberá contar con:
 Amplificador Remoto con 10 mts de Cable
 Sensor con protección IP68 (Sumergible), se puede usar sólo con amplificador
remoto.
Calibración, desempeño y garantías

El medidor debe ser suministrado con un certificado de calibración a tres caudales
diferentes, equivalentes a un 25, 50 y 75 por ciento del caudal nominal para cada tamaño.
La calibración debe efectuarse en un banco de prueba hidráulico certificado según normas
ISO 9000, con una incertidumbre de precisión no mayor al 0,1%.
Calibración “en seco” o referencial no será aceptada.
El fabricante debe garantizar que la exactitud del medidor va a mantenerse en el rango de
±0.25% del caudal real para velocidades de flujo entre 0,4 y 10 metros/seg., y en
condiciones de instalación recomendadas por el fabricante.
En servicios de agua, el fabricante debe garantizar el medidor contra defectos de
fabricación por un período de 2 (dos) años a partir de la fecha de despacho del mismo.
Los manuales de instalación, operación y mantenimiento deben ser suministrados en
idioma Español de fácil referencia y lectura, y deben ser entregados al momento de
proveer los medidores.

El fabricante debe garantizar apoyo local y entrenamiento en idioma Español, ya sea de

manera directa o a través de un representante local autorizado.
6. COMPUERTAS
CONSIDERACIONES GENERALES:
Los materiales (compuertas) a instalarse en la PTAP serán fabricados con materiales

nuevos y de primer uso, el proveedor de las mismas deberá contar con amplia
experiencia en la fabricación y suministro de este tipo de compuertas así como la
infraestructura y capacidad técnica suficiente, que garantice la calidad, durabilidad y
posibilidades de mantenimiento de las compuertas a instalarse.
Este acápite describe las compuertas a instalarse en al ingreso del agua floculada a los
decantadores (COMPUERTA DE AGUA FLOCULADA CAF) y las compuertas a instalarse
en los ductos de independización de filtros (COMPUERTA DE INDEPENDIZACION DE
FILTROS – CIF).
DESCRIPCION:
Las compuertas a instalarse serán del Tipo Mural adosadas a los muros correspondientes
y con un pedestal y volante de manobra instalada en la losa definida como el nivel de
operación de la misma. Los marcos de las compuertas estarán fijados en el concreto, no
deberán producir “salientes” que generen aumentos de velocidad u otros efectos que
distorsionen el funcionamiento hidráulico establecido.
REQUERIMIENTOS DE FUNCIONAMIENTO:
1) Piezas anticorrosivas de acero inoxidable que no sufran desgaste o deterioro.

2) Durabilidad de todos sus componentes.
3) Estanqueidad Total en ambos sentidos.
4) De forma cuadrada o rectangular.
5) Carga Hidráulica 5.0 m. Tanto aguas arriba como aguas abajo.
6) Compuerta Bidireccional. Deberá soportar una inversión de flujo.
7) Husillo ascendente.
8) De fácil montaje y desmontaje.
COMPONENTES Y MATERIALES:
9) Cuerpo: Inox 316.

10) Tajadera: Inox 316.
11) Junta de cierre: EPDM.
12) Platinas de sujeción junta: Inox 316.

13) Husillos: Inox 316.

14) Soporte de Accionamiento: Inox 316.
15) Bulon: Inox 316.
16) Tornillería / Pernería: Inox 316.
17) Pedestal de Maniobra: Tub. Acero SCH 40.
18) Volante: HDF.
CONTROL DE CALIDAD:
La verificación del producto estará a cargo de la supervisión y se comprobarán las

dimensiones, alineamientos y demás consideraciones que garanticen que las compuertas
realicen un cierre y sello adecuado.

7. VALVULAS MARIPOSA TIPO WAFER
CONSIDERACIONES GENERALES:
Los materiales (válvulas) a utilizar serán materiales nuevos y de primer uso, debiendo
en todos los casos contar con el respectivo certificado de calidad y certificados de pruebas
de control de calidad.
Las válvulas y sus accesorios deben cumplir con la norma de fabricación y con los
requisitos adicionales que aquí se indican. El sistema de control de calidad del fabricante
de las válvulas debe estar registrado también según la norma de calidad ISO 9000 por una
VÁLVULAS:
El modelo de las válvulas será tipo wafer en todos los casos, salvo indicación contraria en
los planos.
Las válvulas en todos los casos serán para una presión de servicio de 10 bares.
La norma de bridas de ser el caso será de PN-10.
El cuerpo de la válvula mariposa será de Fundición Nodular GGG40 con recubrimiento en
EPOXY de 100 micras o de ser necesario y estar indicado en los planos en caso de estar

trabajar la válvula sumergida en agua la válvula será de Acero Inoxidable, siendo el acero
de acuerdo a Norma AISI 316.
El material del eje será de Acero Inoxidable según norma AISI 316.
El material del disco de la válvula será de acero inoxidable pulido según norma AISI 316.
El material del asiento de la válvula en todos los casos deberá ser de EPDM
La distancia de eje a eje en la válvula será según lo establecido en la norma ISO 5752, las
Platinas para acoples serán de acuerdo a lo establecido en la norma ISO 5211,
La normas de estanqueidad deberán ser de acuerdo a lo establecido en la norma ISO
5208 / 1982 Clase 3, BS 6755 Parte 1 / 1986 Clase A o DIN 3230 Parte 3 Pag. 5 Clase 1,
según corresponda.


ACCESORIOS PARA MANIOBRA:
En caso de especificar en los planos o especificaciones técnicas, las válvulas estarán

acondicionadas para que sean operadas en cualquiera de las dos formas siguientes:
19) Operación desde la parte superior con llave de operación de válvulas.

Para su manipulación en estas condiciones la caja donde se hospede la válvula deberá

llevar una abertura en el techo a través de la cual se pueda manipular con el uso de una
llave metálica de acero inoxidable AISI 316 para operación de válvulas. Para lograr este
objetivo la válvula de mariposa deberá llevar, la final del vástago un dado de operación de
fierro fundido gris ASTM A-126-B. de dimensiones 2” x 2”.
Se utilizará un mando de fontanero tal a como se detalla a continuación:
20) Operación Manual desde la parte superior con volante fijo .
Se instalará un vástago extensible hasta la parte superior de la caja de válvula y se

instalará en un pedestal ubicado en la losa superior.
El vástago para la manipulación será de acero inoxidable de DN=1” ¼”, 1 ½” o de 1 ¾” con
tubería de forro de acero inoxidable en caso el vástago trabaje sumergido en agua, el
cuerpo del pedestal será de Hierro fundido gris ASTM A 156 y el mando intermedio será
de Hierro Dúctil gris ASTM A-536 Grado 64-45-12.
Es importante señalar que la adquisición de la válvula de mariposa con vástago extensible,
el pedestal, y volante estarán incluidas dentro del servicio de suministro e instalación.
INSTALACION DE VALVULAS:
Estas válvulas serán instaladas entre dos niples bridados con bridas ISO PN-10, las
mismas que ajustarán la válvula presionándola y asegurando la estanqueidad de la
instalación. El mando o pedestal de maniobra deberá estar instalado sobre la losa
superior, para lo cual la válvula deberá incluir la extensión de eje y vástago adaptable a
actuación manual y/o neumática o eléctrica según se indiquen en los planos.

Válvula de Mariposa HFD DN = 450 mm (Ø16") – ANSI 150 (Válvula de Purga de

Decantadores VPD)
Modelo : Wafer
Presión Nominal : PN10 (150 PSI)
Instalación : Entre bridas ANSI 150
Cuerpo : Hierro Fundido Dúctil HFD (Fundición Nodular GGG40)
Disco : Acero Inoxidable pulido seún AISI 316.
Asiento : EPDM Sanitario
Eje : Acero inoxidable AISI 304 con prolongación de vástagos y
soporte para montaje en acero inoxidable AISI 304
Accionamiento : Volante y pedestal
Vástago extensible : Acero inoxidable (AISI 316) D=2"
Tubería de Forro : Acero inoxidable (AISI 316) D=2 ½" E=3/16" Bridado
Pedestal : De acuerdo a diseño
Válvula de Mariposa de Acero Inoxidable DN = 75 mm (Ø3") – ANSI 150 (Válvula de

ingreso a filtros VIF)
Modelo : Wafer
Instalación : Entre bridas ANSI 150
Cuerpo : Acero Inoxidable CF8M (SS316)
Disco : Acero Inoxidable CF8M (SS316)
soporte para montaje en acero inoxidable AISI 304


Vástago extensible : Acero inoxidable (AISI 316) D=1 ½"
Válvula de Mariposa Inoxidable DN = 200 mm (Ø8")- ANSI 150 (Válvula de Lavado de

Filtros VLF)
Modelo : Wafer
Instalación : Entre bridas ANSI150
Cuerpo : Acero Inoxidable CF8M (SS316)
Disco : Acero Inoxidable CF8M (SS316)
soporte para montaje en acero al carbono ASTM 1020 con tubo
ASTM 36
Vástago extensible : Acero inoxidable (AISI 316) D=1 3/4"
Tubería de Forro : Acero inoxidable (AISI 316) D=2 1/4" E=3/16" Bridado
SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD:
Las válvulas en todos los casos deberán tener la certificación de las pruebas realizadas al
lote al cual pertenece y serán como mínimo las establecidas en la norma de fabricación,
los ensayos y/o pruebas serán efectuados por laboratorios acreditados a nivel nacional
o internacional. Los productos entregados deberán tener en todos los casos un
certificado de garantía de la Empresa que provee dicho accesorio por un período no
menor a 01 año.
8. FABRICACION Y COLOCACION DE VIGUETAS PREFABRICADAS
Descripción:
El trabajo de esta partida consiste en el suministro de toda la mano de obra, materiales y
equipos necesarios para prefabricar en obra las viguetas que servirán de soporte tanto de la
grava de soporte como al medio filtrante (arena).
Las viguetas son de Concreto Armado Prefabricado con fć = 280 Kg/cm2 + Aditivo
Impermeabilizante.
Método de Construcción:

Las viguetas prefabricadas se fabricarán por el contratista o una empresa especializada en

estructuras prefabricadas garantizando los aspectos de resistencia requerida, uniformidad en
las dimensiones e impermeabilidad para protección del refuerzo de las mismas.
Es importante que se tenga especial cuidado en los controles de fabricación de las viguetas
toda vez que una falla de las mismas o una perdida temprana del acero de refuerzo con un
concreto muy permeable, determinarían perdidas del material de soporte y del medio filtrante
inutilizando el filtro correspondiente.
Se deberá tener en cuenta los siguientes consideraciones que serán verificado por la
supervisión:
Las viguetas se fabricaran haciendo uso moldes instalados en mesas vibradoras que
garanticen un vibrado uniforme y adecuado de cada elemento.
Los moldes o mesas vibradoras se instalarán en superficies planas niveladas y aprobadas por
la supervisión. Asimismo, los moldes a utilizar para la fabricación de estas viguetas serán
moldes metálicos aprobados por la supervisión.
La conformación de las formas metálicas de las viguetas será realizada de manera muy
cuidadosa, respetándose las tolerancias máximas en todas sus dimensiones; de acuerdo a la
Norma E-060 de Concreto Armado y su fabricación deberá estar acorde con el Capítulo Nº 21 –
Concreto Prefabricado.
Las viguetas prefabricadas serán de concreto armado de la resistencia indicada en los planos.
Las tuberías de las viguetas prefabricadas serán de PVC C-10 de DN=3/4”, las cuales estarán
embebidas en concreto, el alineamiento y separación de estas tuberías será fundamental, por
lo cual se solo aceptará un error en el alineamiento de hasta + - 2 mm del eje de la tubería.
La supervisión revisará y aprobará que esto sea cumplido y será registrado en cuaderno de
obra, no aceptándose aquellas que presenten fisuras o no cumplan el dimensionamiento
previsto.
Las viguetas prefabricadas deberán tener acabados caravista, para lo cual se deberá utilizar un
desmoldante adecuado y se vibraran de forma que se obtenga un adecuado acabado a las
viguetas prefabricadas.
El proveedor de las mismas deberá presentar el respectivo ensayo de diseño de mezcla y de
ensayo de rotura como los ensayos y/o certificaciones que la supervisión considere necesario
para verificar la resistencia de la estructura.
Calidad de los Materiales:

Los materiales a utilizar serán los establecidos en las especificaciones técnicas generales y lo
definido en los planos de tal manera que se obtenga un concreto de Fć=280 kg/cm2, la
relación agua cemento será necesariamente de a/c=0.45, así se obtengan resistencias
mayores a las requeridas.
Los materiales a utilizar serán:
Concreto premezclado f’c=2800 Kg/cm2 acero de refuerzo grado 60 de Fý=4200 kg/cm2.
Los materiales deberán cumplir con lo señalado en el reglamento nacional de construcciones.
Para el curado de las mismas, el Contratista, deberá instalar las respectivas pozas de
inmersión, de forma que garantice la obtención de la resistencia requerida.

La colocación de las viguetas se realizará con tecles u otro mecanismo que no dañe a viguetas
produciéndole agrietamientos o fisuras.
Para colocar las viguetas en los filtros, se nivelará y alineará correctamente de acuerdo a lo
indicado en los planos de obra, para esto previamente los apoyos de las viguetas serán
correctamente nivelados a fin de establecer una cota de base de las viguetas de acuerdo a lo
requerido por los planos.
Control de Calidad:
A fin de verificar la calidad y la resistencia de las viguetas prefabricadas, será necesario que se
saquen testigos de concreto por cada lote de viguetas que se prefabrique.
La supervisión será la encargada de revisar cada una de las viguetas y será esta la encargada
de aprobar o rechazar las viguetas antes de ser instaladas.
Será la supervisión la encargada de verificar la correcta instalación de las viguetas,
verificándose un correcto alineamiento y nivelación, no se permitirá en ningún caso alinear y
nivelar las viguetas utilizando “tacos” de concreto u otro material en la base de las viguetas.
9. SELLOS PARA VIGUETAS MORTERO 1:3.
Alcances:
El trabajo de esta partida consiste en el suministro de toda la mano de obra, materiales y
equipos necesarios para los sellos entre viguetas y el sello entre viguetas y muros del fondo o
falso fondo de los filtros. El sello se realizará con un mortero c/impermeabilizante con relación
1:3.
Método de Construcción:
Una vez terminada la colocación, nivelación y alineamiento de todas las viguetas prefabricadas,
se procederá al sellado entre viguetas con mortero de cemento con la altura y nivel establecido
en los planos, se sellarán las juntas entre las viguetas y los muros, no deberán quedar espacios
vacíos, debido a que es por estos espacios por donde el material de soporte y material filtrante
se podría perder.
Calidad de los Materiales:

Los materiales a utilizar serán:
Cemento, arena de cantera de río.
Los materiales deberán cumplir con lo señalado en el Reglamento Nacional de Edificaciones
para obtener un mortero de relación 1:3 con impermeabilizante.
El impermeabilizante se adicionará en las proporciones que el fabricante del producto
recomiende.
Sistema de Control de Calidad:

La supervisión se encargará de verificar que todas las juntas entre viguetas y las juntas entre
vigas y muros estén completamente selladas y el proceso de curado de dichas juntas. Esto
será registrado en cuaderno de obra por cada filtro.
10. MATERIAL FILTRANTE PARA TRATAMIENTO DE AGUA
OBJETO
Las presentes Especificaciones Técnicas establecen las características de los materiales

filtrantes de grava y arena silícea y la colocación de materiales en filtros de purificación de
agua.
REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto,
constituyen requisitos para estas especificaciones. Las ediciones indicadas estaban en
vigencia en el momento de esta publicación. Como toda norma o especificación está
sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que
analicen la conveniencia de usar las ediciones recientes de las normas citadas
seguidamente. El Organismo Peruano de .Normalización posee la información de las
Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todo momento.
 Normas Internacionales
C. ASTM C 40: Método De Ensayo P Ara Impurezas Orgánicas En Agregados

Finos Para Concreto.
D. ASTM C 117: Método De Ensayo Para Materiales Finos Menores De 75 M
(No 200) Tamizado De Agregados Minerales Por Lavado
E. ASTM C 127: método de ensayo para la gravedad específica y absorción de
agregados cuarzosos.
F. ASTM C 188: Método De Ensayo De Densidad Para Cementantes
Hidráulicos.
G. ASTM C 123: Método De Ensayo Para Partículas Ligeras En Agregados.
H. ASTM C 702: Método Para Reducir En El Campo Muestras De Agregados
Para Ensayos Granulométricos.
I. ASTM D 75: Prácticas Para Muestreo De Agregados.
J. ASTM E 11: Especificaciones Para Tamices De Telas De Alambre Para
Propósitos De Ensayo.
K. AWWA C 653: Norma Para Desinfección De Plantas De Tratamiento De Agua.
 Normas Nacionales

L. NTP350.001:70 Tamices De Ensayo

M. NTP 400.012:76 agregados-análisis granulométrico
DEFINICIONES
Comprador: Es la parte que en un contrato compra material filtrante, o trabajo a

efectuarse, de acuerdo con las especificaciones de esta norma. El comprador puede o no
ser el usuario.
Contratista: Es la parte que en un contrato con el comprador, suministra material y trabajo
de acuerdo con las especificaciones de esta norma.
Grava: Material filtrante que actúa como soporte o sostén del medio filtrante. En
determinados casos podría actuar como medio filtrante (pre filtros).
Medio filtrante: Parte principal de una unidad de filtración. Es un medio poroso cuya
función es retener las partículas presentes en el agua. Normalmente está constituido sólo
por arena y antracita (lecho doble).
Muestra Representativa: Es la muestra obtenida a partir del mezclado homogéneo de las
muestras simples con el propósito de evaluación de lote.
Tamaño Efectivo: Es el tamaño de abertura que deja pasar el 10 % en peso de una
muestra representativa de un material filtrante. Si la distribución de tamaños de granos es
tal que el 1O % (en peso) de una muestra es más fina que 0,45 mm el material filtrante
tiene un tamaño efectivo de 0,45 mm.
Coeficiente de Uniformidad: Es una relación calculada como el tamaño de abertura por
el cual pasa el 60 % (en peso) de una muestra .representativa de material filtrante, dividida
por el tamaño de abertura por el que pasa el 10% (en peso) de la misma muestra.
Bolsa: Es un envase de un material apropiado, que garantice la calidad y cantidad del
producto, que contiene aproximadamente 30 dm3 de material filtrante.
Envase Supersaco: Es un envase de un material apropiado, que garantice la calidad y
cantidad del producto, que contiene aproximadamente 1 tonelada o más de material
filtrante.
MATERIALES
GRAVA O CAPA SOPORTE
1. Características físicas
La grava debe estar constituida por material cuarzoso; éste debe tener un mayor
porcentaje de granos redondeados que tiendan a ser aproximadamente esféricos o
equidimensionales. Deben tener suficiente resistencia y dureza para resistir la degradación
durante el manipuleo y uso; y estar libre de materiales indeseables.
a) La grava debe tener una gravedad específica aparente no menor de 2,50, salvo que
se requieran gravedades específicas mínimas mayores, para cumplir con los
requisitos de diseño particular
b) No más del 25 % en peso de los granos deben tener más de una cara de fractura
(véase 5.3.2.2).

c) No más del 2 % en peso de los granos deben ser planos o alargados. La relación
entre la máxima dimensión y la mínima no debe exceder de 5 (véase 5.3.2.3).
d) La grava debe estar visiblemente libre de arcilla, pizarra o impurezas orgánicas.
NOTA: El ensayo de arcilla, pizarra o impurezas orgánicas normalmente no es necesario,

pero debe ejecutarse si es notable la presencia de materiales indeseables. La grava debe
cumplir los siguientes límites:
- No más del 1 % debe pasar el tamiz 0,074 mm (Nº 200).
- No más del 0,5 % de carbón, lignito u otras impurezas tales como raíces o ramas,
determinadas según ASTM C 123, usando un líquido con gravedad específica 2,0.
2. Solubilidad en ácidos
La grava debe cumplir con los valores dados en la siguiente tabla 1:
Tabla 1 -Solubilidad en ácidos de la grava
Tamaño de Granos, en mm Solubilidad máxima, en %
25,4 ó mayores 25,0
entre25,4y2,36 17,5
2,36 ó menores 5,0
NOTA: Para gravas que contengan materiales mayores y menores a los especificados y si
el total de la muestra no cumple con el límite de solubilidad específica para materiales
pequeños, la grava debe ser separada en dos porciones y la solubilidad de ácidos de cada
porción debe cumplir con el apropiado porcentaje de solubilidad diseñado.
3. Tamaño de la grava
El rango del tamaño de la grava y las tolerancias deben estar establecidos en las
especificaciones técnicas que presente el comprador.
MEDIO FILTRANTE
1. Tamaño del medio filtrante

El tamaño del medio filtrante es comúnmente especificado en términos del tamaño efectivo
(t.e.) y coeficiente de uniformidad (c.u.) o en términos del rango de tamaño de granos. Se
debe usar solamente uno de los siguientes

El tamaño efectivo, y el coeficiente de uniformidad deberán ser especificados por el

comprador
El rango de tamaño de granos por capas, incluyendo el porcentaje permisible, en peso, de
los granos mayores y menores debe ser especificado por el comprador. Es recomendable
especificar los tamaños correspondientes al 90 %, 60 % y 10 % de los pesos acumulados
que pasan los tamices.
2. Características físicas -arena silícea

La arena silícea debe consistir de granos duros, resistentes material predominantemente
silíceo, que resista el manipuleo y uso.
La arena silícea debe tener una gravedad específica y solubilidad de ácido como se indica
en la tabla 2.
La arena silícea debe estar visiblemente libre de arcilla, polvo, material orgánico.
TABLA 2- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL MEDIO FILTRANTE
Características
Medio Filtrante Gravedad Dureza Solubilidad

Específica
(Escala de Mohs) En Ácido (%)
Arena Silícea > 2,5 > 7,0 <2%
Antracita > 1,5 > 2,7 <2%
NOTA: El ensayo para la arcilla, polvo y mica y materiales orgánicos no es necesario pero
debe ejecutarse si es notable la presencia de materiales indeseables. La arena debe estar
dentro de los siguientes límites
 No más del 2 % de material menor a 0,074 mm (Nº 200) obtenidos por lavado según
ASTM C 117, y
 El color normal debe ser igualo más claro que el señalado en ASTM C 40 para
impurezas orgánicas en agregados finos.
MUESTREO, ENSAYO y RECHAZO
 Muestras aprobadas
Cuando se especifique, una muestra representativa de cada tamaño del material

filtrante se debe someter a aprobación antes de enviarla. La muestra se debe remitir en
recipientes limpios, herméticos, marcados con el nombre y dirección del abastecedor y

el peso y características del contenido. Después de aprobar las muestras, los envíos
deben ser de una calidad igual a la muestra. Las muestras aprobadas deben cumplir
con los requisitos de 5.2.
 Muestreo
El muestreo de materiales filtrantes debe estar de acuerdo con ASTM D 75 y con lo

modificado y establecido en la presente norma. El tamaño de las muestras debe
cumplir con lo indicado en la tabla 3.
 Material a granel
Los envíos a granel no son recomendables, pero pueden ser usados si lo especifica el
comprador. Las muestras promedio representativas de un envío a granel se obtendrán
más fácilmente en el lugar de carga. Cuando un vehículo es llenado en el lugar de
carga es recomendable el muestreo de la sección transversal del material durante su
cargado. La muestra representativa debe ser preparada de acuerdo con 5.2.4 con el
peso de la muestra dada en la tabla 3. Esta muestra se debe tomar al llenar el vehículo.
No es recomendable que el material filtrante se muestree en el lugar de recepción. Sin
embargo, si el comprador especifica el muestreo en la recepción, las muestras se
deben tomar de 10 puntos del vehículo: uno cerca de cada esquina pero no en ella, uno
en el centro y los restantes aleatorios.
 Materiales en bolsas
Cuando el material es enviado al lugar de trabajo en bolsas o sacos, las muestras

simples se deben obtener usando un tubo muestreador y se deben combinar para
producir la muestra representativa. El tamaño mínimo de la muestra representativa se
da en la tabla 3. El número de envases a muestrear se indica en la tabla 4
Tabla 3- Tamaño mínimo de la muestra representativa
Tamaños máximos de los Tamaño mínimo de la

granos en la muestra (mm) muestra (kg)
63,0 45,0
37,5 32,0
25,4 23,0
19,0 14,0
12,5 9,0
9,5 menores 4,5

 Material en supersacos
Mientras los envases se estén llenando en el lugar de carga, es recomendable

muestrear a través de la sección transversal del material. La muestra representativa se
debe preparar con el peso de la muestra indicada en la tabla 3.
El número de supersacos a ser muestreados durante el llenado es el indicado en la
tabla 4. Se debe tomar al menos una muestra representativa por cada tamaño, tipo de
material y vehículo.
Tabla 4 -Muestreo de materiales embolsados *
Tamaño del lote Tamaño mínimo

(número de envases de la muestra simple
enviados) ( número de envases)
2 -8 2
9 -15 3
16 -25 5
26 -50 8
51 -90 13
91 -150 20
151 -280 32
281 -500 50
501 -1200 80
1201 -3200 125
3201 -10000 200
10001 -35000 315
35001 -150000 500
* Ref: Military Standard MIL- STD 105 D
 Muestra representativa
La muestra representativa se debe reducir por cuarteo a muestras para los ensayos de
acuerdo con ASTM C 702. Las muestras se deben ensayar de acuerdo a la
especificado como Método de ensayo
 Métodos de ensayo

Cuando el ensayo del material filtrante no puede ser presenciado por el comprador en
el punto de carga, el material se puede ensayar en el lugar de destino con los
siguientes procedimientos. La muestra debe ser dividida en dos partes o cuarteadas y
una porción se debe retener para un posible análisis diariamente.
A. Solubilidad en ácido
El ensayo de solubilidad en ácido se lleva a cabo por inmersión de un peso conocido
de material en ácido clorhídrico al 20 % en peso con agua destilada hasta que los
materiales solubles en ácido estén disueltos, luego se determina la pérdida de peso
del material. El tamaño de muestra mínima y la cantidad mínima de ácido clorhídrico
diluido al 20 % con agua destilada se indica en la tabla 5
1. Procedimiento
a. Se lava la muestra en agua destilada y se seca a 110 °C: 5 °C hasta peso
constante.
b. Se deja que la muestra enfríe en un desecador. Se pesa la muestra seca con
aproximación al 0,1 % del peso de la muestra.
c. Se coloca la muestra en un vaso de precipitado y se añade suficiente HCI al 20%
como para sumergir completamente la muestra, pero no menos que la cantidad
indicada en la tabla 5.
d. Después que cese la efervescencia se agita ocasionalmente cada 30 minutos,
por un periodo mínimo de seis horas a temperatura ambiente.
e. Se lava la muestra varias veces en agua destilada y se seca a 110 °C: 5 °C
hasta peso constante.
f. Se deja que la muestra enfríe en un desecador y se pesa con una precisión de
por lo menos 0,1 % del peso de la muestra.
g. Se informa la pérdida de peso como material soluble en ácido
Tabla 5- Muestra mínima y cantidades de ácido para ensayos de

solubilidad en ácido
Tamaños máximos de Peso mínimo de la Cantidad mínima de

granos en la muestra muestra g HCI al 20 % ml
mm mín.
63,0 4 000 7 000
37,5 250 800
25,4 250 800
19,0 250 800
12,5 250 800

9,5 ó menores 100 320
2. Cálculos
Solubilidad en ácido (%) = Pérdida de peso x 100 (Ec. 1)
Peso original
Se deben hacer ensayos triplicados sobre cada tamaño de material y se promedia los
resultados. Se informa como resultados del ensayo el promedio de los resultados que
estén dentro del 2 % de variación entre sí.
B. Ensayos de forma para la grava

1. El ensayo de solubilidad en ácido se evalúa las siguientes definiciones y ensayos
se deben usar para identificar las piezas fracturadas, planas o alargadas de la
grava. Esta identificación de las gravas se debe hacer por separación visual.
2. Una cara fracturada es definida como una superficie circundante por bordes
cortantes producidos por rotura y que ocupan aproximadamente más de 10 % de
la superficie total de la pieza fracturada. Esta definición está orientada para
excluir una superficie con pequeñas picaduras y astillas de la clasificación como
cara fracturada
3. La relación entre la máxima y la mínima dimensión se debe determinar usando
un calibrador. Las piezas presumiblemente alargadas se verificarán por
comparación de su longitud máxima con su dimensión mínima (espesor), medida
aproximadamente en el punto medio de su longitud.
C. Gravedad específica
La gravedad específica de un filtro de grava se debe determinar de acuerdo con
ASTM C 127 y se debe informar como gravedad específica seca, superficialmente
saturada. La gravedad específica de la arena silícea y de la antracita se debe
determinar de acuerdo con ASTA C 188 y se debe informar como gravedad
específica aparente.
D. Análisis Granulométrico.
El análisis Granulométrico (por tamizado) para materiales filtrantes debe ser
efectuado de acuerdo con la NTP 400.012:76 así con lo establecido en la presente
norma.
1. Los tamaños de las piezas o granos se deben determinar por tamizado a través
de mallas normalizadas calibrada de acuerdo con NTP 350.001 ó ASTM E11.El
tamaño de las partículas se deben definir en términos del tamiz de menor
abertura a través de la cual está pasando.
2. El tamaño mínimo de muestra para análisis granulométrico debe ser indicado en

la tabla 6.

Tabla 6- Tamaño de muestra mínima para análisis granulométrico
Tamaño máximo de las Peso mínimo de unas

piezas en una muestra muestra
63,00 mm 25 Kg
37,50 mm 15 Kg
25,40 mm 10 Kg
19,00 mm 7 Kg
12,50 mm 5 Kg
9,50 mm 2 Kg
4,75 mm (N° 4) 0,5 Kg
2,36 mm (Nº 8) 0,1 Kg
3. El procedimiento de tamizado granulométrico debe estar de acuerdo con NTP

400.012:76, cuidando de excluir los residuos de las partículas de antracita
cuando se tamice. Generalmente el tiempo de vibrado de la máquina vibradora
es de 10 min. +- 0,5 min. para arena y de 5 min. +- 0,5 min. para la antracita.
La relación entre tamaños adyacentes de tamices debe ser aproximadamente
igual a la raíz cuarta de 2 ó 1,1892. Los tamices se deben escoger de manera
que la abertura nominal de solamente un tamiz sea menor que el menor tamaño
efectivo permisible tal que, el rango más grande de la distribución de tamaños de
piezas o granos pueda ser medido en una bandeja con un mínimo de seis
tamices.
4. El porcentaje acumulativo que pasa en cada tamiz se debe calcular y graficar
sobre el papel semilogaritmico, con la abertura de tamiz en la escala
semilogaritmica y, el porcentaje acumulativo que pasa sobre la escala lineal. Se
debe graficar una curva suave entre los puntos ploteados.
5. Se lee de la curva el tamaño del tamiz correspondiente al porcentaje acumulado
10% el cual es el tamaño efectivo en milímetros. Se lee para el porcentaje
acumulado 60% y se divide este entre el tamaño de tamiz correspondiente al
porcentaje acumulado 10%. La relación es el coeficiente de uniformidad.
ENVASADO
 Preparación
El envasado se debe hacer en bolsas, super sacos o en vehículos limpios con cierre
herméticos que eviten pérdidas o contaminación del material en tránsito.

 Recipientes
Se debe especificar que los envíos se deben hacer en sacos o supersacos.
En caso de usarse super sacos, cada uno con un contenido de una o más toneladas de
material. Los supersacos deben tener fajas fijas o mangas suficientemente fuertes de
modo que soporten su peso completo cuando estén llenos para ayudar a su manipuleo.
Cada supersaco debe ser rotulado de manera que su contenido sea identificado,
incluyendo análisis granulométrico, cantidad. Fecha de llenado y lote o identificación
del producto.
 A granel
1. No se recomienda envíos a granel pero en caso de especificarse, las muestras
representativas se deben obtener en el lugar de producción o carga.
2. Cuando se especifica envíos en camiones, estos deben estar limpios y ser
herméticos.
3. Cuando se especifiquen envíos en vehículos con tolva, estos deben estar limpios y
ser herméticos y cubiertos.
COLOCACION DE MATERIALES FILTRANTES
 Preparación
A. Limpieza
Cada celda de filtrado se debe limpiar continuamente antes de colocar cualquier
material filtrante. Cada celda se debe mantener limpia en todas las operaciones de
colocación.
B. Marcado de cada capa.

Antes de colocar cualquier material el nivel superior de cada capa debe ser marcado
por una línea de nivel sobre el lado interior del filtro.
C. Almacenamiento y manipuleo de materiales

El material filtrante se debe mantener limpio. El material a granel se debe almacenar
sobre una superficie limpia, compacta y seca; manteniéndolo cubierto para prevenir la
contaminación durante su almacenaje. Los materiales envasados es recipiente o en
supersacos se deben cubrir con un material opaco y durable, que los proteja del
medio ambiente. Los recipientes y supersacos se deben almacenar sobre paletas o
parihuelas.
Cada tamaño y tipo de material filtrante se deben almacenar separadamente. Cuando
los materiales son enviados en recipientes o supersacos, bajo ninguna circunstancia
deben ser removidos de su envase antes de colocar el filtro, excepto por muestreo.

 Colocación
A. Precaución en la Instalación del Material

El fondo de la capa de grava debe ser colocado cuidadosamente para evitar dañar el
sistema de desagüe del filtro. Para materiales menores de 13 mm, los trabajadores no
se deben parar o caminar directamente sobre el material de filtro. Ellos deben
caminar sobre planchas o tablas que puedan soportar su peso sin desplazamiento del
material.
B. Colocación de capas
Cada capa debe ser terminada antes de iniciar la capa superior. Cada capa de
material filtrante se debe depositar con un espesor uniforme con su superficie
superior lisa y brindar un verdadero plano nivelado. Se debe tener cuidado al colocar
cada capa para evitar alteraciones en la superficie de la capa inferior.
C. Colocación de material alternativo

Los materiales a granel se pueden colocar secos usando un vertedero o un
transportador para descargar los materiales sobre una plataforma desde la cual ellos
pueden ser distribuidos con una pala manual. Alternativamente, los materiales a
granel pueden ser colocados hidráulicamente por bombeo o inyección.
Para filtros de arena o antracita colocados usando el método húmedo, los materiales
deben ser adicionados a través del agua y luego retro removidos con agua para su
nivelado. No es recomendable compactar la antracita.
D. Colocación de materiales desde recipientes o supersacos

Cuando el material filtrante es enviado en recipientes o supersacos y no se usa
colocación hidráulica, los envases deben ser colocados en el filtro y el material
distribuido directamente desde ellos.
Para evitar la expansión inicial del lecho debido a la segregación de tamaños de
granos, la elevación de la superficie superior, antes del lavado inicial, debe ser de
aproximadamente 10% del espesor final.
E. Elevación de la capa
La elevación de la superficie superior de cada capa debe ser verificada por llenado
del filtro con agua hasta la línea de nivel previamente marcada en la parte interior del
filtro.
F. Lavado de la capa de grava
Después de colocarse toda la capa de filtro de grava, y antes de colocarse cualquier
capa de arena o antracita, el filtro debe ser lavado durante 5 min. a la velocidad
máxima permisible que no exceda de 1000L/ml/m 2 del área del filtro. Este paso puede
ser eliminado si los finos o contaminantes no son aparentes para el comprador.
Cualquier grava colocada y que provenga del mezclado con otro material o tamaño,
debe ser removida y reemplazada con material limpio de un apropiado tipo y tamaño.

G. Lavado de otros materiales

En los lechos de filtros dobles o múltiples, cada material debe ser lavado para
remover el exceso de materiales finos antes de instalarse el siguiente material.
 Elevación de la superficie superior

La superficie superior del material filtrante después del lavado inicial debe tener una
elevación igual a la elevación final más el espesor del material a ser removido por
lavado.
 Contaminación
Cualquier medio filtrante que llegue a contaminarse después de ser colocado, debe
ser removido y reemplazado con material limpio de apropiado tamaño y tipo.
11. VINILONAS
DESCRIPCIÓN
Es una "tela técnica" consistente en un tejido de polyester de alta tenacidad estructurado

en forma de red, recubierto por ambos lados con películas de PVC fusionadas entre si
través de los intersticios del tejido.
Tejido.- Cordones de Polyester de alta tenacidad de 1,000 deniers. Tres hilos por
centímetro en urdimbre y 4 en trama. Los hilos de trama son oblicuos a la urdimbre y se
entrecruzan.
Recubrimiento.- Películas de PVC de formulación especial con aditivos que les permiten
resistir: la acción de los aceites, grasas, ácidos, álcalis y otros agentes químicos
(excepto solventes del PVC); el frio o el calor ambientes extremos (-40 a 70 ºC); los rayos
UV del sol; la exposición prolongada a la intemperie, el contacto prolongado con diversos
terrenos; el ataque de hongos. Con auto-extintor de llama.
Acondicionadas para sellarse por alta frecuencia.
Características Técnicas del Producto
 Superficie : Sin grabado; resaltando relieves del tejido.

 Espesor : 0.60 mm.
 Peso : 690 gr/m2.
 Resistencia a la Tensión : 120 kg/5cm.
 Resistencia al Desgarre : 25 kg.
 Elongación : 22 %.
 Resistencia al frio : -40 ºC.
 Resistencia al calor : +70 ºC.
 Resistencia a agentes químicos,

excepto solventes de PVC : No se afecta.

 Ante la llama : Se auto extingue.
 Impermeabilidad : 100%.
Durabilidad
 Más de 5 años en continuo movimiento

 Más de 10 años en posición estática
Usos
Tolderas para Camión, Mangas o Ductos de Ventilación para Túneles; Mantas para cubrir
mercaderías diversas, Mantas para fumigar, Carpas de Circo, Toldos de diverso uso,
Paneles Decantadores en Plantas de Agua Potable.
1. PANTALLAS DE FLOCULADORES (Pantallas Floculador)
DESCRIPCIÓN
Las pantallas a utilizar serán de policarbonato sólido de e = 1.00 cm. con superficies
rugosas, que garanticen un coeficiente de manning no menor a 0.020. las planchas
tendrán una dimensión de 3200 x 1220 mm y serán acondicionadas de acuerdo al tamaño
requerido en cada tramo.


XXIV. SISTEMA DE DISTRIBUCION EN MEDIA TENSION PTAP
SUBSISTEMA DE DISTRIBUCION PRIMARIA EN 22.9 Kv Y SUBESTACIÓN DE

DISTRIBUCION – PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE
1. OBJETIVOS
Las presentes especificaciones indican las Normas a las que se deben sujetar tanto los
equipos y materiales así como los métodos de construcción o montajes que deben
considerarse en la ejecución del componente: SUB-SISTEMA DE DISTRIBUCION
PRIMARIA EN 22.9 KV Y SUBESTACION DE DISTRIBUCIÓN. Este componente tiene
el objetivo de energizar la Planta de Tratamiento de Agua Potable y permitir el
funcionamiento de los equipos e instalaciones eléctricas en ella considerada.
2. MATERIALES Y EQUIPOS
2.1 ESPECIFICACIONES GENERALES
2.1.1 Condiciones Generales de Suministro de Materiales

Las presentes especificaciones técnicas, señalan en forma implícita las Normas de
fabricación a que se deben sujetar los equipos y materiales a proveerse, que son
considerados en el proyecto: SUB-SISTEMA DE DISTRIBUCION PRIMARIA EN 22.9
KV Y SUBESTACION DE DISTRIBUCIÓN. Además de las Normas Internacionales o
diseños típicos equivalentes, siempre y cuando no signifiquen una reducción de la
calidad, seguridad y garantía de durabilidad de los materiales y equipos suministrados.
Se tomará en cuenta las recomendaciones de los siguientes organismos:
 Comisión Electrotécnica Internacional (CEI)
 INDECOPI
 Dirección General de Electricidad del Ministerio de Energía y Minas. (DGE)
 Código Nacional de Electricidad (CNE).
Todos los equipos y materiales serán instalados teniendo en consideración las Normas
mencionadas y para condiciones de operación que se indican:
 Humedad relativa : 70 a 90 %
 Variación de temperatura ambiental : 5 a 30 °C
 Velocidad del viento : 80 Km/h
 Contaminación ambiental : Media
 Altitud : 2500 msnm

2.1.2 Garantía
El proveedor garantizará que los materiales y equipos funcionen adecuadamente y que
en el diseño hayan considerado factores de seguridad adecuados, además el periodo
de garantía se contará a partir de la recepción de obra, entendiéndose que si algún
material o equipo resulte inservible dentro del periodo de garantía, como consecuencia
de defectos de diseño y fabricación, el proveedor procederá a su reposición, sin costo
alguno para el interesado.
El proveedor presentará certificados de ensayos típicos o protocolos de pruebas, que

garanticen que los materiales cumplen con sus Normas.
2.1.3 Procedimiento para el control de calidad de Materiales
El procedimiento para el control de calidad de materiales estará constituido por:
- Primera etapa : Inspección visual a los materiales

- Segunda etapa : Pruebas técnicas de acuerdo a Normas.
El acto de Control de Calidad será efectuado en la planta o laboratorio del fabricante.
2.1.4 De la Recepción
La recepción de los materiales se realizará en el lugar de la obra, deberá constatarse

que los materiales cumplan con las especificaciones técnicas de las Normas y
prescripciones vigentes.
Los materiales serán técnicamente aceptados por Electrocentro S.A. por el

proceso de Control de Calidad, debiendo el contratista adjuntar el certificado de
garantía del fabricante y/o protocolo de pruebas, en original, sin la presentación de
dicho certificado los materiales no serán aceptados, bajo responsabilidad del supervisor
encargado.
Se comunicara a Electrocentro S.A. la realización de pruebas correspondientes, con la

debida anticipación.
2.1.5 Embalaje y Transporte
El transporte de los materiales estará cubierto por seguros contra todo riesgo y los
cuales serán embalados adecuadamente por el fabricante, con el objeto de evitar

daños sobre ellos durante el manipuleo y transporte hasta el lugar de su instalación.
2.1.6 Suministro de Equipos y Materiales.
2.1.6a POSTES
Los postes a emplearse serán de concreto armado centrifugado, y tendrán forma
troncocónica; el acabado exterior deberá ser homogéneo, libre de fisuras, cangrejeras y
excoriaciones; la fabricación de los mismos estará compuesta esencialmente de arena,
grava, cemento y agua.
El material cubierto por estas especificaciones cumplirá con la norma INDECOPI NTP
339.027 respecto a los postes de hormigón (concreto) armado para líneas aéreas.
El refuerzo metálico deberá ser de varillas adecuadas, sin trazo de pintura, grasas u
óxido en polvo o escamas. En caso de ser corrugadas, estas tendrán un diámetro de
10 mm como mínimo. Los alambres de ligaduras (zunchos) tendrán un diámetro
mínimo de 08 mm.
Los postes tendrán un acabado uniforme y serán de las siguientes características:
Descripción Características
- Longitud (m) : 13 13
- Diámetros (mm)
• Punta : 160 160
• Base : 355 355
- Esfuerzo en la punta del
poste (kg) : 300 400
- Peso del poste (Kg) : 1250 1370
- Perilla de concreto : SI
El coeficiente de seguridad es de 2.0, la fabricación de los postes, cumple con lo

estipulado en las normas INDECOPI (EX-ITINTEC) 339-027 y DGE-015-PD-1.
A 3 m de la base del poste, en bajo relieve, deberá implementarse una marca que
permita inspeccionar la profundidad de empotramiento luego de instalado el poste. El
suministro incluye la perilla de concreto el cual deberá estar cimentado en la parte
superior, impidiendo la filtración de agua pluvial.
Los postes deberán llevar impresa con caracteres legibles e indelebles y en lugar
visible, cuando estén instalados, la información siguiente:

a) Marca o nombre del fabricante

b) Designación del poste: l/c/d/D; donde:
l= longitud en m
c= carga de trabajo en daN con coeficiente de
seguridad 2
d= diámetro de la cima en mm
D= diámetro de la base, en mm
c) Fecha de fabricación
`
Los agujeros que deben tener los postes, así como sus dimensiones y espaciamientos
entre ellos se muestran en las láminas del proyecto.
Asimismo, los postes serán protegidos con pintura impermeabilizante incolora
(poliméricos de alto lustre y rápida penetración en el concreto), contra la humedad, y
sustancias corrosivas, en una longitud de 3.0 m medido desde la base del poste para
caso de postes de media tensión (M.T)
Respecto a pruebas, se efectuarán en las instalaciones del fabricante, en presencia de
un representante de Electrocentro S.A. a quien se le brindará todos los medios que le
permitan verificar que los postes se suministran de acuerdo con las normas vigentes.
Los instrumentos y equipos a utilizarse en las mediciones y pruebas deberán tener un
certificado de calibración vigente expedido por un organismo de control autorizado, lo
cual deberá ser verificado por el representante de Electrocentro S.A. antes de la
realización de las pruebas.
Las pruebas de recepción de los postes serán las siguientes:
 Inspección visual
 Verificación de dimensiones
 Ensayo de carga
 Ensayo de rotura
2.1.6b CRUCETAS Y MÉNSULAS DE CAV

Las ménsulas serán de concreto armado vibrado, provistas de agujeros para espigas
de aisladores y pernos de cadena de aisladores de las siguientes características
mínimas:
Tiro Horizontal : 300 Kg.

Tiro Vertical : 250 Kg.
Tiro Transversal : 300 Kg.
Coef. de seg. : 2
Longitud : 1.50 m.

Respecto a las crucetas, serán de CAV de las siguientes dimensiones:
Longitud : 1.50 m
Esfuerzo Horizontal Longitudinal : 300 kg
Esfuerzo Horizontal Transversal : 300 kg
Esfuerzo Vertical : 250 kg
Coef. de seguridad : 2
2.1.6c CRUCETA DE F°G° SIMPLE ASIMÉTRICA
Serán de perfil de fierro angular galvanizado en caliente por inmersión con 110 micras
de espesor mínimo, de 3”x3”x1/4”x1.80 m de longitud (76,2x76,2x6,35mm x 1.80 m),
adicionalmente poseerán, un brazo de F°G° de 2 1/2” x 2 1/2”x 1/4” x 1,20 m de
longitud (63,5 x 63,5 x 6,35 mm x 1.20), un perno de 5/8”x10” (16 mm Ø x 254 mm) con
arandela curva, plana y tuerca, una abrazadera circular de 2”xl/4”x240mm ø (50,8x6,35
mm x 240 mm Ø), y un perno de 1/2”øx3”(12,7 mm Ø x 76,2 mm) incluido arandela y
tuerca. Asimismo, incluirán una pieza soldada de fierro angular galvanizado de
3”x3”x1/4”x80mm de longitud (76,2x76,2x6,35 mm x 80 mm), con la finalidad de
permitir la instalación de espigas y/o pernos de F°G°.
2.1.6d LOZAS PARA SOSTENER EL TRANSFORMADOR Y TRAFOMIX

Para el soporte del transformador y del trafomix se utilizarán dos medias lozas de
concreto armado vibrado de 1.10 m. de longitud nominal, las que serán capaces de
soportar 1,000 Kg de peso; este material será fabricado con materiales que cumplirá lo
indicado y en las dimensiones que se indican en los planos de detalles constructivos.
2.1.6e PALOMILLAS DE CONCRETO

Para el soporte de los seccionadores cut-out se empleará una media palomilla de
concreto de concreto armado vibrado de 1.10 m. de longitud, este material podrá ser
embonable en el poste de 13/400 m. según los planos correspondientes.
2.1.6f CRUCETA DE F°G° DOBLE ASIMÉTRICA PARA DERIVACION

Serán de perfil de fierro angular galvanizado en caliente por inmersión con 110 micras
de espesor mínimo, de 3”x3”x1/4”x1.80 m de longitud (76,2x76,2x6,35mm x 1.80 m),
adicionalmente poseerán, dos brazos de F°G° de 2 1/2” x 2 1/2”x 1/4” x 1,20 m de
longitud (63,5 x 63,5 x 6,35 mm x 1.20), un perno de 5/8”x10” (16 mm Ø x 254 mm) con
arandelas planas y tuerca, una abrazadera circular de 2”xl/4”x240mm ø (50,8x6,35 mm
x 240 mm Ø), dos pernos de 1/2”øx3”(12,7 mm Ø x 76,2 mm) incluido arandela y
tuerca, dos pernos de doble armado de 5/8”øx12”(16 mm Ø x 304.8 mm), con cuatro
arandelas planas, tuerca y contratuerca cada uno.

Así mismo en el perfil se incluirán tres piezas soldadas de fierro angular galvanizado de
3”x3”x1/4”x80mm de longitud (76,2x76,2x6,35 mm x 80 mm), con la finalidad de
permitir la instalación de espigas y/o seccionadores tipo Cut Out.
2.1.6g AISLADOR POLIMERICO TIPO PIN 27 kV
Los aisladores, cumplirán con las prescripciones de las siguientes normas:
ANSI C29.11 AMERICAN NATIONAL STANDARD FOR COMPOSITE SUSPENSIÓN

INSULATORS FOR OVERHEAD TRANSMISSION LINES TESTS.
IEC 1109 COMPOSITE INSULATORS FOR A. C. OVERHEAD LINES WITH A
NOMINAL VOLTAGE GREATER THAN 1000 V – DEFINITIONS, TEST METHODS
AND ACCEPTANCE CRITERIA
IEC 815 GUIDE FOR SELECTION OF INSULATORS IN RESPECT OF
POLLUTED CONDITIONS
ASTM A153 SPECIFICATION FOR ZINC COATING (HOT DIP) ON IRON AND
STEEL HARDWARE
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
NÚCLEO
El núcleo será de fibra de vidrio reforzado con resina epóxica de alta dureza resistente
a los ácidos y, por tanto, a la rotura frágil; tendrá forma cilíndrica y estará destinado a
soportar las cargas mecánicas de flexión, compresión y tracción aplicadas al aislador.
El núcleo deberá estar libre de burbujas de aire, sustancias extrañas o defectos de
fabricación.
RECUBRIMIENTO DEL NÚCLEO

El núcleo de fibra de vidrio tendrá un revestimiento hidrófugo de Goma de Silicón de
una sola pieza aplicado por extrusión o moldeo por inyección. Este recubrimiento no
tendrá juntas ni costuras, será uniforme, libre de imperfecciones y estará firmemente
unido al núcleo; tendrá un espesor mínimo de 3 mm en todos sus puntos. La
resistencia de la interfase entre el recubrimiento de Goma de Silicón y el cilindro de
fibra de vidrio será mayor que la resistencia al desgarramiento (tearing strength) de la
Goma de Silicón.
ALETAS AISLANTES
Las aletas aislantes serán, también hidrófugos de Goma de Silicón y estarán
firmemente unidas a la cubierta del núcleo de fibra de vidrio por moldeo como parte de
la cubierta. Presentarán diámetros uniformes o diferentes y tendrán un perfil diseñado
de acuerdo con las recomendaciones de la Norma IEC 815.

La longitud de la línea de fuga requerida deberá lograrse mediante la provisión del

necesario número de aletas.
El recubrimiento y las aletas serán de color gris.
HERRAJES DE LOS EXTREMOS

La base-soporte del aislador será de acero forjado galvanizado de las dimensiones
apropiadas para soportar las cargas mecánicas especificadas en la Tabla de Datos
Técnicos Garantizados; tendrá un agujero roscado de 20,64 mm de diámetro para
conectarse a espárrago de 19 mm de diámetro. El extremo terminal para conectarse al
conductor será de aleación de aluminio y tendrá la forma y dimensiones aproximadas
que se muestran en los planos del proyecto.
Los herrajes de los extremos estarán destinados a transmitir la carga mecánica al
núcleo de fibra de vidrio; la conexión entre los herrajes y el núcleo de fibra de vidrio se
efectuará por medio de compresión radial, de tal manera que asegure una distribución
uniforme de la carga alrededor de la circunferencia de este último.
Los elementos de hierro y acero serán galvanizados de acuerdo con la clase “C”, según
la norma ASTM A153.
El suministro incluirá los espárragos y braquetes de fijación cuyas dimensiones y
características geométricas se muestran en los planos. La capacidad mecánica de
estos accesorios será definida por el proveedor y será compatible con la del aislador.
DESCRIPCION DE CARACTERISTICAS DEL AISLADOR
Material aislante : Polimérico resistente a la corrosión rayos

UV.
Dimensiones:
Longitud : 445 mm
Longitud de línea de fuga : 750 mm
Características mecánicas:
Esfuerzo a la flexión : 12.5 KN
Esfuerzo a la compresión : 8.0 KN
Peso aproximado : 2.4 Kg
Características eléctricas
Tensión de flameo a baja frecuencia:
- En seco : 130 KV
- Bajo lluvia : 95 KV

Tensión crítica de flameo al impulso:

- Positiva : 170 KV
- Negativa : 210 KV
Numero de aletas : 8
Características de radio interferencia:
Prueba de tensión eficaz a tierra para Interferencia : 22 kV
Tensión máxima de radio interferencia a 1000 khz : 100 uV.
Base inferior de acero nodular galvanizado o bronce.
2.1.6h AISLADORES SUSPENSIÓN TIPO POLIMÉRICO - 27 KV.

Los aisladores, cumplirán con las prescripciones de las siguientes normas:
ANSI C29.11 AMERICAN NATIONAL STANDARD FOR COMPOSITE SUSPENSIÓN
INSULATORS FOR OVERHEAD TRANSMISSION LINES TESTS.
IEC 1109 COMPOSITE INSULATORS FOR A. C. OVERHEAD LINES WITH A
NOMINAL VOLTAGE GREATER THAN 1000 V – DEFINITIONS, TEST METHODS
AND ACCEPTANCE CRITERIA
IEC 815 GUIDE FOR SELECTION OF INSULATORS IN RESPECT OF
POLLUTED CONDITIONS
ASTM A153 SPECIFICATION FOR ZINC COATING (HOT DIP) ON IRON AND
STEEL HARDWARE
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
NÚCLEO
El núcleo será de fibra de vidrio reforzado con resina epóxica de alta dureza resistente
a los ácidos y, por tanto, a la rotura frágil; tendrá forma cilíndrica y estará destinado a
soportar las cargas mecánicas de flexión, compresión y tracción aplicadas al aislador.
El núcleo deberá estar libre de burbujas de aire, sustancias extrañas o defectos de
fabricación.
ALETAS AISLANTES
Las aletas aislantes serán, también hidrófugos de Goma de Silicón y estarán
firmemente unidas a la cubierta del núcleo de fibra de vidrio por moldeo como parte de
la cubierta. Presentarán diámetros uniformes o diferentes y tendrán un perfil diseñado
de acuerdo con las recomendaciones de la Norma IEC 815.
La longitud de la línea de fuga requerida deberá lograrse mediante la provisión del
necesario número de aletas.
El recubrimiento y las aletas serán de color gris.

TABLA DE DATOS TÉCNICOS GARANTIZADOS

1 NORMAS APLICABLES IEC-1109, ANSI – 29.11
2. TENSION NOMINAL 35 KV
3 MATERIAL DEL NUCLEO FIBRA DE VIDRIO REFORZADO
4 MATERIAL DEL RECUBRIMIENTO DEL NUCLEO GOMA DE SILICON
5 MATERIAL DE LAS ALETAS GOMA DE SILICON
HERRAJES
6 MATERIAL DEL SOPORTE BASE ACERO FORJADO O
HIERRO MALEABLE
7 NORMA DE GALVANIZACION ASTM 153
DIMENSIONES Y MASA
8 LONGITUD DE LINEA DE FUGA 954 mm
9 DISTANCIA DE ARCO EN SECO 426 mm
10 NUMERO DE ALETAS 8
11 LONGITUD 559 mm
12 ESPACIAMIENTO ENTRE CAMPANAS 50 mm
13 PESO NETO 1,5 Kg
VALORES DE RESISTENCIA MECANICA

14 CARGA MECANICA DE FLEXION 10 kN
15 CARGA MECANICA DE COMPRESION 35 kN
16 CARGA MECANICA DE TRACCION 45 kN
TENSIONES ELECTRICAS DE PRUEBA

17 TENSION CRITICA DE FLAMEO AL IMPULSO
- POSITIVA 280 kV
- NEGATIVA 290 kV
18 TENSION DE FLAMEO A BAJA FRECUENCIA

- EN SECO 170 kV

- BAJO LLUVIA 155 kV
2.1.6i ACCESORIOS DEL CABLE DE RED PRIMARIA
a. GRAPA DE ANCLAJE TIPO PISTOLA DE ALUMINIO
Será del tipo conductor pasante, fabricado con aleación de aluminio de

primera fusión, de comprobada resistencia a la corrosión, tales como
Aluminio-Magnesio, Aluminio-Silicio, Aluminio-Magnesio-Silicio.
El apriete sobre el conductor deberá ser uniforme, evitando los esfuerzos
concentrados sobre determinados puntos del mismo.
El fabricante deberá señalar los torques de apriete que deberán aplicarse
y los límites de composición y diámetro de los conductores.
Las cargas de rotura y deslizamiento mínima para las grapas de anclaje
serán las siguientes:
- Carga de Rotura : 30 kN
- Carga de Deslizamiento : 30 kN
Las dimensiones de la grapa serán adecuadas para instalarse con

conductores de aleación de aluminio AAAC de 35 mm2.
Estará provista, como mínimo, de 3 pernos de ajuste.
b. GRAPA DE DOBLE VÍA PARA CONDUCTOR DE ALUMINIO
Serán de aluminio y estará provista de 2 pernos de ajuste, arandelas y

tuercas. Deberá garantizar que la resistencia eléctrica del conjunto grapa-
conductor no sea superior al 75% de la correspondiente a una longitud
igual de conductor; por tanto, no producirá calentamientos superiores a los
del conductor.
No emitirá efluvios y perturbaciones radioeléctricas por encima de valores
fijados.
c. ALAMBRE DE AMARRE CONDUCTOR AAAC
Los conductores a utilizar serán de aluminio forrado, recocido, de 16 mm2

de sección, sólido (un hilo).
Tendrá por objeto proteger el punto de sujeción del conductor con el
aislador tipo pin, de los efectos abrasivos, así como de las descargas que
se puedan producir entre conductor y tierra.
Serán simples y de longitudes adecuadas para cada sección de conductor

(1.5 m).
d. EMPALMES.
En el presente proyecto, no se aceptará empalmes a medio vano, los

empalmes de ser necesario, deberán ser ejecutados únicamente en los
armados de anclaje.
2.1.6j ACCESORIOS METALICOS PARA POSTES Y CRUCETAS
a. PERNOS MAQUINADOS
Serán de acero forjado galvanizado en caliente. Las cabezas de estos

pernos serán cuadrados y estarán de acuerdo con la norma ANSI C 135.1
Los diámetros y longitudes de los pernos se muestran en las láminas
adjuntas.
Las cargas de rotura mínima serán:
- para pernos de 16 Mm. (5/8” ø) : 55 kN

- para pernos de 13 Mm. ( ½” ø) : 35 kN
Cada perno maquinado deberá ser suministrado con una tuerca cuadrada
y su respectiva contratuerca cuadrada de doble concavidad, las que
estarán debidamente ensambladas al perno.
b. PERNO OJO
Será de acero forjado, galvanizado en caliente de 254-305 mm. de

longitud y 16 mm. de diámetro (5/8”øx10”-12” longitud).
En uno de los extremos tendrá un ojal ovalado y será roscado en el otro
extremo.
Las otras dimensiones, así como su configuración geométrica, se
muestran en las láminas adjuntas.
La carga de rotura mínima será de 55 kN.
Cada perno ojo deberá ser suministrado con una tuerca cuadrada y su
respectiva contratuerca cuadrada de doble concavidad, las que estarán
debidamente ensambladas al perno.
c. TUERCA OJO

Será de acero forjado o hierro maleable galvanizado en caliente. Será

adecuada para perno de 16 mm. de diámetro. Su carga mínima de rotura
será de 55 kN.
La configuración geométrica y las dimensiones se muestran en las láminas

adjuntas.
2.1.6k RETENIDAS DE ANCLAJE
Las retenidas de anclaje estarán compuestas de los siguientes accesorios:
A) ABRAZADERA PARA RETENIDAS.

Será de platina galvanizado de 2" x 1/4" de los diámetros indicados en los
planos, para cada poste, provisto de los agujeros con dos pernos para
empernar al poste `y el otro para adosar el guardacabo y el cable, en los
casos que se crea conveniente y previa aprobación del ingeniero
supervisor, se utilizará perno angular con ojal guardacabo de 5/8” x 12”.
B) GUARDACABO
Será fabricado de una plancha de acero galvanizado de 1/16" de espesor
con canal para cable de acero de hasta 5/8" de diámetro, se utilizará como
guía y protector de los cables tipo retenida, especialmente en el ojo de la
varilla de anclaje y en los pernos de la abrazadera partida.
C) CABLE DE ACERO GALVANIZADO

Será del tipo High - Strengt, de alta resistencia, cableado de 7 hilos, con
un diámetro de 3/8” y capacidad de 15,400 lb. de tensión de rotura como
mínimo.
D) GRAPA PREFORMADA
Serán de acero galvanizado en caliente de 1.6 mm (1/16”) de espesor, con
un canal para cable de 3/8”. La mínima carga de rotura será 60 KN.
E) AISLADOR DE TRACCIÓN
Será de tipo nuez, clase ANSI 54-3 y de las características siguientes:
Será de porcelana dieléctrica vitrificada color marrón, clase ANSI 54-3 con
las siguientes características:
 Línea de fuga : 57 mm.

 Tensión nominal : 1.3 KV.

 Peso neto por unidad : 1 Kg.

 Tiro de rotura : 9,080 Kg
 Tensión a baja frecuencia
 En seco : 35 KV.
 En lluvia : 18 KV.
F) GUARDACABLE
Será de plancha de fierro galvanizado de 1/16" de espesor x 2,40 de
longitud, el cual se ajustará al cable mediante una grapa galvanizada con
su respectivo perno de ajuste.
G) VARILLA DE ANCLAJE
Sera de fierro galvanizado de 3/4" diámetro x 2,40 m. de longitud con un
ojal de un extremo de 1 1/2" diámetro y roscado con arandela y tuerca en
el otro extremo, roscado 0,1 m, además estará provisto de una plancha de
fierro de 1/4" de espesor y de 4.00 cm. de lado con perforación central de
13/16" diámetro. para el paso de la varilla.
H) SOPORTE DE CONTRAPUNTA (RETENIDA VERTICAL)

Será fabricado en plancha de acero galvanizado de 3/16" de espesor y
una porción de tubo de 2 1/2" diámetro x 1.20 m. de longitud. El tubo irá
soldado a la plancha.
I) TERMINAL DE CONTRAPUNTA
Será fabricado de tapón para tubo de 2 1/2" diámetro con grapa en la
punta para cable de acero de 1/2" diam.
J) ALAMBRE DE ACERO GALVANIZADO

Será fabricado acero galvanizado, será utilizado para el amarre de las
puntas del cable de retenida a fin de evitar su deshilachado, de sección N°
14 AWG.
A 2.1.6l CONDUCTORES
CONDUCTOR DE ALEACIÓN DE ALUMINIO TIPO AAAC
A) OBJETIVO.-
Estas especificaciones tienen por objeto definir las características
normalizadas de los cables de aluminio protegidos, las condiciones
técnicas requeridas para la fabricación, pruebas y entrega del conductor

de aleación de aluminio que se utilizará en la presente obra. Estas

cumplirán con las prescripciones de las siguientes normas:
Para inspección y pruebas:

- IEC 60889: Hard-drawn aluminium wire for overhead line
conductors.
- IEC 60228: Conductors of insulated cables
- IEC 60502-2: Power cables with extruded insulation and their
accessories for rated voltages from 1 kV (Um = 1,2 kV) up to 30 kV
(Um = 36 kV)
- IEC 60287-1-1: Electric cables – Calculation of current rating –
Part 1: Current rating equations (100% load factor) and calculation
of losses – Section 1: General.
- NBR 11873: Cabos cubiertos con material polimérico para redes
aéreas compactas de distribución en tensores de 13,8 kV a 34,5
kV.
- IEC 1089: Round Wire Concentric Lay Overhead Electrical
Stranded Conductors
- IPCEA S 70-547: Aluminium-Magnesium-Silicon Alloy Wire For
Overhead Line Conductors.
Para fabricación:
- ASTM B398 Aluminium Alloy 6201-T81 Wire For Electrical
Purposes.
- ASTM B399 Concentric-Lay-Stranded Aluminium Alloy
6201-T81 Conductors
B) CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS BASICAS.-

El conductor es de aleación de aluminio duro de 99.9 % de pureza con
cubierta protectora de polietileno termoplástico negro resistente a la
intemperie, a la contaminación salina (para evitar la corrosividad) y
envejecimiento, siendo del tipo AAAC de calibre 35 mm2, de 07 hilos
fabricado con alambrón de aleación de aluminio- magnesio-silicio, cuya
composición química es de acuerdo a la norma ASTM B 398; el conductor
de aleación de aluminio desnudo está compuesto de alambres cableados
concéntricamente y de único alambre central; los alambres de la capa
exterior es cableado en el sentido de la mano derecha y las capas
interiores cableadas en sentido contrario entre sí.
Material.-
Los conductores serán manufacturados de alambres de Aleación de
Aluminio - Magnesio - Silicio, tratados térmicamente y que contengan
aproximadamente 0.5% de Magnesio y 0.5% de Silicio cuyo tipo de

aleación, material y temple será el estándar 6201-T81 que posee las

propiedades siguientes:
- Resistividad a 20 ºC (mW-cm.) : 3.25 (Máx. 3.28, DIN

48202)
- Densidad (gr./cm3) : 2.70
- Coeficiente de dilatación lineal a 20ºC (1/ºC) : 2.3 x 10-5
- Coeficiente térmico de resistencia a 20ºC (1/ºC) : 0.00360
- El material utilizado no deberá tener en su composición más de
0.10% de cobre.
Pruebas.-
Las pruebas mecánicas y de resistividad serán efectuadas según lo
establecido por la norma IEC 1089/1991 e IEC 104 cumpliendo con los
requerimientos especificados en este documento.
Cableado.-
El cableado de la capa externa de los conductores será en sentido de la
mano derecha, (conforme a la dirección de la parte central de la letra Z
cuando el conductor está en posición vertical).
Diámetro de alambres del conductor.-

El mínimo diámetro de los alambres que conforman el conductor será de
2,52 mm.
Cubierta.-
La cubierta protectora es una capa de polietileno reticulado (XLPE). La
extracción de esta cubierta, deberá cumplir con las características
indicadas en la norma IEC 60502-2.
Para los conductores de 15 kV y 25 kV, la cubierta deberá extruir sobre el
conductor. En los casos que se solicite capa semiconductora la cubierta se
extruirá sobre ésta.
Para los conductores de 36 kV la cubierta se deberá extruir sobre la capa
semiconductora.
El material deberá ser resistente a la intemperie, radiación ultravioleta,
cracking, descargas superficiales (tracking y carbonización), ozono, luz
solar y calor, resistencia a la fatiga, hongos la abrasión mecánica y ácidos.
Además, deberá ser continuo y uniforme en toda su extensión, y estar libre
de impurezas que afecten su comportamiento en condiciones de servicio.
El fabricante deberá informar en su propuesta el porcentaje de negro de
humo utilizado en la cubierta protectora que garantice lo indicado en el
párrafo anterior.

No se admitirán las reparaciones en la cubierta, debiendo ser

reemplazados (eliminados) los tramos defectuosos.
Los espesores serán los indicados en la tabla siguiente.
Tabla: Espesor de cubierta según nivel de tensión
Espesor mínimo de cubierta XLPE [mm]
5 kv. 3.0
25 kv. 4.0
34.5 kv. 7.6
La cubierta protectora será capaz de soportar una temperatura en el

conductor de 90 ºC en condiciones normales de operación; 130 ºC en
condiciones de sobrecarga de emergencia (Norma IEC 60050); y 250 ºC
en condiciones de cortocircuito, durante un tiempo máximo de 5 segundos.
La protección no debe considerarse como aislamiento.
C) REQUERIMIENTOS TECNICOS.-
Los conductores a suministrar deberán cumplir con los siguientes
requerimientos los cuales están basados en las normas de referencia
descritas en el punto 1 (Normas de fabricación y Pruebas):
Sección Nominal (mm2) 35

Sección real (mm2) 34.84
Nº de Alambres 7
Diámetro de cada Alambre (mm.) 2.52
Diámetro Nominal Exterior (Mm) 10
Carga Mínima de Rotura (kg) 9945
Masa Aproximada (Kg./Km.) 138

Densidad a 20ºC (gr./cm3) 2,69

Coeficiente de Dilatación Lineal a 20ºC (1/ºC) 2,30E-05
Módulo de Elasticidad (Kg./mm2) 5816
Coeficiente Térmico de resistencia a20 ºC (1/ºC) 0,0036
Resistividad eléctrica a 20ºC (Ohmmm2/m) 0,0325
Resistencia eléctrica en D.C. a 20 ºC (Ohm/Km.) 0,282
Resistencia eléctrica en C.A. a 60º Ohm/Km.) 0,983
Capacidad de corriente 160
D) CONDICIONES De SERVICIO.-
Condiciones de Operación del Sistema.-
Sistema de 22.9 kV
Sistema trifásico, con neutro sólidamente aterrado con las siguientes
características de operación:
Tensión nominal del sistema : 22.9 kv
Tensión máxima de operación : 24 kv
Frecuencia del sistema : 60 Hz
Máximo nivel de potencia de cortocircuito : hasta 500 MVA
Tiempo de regulación de la protección : hasta 1.2 seg.
Temperatura de operación Máxima en régimen : 60 ºC

permanente.
Temperatura de operación en emergencia : 75 ºC
El conductor tendrá las características y dimensiones que se indican a

continuación:
ESPECIFICACIONES DE CABLES DE ALUMINIO
CALIBRE HILOS DIAM DIAM PESO CARGA DE RESIST. CAPACIDAD
HILO EXT ROTURA 20 AC CORRIENTE
mm² mm mm Kg./km KG ohm/km A

35 7 2.52 10 138 998.98 0.983 160
Módulo de elasticidad : 60,82 kN/Mm

Coeficiente de dilatación a 20ºC : 23E-6/ºC
Coeficiente térmico de resistencia 20ºC : 0,00384/ºC
E) CALIFICACION DE OFERTAS
El fabricante deberá entregar toda la información requerida que se indique
en este capítulo así como cualquiera otra que sea solicitada en los
restantes capítulos de esta especificación.
Toda la información entregada por el fabricante deberá estar impresa en

los idiomas español o inglés y en portugués o inglés.
Para la calificación técnica de las ofertas, el fabricante deberá entregar la
información en el orden indicado, empleando separadores numerados en
forma correlativa.
TABLA DE DATOS TECNICOS PARA CONDUCTOR DE AAAC DE 35 mm2
VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD VALOR REQUERIDO
GARANTIZADO
1 País de procedencia
2 Fabricante
ASTM B398M, ASTM B399M, IEC

3 Normas
1089
4 Material del conductor Aleación de Aluminio 6201 – T81
5 Clase del conductor AA
6 Conductividad %IACS 52.5
7 Sección nominal mm2 35
8 Densidad a 20 ° C Kg. / m3 2690
9 Resistividad eléctrica a 20 AC Ω-mm2/m 0.032841
10 Número de alambres N° 7
11 Diámetro de los alambres Mm 2.52

Máxima variación del diámetro de los

12 Mm ± 0.03
alambres
13 Carga de rotura mínima kN 11.06
Resistencia eléctrica máxima a 20

14 Ω/km 0.9595
°C
15 Masa longitudinal aproximada Kg./km 95.8
2.1.6m SECCIONADOR FUSIBLE TIPO CUT-OUT

Se utilizarán seccionadores unipolares del tipo cut-out, para montaje exterior en
palomilla de concreto, el cuerpo aislador será de porcelana vidriada recubierto
con esmalte gris de alta rigidez dieléctrica; deberá de estar provisto de una
abrazadera de acero galvanizado en caliente para sujeción a palomilla de
concreto.
El portafusible será de tubo aislante con un diámetro interior de ½”, en cuyo
interior se instalará el fusible, estará provisto de un gancho para la utilización
de LOADBUSTER y palanca de control para permitir la apertura con carga;
tendrá contactos fijos plateados para garantizar una eficiente transferencia de
corriente. Los seccionadores tipo cut-out tendrán las características siguientes:
 Tensión máxima de servicio : 27 KV.

 Tensión nominal : 10 kV.
 Corriente nominal máxima : 100 A.
 Corriente de interrupción
 Simétrica : 7000 A.
 Asimétrica : 10000 A.
 BIL : 170 KV.
El cierre del cortacircuito fusible será a prueba de apertura accidental. El

accionamiento de seccionador será automático al fundirse el fusible o en forma
manual mediante el uso de la pértiga de enganche.
En su desplazamiento no pasará más allá del plano vertical que contiene la
grapa terminal inferior, para evitar daño mecánico al mismo.
Estarán provistos de grapas terminales de canales paralelos, tipo universal
para recibir conductores desde 10 mm2 hasta 35 mm2 de sección.
Los elementos fusibles serán acoplados mecánicamente a los terminales y al
igual que la arandela y el botón de contacto con rosca serán enchapados en
plata para darles una resistencia a la corrosión y lograr una mejor transferencia
de corriente. Los fusibles serán del tipo K rápido de las características
siguientes:

 Capacidad : 6 A para las subestaciones

20 A para los seccionadores
 Tensión de servicio : 22.9 kV.
2.1.6n PARARRAYOS
Los pararrayos materia de la presente especificación cumplirán con las
prescripciones de las siguientes normas, según la versión vigente a la fecha de
la convocatoria de la licitación:
IEC 99-1 SURGE ARRESTERS PART 1: NON LINEAR RESISTOR

TYPE GAPPED ARRESTERS FOR A.C. SYTEMS
IEC 99-4 METAL OXIDE SURGE ARRESTERS WITHOUT GAPS FOR

A.C. SYSTEMS
Condiciones ambientales
Los Pararrayos se instalarán en una zona que presenten las siguientes
condiciones ambientales:
- Altitud sobre el nivel del mar: hasta 4500 msnm

- Humedad relativa: entre 50 y 95 %
- Temperatura ambiental: 0º y 35 ºC
- Contaminación ambiental: de escasa a moderada
Condiciones de operación
El sistema eléctrico en el cual operarán los pararrayos tiene las siguientes
características:
- Tipo de conexión: fase – tierra

- Tensión de servicio de la red: 22.9 KV
- Tensión nominal: 27 KV
- Clase: 1.0
- Frecuencia de la red: 60 Hz.
- Naturaleza del neutro: efectivamente puesta a tierra
- Nivel isoceraúnico de la zona del proyecto: entre 15 y 40
- Equipo a proteger: transformador de distribución y seccionadores

Características generales
Los pararrayos serán del tipo de resistencias no lineales fabricadas a base de
óxidos metálicos (ZnO), sin explosores, para uso exterior, a prueba de
explosión y para ser conectado entre fase y tierra.
La columna soporte será de porcelana o material polimérico. Estará diseñada
para un ambiente medianamente contaminado. Las características propias del
pararrayos no se modificarán después de largos años de uso.
Las partes selladas estarán diseñadas de tal modo de prevenir la penetración
de agua.
El pararrayos contará con un elemento para liberar los gases creados por el
arco que se origine en el interior, cuando la presión de los mismos llegue a
valores que podrían hacer peligrar la estructura del pararrayos.
Características eléctricas
- Tensión nominal del pararrayo 24 kV
- Máxima Tensión de Operación Continua (MCOV) 22.9 kV
- Corriente nominal de descarga con onda 8/20us 10 KA
- Línea de fuga unitaria 31mm/kV
- Altura de operación hasta 4500 m.s.n.m
Accesorios
Los pararrayos deberán incluir entre otros, los siguientes accesorios:
- Terminal de tierra
- Placa de características
- Accesorios para fijación a cruceta
- Otros necesarios para un correcto transporte, montaje, operación y
mantenimiento de los pararrayos.
2.1.6o SISTEMA DE PUESTA A TIERRA

Las partes metálicas de los equipos de protección, así como el neutro del
transformador estarán conectados al sistema de puesta a tierra el mismo que
contiene los siguientes elementos:
a) VARILLA DE PUESTA A TIERRA

La varilla de puesta a tierra será de cobre de 5/8" de diámetro
x 2,40 m. De longitud.

b) CONECTOR
El Conector será del tipo AB para varilla de cobre de 5/8” y
suministrado con tornillo de bronce de ½” de diámetro.
c) CABLE DESNUDO
El conductor de puesta a tierra será de cobre electrolítico,
cableado, desnudo, temple blando y de 25 mm2. de sección.
d) ADITIVOS
Para obtener una adecuada resistividad, se utilizará sales
químicas higroscópicas similares al thorgel y tierra de chacra
de acuerdo al detalle del plano; esta mezcla debe permitir
obtener una resistividad no mayor de 15 Ohm.
e) CAJA Y TAPA
El pozo de tierra será la típica normalizada y en la parte
superior se instalará una caja de concreto 0,40 x 0,40 m. con
su respectiva tapa.
2.1.6p TRANSFORMADOR PARA SUBESTACION AEREA
Serán del tipo convencional, monofásico en baño de aceite el tanque del

transformador será de plancha soldada con una tapa construida de plancha de
hierro reforzado, fijado al tanque mediante pernos. La parte activa del tanque
será suspendida en la tapa.
El núcleo magnético será de columnas de sección aproximadamente circular,

las columnas y los yugos serán de plancha de grano orientado laminado en
frío.
Los transformadores tendrán las siguientes características:
 Potencia nominal : 15 KVA.

 Frecuencia : 60 Hz.
 Conexión : Dyn5
 Tensión nominal Primaria : 22 900 V.
 Tensión secundaria : 230 V.
 Nro. de bornes lado A.T. : dos
 Nro. de bornes lado B.T. : tres
 Tomas de regulación TAPS : ± 2x2,5%
 Refrigeración : Natural en aceite

 Montaje : Exterior
 Altura de operación : 2500 msnm
 Temp. ambiente promedio : 18 C
 Aislamiento : Clase A
 Normas de fabricación : ITINTEC 370.002
 Pérdidas totales : 2 % Pn
Además será provisto de:

 Grifo de vaciado y toma de muestras de aceite.
 Conmutador de tomas ±2 x 2,5% accionable a
mano sin carga.
 Válvula de seguridad
 Tapón de llenado de aceite
 Gancho de suspensión para levantar la parte
activa del transformador.
 Accesorios para montaje en loza de concreto
armado.
2.1.6q TABLERO DE DISTRIBUCION EN B.T.

Será para las subestaciones monoposte, y de plancha de fierro de 1/16" de
espesor, con dimensiones de 600x500x350 mm tipo 2. El acabado de la caja
será totalmente pintada en doble mano de pintura anticorrosiva y dos de pintura
martillada gris oscura.
En el interior llevara instalado los equipos siguientes:
 03 ó 4 interruptores termomagnéticos de 3x75 A, 600 VAC, 14 Ka
 01 contactor de 3x50 A., 380 V., 60 Hz.
 03 transformadores de corriente de 125/5 A.
 01 Fotocelda de 1000 W.
 Sistema de aisladores portabarras para 600V AC.
 04 barras de cobre de 5x30x600
 Conexionado interior
3. ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA EL MONTAJE
3.1 GENERALIDADES
El propósito de estas especificaciones técnicas de montaje electromecánico, es definir el

trabajo que se llevara a cabo en la ejecución de las obras del presente Proyecto: SUB-
SISTEMA DE DISTRIBUCION PRIMARIA EN 22.9 KV.
Estas especificaciones tendrán una calidad mínima aceptada y recomendar de los
procedimientos que en casos específicos, deben ser seguidos para dicho montaje.

En todo el proceso de ejecución de obra se seguirá lo establecido en el Reglamento de

Seguridad y Salud en el trabajo de las actividades eléctricas.
3.2 EXTENSION DEL TRABAJO
El trabajo a efectuar por el ejecutor incluye todas las operaciones necesarias para el
montaje, prueba y la puesta en servicio de la obra materia del presente proyecto; y que
está definida al detalle en los planos del proyecto. Estas especificaciones comprenden
fundamentalmente las actividades siguientes:
Replanteo en el trazo de la Red de MT y ubicación de la Sub-estación en el lugar de la
Obra, así como los detalles de cada una de las estructuras que se emplean en el
proyecto, serán previamente revisados en el plano y láminas que forman parte del
expediente técnico.
Retiro de los almacenes de los proveedores y traslado hasta el lugar de montaje de los
equipos y materiales necesarios.
 Montaje de los equipos y materiales de acuerdo al cronograma de actividades y
a las instrucciones de montaje del proveedor.
 Realización de las pruebas necesarias en obra, de los equipos y materiales de
acuerdo a las normas y especificaciones.
El trabajo que el ejecutor debe de efectuar, involucra todas las operaciones necesarias
para la construcción y pruebas, hasta la puesta en servicio de la línea, incluye también
el suministro de ciertos materiales menudos complementarios.
En estas especificaciones se describen sobre las tareas específicas, que debe efectuar
el Contratista al ejecutar el trabajo, se deberá entender sin embargo, que tal descripción
es solamente indicativa mas no limitativa, es decir, que será responsabilidad del
contratista, efectuar todas las operaciones y trabajos que sean necesarios, para
completar totalmente la construcción del proyecto, que estas especificaciones cubren,
aún cuando algunas de tales operaciones o trabajos no hayan sido descritos ni
enumerados en forma específica en el presente proyecto.
3.3 DE LA EJECUCION
3.3.1 Ejecución de los trabajos
El trabajo a efectuar por el ejecutor será de la mejor calidad estrictamente de acuerdo

con los planos, especificaciones y con las instrucciones y directivas de la Supervisión.
El ejecutor organizará su trabajo de forma tal que razonablemente garantice, en todo
momento, que los plazos previstos para la ejecución de dicho trabajo serán cumplidos
estrictamente.
Todo trabajo que no cumpla con las condiciones anteriormente mencionadas deberá
ser rehecho o reemplazado por cuenta del ejecutor.
3.3.2 Equipos y herramientas de construcción

Los equipos y las herramientas empleadas por el ejecutor serán de la mejor calidad, en
perfecto estado de conservación y en cantidad suficiente para efectuar el trabajo
eficientemente de acuerdo con las presentes especificaciones y planos del proyecto.
Dichos equipos y herramientas deberán estar disponibles en el lugar del trabajo durante
todo el tiempo que estos sean necesarios para efectuar el montaje.
3.3.3 Cambios y modificaciones
La Supervisión tiene el derecho de ordenar, por escrito, al Contratista mediante una

ORDEN DE CAMBIO la alteración, modificación, cambio, adición, deducción o
cualquier otra forma de variación de una o más partes de la obra.
Se entiende por ORDEN DE CAMBIO la que se refiere a cambio o modificación que la
SUPERVISIÓN considere técnicamente necesaria introducir.
El Contratista no podrá efectuar ningún cambio, modificación o reducción en la
extensión de la obra contratada sin expresa autorización escrita de la SUPERVISIÓN.
El Contratista deberá llevar a cabo, sin demora alguna, las modificaciones ordenadas. La
diferencia en precio derivada de las modificaciones será añadida o deducida del Precio
del Contrato, según el caso. El monto de la diferencia será calculado de acuerdo con
los precios del Metrado y Presupuesto del Contrato, donde sea aplicable; en todo caso,
será determinado de común acuerdo, entre la SUPERVISIÓN y el CONTRATISTA.
3.3.4 Rechazos
Si en cualquier momento anterior a la Aceptación Provisional, la SUPERVISIÓN

encontrase que, a su juicio, cualquier parte de la Obra, suministro o material empleado
por el Contratista o por cualquier Subcontratista, es o son defectuosos o están en
desacuerdo con los documentos contractuales, avisará al Contratista para que éste
disponga de la parte de la obra, del suministro o del material impugnado para su
reemplazo o reparación.
El Contratista, en el más breve lapso y a su costo, deberá subsanar las deficiencias.
Todas las piezas o partes de reemplazo deberán cumplir con las prescripciones de
garantía y estar conformes con los documentos contractuales.
En caso que el Contratista no cumpliera con lo mencionado anteriormente, El
Propietario podrá efectuar la labor que debió realizar el Contratista cargando los costos
correspondientes a este último.
3.3.5 Daños de obra
El Contratista será responsable de los daños o pérdidas de cualquier naturaleza y que

por cualquier causa pueda experimentar la Obra hasta su Recepción, extendiéndose tal
responsabilidad a los casos no imputables al Contratista.
En tal sentido, podrá asegurar la obra adecuadamente y en tiempo oportuno contra todo
riesgo asegurable y sin prejuicio de lo estipulado en el Contrato sobre tal
responsabilidad.

3.3.6 Protección del medio ambiente
El Contratista preservará y protegerá toda la vegetación tal como árboles, arbustos y

hierbas, que exista en el sitio de la Obra o en los adyacentes y que, en opinión de la
SUPERVISIÓN, no obstaculice la ejecución de los trabajos.
El Contratista tomará medidas contra el corte y destrucción que cause su personal y
contra los daños que produzcan los excesos o descuidos en las operaciones del equipo
de construcción y la acumulación de materiales. El Contratista estará obligado a
restaurar, completamente a su costo, la vegetación que su personal o equipo empleado
en la Obra, hubiese destruido o dañado innecesariamente o por negligencia.
3.3.7 Daños y perjuicios a terceros
El Contratista será el único responsable de las reclamaciones de cualquier carácter a

que hubiera lugar por los daños causados a las personas o propietarios por negligencia
en el trabajo o cualquier causa que le sea imputable; deberá, en consecuencia, reparar
a su costo el daño o perjuicio ocasionado.
3.3.8 Vigilancia y protección de la obra
El Contratista debe, en todo momento, proteger y conservar las instalaciones, equipos,

maquinarias, instrumentos, provisiones, materiales y efectos de cualquier naturaleza,
así como también toda la obra ejecutada, hasta su recepción, incluyendo el personal de
vigilancia diurna y nocturna del área de construcción.
Los requerimientos hechos por la SUPERVISION al Contratista acerca de la protección
adecuada que haya que darse a un determinado equipo o material, deberán ser
atendidos.
Si, de acuerdo con las instrucciones de la SUPERVISION, las instalaciones, equipos,
maquinarias, instrumentos, provisiones, materiales y efectos mencionados no son
protegidos adecuadamente por el Contratista, El Propietario tendrá derecho a hacerlo,
cargando el correspondiente costo al Contratista.
3.3.9 Limpieza
El Contratista deberá mantener en todo momento, el área de la construcción,

incluyendo los locales de almacenamiento usados por él, libres de toda acumulación de
desperdicios o basura. Antes de la recepción de la Obra deberá retirar todas las
herramientas, equipos, provisiones y materiales de su propiedad, de modo que deje la
obra y el área de construcción en condiciones de aspecto y limpieza satisfactorios.
En caso de que el Contratista no cumpla esta obligación, El Propietario podrá efectuar
la limpieza a expensas del Contratista. Los gastos ocasionados los deducirá de
cualquier saldo que adeude al Contratista.
3.4 DE LA PROGRAMACIÓN

3.4.1 Cronograma de ejecución
Antes del inicio de obra, El Contratista entregará a la Supervisión, un diagrama PERT-

CPM y un diagrama de barras (GANTT) de todas las actividades que desarrollará y el
personal que intervendrá con indicación del tiempo de su participación. Los diagramas
serán los más detallados posibles, tendrán estrecha relación con las partidas del
presupuesto y el cronograma valorizado aprobado al Contratista.
3.4.2 Plazos contractuales
El Cronograma de Ejecución debe definir con carácter contractual las siguientes fechas:
a. Inicio de Montaje
b. Fin del Montaje
c. Inicio de Pruebas
d. Fin de Pruebas
e. Inicio de Operación Experimental
f. Aceptación Provisional
g. Aceptación Definitiva.
Estas fechas definen los períodos de duración de las siguientes actividades:
a. Montaje
b. Pruebas a la terminación
c. Pruebas de Puesta en servicio
d. Operación Experimental
e. Período de Garantía.
3.4.3 Modificación del cronograma de ejecución
La SUPERVISION, a solicitud del Contratista, aprobará la alteración del Cronograma de

ejecución en forma apropiada, cuando los trabajos se hubieran demorado por alguna o
varias de las siguientes razones, en la medida que tales razones afecten el
Cronograma de Ejecución.

a. Por aumento de las cantidades previstas de trabajo u obra, que a juicio de la

SUPERVISION impidan al Contratista la construcción de la obra en el plazo
estipulado en los documentos contractuales.
b. Por modificaciones en los documentos contractuales que tengan como necesaria

consecuencia un aumento de las cantidades de trabajo y obra con efecto igual al
indicado en el párrafo "a".
c. Por la suspensión temporal de la Obra ordenada por la SUPERVISION, por causa

no imputable al Contratista.
d. Por causas de fuerza mayor o fortuita.
e. Por atrasos en la ejecución de las obras civiles que no estuvieran a cargo del
Contratista.
f. Por cualquier otra causa que, a juicio de la SUPERVISION, sea justificada.
3.4.4 Cuaderno de obra
El Contratista deberá llevar al día, un cuaderno de obra, donde deberá anotar las
ocurrencias importantes que se presenten durante el desarrollo de los trabajos, así
como los acuerdo de reuniones efectuadas en obra entre el Contratista y la
Supervisión.
El Cuaderno de Obra será debidamente foliado y legalizado hoja por hoja.
Cada hoja original tendrá tres copias, y se distribuirán de la siguiente forma:
- Original : Cuaderno de Obra.

- 1ra. copia : El Propietario.
- 2da. copia : La Supervisión.
- 3ra. copia : El Contratista.
Todas las anotaciones serán hechas en idioma Castellano, debiendo ser firmadas por
representantes autorizados del Contratista y la Supervisión.
Cuando las circunstancias así lo propicien, este cuaderno podrá ser también utilizado
para comunicaciones entre el Contratista y la Supervisión.

De esta manera queda establecido que todas las comunicaciones serán hechas en
forma escrita y no tendrán validez las indicaciones verbales.
3.5 DEL PERSONAL
3.5.1 Organigrama del contratista
El Contratista presentará a la SUPERVISION un Organigrama de todo nivel.

Este organigrama deberá contener particularmente:
- Nombres y calificaciones del o de los representantes calificados y
habilitados para resolver cuestiones técnicas y administrativas
relativas a la obra.
- Nombre y calificaciones del o de los ingenieros de montaje.
- Nombre y calificaciones del o de los jefes montadores.
El Contratista deberá comunicar a la SUPERVISION de cualquier cambio en su

organigrama.
3.5.2 Desempeño del personal
El trabajo debe ser ejecutado en forma eficiente por personal idóneo, especializado y
debidamente calificado para llevarlo a cabo de acuerdo con los documentos
contractuales.
El Contratista cuidará, particularmente, del mejor entendimiento con personas o firmas
que colaboren en la ejecución de la Obra, de manera de tomar las medidas necesarias
para evitar obligaciones y responsabilidades mal definidas.
A solicitud de la Supervisión, el Contratista despedirá a cualquier persona
desordenada, peligrosa, insubordinada, incompetente o que tenga otros defectos a
juicio de la Supervisión. Tales destituciones no podrán servir de base a reclamos o
indemnizaciones contra el Propietario o la Supervisión.
3.5.3 Leyes sociales
El Contratista se obliga a cumplir todas las disposiciones de la Legislación del Trabajo

y de la Seguridad Social.
3.5.4 Seguridad e higiene

El Contratista deberá observar todas las leyes, reglamentos, medidas y precauciones

que sean necesarias para evitar que se produzcan condiciones insalubres en la zona
de los trabajos y en sus alrededores.
En todo tiempo, el Contratista deberá tomar las medidas y precauciones necesarias

para la seguridad de los trabajadores, prevenir y evitar accidentes, y prestar asistencia
a su Personal, respetando los Reglamentos de Seguridad Vigentes (RESESATAE).
3.6 DE LA SUPERVISION
3.6.1 Supervisión de la obra
La Obra se ejecutará bajo una permanente supervisión; es decir, estará

constantemente sujeta a la inspección y fiscalización de ingenieros responsables a fin
de asegurar el estricto cumplimiento de los documentos contractuales.
La labor de supervisión podrá ser hecha directamente por, El Propietario, a través de

un Cuerpo especialmente designado para tal fin, o bien por una empresa Consultora
contratada para tal fin. En todo caso, El Propietario comunicará al Contratista el nombre
del ingeniero responsable de la Supervisión quién estará habilitado para resolver las
cuestiones técnicas y administrativas relativas a la obra, a nombre del Propietario.
El Ingeniero residente es el responsable de la calidad técnica en la obra y

representante directo del propietario ante Electrocentro S.A. quien es la entidad
supervisora en todo el transcurso de la obra.
3.6.2 Responsabilidad de la obra
La presencia de la Supervisión en las operaciones del Contratista no releva a éste, en

ningún caso ni en ningún modo, de su responsabilidad por la cabal y adecuada
ejecución de las obras de acuerdo con los documentos contractuales.
Asimismo, la aprobación, por parte de la supervisión, de documentos técnicos para la
ejecución de trabajos, no releva al Contratista de su responsabilidad por la correcta
ejecución y funcionamiento de las instalaciones del proyecto.

3.6.3 Obligaciones del contratista
El Contratista estará obligado a mantener informado a la Supervisión con la debida y

necesaria anticipación, acerca de su inmediato programa de trabajo y de cada una de
sus operaciones, en los términos y plazos prescritos en los documentos contractuales.
3.6.4 Facilidades de inspección
La Supervisión tendrá acceso a la obra, en todo tiempo, cualquiera sea el estado en

que se encuentre, y el Contratista deberá prestarle toda clase de facilidades para el
acceso a la obra y su inspección. A este fin, el Contratista dará todas las facilidades y
los elementos adecuados de que dispone, a fin de que la inspección se efectúe en la
forma más satisfactoria, oportuna y eficaz.
3.7 DE LAS PRUEBAS
3.7.1 Procedimiento en general
Para la aceptación de la obra por parte de la Supervisión, los equipos e instalaciones

serán objeto de pruebas al término del montaje respectivo.
En primer lugar, se harán las pruebas sin tensión del sistema (pruebas en blanco).
Después de concluidas estas pruebas, se harán las pruebas en servicio, para el
conjunto de la obra.
Después de haberse ejecutado las pruebas a satisfacción de la Supervisión la obra
podrá ser puesta en servicio, en forma comercial, pero, con carácter experimental hasta
su recepción sin observaciones, produciéndose la Aceptación de la Obra.
3.7.2 Pruebas en blanco
Antes de la fecha prevista para el término del Montaje de la Obra, con la debida y
suficiente anticipación, el Contratista notificará por escrito a la SUPERVISION del inicio
de las pruebas, remitiéndole tres copias de los documentos indicados a continuación:
a. Un programa detallado de las pruebas a efectuarse.

b. El procedimiento de Pruebas.
c. Las Planillas de los Protocolos de Pruebas.
d. La Relación de los Equipos a utilizarse, con sus características
técnicas.

e. Tres copias de los Planos de Obra y Sección de Obra en su última

revisión.
Dentro del plazo indicado, la SUPERVISION verificará la suficiencia de la

documentación y el estado de la obra o de la Sección de Obra y autorizará al
Contratista a proceder con las pruebas de puesta en servicio.
Si alguna prueba no resultase conforme con las prescripciones de los documentos
contractuales, será repetida, a pedido de la SUPERVISION, según los términos de los
documentos contractuales. Los gastos de estas pruebas estarán a cargo del
Contratista.
El personal, materiales y equipos necesarios para las pruebas "en blanco", estarán a
cargo del Contratista.
3.7.3 Pruebas de puesta en servicio
Antes de la conclusión de las Pruebas "en blanco" de toda la obra, la Supervisión y el

Contratista acordarán el Procedimiento de Pruebas de Puesta en Servicio, las cuales
consistirán en la energización de las Redes y registro de variables de tensión corriente
y otros.
La Programación de las Pruebas de Puesta en Servicio será, también, hecha en forma
conjunta entre La Supervisión y el Contratista y su inicio será después de la conclusión
de las Pruebas "en blanco" de toda la obra a satisfacción de La Supervisión.
Si, durante la ejecución de las Pruebas de Puesta en Servicio, se obtuviesen resultados
que no estuvieran de acuerdo con los documentos contractuales y normas del caso, el
Contratista deberá efectuar los cambios o ajustes necesarios para que en una
repetición de la prueba se obtenga resultados satisfactorios.
La fecha de conclusión satisfactoria de las pruebas de puesta en servicio, será tomada
como la fecha de conclusión de obra.
El personal, materiales y equipo necesario para la ejecución de las pruebas de puesta

en servicio, estarán a cargo del Contratista.
3.7.4 Operación experimental y recepción de obra
La fecha en que terminen satisfactoriamente todas las pruebas de Puesta en Servicio

será la fecha de inicio de la Operación Experimental que durará quince (15) días.
La Operación Experimental se efectuará bajo la responsabilidad del Contratista y
consistirá de un período de funcionamiento satisfactorio sin necesidad de arreglos o
revisiones, según el o los regímenes de carga solicitados por el Propietario; no
encontrándose comprendida dentro del plazo de ejecución del proyecto.
Condición previa para la Recepción de Obra será la entrega por parte del Contratista de
los documentos siguientes:
Inventario físico de materiales y equipos instalados en obra.

Planos conforme a Obra.

La Recepción de Obra será objeto de un Acta firmada por los representantes del
contratista y los miembros integrantes del comité de recepción de Obra. Para su firma,
se verificará la suficiencia de la documentación presentada, así como el inventario
físico de materiales y equipos objeto de la Recepción de Obra.
Si, por cualquier razón o defecto imputable al Contratista, el Acta de Recepción de
Obra no pudiera ser firmada, El Propietario, estará en libertad de hacer uso de la
respectiva obra o sección de obra, siempre que, a su juicio, la obra o sección de obra
esté en condiciones de ser usada.
Tal uso no significará la recepción de la obra o de la sección de obra y su
mantenimiento y conservación será por cuenta del Contratista con excepción del
deterioro que provenga del uso por El Propietario de la obra o parte de ésta.
3.7.5 Responsabilidad del contratista
El contratista es el responsable por la calidad ofrecida y por los vicios ocultos de los
bienes o servicios ofertados por un plazo no menor de siete años, contado a partir de la
Recepción de Obra por parte del Propietario.
3.8 DE LA INSPECCION DE CAMPO
Una vez comunicado el contratista de la obra de extensión a ejecutar, realizará la

inspección al lugar o zona de trabajo, levantando la información necesaria, de las
dimensiones de la vía, factibilidad para las instalaciones de postes y redes eléctricas,
características de la red al cual se conectará la extensión así como la carga que viene
atendiendo, entre otros.
3.9 INGENIERIA DE DISEÑO Y REPLANTEO TOPOGRÁFICO
DISEÑO PRELIMINAR
Comprende el diseño de las Instalaciones eléctricas, para cada una de las obras de
extensión, en base a la inspección de campo realizada, sustentada con cálculos
justificativos.
REPLANTEO TOPOGRÁFICO
Comprende también efectuar los trabajos de ubicación de:
 Los ejes y vértices del trazo
 El (los) poste (s) de la (s) estructuras
 Los ejes de las retenidas y los anclajes.
El replanteo será efectuado por personal experimentado empleando distanciómetros,
equipos de estación total, teodolitos y otros instrumentos de medición de probada
calidad y precisión para la determinación de distancias y ángulos horizontales y
verticales.

El replanteo se materializará en el terreno mediante:

 Hitos de concreto en los vértices, extremos de líneas y puntos de control importantes
a lo largo del trazo.
 Estacas pintadas de fierro corrugado en la ubicación y referencias para postes y
retenidas.
Los hitos de concreto y estacas serán adecuadamente protegidos por el Contratista
durante el período de ejecución de las obras. En caso de ser destruidos, desplazados o
dañados por el Contratista o por terceros, serán de cuenta del Contratista el costo del
reemplazo.
El Contratista someterá a la aprobación de la Supervisión las planillas de replanteo de
cada tramo de línea de acuerdo con el cronograma de obra.
La Supervisión, luego de revisarlas, aprobará las planillas de replanteo u ordenará las
modificaciones que sean pertinentes.
En los tramos donde, debido a modificaciones en el uso del terreno, fenómenos
geológicos o errores en el levantamiento topográfico del proyecto, fuese necesario
introducir variantes en el trazo, el Contratista efectuará tales trabajos de levantamiento
topográficos, dibujo de planos y la pertinente localización de estructuras.
El costo de estos trabajos estará considerado dentro de la partida correspondiente al
Replanteo Topográfico.
3.10 DE LA EJECUCION DE OBRA
3.10.1 Ubicación de soportes
El ejecutor ubicará los ejes de cada poste, de los bloques de anclaje y cimentaciones
según sean requeridos y señalará en el terreno las dimensiones y niveles de las
excavaciones para la cimentación de los postes y bloques de anclaje.
El ingeniero deberá inspeccionar la ubicación de cada poste en el terreno conforme
estas vayan siendo determinadas y aprobará la ubicación en definitiva u ordenará
efectuar los cambios que considere convenientes, teniendo en cuenta la naturaleza del
terreno.
Mientras que el Ingeniero no haya aprobado la ubicación definitiva de los postes, el
ejecutor no efectuará ningún trabajo posterior a esta tarea.
La ubicación de los ejes de los postes con relación al eje de la línea se hará de acuerdo
con los planos correspondientes.
3.10.2 Transporte y manipuleo de materiales
El ejecutor transportará todos los materiales con el mayor cuidado, los materiales serán
transportados hasta los frentes de trabajo sin arrastrarlos ni rodarlos por el suelo. Las

pérdidas y roturas que puedan ocurrir durante el transporte serán por cuenta del
ejecutor.
3.10.3 Excavación de huecos
DESCRIPCIÓN:
El Contratista ejecutará las excavaciones con el máximo cuidado y utilizando los
métodos y equipos más adecuados para cada tipo de terreno, con el fin de no alterar su
cohesión natural, y reduciendo al mínimo el volumen del terreno afectado por la
excavación, alrededor de la cimentación.
Cualquier excavación en exceso realizado por el Contratista, sin orden de la
Supervisión, será rellenada y compactada por el Contratista a su costo.
El Contratista deberá someter a la aprobación de la Supervisión, los métodos y plan de
excavación que empleará en el desarrollo de la obra.
Se considera terreno rocoso cuando sea necesario el uso de explosivos para realizar la
excavación y terreno moro cuando el terreno sea del tipo calichozo. En todos los otros
casos se considerará terreno normal.
El fondo de la excavación deberá ser plano y firmemente compactado para permitir una
distribución uniforme de la presión de las cargas verticales actuantes.
Las dimensiones de la excavación serán las siguientes:
Para postes de M.T. de 13 ó 15 m de longitud, excavación de 0,90 m de diámetro por
1,80 m de profundidad.
Para retenidas y sistemas de puesta a tierra, excavación de 0,80 m de diámetro por
2,50 m de profundidad.
El ejecutor hará todas las excavaciones requeridas para la cimentación de los postes,
retenidas y pozos de puesta a tierra.
El ejecutor efectuará la excavación de los huecos tomando las precauciones necesarias

para evitar derrumbes durante la excavación.
La superficie del fondo de las excavaciones será nivelado y su profundidad en relación
con la profundidad de las excavaciones de otros postes de la misma estructura será tal
que al montar los postes, los extremos superiores que la forman estén a nivel con una
tolerancia no mayor de 3 cm/m.
MÉTODO DE MEDICIÓN:
La unidad de medida será la unidad (UND.).
FORMA DE PAGO:
El pago será, previa autorización de la supervisión por la unidad ejecutada. Dicho pago
constituirá la compensación total por la mano de obra, equipos y herramientas
empleados y por los imprevistos que sean necesarios.

No se pagarán las excavaciones realizados por error o conveniencia del Contratista.
3.10.4 SOLADO DE CONCRETO DE 4” PARA POSTES DE C.A.C.
DESCRIPCIÓN:
Antes del izaje de los postes se construirá un solado de concreto, cuyo espesor será de
10 cm. o el que se indica en los planos del proyecto. El solado será de concreto en
proporción 1:10, conformado por cemento tipo I, arena y piedra o por cemento y
hormigón. La superficie resultante debe ser rugosa
La unidad de medida es: Metro cuadrado (m2).
FORMA DE PAGO:
3.10.5 CIMENTACIÓN DE POSTES DE C.A.C.
DESCRIPCIÓN:
La cimentación de los postes será con concreto tipo ciclópeo con una dosificación de
1:3+30% de piedra mediana. El cemento, los agregados, el agua, la dosificación y las
pruebas, cumplirán con las prescripciones del Reglamento Nacional de Construcciones
para la resistencia a la compresión.
Las tolerancias máximas son las siguientes:
- Verticalidad del poste 0,5 cm/m
- Alineamiento +/- 5 cm
- Orientación 0,5°
La Unidad de medida es: Unidad (UND).

FORMA DE PAGO:
El pago se efectuará previa autorización del Ing. Supervisor por la unidad ejecutada.
La partida será pagada de acuerdo al precio unitario del presupuesto, la cual
contempla todos los costos de mano de obra, equipo, herramientas y demás insumos e
imprevistos necesarios para la ejecución total de la partida.
3.10.6 INSTALACIÓN DE POSTE DE C.A.C.
DESCRIPCIÓN:
El Contratista deberá someter a la aprobación de la Supervisión el procedimiento que
utilizará para el izaje de los postes.
En ningún caso los postes serán sometidos a daños o a esfuerzos excesivos.
En lugares con caminos de acceso carrozables, los postes serán instalados mediante
una grúa de 6 toneladas montada sobre la plataforma de un camión.
En los lugares que no cuenten con caminos de acceso para vehículos, los postes se
izarán mediante trípodes o cabrías. Antes del izaje, todos los equipos y herramientas,
tales como ganchos de grúa, estribos, cables de acero, deberán ser cuidadosamente
verificados a fin de que no presenten defectos y sean adecuados al peso que
soportarán.
Durante el izaje de los postes, ningún obrero, ni persona alguna se situará por debajo
de postes, cuerdas en tensión, o en el agujero donde se instalará el poste.
No se permitirá el escalamiento a ningún poste hasta que éste no haya sido
completamente cimentado.
La Supervisión se reserva el derecho de prohibir la aplicación del método de izaje
propuesto por el Contratista si no presentara una completa garantía contra daños a las
estructuras y la integridad física de las personas.
Sólo se aceptará la instalación del poste en el que se haya verificado la protección con
pintura impermeabilizante incolora, en una longitud de 2,40 m. medido desde la base
del poste.
Los postes de anclaje o ángulo se colocarán con una ligera inclinación opuesta a la
resultante de fuerzas, a fin de que queden verticales cuando estén sometidas a su
carga de trabajo.
La cimentación de los postes será con concreto tipo ciclópeo con una dosificación de
1:3+30% de piedra mediana. El cemento, los agregados, el agua, la dosificación y las
pruebas, cumplirán con las prescripciones del Reglamento Nacional de Construcciones
para la resistencia a la compresión.
Luego de concluida la instalación de las estructuras, los postes deben quedar verticales
y las crucetas horizontales y perpendiculares al eje de trazo en alimentación, o en la
dirección de la bisectriz del ángulo de desvío en estructuras de ángulo.

La Unidad de medida es: Unidad (UND).
FORMA DE PAGO:
La partida será pagada de acuerdo al precio unitario del presupuesto, la cual
contempla todos los costos de mano de obra, equipo, herramientas y demás insumos e
3.10.7 Concreto
El presente acápite se refiere a la mezcla, transporte, vaciado y curado del concreto

que se utilizará en la cimentación de los postes y bloques de anclaje.
La calidad de los materiales, preparación de la mezcla y pruebas de concreto deberá
cumplir estrictamente con lo especificado en el Reglamento Nacional de
Construcciones en vigencia.
El concreto tendrá una resistencia mínima a la comprensión de 210 Kg/cm2 a los 28
días.
Para la construcción de la obra de concreto aceptable y durables deberá ser esencial
que se cumpla con los cinco requisitos principales siguientes:
1. Suministrar buen cemento y agregados, con agua limpia y fresca, y mantener la

naturaleza de éstos ingredientes durante el tiempo de almacenaje y mientras son
llevados a la mezcladora de concreto.
2. Asegurar proporciones adecuadas y mezcla mecánica completa de dichos
ingredientes.
3. Regular el contenido de agua para una plasticidad adecuada del concreto, a la vez
que se limita al mínimo el uso del agua como medio de transporte y colocación.
4. Mantener la integridad y coherencia de la masa plástica desde la mezcladora hasta
suposición definitiva en el poste donde será depositado y compactada en capaz
eficazmente ligados unos a otros.
5. Completar la obra de concreto mediante curado en húmedo.
3.10.8 Instalación de elementos que conforman el armado
Una vez izado y cimentado el poste, se procederá a la instalación de los demás

elementos que conforman el armado tales como: crucetas, ménsulas aisladores y

accesorios metálicos. La instalación de estos elementos será por el método propuesto

por el contratista y aprobado por la supervisión.
Los elementos antes de ser instalados serán convenientemente limpiados. Todas las
superficies de los elementos de acero serán limpiadas antes del ensamblaje y deberá
removerse del galvanizado, todo moho que se haya acumulado durante el transporte.
El Contratista tomará las debidas precauciones para asegurar que ninguna parte de los
armados sea forzada o dañada, en cualquier forma durante el transporte,
almacenamiento y montaje. No se arrastrarán elementos o secciones ensambladas
sobre el suelo o sobre otras piezas.
Las piezas ligeramente curvadas, torcidas o dañadas de otra forma durante el
manipuleo, serán enderezadas por el Contratista empleando recursos aprobados, los
cuáles no afectarán el galvanizado. Tales piezas serán, luego, presentadas a la
Supervisión para la correspondiente inspección y posterior aprobación o rechazo.
Los daños mayores a la galvanización serán causa suficiente para rechazar la pieza
ofertada. Los daños menores serán reparados con pintura especial antes de aplicar la
protección adicional contra la corrosión de acuerdo con el siguiente procedimiento:
Limpieza con escobilla y remoción de las partículas del zinc sueltas y los indicios de
óxido. Desgrasado si fuera necesario.
Recubrimiento con dos capas sucesivas de una pintura rica en zinc (95% de zinc en la
película seca) con un portador fenólico a base de estireno. La pintura será aplicada de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Cubrimiento con una capa de resina-laca.
Todas las partes reparadas del galvanizado serán sometidas a la aprobación de la
supervisión. Si en opinión de ella, la reparación no fuese aceptable, la pieza será
reemplazada y los gastos que ello origine serán por cuenta del contratista.
Luego de concluida la instalación de las estructuras, los postes deben quedar verticales
y las crucetas horizontales y perpendiculares al eje de trazo en alimentación, o en la
dirección de la bisectriz del ángulo de desvío en estructuras de ángulo.

- Desviación de crucetas 1/200 Le
Le = Distancia del eje de la estructura al extremo de la cruceta.
Cuando se superen las tolerancias indicadas, el Contratista desmontará y corregirá el

montaje sin costo adicional para el Propietario.
El ajuste final de todos los pernos se efectuará, cuidadosa y sistemáticamente, por una
cuadrilla especial. A fin de no dañar la superficie galvanizada de pernos y tuercas, los
ajustes deberán ser hechos con llaves adecuadas. El ajuste deberá ser verificado

mediante torquímetros de calidad comprobada. La magnitud de los torques de ajuste

deben ser previamente aprobados por la Supervisión.
El montaje del conjunto deberá presentar distribución, alineamiento y buenas técnicas
de acabado, tanto en los armados de alineamiento como en los de anclaje y derivación.
3.10.9 Instalación de aisladores y accesorios.
Los aisladores tipo pin, deberán ser cuidadosamente manejados en su transporte y

montaje. Antes de instalarse, deberá controlarse que no tengan defectos y que estén
limpios, así como que todos sus accesorios estén completos. El material aislante será
inspeccionado para verificar la ausencia de roturas, quiñes, golpes o áreas sin vidriar.
Los accesorios como las espigas y el conjunto de ferretería para la instalación de los
aisladores de anclaje no deberán tener roturas, laminaciones ni coberturas deficientes
en el galvanizado.
En los postes de alineamiento, los conductores deberán de ser atados en la ranura
superior del aislador, y en el costado opuesto del aislador en casos de postes de
cambio de dirección.
Los aisladores se sujetarán a los pines y se ubicarán en forma tal, que su ranura
superior siga la dirección de la línea.
El aprovisionamiento de aisladores, debe incluir los repuestos necesarios para cubrir
posibles roturas en algunas piezas.
3.10.10 Excavación de hueco para retenida
DESCRIPCIÓN:
El Contratista ejecutará las excavaciones con el máximo cuidado y utilizando los
métodos y equipos más adecuados para cada tipo de terreno, con el fin de no alterar su
cohesión natural, y reduciendo al mínimo el volumen del terreno afectado por la
excavación, alrededor de la cimentación.
Cualquier excavación en exceso realizado por el Contratista, sin orden de la
Supervisión, será rellenada y compactada por el Contratista a su costo.
El Contratista deberá someter a la aprobación de la Supervisión, los métodos y plan de

excavación que empleará en el desarrollo de la obra.
Se considera terreno rocoso cuando sea necesario el uso de explosivos para realizar la
excavación y terreno moro cuando el terreno sea del tipo calichoso. En todos los otros
casos se considerará terreno normal.
El fondo de la excavación deberá ser plano y firmemente compactado para permitir una
distribución uniforme de la presión de las cargas verticales actuantes.
Las dimensiones de la excavación están indicadas en los planos.

La unidad de medida es unidad (UND).
FORMA DE PAGO:
El pago será, previa autorización de la supervisión por la unidad ejecutada.
Dicho pago constituirá la compensación total por la mano de obra, equipos y
herramientas empleados y por los imprevistos que sean necesarios.
3.10.11 Instalación de retenida
DESCRIPCIÓN:
Las retenidas serán instaladas de acuerdo a los planos del Proyecto y siguiendo las
instrucciones dadas por la supervisión con la finalidad que la retenida anule la fuerza
desequilibrada de la línea.
Los materiales serán técnicamente aceptados por Electrocentro S.A. por el proceso de
control de calidad, debiendo adjuntarse el certificado de garantía del fabricante en
original, sin la presentación de dicho certificado los materiales no serán aceptados.
La unidad de medida es: Juego (JGO).
FORMA DE PAGO:
3.10.12 MONTAJE DE CONDUCTORES Y ACCESORIOS.
MÉTODO DE MONTAJE
El desarrollo, el tendido y la puesta en flecha de los conductores serán llevados a cabo
de acuerdo con los métodos propuestos por el Contratista, y aprobados por la
Supervisión. La aplicación de estos métodos no producirá esfuerzos excesivos ni daños
en los conductores, estructuras, aisladores y demás componentes de la línea.

EQUIPOS
Todos los equipos completos con accesorios y repuestos, propuestos para el tendido,
serán sometidos por el Contratista a la inspección y aprobación de la Supervisión.
Antes de comenzar el montaje y el tendido, el Contratista demostrará a la Supervisión,
en el sitio, la correcta operación de los equipos.
SUSPENSIÓN DEL MONTAJE

El trabajo de tendido y puesta en flecha de los conductores será suspendido si el viento
alcanzara una velocidad tal que los esfuerzos impuestos a las diversas partes de la
Obra, sobrepasen los esfuerzos correspondientes a la condición de carga normal. El
Contratista tomará todas las medidas a fin de evitar perjuicios a la Obra durante tales
suspensiones.
0MANIPULACIÓN DE LOS CONDUCTORES

Los conductores serán manipulados con el máximo cuidado a fin de evitar cualquier
daño en su superficie exterior o disminución de la adherencia entre los alambres de las
distintas capas.
Los conductores serán continuamente mantenidos separados del terreno, árboles,
vegetación, zanjas, estructuras y otros obstáculos durante todas las operaciones de
desarrollo y tendido. Para tal fin, el tendido de los conductores se efectuará por un
método de frenado mecánico aprobado por la Supervisión.
Los conductores deberán ser desenrollados y tirados de tal manera que se eviten
retorcimientos y torsiones, y no serán levantados por medio de herramientas de
material, tamaño o curvatura que pudieran causar daño. El radio de curvatura de tales
herramientas no será menor que la especificada para las poleas de tendido.
GRAPAS Y MORDAZAS
Las grapas y mordazas empleadas en el montaje no deberán producir movimiento
relativo de los alambres o capas de los conductores.
Las mordazas que se fijen en los conductores, serán del tipo de mandíbulas paralelas
con superficies de contacto alisadas y rectas. Su largo será tal que permita el tendido
del conductor sin doblarlo ni dañarlo.
POLEAS
Para las operaciones de desarrollo y tendido del conductor se utilizarán poleas
provistas de cojinetes. Tendrán un diámetro al fondo de la ranura igual, por lo menos, a
30 veces el diámetro del conductor. El tamaño y la forma de la ranura, la naturaleza del
metal y las condiciones de la superficie serán tales que la fricción sea reducida a un
mínimo y que los conductores estén completamente protegidos contra cualquier causa
de daño.
La ranura de la polea tendrá un recubrimiento de neopreno o uretano. La profundidad
de la ranura será suficiente para permitir el paso del conductor y de los empalmes sin
riesgo de descarrilamiento.

3.10.13 0PUESTA EN FLECHA
CRITERIOS GENERALES
La puesta en flecha de los conductores se llevará a cabo de manera que las tensiones
y flechas indicadas en la tabla de tensado, no sean sobrepasadas para las
correspondientes condiciones de carga.
La puesta en flecha se llevará a cabo separadamente por secciones delimitadas por

estructuras de anclaje.
PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN FLECHA DEL CONDUCTOR

Se dejará pasar el tiempo suficiente después del tendido y antes de puesta en flecha
para que el conductor se estabilice. Se aplicará las tensiones de regulación tomando en
cuenta los asentamientos (CREEP) durante este período.
La flecha y la tensión de los conductores serán controlados por lo menos en dos vanos
por cada sección de tendido. Estos dos vanos estarán suficientemente alejados uno del
otro para permitir una verificación correcta de la uniformidad de la tensión.
El Contratista proporcionará apropiados teodolitos, miras topográficas, taquímetros y
demás aparatos necesarios para un apropiado control de la flechas. La Supervisión
podrá disponer con la debida anticipación, antes del inicio de los trabajos, la verificación
y recalibración de los teodolitos y los otros instrumentos que utilizará el Contratista.
FIJACIÓN DEL CONDUCTOR A LOS AISLADORES TIPO PIN Y GRAPAS DE

ANCLAJE
Luego que los conductores hayan sido puestos en flecha, serán trasladados a los
aisladores tipo PIN para su amarre definitivo. En los extremos de la sección de puesta
en flecha, el conductor se fijará a las grapas de anclaje de la cadena de aisladores.
Los amarres se ejecutarán de acuerdo con los detalles mostrados en los planos del
proyecto.
Los torques de ajuste aplicados a las tuercas de las grapas de anclaje serán los
indicados por los fabricantes.
La verificación en hará con torquímetros de probada calidad y precisión, suministrados
por el Contratista.
La unidad de medida es Kilómetro (Km)
FORMA DE PAGO:

La partida será pagada de acuerdo al precio unitario del contrato, el cual contempla
todos los costos de mano de obra, equipo, herramientas y demás insumos e
3.10.14 Instalación de manguito de empalme para conductor aaac
DESCRIPCIÓN:
El manguito de empalme de aleación de aluminio, para conductor de 35 mm2 tipo
AAAC, solo será empleado cuando las circunstancias lo exijan, previa aprobación del
ingeniero supervisor y a cuenta del contratista. Se instalará empleando equipo para
aplicar compresión de tal manera que la resistencia sea igual a la del conductor. El
manguito estará libre de todo defecto y no dañará al conductor luego de efectuada la
compresión pertinente.
Las cargas de rotura y deslizamiento mínima para los manguitos de empalme serán
como mínimo los siguientes porcentajes de la carga de rotura nominal del cable de 35
mm2:
Carga de Rotura : 95%

Carga de Deslizamiento : 90 %
La pasta a emplear será una sustancia químicamente inerte (que no ataque a los
conductores), de alta eficiencia eléctrica e inhibidor contra la oxidación.
De preferencia deberá suministrarse en cartuchos incluyendo todos los accesorios
necesarios para realizar un correcto uso de ellas en los empalmes.
La unidad de medida es la unidad (UND).
FORMA DE PAGO:
3.10.15 Montaje de equipos de protección seccionadores cut-out
El montaje de los seccionadores cut-out, se ejecutarán cuidando de los golpes que

puedan afectar el cuerpo aislante y antes de su instalación deberá verificarse su
operatividad y estado físico.

El contratista efectuará la limpieza y verificación del buen estado de los equipos,

crucetas, aisladores y ferretería metálica.
Los seccionadores tipo Cut-Out irán instalados en crucetas metálicas simples o dobles,
conjuntamente que los aisladores tipo Pin o cadenas de aisladores en caso de
requerirse estos.
La orientación de los interruptores será tal manera que permita su maniobralidad con
facilidad y no requiriéndose la exposición del personal que realice la maniobra a
situaciones de peligro por tensión o tráfico vehicular.
La unidad de medida será por juego de tres secccionadores tipo Cut Out instalados en
una cruceta metálica (Jgo.)
FORMA DE PAGO:
3.10.16 Montaje de la subestación
La ubicación de la Sub estación en lo posible deberá respetarse, no admitiéndose

variaciones mayores de 10 m.
Los equipos de alta tensión como seccionadores fusibles cut-out, se montarán en el
armado respectivo verificándose antes de su instalación, su correcto funcionamiento y
la capacidad del fusible. La sub estación estará provista de un pozo de tierra, a la que
se conectara las partes metálicas.
El manipuleo, transporte almacenaje y montaje del transformador deberá respetar la
buena técnica de instalación de la unidad, sobre todo cuidando de no dar inclinaciones
peligrosas para evitar el deterioro de los aisladores o derrame de aceite, para cada
maniobra se deberá observar las reglas de seguridad.
El conexionado eléctrico al sistema deberá ser rígido fuerte y apropiado y se verificará
el ajuste de los pernos de sujeción entre el transformador y el soporte. Los equipos
antes de instalarse se verificarán su correcto funcionamiento concluido el montaje de
las sub-estación, se harán una comprobación de las distancias eléctricas a fin de
verificar que cumplan con lo estipulado en el Código Nacional de Electricidad y Normas
de la DGE.
El conexionado de conductores en 22.9 kV o en baja tensión se hará mediante
terminales de presión y fijación mediante tuercas y contratuercas. El conductor para la
conexión del transformador al tablero de distribución y de éste a los circuitos exteriores
de distribución secundaria, será del tipo NYY y de las secciones que se indican en los
planos del proyecto.
No se permitirá el contacto que el conductor de bajada al tablero de distribución entre
en contacto con el transformador, para ello el contratista se obliga al suministro e

instalación de platinas de cobre de las dimensiones adecuadas a la capacidad del

transformador.
La unidad de medida será por juego de subestación (Jgo.)
FORMA DE PAGO:
3.10.17 EXCAVACIÓN DE HUECO PARA PUESTA A TIERRA PAT-1
DESCRIPCIÓN:
Se excavará un hueco de acuerdo al plano de detalles, para luego compactar el fondo
con tierra vegetal y proceder a colocar la varilla de cobre, rellenando y compactando
luego en capas no mayores a 0.50 m., hasta dejar 0.10 m. de electrodo libre, para
luego aplicar las dosis electrolítica, siguiendo las pautas dadas por el fabricante, luego
instalar la caja de registro para su respectivo mantenimiento periódico.
La unidad de medida es unidad (UND).
FORMA DE PAGO:
3.10.18 INSTALACIÓN DE PUESTA A TIERRA TIPO PAT-1.
DESCRIPCIÓN:
Las estructuras serán puestas a tierra mediante conductores de cobre fijados a los
postes y conectados a electrodos verticales de cobre instalados en pozos en el terreno.
Se pondrán a tierra, mediante conectores, las siguientes partes de las estructuras:
 Las espigas de los aisladores tipo PIN.

 Los pernos de sujeción de las cadenas de suspensión angular y de

anclaje
 El conductor neutro, en caso que existiera
 Los soportes metálicos de los seccionadores - fusibles
 El borne pertinente de los pararrayos
El electrodo de puesta a tierra será instalado en un pozo de puesta tierra el cual incluirá
tierra vegetal y luego una apliación de aditivos químicos (sales químicas) similar thorgel
de 7 kg.
Los detalles constructivos de la puesta a tierra se muestran en los planos del proyecto.
Posteriormente a la instalación de puesta a tierra, el Contratista medirá la resistencia de
cada puesta a tierra y los valores máximos a obtenerse serán de 15 ohmios.
La medición será por conjunto. El conjunto incluirá la fijación del conductor de bajada
en los postes y la instalación del electrodo vertical y la medición de la resistencia de
puesta a tierra.
La unidad de medida es: Juego (JGO).
FORMA DE PAGO:
3.10.19 MONTAJE DE ARMADOS
DESCRIPCION
Una vez izado y cimentado el o los postes, se procederá a la instalación de los demás
elementos que conforman el armado tales como: crucetas, ménsulas aisladores y
accesorios metálicos. La instalación de estos elementos será por el método propuesto
por el contratista y aprobado por la supervisión.
Los elementos antes de ser instalados serán convenientemente limpiados. Todas las
superficies de los elementos de acero serán limpiadas antes del ensamblaje y deberá
removerse del galvanizado, todo moho que se haya acumulado durante el transporte.
El Contratista tomará las debidas precauciones para asegurar que ninguna parte de los
armados sea forzada o dañada, en cualquier forma durante el transporte,
almacenamiento y montaje. No se arrastrarán elementos o secciones ensambladas
sobre el suelo o sobre otras piezas.
Las piezas ligeramente curvadas, torcidas o dañadas de otra forma durante el
manipuleo, serán enderezadas por el Contratista empleando recursos aprobados, los
cuáles no afectarán el galvanizado. Tales piezas serán, luego, presentadas a la
Supervisión para la correspondiente inspección y posterior aprobación o rechazo.

Los daños mayores a la galvanización serán causa suficiente para rechazar la pieza
ofertada. Los daños menores serán reparados con pintura especial antes de aplicar la
protección adicional contra la corrosión de acuerdo con el siguiente procedimiento:
Limpieza con escobilla y remoción de las partículas del zinc sueltas y los indicios de
óxido. Desgrasado si fuera necesario.
Recubrimiento con dos capas sucesivas de una pintura rica en zinc (95% de zinc en la
película seca) con un portador fenólico a base de estireno. La pintura será aplicada de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Cubrimiento con una capa de resina-laca.
Todas las partes reparadas del galvanizado serán sometidas a la aprobación de la
supervisión. Si en opinión de ella, la reparación no fuese aceptable, la pieza será
reemplazada y los gastos que ello origine serán de cuenta del contratista.
- Desviación de crucetas 1/200 Le
Le = Distancia del eje de la estructura al extremo de la cruceta.
Cuando se superen las tolerancias indicadas, el Contratista desmontará y corregirá el

montaje sin costo adicional para el Propietario.
El ajuste final de todos los pernos se efectuará, cuidadosa y sistemáticamente, por una
cuadrilla especial.
A fin de no dañar la superficie galvanizada de pernos y tuercas, los ajustes deberán ser
hechos con llaves adecuadas.
El ajuste deberá ser verificado mediante torquímetros de calidad comprobada.
La magnitud de los torques de ajuste deben ser previamente aprobados por la
Supervisión.
La unidad de medida es Juego (JGO).
FORMA DE PAGO:
3.10.20 ANCLAJE DE TRANSFORMADOR DE DISTRIBUCION
El contratista efectuará el anclaje del transformador a la base que lo sostiene, utilizando

platinas de hierro galvanizado en caliente, a fin de prevenir el desplazamiento del
transformador en caso de sismos o vibraciones producidas mecánicamente.
3.11 PRUEBAS EN BLANCO

Antes de la fecha prevista para el término del Montaje de la Obra, con la debida y
suficiente anticipación, el Contratista notificará por escrito a la SUPERVISION del inicio
de las pruebas, remitiéndole tres copias de los documentos indicados a continuación:
a) Un programa detallado de las pruebas a efectuarse.

b) El procedimiento de Pruebas.
c) Las Planillas de los Protocolos de Pruebas.
d) La Relación de los Equipos de Pruebas a utilizarse, con sus características
técnicas.
e) Tres copias de los Planos de la Obra y Sección de Obra en su última revisión.
Dentro del plazo indicado, la SUPERVISION verificará la suficiencia de la
documentación y el estado de la obra o de la Sección de Obra y autorizará al
Contratista a proceder con las pruebas de puesta en servicio.
Si alguna prueba no resultase conforme con las prescripciones de los documentos
contractuales, será repetida, a pedido de la SUPERVISION, según los términos de los
documentos contractuales. Los gastos de estas pruebas estarán a cargo del
Contratista.
3.12 PRUEBA DE PUESTA EN SERVICIO
Antes de la conclusión de las Pruebas "en blanco" de toda la obra, la Supervisión y el

Contratista acordarán el Procedimiento de Pruebas de Puesta en Servicio, las cuales
consistirán en energizar de las Redes y registro de variables de tensión, corriente y
otros.
La Programación de las Pruebas de Puesta en Servicio será, también, hecha en forma

conjunta entre La Supervisión y el Contratista y su inicio será después de la conclusión
de las Pruebas "en blanco" de toda la obra a satisfacción de La Supervisión.
Si, durante la ejecución de las Pruebas de Puesta en Servicio, se obtuviesen resultados

que no estuvieran de acuerdo con los documentos contractuales y normas del caso, el
Contratista deberá efectuar los cambios o ajustes necesarios para que en una
repetición de la prueba se obtenga resultados satisfactorios.
La fecha de conclusión satisfactoria de las pruebas de puesta en servicio, será tomada

como la fecha de conclusión de obra.
El personal, materiales y equipo necesario para la ejecución de las pruebas de puesta
en servicio, estarán a cargo del Contratista.
3.13 OPERACIÓN EXPERIMENTAL Y RECEPCIÓN DE OBRA

La fecha en que terminen satisfactoriamente todas las pruebas de Puesta en Servicio

será la fecha de inicio de la Operación Experimental que durará quince (15) días.
La Operación Experimental se efectuará bajo la responsabilidad del Contratista y
consistirá de un período de funcionamiento satisfactorio sin necesidad de arreglos o
revisiones, según el o los regímenes de carga solicitados por el Propietario; no
encontrándose comprendida dentro del plazo de ejecución del proyecto.
Condición previa para la Recepción de Obra será la entrega por parte del Contratista de
los documentos siguientes:
a) Inventario físico de materiales y equipos instalados en obra

b) Inventario físico de materiales y equipos entregados al propietario (nuevos y
desmontados)
c) Planos conforme a Obra.
La Recepción de Obra será objeto de un Acta firmada por los representantes del
contratista y los miembros integrantes del comité de recepción de Obra. Para su firma,
se verificará la suficiencia de la documentación presentada, así como el inventario
físico de materiales y equipos objeto de la Recepción de Obra.
Si, por cualquier razón o defecto imputable al Contratista, el Acta de Recepción de
Obra no pudiera ser firmada, El Propietario, estará en libertad de hacer uso de la
respectiva obra o sección de obra, siempre que, a su juicio, la obra o sección de obra
esté en condiciones de ser usada.
Tal uso no significará la recepción de la obra o de la sección de obra y su
mantenimiento y conservación será por cuenta del Contratista con excepción del
deterioro que provenga del uso por El Propietario de la obra o parte de ésta.
3.14 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
3.14.1 INSPECCIÓN DE OBRA TERMINADA
Después de concluida la Obra, la Supervisión efectuará una inspección general a fin de

comprobar la correcta ejecución de los trabajos y autorizar las pruebas de puesta en
servicio.
Deberá verificarse lo siguiente:
 El cumplimiento de las distancias mínimas de seguridad.

 La limpieza de los conductores
 La magnitud de las flechas de los conductores debe estar de acuerdo
con lo establecido en la tabla de tensado.
 Los residuos de embalajes y otros desperdicios deben haberse
retirado.

3.14.2 INSPECCIÓN DE CADA ESTRUCTURA
En cada estructura se verificará que se hayan llevado a cabo los siguientes trabajos:
 Reparación de veredas, relleno, compactación y nivelación

alrededor de las cimentaciones, y el traslado de materiales de
desmonte u otros, propios del trabajo ejecutado.
 El correcto montaje de las estructuras dentro de la tolerancia
permisibles y de conformidad con los planos aprobados.
 Ajuste de pernos y tuercas.
 Montaje, limpieza y estado físico de los aisladores tipo PIN.
 Instalación de los accesorios del conductor.
 Ajuste de las grapas de ángulo y de anclaje.
 Los pasadores de seguridad de los aisladores y accesorios deben
estar correctamente ubicados.
 En el Interruptor de potencia: estanqueidad, nivel del aislante,
anclaje a la estructura, ajuste de barras y conexionado en general,
conforme a las recomendaciones del fabricante.
3.14.3 PRUEBAS DE PUESTA EN SERVICIO
Las pruebas de puesta en servicio serán llevadas a cabo por el Contratista de acuerdo
con las modalidades y el protocolo de pruebas aprobado.
El programa de las pruebas de puesta en servicio deberá abarcar:
a) PRUEBA DE CONTINUIDAD
Esta prueba se procede conectando en cortocircuito y en tres tiempos las salidas de la
Sub-estación, luego de hacer la prueba correspondiente en cada uno de los terminales
de la red y comprobar la continuidad en el otro extremo.
Al medir el aislamiento entre una fase y cada una de las otras fases debe obtenerse
una resistencia de valor nulo.
b) PRUEBA DE PUESTA A TIERRA

Debe verificarse los valores de resistencia de puesta a tierra, siendo el valor máximo
tolerado de quince (15) ohmios para una varilla de puesta a tierra, estando esta
desconectada del sistema. La resistencia de puesta a tierra en los puntos más
desfavorables, estarán de acuerdo a los valores solicitados por el CNE - Suministro.
c) MEDICIÓN DE AISLAMIENTO

Se realizará las mediciones en cada uno de los conductores de la red primaria de fase
a fase, como de fase a tierra; observándose que los resultados de éstas pruebas sean
iguales o superiores a los especificados en el CNE y Normas Técnicas.
Se efectuarán las mediciones de la resistencia de aislamiento de los conductores de

fase entre sí, y de los conductores de fase respecto a tierra. Los valores mínimos de
resistencia de aislamiento que deben obtenerse son los siguientes:
Valores de Aislamiento Aceptables

Descripción de
Mediciones
Condiciones Normales Condiciones Húmedas
En Media Tensión:
1. Entre Fases 100 M-Ohmios 50 M-Ohmios

2. De fase a tierra 50 M-Ohmios 20 M-Ohmios
d) PRUEBA DE TENSIÓN
Luego que se hayan realizado las mediciones de aislamiento y las pruebas de
continuidad, y habiéndose obtenido valores satisfactorios, se procederá a la aplicación
de tensión en vacío y con carga por un período de 24 horas.
Durante este tiempo se efectuarán las mediciones de tensión en los puntos más
importantes de cada circuito y se determinará la secuencia de fases.
e) SECUENCIA DE FASES.
Efectuar las mediciones necesarias para comprobar que la posición relativa de los
conductores de cada fase, corresponden al del circuito alimentador en la misma
secuencia, éstas al de los bornes del transformador y a su vez al de generación.
La unidad de medida es: Global (GLB).
FORMA DE PAGO:

3.15 PINTADO DE CÓDIGO Y SEÑALIZACIÓN DE ESTRUCTURAS
3.15.1 Pintado de señalización de las puestas a tierra en las subestaciones de

distribución.
El pintado de señalización de las puestas a tierra del neutro y carcaza de las

subestaciones de distribución, se efectuará tomando en consideración el modelo (ver
anexo) y serán pintados de color negro, directamente sobre la superficie del poste el
cual será pintado de fondo amarillo.
3.15.1 CODIFICACION EN POSTES DE MEDIA TENSION
El pintado de la codificación de postes en media tensión se efectuará en fondo azul

eléctrico y las letras y números serán de color blanco, el tamaño de las letras y
números será de acuerdo al modelo (ver anexo).
Como ejemplo se anota lo siguiente:
__B__
041
donde: “B”, identifica a la terna
“041”, representa el numero correlativo del poste
3.15.2 Pintado de señalización de peligro en la subestación de distribución.
El pintado de señalización de peligro en la subestación distribución se efectuará

tomando en consideración el modelo (ver anexo), debiendo las señalizaciones de
seguridad con la inscripción “Peligro Alto Voltaje” ser pintadas en fondo amarillo con
letras y figura de color negro conforme al modelo adjunto.
El pintado de la codificación de las subestación de distribución monoposte se efectuará

con fondo azul eléctrico y las letras y números serán de color blanco, el tamaño de las
letras y números será de acuerdo al modelo (ver anexo).
También el pintado de la codificación de la subestación deberá realizarse en el tablero

de distribución, en cada una de las puertas.

Como ejemplo se anota lo siguiente:
A – 145 E
donde: “A–145 E” identifica al código de la subestación
“E” identifica que es de uso exclusivo
ALCANCES DEL PINTADO DE POSTES

Para realizar los trabajos de Pintado de Codificación de Postes de Media Tensión, el
contratista preverá el suministro de materiales tales como, pintura esmalte colores
negro, blanco, amarillo y azul eléctrico, plantillas, thinner, y brochas.
También se considera la verificación de la información de codificación de postes de
media tensión de acuerdo a coordinaciones con ELECTROCENTRO S.A.
CONSIDERACIONES EN LA EJECUCION DEL PINTADO

En caso de existir afiches y propagandas pegados sobre la zona de pintado del código
o avisos de seguridad, deberán ser retirados dichos afiches, antes de efectuar el
pintado de la codificación.
Las dimensiones de las letras y trazos serán de forma horizontal de acuerdo con los
modelos que se adjuntan en los anexos.
La altura a considerar para el pintado de la codificación de postes, subestaciones será
a 3,5 metros del nivel del piso, sea esta vereda, pista o tierra firme.
El pintado de codificación y señalización, se efectuara en todos los postes y estructuras
que comprende el proyecto y en los existentes en la zona de influencia, de acuerdo al
metrado del presupuesto.
El contratista presentara a la Supervisión el plano de replanteo con la codificación
correspondiente de acuerdo al modelo que se indica en las especificaciones técnicas y
a los planos de detalles para su aprobación, antes de efectuar los trabajos de pintado.
Concluidos los trabajos de pintado, el contratista presentara los planos de replanteo de
las Redes de Distribución con la codificación y señalización definitiva.
METODO DE MEDICIÓN:
La unidad de medida es: Unidad (UND).
FORMA DE PAGO:


XXV. LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN
1. ALCANCE
Las presentes especificaciones cubren la ejecución de las obras civiles: movimiento de
tierras y acabados correspondientes a la construcción de lagunas de estabilización.
No comprende el suministro ni la instalación de equipos del sistema de tratamiento:
medidores, aireadores, clorinadores, equipo de laboratorio, sub-estaciones de energía,
etc., así como tampoco los recintos o estructuras donde se instalarán dichos equipos.
El Contratista realizará toda la obra especificada y proporcionará, toda la mano de obra,
materiales, equipo de construcción y todas las demás facilidades que sean necesarias
para ejecutar adecuadamente la obra contratada.
2. EXCAVACIÓN CONSTRUCCIÓN DE LOS DIQUES

Las lagunas de estabilización se construyen procurando que el movimiento de la tierra sea
compensado, es decir, que la excavación produzca el material necesario para los diques.
En otras palabras el corte debe igualar el relleno. El diseño debe considerar un tirante de
agua y borde libre adecuado que en prevención a las fluctuaciones del caudal y el efecto
de oleaje de los vientos. El uso de las geomembranas para la impermeabilización de las
lagunas evita la necesidad de contar con bancos o canteras de arcilla para el mismo fin.
.
En la construcción de las lagunas deben tomarse en cuenta los siguientes aspectos.
- Replanteo.
- Desmonte (eliminación de vegetación).
- Despalme.
- Excavación.
- Material de préstamo.
- Escarificación.
- Formación de terraplenes.
- Afinación de las acciones.
- Preparación del fondo.
- Protección de taludes.
2.1. Replanteo
Una vez definidos en un plano la ubicación de las lagunas y obras accesorias, se
procederá a efectuar el replanteo en el terreno, siguiendo estrictamente las indicaciones
de los planos en cuanto a distancias, rumbos, etc. Se colocarán estacas indicando el corte
o el relleno necesarios para lograr el nivel de obra terminado.
Antes de construir la laguna, el terreno, debe ser estacado por el Contratista y obtener el
visto bueno del Supervisor. En toda el área se estacará y nivelará una cuadricula con

separación máxima de 20 metros excepto bajo los diques donde las estacas serán
colocadas a el pie interior y exterior. Luego de este proceso El Contratista debe quitar la
capa vegetal del área ocupada.
El volumen de excavación se determinará dibujando el perfil final del fondo de la laguna,
sobre los perfiles transversales del terreno, que resulten de la nivelación previa.
2.2. Desmonte
Las áreas que deben ser limpiadas y/o deforestadas serán aquellas que se indique en los
planos y que específicamente serán estacada en el terreno por el Contratista y aprobados
por el Supervisor; esta área será extendida hasta 3.00 metros más allá del pie del talud
exterior del embalse, si los planos no indican otra cosa.
La limpieza y deforestación consistirán en limpiar el área designada. Se eliminarán los
árboles, obstáculos ocultos, arbustos y otra vegetación, basura y todo el material
inconveniente, incluye el desenraisamiento y el retiro de todos los materiales inservibles
que resulten de la limpieza y deforestación. Se removerá de 30 a 40 cm del suelo natural
existente o el espesor necesario hasta encontrar suelo libre de raíces o rellenos, debiendo
este nivel de remoción ser aprobado por el Supervisor, quedando una rasante que se
considerará como fundación del embalse o laguna.
El desmonte consiste en el corte y desenraizado de árboles arbustos, hierbas o cualquier
otro tipo de vegetación, y su retiro.
Todo este material removido debe sacarse fuera de los límites del predio de la instalación
de tratamiento y de sus accesos.
Para los cálculos de costos o para efectos del pago al Contratista, la estimación del
desmonte se hace por hectárea de acuerdo con la clasificación de:
- Desmonte especial: índice total 200

- Desmonte especial: índice total entre 100 y 200
La clasificación citada previamente está basada en la cantidad de árboles a cortar y en el

diámetro de ellos, y se calcula con la siguiente tabla.
Tabla de Índice Individual de Árboles
Diámetro del Árbol

Índice
(cm)
0 a 10 0
10 a 25 1
25 a 50 3
50 a 75 7
75 20

El índice total de una determinada área se determina conocido el número de árboles a

cortar, multiplicando por los índices individuales dividiéndolo entre el número de hectáreas.
Si en un terreno de 5 hectáreas tenemos:
Diámetro de Árboles Número de

Índice Individual Producto
(cm) Árbol
10 y 25 1 75 75
25 y 50 3 50 150
50 y 75 7 100 700
TOTAL 925
De acuerdo con la clasificación establecida el desmonte es pasado.
2.3. Despalme
El despalme consiste en el retiro del material que considera inapropiado, ya sea para el
fondo de la laguna o para la fundación de los diques, tuberías u obras de arte.
Generalmente, es la capa vegetal la que debe retirarse.
La estimación del costo del despalme se hace tomando en cuenta los metros cubiertos
cúbicos excavados y el acarreo de los mismos. En algunos casos, el despalme obliga a
excavar por debajo de los límites previstos en proyecto obligando a reemplazar el material
extraído por debajo de la subrasante por material apropiado, el cual debe ser compactado
cuidadosamente.
2.4. Excavación
Las excavaciones se ejecutan con el objeto de obtener los niveles deseados para el fondo,
así como para formar las secciones del proyecto. Algunas entidades admiten una
toleración máxima de 10 cm. entre los cortes proyectados y los ejecutados.
Por lo general la excavación se hace con equipo de construcción pesada similar al
utilizado en carreteras. En algunos casos, se hace manualmente. Las excavaciones para
las tuberías y las obras de arte deben ser además apuntaladas cuando la calidad del
terreno y su profundidad así lo demanden.
Una vez que toda el área de la laguna ha sido estaca y nivelada el Contratista puede
empezar a excavar hasta la cota del piso indicado en los planos.
Debe existir secuencia constructiva de manera de garantizar, que el material de relleno
para la formación de taludes con material propio de la excavación se obtenga luego de la
limpieza y deforestación.
Consistirá en la excavación y explanación de la laguna en la excavación y retiro del
material inapropiado para la formación de los terraplenes; y en la excavación del material
apropiado para los mismos: arcilla.
No se permitirá la excavación y el empleo de material contiguo a la zona estacada para la
laguna, comprendida entre los 30 metros a partir del pie interior del terraplén o dique de la
laguna.

El grado de acabado en la explanación de taludes y fondo de la laguna será aquel que

pueda obtenerse ordinariamente mediante el uso de una niveladora de cuchilla, o una
trailla, o con palas a mano, según los casos y lo determinado por el Ingeniero de Control.
2.5. Material de Préstamo

Consistirá en la excavación y empleo de material aprobado por el Supervisor de acuerdo a
las especificaciones para la formación de terraplenes y taludes o ejecución de rellenos en
particular. El préstamo procederá cuando no se encuentre cantidad suficiente de material
adecuado proveniente de la excavación de la laguna de acuerdo con las alineaciones,
rasantes y dimensiones marcadas en los planos.
La parte superior de los terraplenes y el relleno de cortes sobre excavados será
construidos con material de préstamo selecto para acabado o material escogido y
reservado para este fin desde la excavación.
2.6. Escarificación
Consiste en la rotura de unos 15 cm del terreno sobre cual se van a formar los terraplenes.
Se entiende que estos 15 cm son después de efectuar el despalme, la escarificación se
realiza con el fin de lograr una liza interna el terreno natural y el material de los
terraplenes.
Generalmente, el costo de este trabajo se incluye dentro del precio unitario de formación
de terraplenes.
La escarificación se suele hacer con arados, rastras de punta o discos.
2.7. Formación de Terraplenes

Una vez concluidos el despalme y la escarificación, los terraplenes se construyen con el
material producto de las excavaciones, o del obtenido mediante los préstamos. El material
se ira colocando en capas delgadas que se van compactando con el peso del mismo
tractor. De ser posible, se utilizará equipo de compactación especial (pata de cabra).
El espesor de las capas, el porcentaje de humedad permisible, lo mismo que el grado de
compactación requerido, será fijado con base en los estudios de suelos que se realicen.
Es recomendable que material empleado en los terraplenes, contenga material fino y
grueso en proporción adecuada para lograr una buena compactación y con ello garantizar
la estabilidad de los diques. No se permitirá involucrar en los diques piedras mayores a 15
cm de diámetro.
En general, los diques de tierra, con pantalla impermeable exterior de geomembrana,
hechos con material con adecuado contenido de finos logran una buena estabilidad con
una pendiente en ambos taludes de uno vertical por dos horizontal, dejando un borde libre
de por lo menos 0.5 metros en la parte superior del dique. En todo diseño deberá darse a
los diques la pendiente que garantice su estabilidad total.
Cuando el material resultante de la excavación por su naturaleza no sea adecuado para la
formación de los terraplenes, se recurrirá a bancos de préstamo para obtener material libre
de troncos, raíces o cualquier otra materia de tipo orgánico putrescible.
2.7.1 Rellenos
Se ejecutarán con el material del sitio o área de trabajo de acuerdo con estas
especificaciones y de conformidad con los alineamientos, rasantes, secciones

transversales y dimensiones indicadas en los planos o como lo haya estacado el

Supervisor. Todo trabajo de limpieza y deforestación, deberá ser ejecutado en el área de
los terraplenes antes de que se empiece la construcción de ellos.
Todo el material conveniente que provenga de las excavaciones, será empleado en lo
posible en la formación de terraplenes, taludes, asientos y rellenos de zanja.
El material obtenido en las excavaciones y considerado conveniente para terraplenes y
taludes deberá estar libre de materiales orgánicos y ajustarse en lo posible a los
requerimientos siguientes:
- Mínimo de índice de plasticidad 15%
- Mínimo que pase por la malla Nº 200 de la serie Sieve 25%
Todo talud de tierra será acabado hasta presentar una superficie razonablemente llana y
que esté de acuerdo substancialmente con el plano pertinente, tanto en el aspecto
alineamiento, como en las secciones trasversales.
Los terraplenes y rellenos no podrán tener escombros, árboles, troncos, materiales en
pié o entrelazados, raíces o basura. Antes de comenzar la construcción se eliminará el
césped, humus u otra materia orgánica, igualmente la zona del terraplén será removida
(arada) de tal manera de que el material del terraplén se adhiera el terreno natural.
Todos los agujeros causados serán rellenadas con material selecto.
El relleno de sobreexcavaciones o agujeros causados por por la extracción de los

tacones y la corrección de todas las irregularidades en la zona de la laguna se ejecutará
hasta los niveles de subrasante o superficie del terreno circundante, teniendo en cuenta
los asentamientos que pudieran producirse; deberá ser convenientemente compactado
por medios apropiados y aprobados por el Supervisor, de modo que sus características
mecánicas sean similares o superiores a las del terreno primitivo. Cuando se deba
ejecutar rellenos delante del dique o estructuras previstas, éstos deberán realizarse con
anterioridad para evitar posibles deformaciones y esfuerzos no considerados en el
diseño. Previo a la ejecución de los rellenos se tomará precauciones para prevenir
acciones de cuña contra la estructura, adecuando los taludes de las excavaciones de
modo que estos queden escalonados y rugosos.
2.7.2 Compactación
El material para la formación de los terraplenes será colocado en capas horizontales de
20 a 30 cm de espesor y que abarque todo el ancho de la sección, esparcidas
suavemente, con equipo esparcidor u otro equipo aplicable. Capas de espesor mayor de
30 cm no serán usadas sin autorización del Supervisor.
Los rellenos por capas horizontales deberán ser ejecutados en una longitud que hagan
factible los métodos de acarreo, mezcla riego o secado y compactación usados.
Piedra o roca en terraplenes de tierra no deberán exceder de 15 cm medidos en su
espesor máximo.
Cada capa de terraplén será humedecida hasta un contenido de humedad necesario
(humedad óptima) para asegurar la compactación máxima. Donde sea necesario
asegurar un material uniforme, se mezclará el material usando la motoniveladora, rastra
o disco de arado,

Cada capa será compactada mediante equipo pesado: rodillos apisonadores, rodillo de
llantas neumáticas u otros aprobados por el Ingeniero Inspector.
Cuando fuera requerido, se aplicará el riego en los lugares, en las cantidades y a las
horas, incluso de noche, que ordene el Supervisor.
El contratista suministrará un abastecimiento adecuado de agua. El equipo para riego
tendrá amplia capacidad y dispositivos de tal naturaleza que aseguren la aplicación
uniforme del agua en las cantidades indicadas por el Supervisor.
Si no está especificado de otra manera en los planos o en disposiciones especiales, el
terraplén será compactado para producir una densidad media de 92% (pero no menos de
90%) de la densidad obtenida por el método de prueba “Proctor Modificado”.
Donde sea aplicable, el Supervisor hará ensayos de densidad en campo para determinar
el grado de densidad obtenido.
El Contratista construirá todos los terraplenes de tal manera, que después de haberse
producido la contracción y el asentamiento, y cuando haya de ejecutarse la aceptación
de la obra, dichos terraplenes tengan en todo punto la rasante, el ancho y la sección
transversal requerida en los planos. El Contratista será responsable de la estabilidad de
la obra y correrá por su cuenta todo gasto causado por el reemplazo de toda parte que
haya sido desplazada, a consecuencia de falta de cuidado o de trabajo negligente por
parte del Contratista, o daños resultantes por causas naturales, como son lluvias y
vientos normales.
2.7.3 Afirmado
Este trabajo será ejecutado después que el terraplén este completamente terminado y
todas las estructuras y tuberías hayan sido instaladas y rellenadas.
Todo el material blando o inestable que no es factible de compactar o que no sirve para
el propósito señalado será removido del área de trabajo.
Donde se estipule en los planos y especificaciones de metrado el Contratista deberá
colocar y compactar una capa en la parte superior y en los taludes del terraplén ya sea
en corte o en relleno, empleado material de afirmado que deberá consistir de suelo
granular de baja plasticidad. Piedras mayores de 10 cm o de 2/3 del espesor de la capa
que se coloque serán eliminadas, terrenos de arcilla ni de material orgánico serán
aceptados.
El material de afirmado estará formado por partículas o fragmentos de piedra o grava
dura y durable y un rellenador de arena u otro material mineral finamente dividido. La
porción del material retenido en una malla Nº 4 será llamado agregado grueso y aquella
porción que pase por la malla Nº 4 será llamado rellenado.
2.7.4 Estabilizado
Donde el material existente no tenga la resistencia adecuada o requerida por los planos
o disposiciones especiales, el Contratista deberá construir una capa o lecho mezclando
un material estabilizador con el material natural existente de la excavación o préstamos.
Los materiales estabilizadores deber ser suelos de alto poder de sustentación como
grava, tamizados de piedra, cemento, cal o cualquier otro material que en opinión del
Supervisor es apropiado para estabilizar.
En general, el material que contenga apreciable cantidad de materia orgánica o que
contenga alta plasticidad no es conveniente para ser usado como estabilizador.

Los materiales para la estabilización serán colocados en capas de 15 cm, bien

compactados y mezclado. Los materiales se mezclarán con cuchillas, discos o arados.
Cuando sea necesario el Contratista deberá secar el material mojado o añadir agua al
material seco para traer la mezcla estabilizada al contenido de humedad adecuado para
la compactación, la que deberá ejecutarse hasta que toda la profundidad afirmada o
estabilizada tenga una densidad, determinada por pruebas hechas en cada capa, del
95% de la máxima determinada por el método de Proctor Modificado.
2.8. Afinación de las Secciones

Todas las áreas que formen las áreas de trabajo de laguna, excavaciones, taludes áreas
de transición serán uniformemente terminadas, tal como se indiquen en los cortes de los
planos. El terminado será razonablemente alisado, compactado y libre de toda
irregularidad y será el que se obtiene con moto niveladora u otro equipo similar. El
terminado no variara en 3 cm del indicado.
Es conveniente hacer un retoque manualmente, agregando material faltante y retirando el
excedente, con el propósito de obtener el perfil y las secciones proyectadas.
2.9. Preparación del Fondo

En el acabado final del fondo, se puede tener una tolerancia mayor que en la de los
diques, permitiendo, algunas autoridades, diferencias hasta de 5 cm con respecto a los
perfiles proyectados. Todos los fondos de las lagunas deberán ser nivelados y
compactados mediante rodillo vibradores, dándoles los niveles especificados en los
planos. La superficie de la rasante nivelada deberá estar libre de piedras angulosas o
punzo cortantes que pongan en peligro o disminuyan la vida útil de la geomembrana a
instalarse como barrera impermeable.
3. TUBERÍAS DE INTERCONEXIÓN - OBRAS DE ARTE
Las tuberías, canales y emisarios que acarrean aguas residuales hacia las lagunas o los
efluentes de estos de estos se diseñarán con los mismos criterios que se siguen para el
diseño de alcantarillado.
Conocida esta práctica de diseñar las tuberías o alcantarillas, manera que la velocidad en
las mismas no sea menor que 0.5 metros por segundos con el fin de evitar el depósito y
acumulación de sedimentos en las mismas cuando las lagunas están sometidas a
caudales muy pequeños la observación a esta regla llevaría a diámetros muy pequeños
con el consiguiente peligro que se obstruyan por la presencia de flotantes y otro tipo de
cuerpos extraños.
En tales casos, se ha optado por no usar tuberías menores de 0.20 metros de diámetro, y
resolver el problema de la acumulación de sedimentos medianos, la separación oportuna
de compuertas por periodos cortos que hagan pasar por estas tuberías caudales mayores
que el afluente.
Seguidamente se mencionan las obras de arte más importantes consideradas.
- Estructuras para medición de caudales

- Estructuras para distribución proporcional de caudales entre los números de
estructuras de ingresos considerados en cada laguna.

- Estructura de ingreso
- Estructura de interconexión
- Estructura de salida.
- Estructura de reunión.
- Estructura de purga o limpieza de lagunas.
3.1 Estructura para Medición de Caudales - Vertederos

En las lagunas de estabilización, al igual que en cualquier otra planta de tratamiento de
aguas residuales, es necesaria tener un registro del caudal que ingresa a las mismas las
24 horas del día.
Esta información es necesaria para poder evaluar el comportamiento de las lagunas.
Además, sirve para muchos otros objetivos como: saber en que etapa de su vida útil se
encuentra la estructura y poder planificar ampliaciones, etc. Las canaletas Parshall, se
adaptan muy bien a este propósito por su precisión, y por no presentar remansos donde
se pueden acumular sólidos como sucede con los vertederos, para el caso al ingreso del
sistema de tratamiento se ha considerado un medidor Parshal así como vertederos Sutros
para la medición de caudales.
Se recomienda que por lo menos el caudal total que ingresa a la planta, sea medido por
medio de una canaleta Parshall o vertederos Sutro, a los cuales deberán adaptarse
registradores automáticos de niveles.
Pero no basta con medir el caudal que entra a la planta. Hay que medir el caudal que
entra a cada laguna y el efluente de ellas. Como sería muy costoso construir muchas
canaletas Parshall, se han previsto la instalación de vertederos en las cajas de distribución
y cajas de ingreso a las lagunas, los cuales si bien ofrecen algunas ventajas por otra parte
facilitan y flexibilizan la operación de las lagunas.
3.2 Estructura para Distribución Proporcional de Caudales Entre Varias Lagunas

El use de lagunas en paralelo obligan a construir este tipo de estructuras. Cuando lo que
se desea es distribuir el caudal que entra a la planta entre varias lagunas primarias iguales
que reciben caudales iguales, lo ideal es construir una cámara en la cual el caudal que
entra, sale por igual número de vertederos iguales.
Cuando los caudales se derivan hacia las lagunas no son iguales es mejor utilizar
vertederos rectangulares de ancho proporcional a los caudales, en lugar de los
triangulares. Teóricamente se podrían enviar caudales diferentes con vertederos
triangulares colocando los vértices de los mismos a diferentes alturas. Pero en la práctica,
esto se dificulta por las variaciones de caudal durante el día.
3.3 Estructuras de Entrada

Las estructuras de entradas consistentes es un simple tubo que entra por el fondo de la
laguna se ha usado mucho debido a su bajo coste, sin embargo después de varios años
(entre 5 y 15) debido a la acumulación de lodos, se termina obstruyendo la salida de la
misma a menos que el mantenimiento sea muy eficiente. Por esta razón se está
recomendando una tubería de entrada sostenida por pilares, ilustran los detalles de la caja
de la estructura de entrada.

Se ha indicado un vertedero para destacar Ia importancia de medir los caudales que

entran a la laguna. Sin embargo, en este caso específico se podría prescindir de dichos
vertederos por haber ya medición en la estructura distribuidora proporcional de caudal.
3.4 Estructura de Salida

Las estructuras de salida son semejantes a las de interconexión antes mencionadas, con
la diferencia de que el tubo de salida, en lugar de ir a otra laguna, descarga en la
estructura de reunión siendo la ubicación de ésta la que define a nivel del pise de la parte
agua abajo de la caja de esta estructura.
3.5 Estructura de Reunión

En realidad es un pozo de visita que recibe las tuberías de salida de todas las lagunas
finales de cada serie, y la descarga por medio del emisario efluente hacia el cuerpo
receptor y hacia algún lugar de reúso.
3.6 Ventajas de las Estructuras de Salida e Interconexión

Las estructuras de interconexión propuesta anteriormente, tiene la ventaja de que el tubo
de salida no está en la misma superficie, lo que impide que se atasque por cuerpos
flotantes, lo que si sucede cuando se usan estructuras de salida.
3.7 Estructura de Salida Superficial

Otra ventaja que tiene las estructuras de salida que regulan el nivel de las lagunas por
medio de vertederos, es su versatilidad pues con solo cambiar las chapas de los
vertederos de triangulares o a rectangulares a compuertas de fondo, se puede regular a
discreción su capacidad descarga.
4. ACABADOS
4.1 Pavimentos
En las superficies de las coronas de diques, caminos y rampas de acceso a las lagunas,
estas deberán contar con un pavimento conformado mediante un afirmado con un espesor
mínimo de E = 0.15 m.
La conformación de los afirmados se realizarán con material o mezcla suministrada,
colocada y compactada, a satisfacción del Supervisor, de acuerdo con lo que exija la
especificación respectiva, en las dimensiones que se indican en el Proyecto.
4.2 Impermeabilización
La impermeabilización de las lagunas se realizará en la cara superficial o cara húmeda de

las lagunas mediante la colocación de una pantalla impermeable de Geomembrana +
Geotextil. La Geomembrana considerada deberá tener las características necesarias y
suficientes para soportar los esfuerzos de traxión, ataques químicos e intemperie a los que
va a ser sometida en su vida útil, tanto en las etapas de operación como de mantenimiento
o retiro de lodos en las lagunas, el geotextil a emplearse deberá tener la densidad
suficiente para minimizar la posibilidad de falla de las geomembranas ante solicitaciones

de punzonamiento por las características particulares de los materiales que conforman el

fondo y los taludes de los diques.
4.3 Varios: Cerco y Sembrío de gras

Un cerco de cierre alrededor de los terrenos donde se construye la laguna, se ejecutará de
acuerdo como especifiquen los planos. Debe tener sus puertas de accesos y letreros
respectivos.
Alrededor del total del terreno disponible para la construcción del sistema de tratamiento
se instalara un cerco de alambre de puas y columnas de concreto armado prefabricados,
el cual delimitara el mismo; en la parte interior de este cerco se prevee la instalación de un
cerco vivo mediante el sembrio de plantones de aliso, debiendo el contratista dentro de su
plazo de ejecución preveer la el momento más favorable para la siembra, cultivo y
mantenimiento de los mismos, con la finalidad de minimizar la mortandad de las
plantaciones.
Se sembrará grama en los taludes y parte de las áreas verdes indicadas en los planos y
como se especifica.
Luego que la capa de tierra vegetal ha sido colocada esta deberá ser compactada y
nivelada con la inclinación de taludes especificados en los planos.

XXVI. INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANAS
1. ASPECTOS GENERALES
Una geomembrana se define como un recubrimiento, membrana o barrera de muy baja
permeabilidad usada con cualquier tipo de material relacionado aplicado a la ingeniería
geotécnica para controlar la migración de fluidos en cualquier proyecto, estructura o
sistema realizado en la ingeniería.
La impermeabilidad de las geomembranas es bastante alta comparada con los geotextiles
o suelos, aun con suelos arcillosos; valores normales de permeabilidad para una
geomembrana medida para transmisión de agua y vapor están en un rango de 1 x 10 -12 a 1
x 10-15 m/s, por esto las geomembranas son consideradas impermeables.
Los principales campos de aplicación, están relacionados con obras de arte para la
protección del medio ambiente, rellenos sanitarios, piscinas para tratamiento de lodos,
piscicultura, piscinas de lodos, control de suelos expansivos, control de filtración en presas
de tierra, lagunas de estabilización, recubrimiento de canales, minería, acuicultura,
recubrimiento, recubrimiento de túneles viales y tanques de almacenamiento de líquidos
sean estos en tierra o en concreto.
Las geomembranas tienen las siguientes características:
 Alta durabilidad.
 Resistencia a la mayoría de los líquidos peligrosos.
 Alta resistencia química.
 Resistencia a la radicación ultra violeta (UV).
 Económicas.
2. CLASIFICACIÓN
2.1 Geomembranas de Polietileno

Geomembranas de polietileno de alta densidad HDPE y Geomembranas Ultra flexibles de
polietileno liso de baja densidad lineal LLDPE, las cuales se utilizan de acuerdo a la
aplicación que se requiera.
Las geomembranas de polietileno de alta densidad son aptas para recubrimiento de
rellenos sanitarios, piscinas de lixiviados, recubrimiento de canales, minería, lagunas de
estabilización, recubrimiento para reserva de agua, recubrimiento para material radioactivo
o desperdicios líquidos peligrosos, recubrimiento para tanques de almacenamiento bajo
tierra, recubrimiento para espejos solares.
Las ventajas de utilizar el polietileno de alta densidad (HDPE), por sus propiedades
químicas, se puede clasificar como el material más apto cuando se trata de aplicaciones
de recubrimiento, alcanzando mayor duración que otros polímeros cuando se encuentran
expuestos a condiciones ambientales, rayos ultravioletas y ataque químico. Siendo las
geomembranas de HDPE las más utilizadas en el mundo para la aplicación a la intemperie y en

aplicaciones donde estén expuestas a ataques químicos como es el caso más extremo en un
relleno sanitario.
Tabla Nº 1: Características Técnicas de Geomembrana Lisa de Polietileno

de Alta Densidad
Unida 20 30 40 60 80 100
Propiedades Norma
d mil mil mil mil mil mil
ASTM-D
Resistencia en
6693 Tipo kN/m 8.0 12.0 16.0 24.0 32.0 40.0
fluencia
IV
ASTM-D
Resistencia en
6693 Tipo kN/m 14.0 21.0 28.0 42.0 56.0 70.0
rotura
Propiedades Mecánicas
IV
ASTM-D
Elongación en
6693 Tipo % 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0 13.0
fluencia
IV
ASTM-D
Elongación en
6693 Tipo % 700.0 700.0 700.0 700.0 700.0 700.0
rotura
IV
Resistencia al ASTM-D
N 67.0 101.0 135.0 203.0 270.0 338.0
rasgado 1004
Resistencia al ASTM-D
N 160.0 268.0 357.0 536.0 714.0 893.1
punzonamiento 4833
Espesor ASTM-D
mm 0.50 0.75 1.00 1.50 2.00 2.50
nominal 5199
Mínimo valor
ASTM-D
individual, 10 mm 0.45 0.67 0.90 1.35 1.80 2.25
Propiedades Físicas
5199
testigos
ASTM-D
1505
Densidad g/cm3 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94
ASTM-D
792
ASTM-D
Contenido de 4218
% 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0 2.0 – 3.0
negro de humo ASTM-D
1603
Tipo de
Fabricante HDPE HDPE HDPE HDPE HDPE HDPE
polímero
Presentación
Color estándar Negro Negro Negro Negro Negro Negro
Ancho del rollo Medido m 7.01 7.01 7.01 7.01 7.01 7.01
Largo del rollo Medido Mm 600 410 310 210 150 120
Área Medido m2 4206 2874 2173 1472 1052 841

2.2 Geomembranas de Cloruro de Polivinilo (PVC)

Las membranas de PVC son fabricadas con características técnicas especiales, como por
ejemplo de alta flexibilidad para el recubrimiento de túneles; membranas texturizadas para
desarrollar más fricción con el suelo cuando los taludes a recubrir tienen pendientes
importantes; membranas con aditivos especiales para retardar la combustión en
aplicaciones donde se requiera materiales de construcción con flamabilidad controlada.
Estos productos también pueden incluir una superficie de color blanco u otro diferente, y
otras características especiales como una superficie conductiva para ser ensayada
mediante una prueba de chispa, permitiendo la ejecución de ensayos no destructivos
sobre toda la superficie de la lámina después de su instalación.
Las membranas de PVC son películas flexibles e impermeables que se fabrican bajo dos
procesos cada uno con capacidad para brindar soluciones de recubrimientos en obras de
ingeniería, con refuerzo textil o sin refuerzo, se han utilizado en obras como recubrimiento
de piscinas, tanques y aquatanques, para almacenamiento de líquidos, cubiertas o
terrazas o en obras subterráneas tales como túneles.
Tabla Nº 1: Características Técnicas de Geomembranas de

Cloruro de Polivinilo (PVC)
Método de Referencias
Propiedades Ensayo Unidades
1000 1500 2000
Norma ASTM
Físicas
M.m. 1.0 mm 1.5 mm 2.0 mm

Espesor ± 5.0%
ASTM-D 751 (micras) 1000 1500 2000
(calibre)
mls – plg 40 mil 60 mil 80 mil
Peso - Área ± 5.0% ASTM-D 751 g/m2 1130 1800 2400
Mecánicas
Resistencia tensión
ASTM-D 882 N/cm 167.0 250.0 333.0
Transversal
Resistencia tensión
ASTM-D 882 N/cm 157.0 235.0 314.0
Longitudinal
Elongación a la
ASTM-D 882 % 280.0 280.0 280.0
rotura transversal
Elongación a la
ASTM-D 882 % 250.0 250. 250.0
rotura longitudinal
Resistencia
ASTM-D 1004 N 85.0 175.0 356.0
rasgado transversal
Resistencia
ASTM-D 1004 N 70.0 130.0 326.0
rasgado longitudinal
Rango de
ASTM-D 1790 ºC -10 a 60 -10 a 60 -10 a 60
temperatura

3. RECOMENDACIONES PARA LA INSTALACIÓN

La instalación de la geomembrana HDPE se realiza totalmente en obra, los rollos deben
ser extendidos usando métodos que no ocasionen daños, estiramientos o cizalladuras al
material.
Se debe tener en cuenta lo siguiente durante la instalación:
 El personal que camine sobre la geomembrana estará provisto de zapatos y ropa
adecuada, para no ocasionar daños.
 Solo se permitirá el acceso de personal autorizado al perímetro de trabajo.
 Por ninguna circunstancia se permitirá fumar al personal dentro del perímetro de
trabajo de la geomembrana.
 El tráfico vehicular directo, o de cualquier equipo pesado y diferente al utilizado en la
instalación estará totalmente prohibido.
 Reparaciones: Cuando se presenten defectos, huecos, cizallamientos o roturas se
procederá realizar las reparaciones mediante la colocación de un parche del mismo
material utilizando equipo de extrusión.
4. PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
4.1 Materiales, Herramientas y Equipo

La geomembrana deberá ser del tipo fabricada con Polietileno de Alta Densidad (HDPE),
con el espesor indicado en los planos, y que posea las siguientes características:
 Una superficie lisa.
 Alta compatibilidad con la mayoría de los productos químicos y efluentes.
 Gran resistencia mecánica.
 Protección con “Carbón Black” para protección contra rayos ultravioletas.
 Gran estabilidad dimensional.
 Alta resistencia a impactos y al punzonamiento.
El equipo para la instalación de la geomembrana, deberá ser el más adecuado para
realizar los trabajos de colocado y soldado de las geomembranas. Los equipos deberán
ser previamente verificados y aprobados por el supervisor de Obra antes de su utilización.
4.2 Preparación de la Superficie

La compactación y la preparación del piso, zanjas de anclaje y de los taludes
considerando los niveles establecidos y de acuerdo a las exigencias del proyecto aquí
referido estarán a cargo del Contratista de movimiento de tierras.
La superficie del suelo estará debidamente compactada y seca, libre de rocas, objetos
punzantes, desechos, escombros, u otros objetos que puedan afectar la integridad o
función de las geomembranas.

El Contratista procederá a la colocación de la geomembrana cuando las condiciones

mínimas aceptables sean cumplidas y aprobadas por el Supervisor.
El Contratista entregará un formulario indicando la aceptación del terreno y de ninguna
manera extenderá la geomembrana en áreas no aceptadas.
La geomembrana debe ser instalada inmediatamente después de terminada la
preparación de la superficie de apoyo, evitando eventuales problemas de deterioro del
terreno ocasionados por la intemperie, tránsito de vehículos o por la presencia de
animales que puedan existir en la zona.
4.3 Colocación y Manejo de la Geomembrana

 Manejo de la Geomembrana:
La geomembrana se empacará de manera que no sea dañada durante su manipuleo
(transporte, almacenamiento e instalación). Todos los daños observados serán
documentados en el formulario de aceptación de paneles y serán rechazados o
aceptados por el supervisor de la obra.
 Almacenamiento:
Se apilará en vertical sobre una superficie preparada libre material cortopunzantes.
Cada grupo de Geomembranas apiladas será de 07 o 06 rollos, iniciándose en una
base de 03 rollos y terminando en 01 rollo. Cada rollo de geomembrana entregado a la
obra será rotulado claramente con el nombre del fabricante, identificación del producto,
espesor del material, dimensiones del rollo y peso del rollo. La geomembrana será
protegida del fango, suciedad, polvo, ruptura, cortes o cualquier otra condición que la
dañe o deteriore.
 Transporte:
El equipo que llevará los rollos hacia el área a impermeabilizar debe tener un separador
con barras de rodillo, el cual permitirá un mejor despliegue de la geomembrana.
 Despliegue:
Se realizará conforme a lo establecido en el plano de distribución de paneles realizado
por el Contratista y documentado en su respectivo formulario de distribución de
paneles.
 Colocación:
La colocación de las geomembranas será realizada en concordancia a las posiciones y
niveles indicados en los planos de diseño y de forma tal de minimizar la formación de
arrugas y prevenir los dobleces y pliegues. La colocación de las geomembranas será
realizada mediante maniobras adecuadas orientadas por el Contratista y asistida por
una barra extensora y cantidad suficientes de hombres para mover un rollo de HDPE
(1350 Kg aprox.).
Durante la colocación e instalación de las geomembranas, el Contratista colocará
sacos de arena (u otro material disponible en la zona) a lo largo y de forma continua, en
todos los bordes del material colocado en campo, con el fin de evitar el levantamiento
del material por la acción del viento. Estos sacos tendrán un peso aproximado de 15 Kg
y serán colocados a una distancia entre ellos no mayor de 2.00 m.

Un reaseguramiento (aumento de carga o disminución de la distancia) de esta carga

será efectuado especialmente en los días libres, de noche y cuando se sospeche
tiempos tormentosos.
La colocación de la geomembrana será realizada por el Contratista de forma que todas
las soldaduras puedan ser orientadas en el sentido de talud (perpendicularmente al
borde superior de todos los taludes de los diques), esta orientación se mantendrá hasta
una distancia mínima de 35 metros desde la base interna del talud del dique. Las
geomembranas serán colocadas en campo de forma de asegurar un traslape nominal
de 100 mm. (10 cm.) y que en ningún caso será menor a 75 mm. (7,5 cm.).
Estos aspectos técnicos, como a su vez la disposición de los rollos, la configuración e
identificación de las soldaduras y otros detalles de la instalación de las geomembranas,
serán incluidos en el plano «Colocación propuesta de los paneles (rollos) y detalle de la
instalación», el cual será suministrado por el Contratista y aprobado por el Supervisor.
 Distribución de paneles:
Este aspecto técnico se ejecuta de acuerdo con las dimensiones entregadas en los
planos, siguiendo una lógica y orientando los rollos de manera que se optimicen los
desperdicios. Como ejemplo le indicamos cómo debería entregarse o exigirse tal
parámetro, el cual es importante para evaluar los desperdicios originados por el ancho
del rollo utilizado.
Esta distribución deberá realizarse por cada material que se utilice.
4.4 Procedimiento para la Ejecución

Una vez que las áreas a impermeabilizar han sido excavadas, niveladas y perfiladas con
las dimensiones indicadas en los planos de construcción, se procederá al colocado de las
geomembranas.
El colocado de las geomembranas, será realizada por pliegos, colocados en la dirección
transversal de la laguna de estabilización.
La soldadura entre geomembranas será realizado mediante uno de los siguientes
procedimientos:
 Soldadura por fusión con cuña caliente (Hot Wedge): Sistema que se realiza mediante
la aplicación de energía generadora de calor lográndose fundir con ayuda de presión
mecánica ejercida por un juego de rodillos. El trabajo se efectúa tomando como
referencia dos puntos paralelos sobre el trasplante generando una cavidad vacía en el
centro (canal de prueba) que posteriormente permitirá efectuar pruebas no destructivas
mediante inyección de aire.
 Soldadura por Extrusión (Extrusion Welder): Sistema de soldado efectuado por un
cordón continúo de polietileno de alta densidad (Welding Rod) con el que se logra una
óptima fusión por ser de la misma calidad de la geomembrana. Este proceso es usado
principalmente para reparaciones, parches y detalles especiales de fabricación.
5. INSTALACION DE LAS GEOMEMBRANAS DE HDPE EN CAMPO
9
10
10.3

5.1 ACTIVIDADES PREVIAS
Abordaremos las actividades anteriores a la obra para una mejor planificación de las
instalaciones a fin de obtener un aprovechamiento máximo de los rollos de
geomembranas, minimizar las interferencias y auxiliar el personal de campo a empezar los
trabajos de forma racional y coherente.
a. Plano de Instalación de los Paneles
Debe ser ejecutado por el responsable de la instalación (ingeniero/técnico calificado) y

deben constar en el proyecto todos los paneles previamente numerados y todas las
interferencias planeadas (enmiendas, tuberías, etc.). El plan de instalación consiste en
proyectar en un plano la manera de cortar y lanzar los paneles en el local.
Para facilitar el trabajo del instalador en campo, debemos llevar en consideración lo
siguiente:
- La disposición de los paneles debe ser planeada de modo a minimizar los
encuentros de soldadura.
- La unión de los paneles del talud con los paneles de fondo debe tener un traslape
mínimo de 1,00m del pie del talud (Fig. 1.12.1).
- Los paneles deben ser numerados conforme orden de colocación, indicado en el
plan la identificación de la bobina y su respectivo largo (fig. 1.12.1).
Fig. 1.12.1. Numeración de las bobinas para instalación.
Nota: La identificación de los paneles en el plan de instalación difiere de la identificación de

las bobinas.
Podremos utilizar letras o números para caracterizar las bobinas. Ejemplo: P 01 –
Bobina A; P 01 – Bobina 1, sin embargo en el informe de medición y colocación
deberá insertarse el número real de la bobina suministrada por el fabricante y
anotada en el rollo.

El plan de instalación debe ser evaluado por el técnico en el local de la obra que irá a
conferir las medidas y confrontará con las medidas del Proyecto. Modificaciones en
el plan de instalación deberán ser hechas en Obra, en caso haya divergencias de
medidas y/o interferencias.
b. Servicios de Terraplén
Preparación de la superficie de apoyo:
La superficie de apoyo deberá estar limpia, seca, regularizada y libre de cualesquiera

objetos que puedan herir la geomembrana. Le corresponde al técnico-instalador
examinar toda la superficie junto con el Contratista y el Supervisor; quien no permitirá el
lanzamiento de los paneles hasta que las condiciones mínimas aceptables sean
cumplidas.
Apertura de los dados de anclaje:
En el caso que en los planos del proyecto no se detalle el dado de anclaje

correspondiente, el mismo deberá tener dimensiones mínimas conforme fig. 1.12.2
Fig. 1.12.2. Dimensiones mínimas del dado de anclaje
5.2 INSTALACIÓN DE LOS PANELES
a. Lanzamiento de los Paneles
Después de aprobar el plan de instalación, serán cortados los paneles y puesto en su

lugar definitivo. Después el lanzamiento del panel, serán hechas las siguientes
anotaciones:
- Número del panel;
- Número de la bobina (suministrada por el fabricante y anotada en el rollo);
- Largo del panel;

- Fecha de lanzamiento (ver fig. 1.12.3).
Fig. 1.12.3. Modelo de anotaciones en cada panel
Nota: Típicamente, la cantidad de geomembrana lanzada en el día debe ser

soldada para evitar formación excesiva de arrugas. Los paneles no
pueden presentar vacíos y deberán estar en contacto íntimo con el
suelo.
b. Traslape
Los paneles del fondo deben ser traspasados en 10 (diez) centímetros para efectuarse
la soldadura y posicionados de forma que el panel superior no se quede contra el flujo
del líquido, conforme fig. 1.12.4:
Fig. 1.12.4. Traslape en los paneles del fondo
c. Fijación provisoria de los Paneles
Sacos de arena deberán ser puestos provisionalmente sobre los paneles para evitar
que acciones del viento puedan erguir la misma dañando el material. Se recomienda la
colocación de sacos de arena de aproximadamente 30 kg a cada 5,00m o espaciados
conforme indicación del fabricante.

Nota: En caso de viento excesivo no será desenrollada ninguna bobina.
5.3 SOLDADURA
En este ítem, abordaremos los tipos de soldaduras y sus peculiaridades, así como los
acabados de las tuberías, fijaciones en hormigón y reparaciones existentes.
a. Parámetros de soldadura
Identificación de la máquina utilizada Leiter – Comet:
Fig. 1.12.5. Traslape en los paneles del fondo
La soldadura por cuña caliente depende de tres parámetros fundamentales:
- Temperatura ambiente y de la cuña;

- Velocidad de la máquina;
- Presión de los roletes;
Nota: Ningún parámetro es más importante que otro, todos en conjunto determinan la
calidad de la soldadura. Cada parámetro puede ser determinado por separado, sin
embargo la calidad de la soldadura será determinada por la combinación correcta de
los tres parámetros, que dependerá de los siguientes factores:
- Espesor y tipo de material a ser soldado (HDPE o PELBD);

- Tipo de la superficie de la geomembrana (Lisa o texturada);

- Temperatura ambiente;
- Temperatura de la geomembrana;
- Eficiencia de cada máquina.
Nota: Tener en cuenta que máquinas del mismo modelo presentan desempeños diferentes.
Calibración de la Máquina:
La calibración de la máquina se realizará en el período de la mañana antes de empezar
las soldaduras, en el inicio de la tarde (retorno del almuerzo) y cuando ocurran
variaciones repentinas de temperatura ambiente.
Calibración de la velocidad y temperatura:

La velocidad y temperatura ideales para trabajo no se pueden determinar de forma
constante y exacta ya que depende de diverso factores como el tipo de polímero a ser
soldado, tipo de máquina utilizada y demás factores externos.
Ejecución de la soldadura por cuña caliente

Después que los paneles han sido lanzados en sus respectivos lugares verificar antes
de poner la máquina los siguientes ítems:
 Traspaso:
Verificar si está correcto. La mayoría de las geomembranas viene con una marca de
10cm del traspaso, sin embargo caso no tenga esta marca, poner el traslape
correcto, conferir la medida de la misma y marcar una línea guía con la utilización
de una tiza de cera.
 Limpieza en los locales de la soldadura:
Con el auxilio de un paño húmedo, limpiar bien las superficies que serán soldadas,
sacando todo el polvo, barro o agua existente.
Este procedimiento debe ser hecho con mucha atención, pues la existencia de
alguna de las condiciones desfavorables arriba citadas afectará la calidad de la
soldadura.
Soldadura por cuña caliente:
- Poner la máquina ya calibrada y acompañar de cerca la evolución de la

soldadura, siempre buscando minimizar las arrugas existentes.
- Arrugas excesivas y “boca de pescado” serán cortadas cuando sea necesario de
manera de formar un traspaso plano. En las arrugas cortadas serán puestos
posteriormente reparos (enmiendas).
- Al principio y final de cada soldadura será retirado un trozo de prueba y cortado
con el auxilio de dos alicates tipo “picoteo de pato” para garantizar que ocurrió
fusión total de la soldadura (Rompimiento FTB).
- En el caso que la soldadura se abra en el inicio de la línea a ser soldada,

interrumpir la máquina y recalibrar todos los parámetros.

- Al término de cada línea de soldadura, hacer al lado de la misma las anotaciones
de control de calidad con el auxilio de un marcador industrial la siguiente
información según el ejemplo:
Nota: La soldadura deberá ser interrumpida cuando ocurra cualquiera de las siguientes
situaciones:
o Si la temperatura de los paneles medida con el termómetro infrarrojo
sobrepasa los 75° C
o Ocurrencia de humedad / agua en los paneles
o Ocurrencia de lluvias;
En los encuentros de soldadura, será colocada una enmienda,
Al encontrar con arrugas:

- Evitar soldar sobre arrugas que poseen tamaños diferentes en los paneles superior
e inferior;
- Sacar la máquina, saltar la arruga e iniciar enseguida, marcando con un espray

blanco el lugar para facilitar los procedimientos de control de calidad.
b. Fijación con soplador de aire caliente:
Este tipo de fijación temporal consiste en un equipo generador de aire caliente con flujo
regulado de aire y temperatura auto controlado y ajustable de 20 ° C a 700 ° C.
Nota: Es utilizado para auxiliar la confección de los enmiendas y acabados en general y no

debe ser utilizado como soldadura definitiva.
Identificación de la máquina utilizada (Triac S):

Fig. 1.12.6. Máquina empleada
c. Soldadura por aporte de material (extrusión):
La soldadura por aporte de material consiste en depositar en el borde sobrepuesto del

panel un filete extrudado desde un cordón o gránulos del mismo tipo de polímero de la
geomembrana.
Identificación de la máquina utilizada:

Fig. 1.12.7. Máquina empleada
Calibración de la extrusora:
La calibración de la extrusora ocurrirá en el período de la mañana antes de empezar

las soldaduras, en el inicio de la tarde (regreso del almuerzo) y cuando ocurran
variaciones repentinas de temperatura ambiente.
Desbastar una de las tiras de prueba con el auxilio de una lija circular (esmeril) y fijar
previamente con el auxilio del soplador de aire caliente como muestra a fig. 1.12.8
Fig. 1.12.8. Región Desbastada

Con el equipo de esmerilar, lijar toda la superficie donde recibirá la extrusión en por lo
menos 2,50cm y deberá extenderse hasta 3,00mm para fuera de cada lado de la
extrusión.
Aplicar extrusión con una extrusora levemente inclinada para el lado de la

geomembrana inferior de modo a permitir una sección transversal igual a la matriz
(cavidad) de la zapata de teflón y con las rebabas iguales en los dos lados. (fig. 1.12.9)
Fig. 1.12.9. Extrusión
Ejecución de las soldaduras por extrusión:

- Ejecución de las enmiendas:
Definición:
Enmiendas o reparos son partes de geomembrana cortadas con criterio para
parchar agujeros u hoyos mayores que 5,00mm y también son colocadas en todo el
encuentro de dos o más sueldas.
Ejecución de las enmiendas:

 Preparar la enmienda conforme a fig. 1.12.10.

Fig. 1.12.10. Enmienda
 Desbastar todo el perímetro de la enmienda con el auxilio de la lija circular

conforme fig. 1.12.11.
Fig. 1.12.11

 Fijar bien todo el perímetro con el soplador de aire caliente evitando la fijación
sobre arrugas y “boca de pescado”, conforme fig. 1.12.12.
Fig. 1.12.12
 Lijar la superficie donde recibirá a extrusión conforme fig. 1.12.13.

Fig. 1.12.13
 Aplicar la extrusión sobre la superficie lijada, evitando ensuciar el área con polvo,
agua y marcas de zapatos. (Fig. 1.12.14.)
Fig. 1.12.14
Nota:
Para una perfecta extrusión es necesario mantener el formato de la misma siempre
constante.
Este formato deberá ser el mismo de la matriz de la zapata de la extrusora.

En los casos de enmiendas en encuentros de soldadura, la extrusión deberá ser

hecha también sobre las soldaduras por cuña caliente, conforme fig. 1.12.15. y
1.12.16.
Fig. 1.12.15
Fig. 1.12.16
Al término de la enmienda, deberán ser hechas anotaciones sobre la misma, como

muestra el ejemplo:
 Número de la enmienda; (M 01)

 Número de la máquina; (Máq. 01/06)
 Velocidad de la extrusora; (V – 03)
 Temperatura de la extrusora; (T – 02)
 Nombre del técnico. (Juan Rodríguez)
- Ejecución de acabados en tuberías:
Para ejecución de un acabado de tuberías o una bota, deberemos observar los

siguientes procedimientos:
 Proceder con una tubería idéntica a la que será revestida, envolver toda la
tubería con un pedazo de geomembrana y fijarlo con el auxilio del soplador.
Recortar un pedazo de la geomembrana y hacer un agujero de mismo diámetro
para que sea posible encajar en la tubería. (Fig. 1.12.17)
Fig. 1.12.17

 Fijar previamente con el auxilio del soplador de aire caliente (Fig. 1.12.18).
Fig. 1.12.18
 Lijar la superficie donde recibirá extrusión.
Observar con atención pues la extrusión debe ser ejecutada en el lado de dentro
y foráneo para que pueda obtener perfecta estanqueidad. (Fig. 1.12.19).

Fig. 1.12.19
 Aplicar extrusión en vuelta de la tubería. Observar que no es posible la aplicación

de la extrusión toda del mismo lado (Fig. 1.12.20).

Fig. 1.12.20
La figura arriba demuestra la extrusión siendo hecha (indicada por la flecha) y la

extrusión ya ejecutada del otro lado (indicada por el círculo).
 Cortar el excedente de geomembrana en la tubería para ya dar matriz a la bota.

(Fig. 1.12.21).

Fig. 1.12.21
Fig. 1.12.22

En la figura arriba vemos el otro lado de la extrusión recibida y el exceso retirado.
 A continuación vestimos a tubería definitiva para ejecutar los acabamientos finales

conforme a la (Fig. 1.12.23).
Fig. 1.12.23

 Antes de hacerse a extrusión de las uniones, poner el hilo de cobre (Fig. 1.12.24) para
ejecución del Spark Test.
Fig. 1.12.24

 Ejecutar a extrusión de la bota en el panel de la geomembrana para finalización de este

acabado. (Fig. 1.12.25).
Fig. 1.12.25
6. PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD
a. Pruebas No Destructivas:
Prueba de presurización:
Consiste en la inserción de aire dentro del canal formado por la soldadura por cuña
caliente. Para ejecución de este ensayo es necesario tener en manos una aguja con
manómetro y bomba de aire, que puede ser eléctrica o manual. En la figura 1.12.26
tenemos un ejemplo de una aguja ya posicionada para ejecutar la prueba.
Fig. 1.12.26

Inyectar 205 kPa (30 PSI) de presión en el interior de la soldadura, aguardar la

estabilización de misma y medir la pérdida de presión durante 05 (cinco) minutos y
confrontar con la tabla abajo:
En el caso que las pruebas reprueben la soldadura, deberemos localizar el punto de

vaciamiento, corregir con una enmienda y rehacer la prueba. Caso no sea posible
localizar tal punto, la soldadura debe ser rehecha.
Nota: Las pruebas deberán ser realizadas el mismo día en el que las soldaduras fueron
hechas.
Después de la realización de las pruebas deberá ser anotado al lado de la soldadura el

control de calidad, conforme ejemplo abajo:
(*) P.A. – Prueba de aire
Nota: Las pruebas deberán ser realizadas en

todo el segmento de soldadura.
Prueba de vacuo:
Para realización de esta prueba es necesario un equipo propio que consiste en una
bomba de vacuo ligada a una caja de tapa transparente (Fig.1.12.27). Esta prueba es
utilizada en todas las soldaduras por extrusión que se encuentran en superficie lisa
(enmiendas), demás soldaduras por extrusión serán testadas por el método del Spark
Test que veremos más adelante.
Fig. 1.12.27

Procedimiento:
Humedecer con agua y jabón la superficie a ser testada, conforme a fig. 1.12.28:
Fig. 1.12.28

Aplicar presión negativa (vacuo) en el interior de la caja y estabilizar la presión

(1.12.29). Estabilizar la presión y verificar la ocurrencia de cabrillas de jabón.
En caso no ocurran cabrillas, el segmento testado está aprobado. Si aparecen

cabrillas, anotar el punto con defecto rehacer la extrusión en este local y ejecutar
nuevamente las pruebas.
Fig. 1.12.29
Después de realizada la prueba, anotar dentro del enmienda conforme fig.

1.12.30 anotando el número de la prueba, fecha de la ejecución y aprobación.
Fig. 1.12.30
Spark Test:
- Rastreo en todo el superficie de la geomembrana:
Consiste en un aparato cuya extremidad es energizada hasta 70.000,00V. Este

equipo tiene la finalidad de someter todo el superficie de la geomembrana el este
voltaje y cualquier discontinuidad (puntos de fuga) será detectada a través de
una chispa y una señal sonora. (Fig. 1.12.31)
Fig. 1.12.31

Este ensayo debe ser hecho después que todas las soldaduras y pruebas estén
concluidas. Antecede el momento de la entrega de la laguna y debe ser
acompañado por el ingeniero residente.
7. RELLENO Y COMPACTADO DEL CORONAMIENTO DE LAS LAGUNAS

Este ítem comprende el relleno y compactado manual para formar el coronamiento de las
lagunas de estabilización, así como para ayudar el anclaje de las geomembranas en el
coronamiento, en concordancia con las dimensiones indicadas en los planos de diseño.
7.1 Materiales, Herramientas y Equipo

El Contratista proporcionará todos los materiales, herramientas y equipo necesarios para
ejecutar los trabajos, los mismos que deberán ser aprobados por el Supervisor.
El material de relleno a emplearse será preferentemente el mismo suelo extraído de la
excavación, libre de pedrones y material orgánico. En caso de que no se pueda utilizar
dicho material de la excavación, debe señalarse el empleo de otro material o de préstamo,
el mismo deberá ser aprobado y autorizado por el Supervisor de Obra.
No se permitirá la utilización de suelos con excesivo contenido de humedad,
considerándose como tales, aquéllos que igualen o sobrepasen el límite plástico del suelo.
También se prohíbe el uso de suelos con piedras mayores a 10 cm. de diámetro.
Para efectuar el relleno, el Contratista deberá disponer en obra del número suficiente de
pisones manuales de peso adecuado.
7.2 Procedimiento para la Ejecución

Una vez concluidos los trabajos anteriores al trabajo de relleno, se comunicará al
Supervisor, a objeto de que autorice el relleno y compactado correspondiente.
La compactación efectuada deberá alcanzar una densidad relativa no menor al 90% del
ensayo Proctor Modificado. El material de relleno deberá colocarse en capas no mayores
a 20 cm., con un contenido óptimo de humedad, procediéndose al compactado manual por
medio de pisones manuales.
A requerimiento del Supervisor, se efectuarán pruebas de densidad en sitio, corriendo por
cuenta del Contratista los gastos que demanden estas pruebas. Asimismo, en caso de no
satisfacer el grado de compactación requerido, el Contratista deberá repetir el trabajo por
su cuenta y riesgo.
Las pruebas de compactación serán llevadas a cabo por el Contratista o podrá solicitar la
realización de este trabajo a un laboratorio especializado, quedando a su cargo el costo de
las mismas. En caso de no haber alcanzado el porcentaje requerido, se deberá exigir el
grado de compactación indicado.
8. TIPOS DE ENSAYO
8.1 Ensayos No Destructivos

Se realizará ensayos no destructivos en todas y cada una de las uniones de extrusión en
terreno, en toda la extensión de cada una.

8.1.1 Ensayos de Vacío

Se realizarán los siguientes procedimientos:
 Se limpiará la ventana de la caja al vacío, las superficies de las abrazaderas y se
revisará la existencia de fugas.
 Se suministrará energía a la bomba de vacío y se reducirá la presión del tanque a una
presión de vacío de aproximadamente 35 KPa (5 psi).
 Se humedecerá con una solución jabonosa la zona de la unión cubriendo un área
mayor a la superficie de la caja de vacío.
 Se colocará la caja sobre el área humedecida y se procederá a la compresión.
 Se cerrará la válvula de salida y se abrirá la válvula de presión.
 Se verificará que se forme un sello a prueba de filtraciones.
 Por un período adecuado (mínimo 30 segundos), se examinará la geomembrana a
través de la ventana de observación en busca de burbujas de jabón.
 Si no aparecen burbujas luego de los 30 segundos, se cerrará la válvula de presión y
se abrirá la válvula de salida, moviéndose la caja al siguiente punto de unión para
repetir el proceso, manteniendo una superposición de 0.12 m con respecto al área
probada.
 Todas las áreas en que se observen burbujas de jabón serán marcadas, reparadas y
nuevamente sometidas a pruebas.
 Los puntos de pruebas, con su correspondiente identificación, serán indicados con un
marcador indeleble en la geomembrana en cada sección de reparación o costura.
8.1.2 Ensayo de Presión en Canal de Prueba

En aquellos procesos que produzcan una soldadura con canal de prueba, se seguirán los
siguientes procedimientos:
 Montaje de una bomba de aire (equipada con manómetro) capaza de generar y

sostener una presión de 175 KPa (25 psi) y 210 KPa (30 psi). Se deberá disponer de
un elemento adecuado para proteger la membrana.
 Se empleará un manómetro equipado con una aguja hueca afilada, u otro dispositivo
de alimentación de presión aprobado.
 Se sellará un extremo de la línea de unión para ser ensayado.
 Se insertará la aguja a través del extremo sellado y del canal de prueba.
 Se suministrará energía a la bomba de aire para verificar que el aire pasa sin
obstáculos a través del canal.
 Se sellará el otro extremo del canal.

 Se energizará la bomba de aire a una presión de 175 KPa (25 psi) y 210 KPa (30 psi),
se cerrará la válvula, y se mantendrá esta presión por un tiempo de aproximadamente
cinco (5) minutos.
 Si la pérdida de presión excede los 28 KPa (4 psi) o si la presión no se estabiliza, se

localizará el área que presenta fallas, procediéndose a su reparación y sometiéndole
a nuevas pruebas.
 Se retirará la aguja u otro dispositivo de alimentación de presión aprobado y se

sellará el canal.
 Los puntos de pruebas y su correspondiente identificación, serán indicados con un

marcador indeleble en la geomembrana en cada sección de reparación o costura.
8.2 Ensayos Destructivos

Todas las unidades soldadas por fusión serán muestreadas desde los puntos
especificados para ser ensayadas con una periodicidad mínima de una muestra para
prueba destructiva cada 150 metros de largo de unión, teniendo en cuenta que no se
extraerán muestras en áreas donde sea importante mantener la continuidad del sellado,
existan dificultades para colocar parches o no se induzca a un debilitamiento en el
revestimiento.
Se tenderá a que las muestras destructivas sistemáticas se obtengan de la superficie de
geomembrana situada sobre nivel del llenado, líquidos de piscinas o canaletas.
Se identificará y marcará el lugar de muestreo. Se registrará también por escrito la fecha,
hora, ubicación, temperatura ambiente y observaciones de aprobación o rechazo. Los
puntos de ensayo, número de identificación y fecha serán indicados con un marcador
indeleble en la geomembrana para cada punto. Todos los agujeros de la geomembrana
que resulten del muestreo serán inmediatamente reparados. Todos los parches serán
sometidos a la prueba de caja de vacío.
Las muestras para la realización de pruebas destructivas serán de 0.30 m de ancho por
1.20 m de largo, con la unión dispuesta a lo largo. La muestra será cortada en cuatro
pedazos de igual largo, para ser sometidas a pruebas de resistencia al corte y a prueba de
resistencia a fluencia de acuerdo a la norma ASTM D 4437. Para ser considerados
aceptables, todas las probetas deberán pasar satisfactoriamente esta modalidad de
ensayo.
9. IDENTIFICACIÓN DE DEFECTOS
Los paños y soldaduras serán inspeccionados por el Supervisor durante y después de su
despliegue, para identificar todos los defectos, incluyendo agujeros, ampollas, materia
prima no diseminada y señales de contaminación por materias extrañas.
10. EVALUACIÓN DE DEFECTOS

Cada punto sospechoso de la membrana (tanto áreas soldadas como no soldadas), serán
probadas por métodos no destructivos. Cada punto que no pase las pruebas no
destructivas, será marcado, numerado, medido y notificado diariamente en los planos de
instalación, y subsiguientemente reparados.

Si una muestra destructiva falla en el ensayo del laboratorio de campo, el instalador de

geomembranas reparará la soldadura entre las dos ubicaciones más cercanas que
pasaron en ambos lados de la ubicación de la prueba destructiva que falló.
Soldaduras defectuosas, roturas o agujeros, serán reparados volviendo a efectuar la
soldadura o aplicando una tira de parchado con soldadura de extrusión.
Volver a soldar puede consistir en:
 Remover la zona con soldadura defectuosa y volver a soldar el material original

utilizando el equipo de soldar original.
 Volver a soldar por extrusión a lo largo del traslape en la parte exterior del borde de la
soldadura, dejado por el proceso de soldadura por fusión.
Ampollas, agujeros mayores, y contaminación por materia extraña, serán reparados por
medio de parches y/o pegas de soldadura de extrusión. Cada parche se extenderá un
mínimo de 150 mm (6”) más allá de los bordes de los defectos.
Todas las reparaciones serán medidas, ubicadas y registradas.
11. VERIFICACIÓN DE REPARACIONES Y UNIONES

Cada reparación será probada por métodos no destructivos utilizando cámara de vacío o
métodos de chispa eléctrica. Las pruebas que pasan la prueba no destructiva, serán
consideradas como prueba de una reparación exitosa.
Las pruebas que fallen, serán vueltas a soldar y a probar hasta que resulte una prueba
que pasa. El número, fecha, ubicación y resultado de la prueba de cada parche, serán
registradas.

XXVII. COLCHONES RENO
1. ALCANCE
Esta partida comprenderá la provisión del material y la ejecución de todos los trabajos
necesarios para la colocación de los colchones reno con las características que se indican
a continuación.
Estos trabajos se ejecutarán de acuerdo a lo indicado en los planos, a las presentes

especificaciones y a lo que ordene el ingeniero Supervisor. Tanto el colchón reno y su
instalación deberán cumplir las normas aceptadas en la ingeniería.
Características
El colchón Reno es una estructura metálica, en forma de paralelepípedo, de gran área y

pequeño espesor. Es formado por dos elementos separados, la base y la tapa, ambos
producidos con malla hexagonal de doble torsión.
El paño que forma la base es doblado, durante la producción, para formar los diafragmas,
uno cada metro, los cuales dividen el colchón en celdas de aproximadamente dos metros
cuadrados. En obra es desdoblado y ensamblado para que asuma la forma de
paralelepípedo.
Su interior es llenado con piedras de diámetros adecuados en función de la dimensión de

la malla hexagonal.

La red es producida con alambres de acero con bajo contenido de carbono, revestido con
una aleación de zinc (95%), aluminio (5%) y tierras raras (revestimiento Galfan), que
confiere una protección contra la corrosión de por lo menos cinco veces la ofrecida por el
zincado pesado tradicional.
Para conferir la adecuada resistencia y flexibilidad, las dimensiones de los huecos de la

malla son de aproximadamente 6 x 8 cm, el diámetro de los alambres metálicos de la red
es de 2,2 mm (alambre con revestimiento Galfan) y 2,0 mm (alambre con revestimiento
Galfan y plastificado), siendo que el diámetro de los alambres de los bordes es de 2,7 mm
y 2,4 mm respectivamente.
Cuando están en contacto con el agua, los alambres deben ser siempre revestidos con
material plástico, lo cual confiere una protección efectiva contra la corrosión. Es importante
recordar que, aún cuando en fase de diseño los análisis del agua indiquen que esta no es
agresiva, es casi imposible hacer previsiones sobre como será después de algunos años.
Son estructuras flexibles adecuadas para el revestimiento de márgenes y del fondo de los
cursos de agua.
Cuando es necesario, los colchones Reno pueden ser montados y llenados en el obrador
para su posterior colocación, con el auxilio de equipamientos mecánicos
Dimensiones
Las dimensiones de los colchones Reno® son estandarizadas. El largo, siempre múltiplo
de 1 m, varía de 4 m a 6 m, mientras que el ancho es siempre de 2 m. El espesor puede
variar entre 0,17 m, 0,23 m y 0,30 m. A pedido pueden ser fabricados colchones Reno de
medidas diferentes de aquellas estandarizadas.
1.1. Materiales
El colchón reno una estructura en forma de caja rectangular (paralelepípedo), hecha con
malla metálica hexagonal tejida con doble torsión (tres medios giros), que al ser instalado
y rellenado con rocas estables, forma una unidad constructiva continua de excelente
presentación, de sólida conformación, capaz de soportar el dinamismo de las corrientes de
agua, el empuje de masas de tierra, etc. Además, los espaciamientos entre piedra y piedra
le dan a la construcción una permeabilidad que le permite drenar las filtraciones de agua
por gravedad, así como no dejar que las cargas hidráulicas se desarrollen detrás de la
pared de los gaviones.
La característica de la cocada es muy importante, ya que de ella se deriva la resistencia

de la malla, por lo que la cocada 8cm x 10cm será la máxima abertura permitida de
acuerdo a la Norma ASTM A975, la cual reglamenta la geometría mínima vital para el
desempeño de gaviones de doble torsión.
Cocadas mayores a la indicada estarán:

- En desacuerdo a la Norma ASTM A975,

- Proporcionando menor alambre por metro cuadrado de malla,
- Reduciendo la capacidad mecánica de la estructura y
- Reduciendo la vida útil de la estructura.
La característica del calibre asociada a la abertura de malla proporcionan:
- La máxima resistencia a la fatiga,

- La mayor resistencia al impacto y
- La mayor capacidad de tracción de la malla
1.2. Procedimiento
a. Trazado y preparación del terreno
Se efectuará el trazo en el terreno con equipo de ingeniería, marcando ejes y ancho a

ocupar por el área del colchón. Luego se procederá a la nivelación de la línea de trazo,
puede ser con el empleo de tractor oruga, el cual uniformizara el trazo, eliminando
desniveles, arbustos; también se puede hacer uso de mano de obra con herramientas
adecuadas.
La ubicación, niveles y detalles de emplazamiento deberán estar de acuerdo a los

planos del proyecto y deberán estar aprobados por el Supervisor.
b. Armado de colchones reno
Se efectuará en las siguientes fases definidas:
- Apertura del fondo,

- Doblado de paneles,
- Amarre de paneles,
- Colocado de cajas del primer nivel
Luego de llenados, se irá colocando en forma similar en los siguientes tramos.
c. Selección y acopio de cantos rodados
Las piedras de relleno por lo general serán de ríos, los cuales serán seleccionados
según las dimensiones del caso en forma manual. Esta labor también puede ser
efectuada con empleo de cargador frontal.
El material seleccionado será trasladado a los colchones. La piedra para el llenado de

gaviones deberá poseer resistencia con buena tenacidad, libre de fracturas, de buen
peso y geometría que permita el acomodo en las canastillas del colchón.
Se podrá colocar tamaños mínimos de piedra del orden de 1.25 a 1.5 veces el tamaño
más grande de la cocada o mín. 6” la que sea menor. No se debe colocar piedras
mayores a 12” en colchones ya que puede disminuir el rendimiento (exceso de peso)

en el llenado y aumentarán el porcentaje de vacíos.
Se debe garantizar el mayor peso posible por unidad de colchón lleno. El material
pétreo deberá ser aprobado por el Supervisor. Para poder iniciar el armado de los
colchones se debe contar con la aprobación del Supervisor que dará conformidad al
cumplimiento de las especificaciones de las mallas.
d. Llenado de gaviones
El armado de las cajas se hará según lo indicado por el fabricante con las siguientes
pautas básicas:
- Ubicar un lugar plano, no muy lejos del área de trabajo, en donde se pueda depositar
los paneles empacados, herramientas, y otros elementos para esta operación.
- Desdoblar el colchón, levantar los diafragmas y caras, uniendo las aristas con el
alambre de amarre provisto.
- La unión se hará con tortoles espaciados inicialmente de modo que permita dar
forma al colchón vacío.
- Una vez armado se debe llevara al lugar de emplazamiento final para su ubicación y
unión.
- Se procederá a llenar el material pétreo en forma manual, evitando dejar caer las
piedras de una altura mayor a 0.50 m; debe prestarse cuidado en el acomodo del
relleno ya que de esto depende la consistencia y funcionalidad de la unidad de
gavión.
- Una vez lleno, se procederá a cerrar el colchón con la tapa y atortolando con el
alambre de amarre especificado.
- Internamente para evitar pandeos de la cara se podrá colocar tirantes que unan la
cara vista y la cara opuesta de una celda, para ello se deberá hacer uso del alambre
de amarre y atirantamiento provisto. El atiramiento se efectuará al llegar el llenado a
la mitad de la altura del colchón y consiste en amarrar con tirantes cruzados las
caras opuestas verticales. De ser necesario se podrá hacer uso de tablones unidos
a la cara vista para mejorar el acabado y de modo temporal hasta el cierre.
El proceso constructivo debe ser permanentemente monitoreado por el Supervisor.
1.3. Método de medición
El método de medición es por metro cuadrado de colchón, llenado y aceptado por la

Supervisión, de acuerdo a las medidas indicadas en los planos. El llenado del material
pétreo es por metro cubico.

1.4. Formas de pago
La cantidad determinada según el método de medición será pagada al precio unitario del
presupuesto aprobado establecido para esta partida.
Dicho precio y pago constituirá compensación total por costo de los materiales, equipo,
mano de obra, herramientas e imprevistos necesarios para la completa ejecución

XXVIII. CARPINTERIA METÁLICA
1. DESCRIPCION
Esta especificación presenta las disposiciones que son generales a los trabajos sobre
carpintería metálica.
2. TAPA DE INSPECCION METÁLICA
2.1 Descripción
Consiste en el suministro e instalación de tapas de inspección metálicas, las tapas serán
construidas según el diseño definido en los planos y estará ubicado en los lugares que se
definan en los mismos.
2.2 Instalación de Tapa Metálica de Inspección
Las tapas metálicas llevarán un marco metálico en todo el perímetro de la ventana donde
se ubicará la tapa, el marco será una “L” de 2” x 2” de acero y este estará empotrado en el
concreto y fijado con anclajes de acero de Ø 3/8” de L=0.10m.
La tapa será de acero estriado de e=3/16” y dimensiones de acuerdo a los planos,
asimismo, esta tapa tendrá refuerzos con “Ls” de 2” x 2” de acuerdo en las zonas donde
este en contacto con los bordes de las ventanas de las tapas.
La tapa llevará dos asas de manipulación de fierro liso de L=0.125m la cual será móvil y
estará empotrada en la tapa de acuerdo a los detalles de las planos.
Las tapas en todos los casos llevarán una protección sanitaria tal como se indica en los
planos, para evitar el ingreso de agua de lluvia por los bordes de la tapa.
Las tapas serán pintadas con pintura anticorrosiva epóxica.
2.3 Calidad de los Materiales
Las tapas y cada uno de los accesorios necesarios a utilizar en las tapas serán de acero,
siendo la plancha principal estriada de e=3/16”. La pintura será anticorrosiva epóxica.
2.4 Sistema de Control de Calidad
La verificación del producto estará a cargo de la supervisión y se comprobarán las

dimensiones, alineamientos y demás consideraciones que garanticen que la tapas de
inspección realicen un cierre adecuado. Estas tapas estarán niveladas y no se permitirá
que queden espaciamientos cuando se coloquen 02 o más tapas en forma consecutivas.
2.5 Unidad de Medida
La unidad de medida es la Unidad de acuerdo a lo señalado en el metrado y estipulado en

esta partida del presupuesto.
3. BARANDAS METALICAS
3.1 Descripción

Esta partida consiste en el suministro e instalación de barandas metálicas, las cuales se

instalarán de acuerdo a lo establecido en los planos y en la ubicación que se señala en los
mismos. Estas barandas estarán ubicadas de tal forma que protejan al personal de
posibles caídas a las unidades hidráulicas.
3.2 Instalación de Baranda Metálica
Las barandas se encontrarán adosadas al concreto de las losas de las estructuras y/o
escaleras, estas estarán correctamente ubicadas de acuerdo a las dimensiones
establecidas en los planos y previa a la colocación se deberá determinar el trazo y esta
deberá contar con la aprobación de la supervisión.
Las barandas metálicas se construirán con tubería de acero estructural Ø=1 1/2”
e=2.3mm, los balaustres de las barandas estarán soldadas sobre planchas de acero negro
e=1/4” de 0.10m x 0.15m, y llevará cada balaustre 04 pies de soporte de e=3/16”.
Durante la construcción de la losa de las estructura, se colocarán planchas de acero de
e=3/16” empotrados a la loza de concreto con anclajes de Ø=3/8” y L=0.10m, asimismo se
dejarán instalados pernos fijos de acero negro de DN=1/2” x L=3 ½”.
Una vez instaladas las barandas metálicas estas serán pintadas con pintura esmalte.
 Los balaustres y pasamanos serán hechos de tubería de acero estructural de Ø=1 1/2”
y e=2.3mm.
 Los soportes y anclajes serán fabricados con acero negro de e=1/4”.
 Los pies de soporte serán utilizando acero negro de e=3/16”.
 Los pernos y tuercas a utilizarse serán de acero negro de Ø=1/2”.

alineamiento, nivelación y la adecuada instalación de las barandas.
La unidad de medida es el metro lineal de acuerdo a lo señalado en el metrado y

4. ESCALERA TIPO MARINERO
4.1 Descripción
Esta partida consiste en el suministro e instalación de escalera tipo marinero, estas

escaleras estarán adosadas en el muro de la estructura y servirá para acceder a un
ambiente que se encuentre a un nivel diferente.
4.2 Instalación de Escalera T/Marinero
La escalera se encontrará adosada al muro de concreto con soportes de acero, las

escalera será fabricada con tubo de acero galvanizado Ø=2” e=2.3mm y peldaños de
tubería de acero galvanizado de Ø=1 ¼” e=2.3mm. L=0.40m. Los peldaños estarán cada
0.375 m. y se ubicará en el eje de la ventana de ingreso.
Los soportes de la escalera se colocarán utilizando el método de fijación con el uso de

pernos de expansión de Ø=3/4”.

Los parantes principales de la escalera será utilizando tubería de Fierro Galvanizado de

Ø=2” de e=2.3mm, los peldaños serán de tubería de fierro galvanizado de Ø=1 ¼”
e=2.3mm. Los anclajes será de acero de e=3/8” y los pernos serán pernos de expansión
de Ø=3/8”.

alineamiento, nivelación y la adecuada instalación de las escaleras.
La unidad de medida es el metro lineal de acuerdo a lo señalado en el metrado y

5. CABLE T/BOA
5.1 Descripción
Esta partida consiste en el suministro e instalación de Cables tipo BOA para la

construcción del puente acueducto para el emisor de alcantarillado.
5.2 Instalación de Cable T/BOA
El cable se instalará en las poleas de tal manera que se obtenga un desgaste mínimo de
las paredes laterales de las cadenas, los cables no deberán golpearse con objetos duros
(martillos, barretas, hachas, etc.). Cuando sea indispensable golpearlos, se colocará un
pedazo de madera sobre la parte que se va a golpear.
No se usarán solventes en la limpieza del cable. Un cable sucio con tierra, lodo o grasa se
limpiará con escobillas metálicas.
Los cables nuevos, se trabajarán, en lo posible con cargas livianas por cierto tiempo y
aumentando paulatinamente las cargas hasta que se ajuste adecuadamente a las
condiciones de trabajo.
Se tendrá cuidado de no destorcer o retorcer los cables multicordón. Si las capas del cable
son alteradas se producirán deformaciones permanentes del cable en uso, acortando su
vida media.
Estos cables se proporcionarán solo en carretes y en su instalación y manejo, para extraer
el cable de un carrete es conveniente colocar una barra de acero a través de su centro y
levantarlo por medio de gatos, bancos o caballetes, en tal forma que gire libremente.
El cable principal deberá ser = 1” y los cables de arriostre = 3/4” ambos de F° Fdo.

estado, la colocación, el lanzamiento y la correcta instalación de los cables.

La unidad de medida es la unidad (UND) de acuerdo a lo señalado en el metrado y

5.6 Forma de Pago
El pago será según lo indicado en la medición y de acuerdo al precio estipulado en el

presupuesto.

XXIX. PINTURAS
1. GENERALIDADES
Esta especificación abarca todas las pinturas relacionadas con la obra civil, excluyéndose
las pinturas para maquinarias y equipos electromecánicos.
La pintura es el producto formado por uno o varios pigmentos, con o sin carga y otros
aditivos dispersos homogéneamente, que se convierte en una película sólida después que
de su aplicación en capas delgadas y que cumple con una función de objetivo múltiple. Es
un medio de protección contra los agentes destructivos del clima y el tiempo; un medio de
higiene que permite lograr superficies lisas, limpias y luminosas, de propiedades
asépticas, un medio de ornato de primera importancia y un medio de señalización e
identificación de las cosas y servicios.
Requisitos para Pinturas:
- La pintura no deberá ostentar un asentamiento excesivo en su recipiente lleno y
recientemente abierto y deberá ser fácilmente redispersada con una paleta hasta
alcanzar un estado suave y homogéneo.
- La pintura no deberá mostrar engrumecimiento, decoloración, conglutinamiento ni
separación del color, y deberá estar exenta de terrones y natas.
- La pintura al ser aplicada deberá extenderse fácilmente con la brocha, poseer
cualidades de enrasamiento y no mostrar tendencias al escurrimiento o a correrse al
ser aplicada en la superficies verticales y lisas.
- La pintura no debe formar nata en el envase tapado en los periodos de interrupción de
la faena del pintado.
- La pintura deberá secar dejando un acabado liso y uniforme, exento de asperezas,
granos angulosos, partes disparejas y otras imperfecciones de la superficie.
- Toda pintura que haya sido deteriorada o contaminada durante su almacenamiento no

será utilizada.
Los colores serán determinados por la Empresa Prestadora de Servicio (E.P.S.). El

acabado final deberá quedar a satisfacción de la Supervisión.
El Contratista será responsable de los desperfectos o defectos que pudieran presentarse,
hasta (60) días después de la recepción de las obras, quedando obligado a subsanarlas a
entera satisfacción del Ingeniero Supervisor.
Durante la ejecución del pintado el contratista deberá acatar las siguientes actividades:
- Pulido entre cada mano de todas las superficies a pintar.
- Limpieza de todas las manchas que resulten de los trabajos propios de la pintura del
Contratista.
- Protección de todos los pisos, paredes, equipos electromecánicos, maquinaria, etc.
durante los trabajos de pintura.
- Limpieza de los locales puestos a disposición del Contratista, al terminar los trabajos de

pintura.
- El uso de herramientas de apoyo y seguridad como escaleras, andamios, arnés, etc. su
colocación y desarmado.
- Ejecución de las muestras de pintura medidas por la Supervisión, de manera de poder
seleccionar los colores definitivos.
2. NORMAS
El Contratista tendrá en cuenta todas las normas vigentes en el País además de la
especificación presente. Asimismo, deberá tenerse en cuenta las normas sobre seguridad
de los trabajadores.
Las recomendaciones de las fábricas que suministran los materiales básicos deberán ser
escrupulosamente respetadas. Los costos que resultasen de la no observación normas y
recomendaciones correrán por cuenta del Contratista.
3. MATERIALES Y FABRICANTES
El Contratista es el único responsable del control exacto de los materiales suministrados
por los fabricantes. Deberá avisar al fabricante o al transportista sobre todos los materiales
defectuosos y reemplazarlos.
El Contratista deberá tener en el sitio de la obra suficiente material y mano de obra para
cumplir sus obligaciones contractuales y especialmente con el programa de los trabajos a
ejecutar. Los materiales deberán ser de primera calidad.
4. TIPOS DE PINTURA
La aplicación de las pinturas se hará de acuerdo a lo estipulado en estas especificaciones
y lo señalado en los planos.
Tipos de base: b1 Pintura imprimante.
b2 Pintura anticorrosiva
b3 Laca selladora.
Tipos de acabado: a1 Pintura látex lavable.

a2 Pintura esmalte sintético.
a3 Laca brillante.
a4 Barniz.
5. PINTURA ANTICORROSIVA
Es un producto elaborado con resinas sintéticas debidamente plastificadas, y con
pigmentos inhibidores del óxido.
Los elementos a pintarse se limpiarán bien, removiéndose los restos de escoria, grasa,

óxido, etc. y luego se le aplicarán 2 manos de pintura base, compuesto de cromato de

zinc. Se debe formar una película fuerte con buena durabilidad al exterior, máxima
adherencia y prácticamente nula absorción de humedad.
6. PINTURA ÓLEO RESINOSA
Son pinturas en las cuales el vehículo no volátil, está constituido por una mezcla de
aceites secantes (crudos, tratados o sintéticos) y de resinas naturales o artificiales óleo
soluble o constituyendo un sistema homogéneo. Esta pintura puede ser brillante o mate,
según la proporción de pigmentos y su fabricación.
Se utilizarán pinturas preparadas de fábricas, de marca o fabricantes conocidos y de
calidad comprobada.
La aplicación de la pintura se efectuará sin permitir que sea adelgazada con diluyentes;
previa a la aplicación las superficies serán masilladas, lijadas y emporradas, debiendo
darse un mínimo de 2 manos de pintura.
7. PINTURA TEMPLE LAVABLE

Pintura a base de resinas emulsionadas, debe ser preparada de fábrica, de marca o
fabricante conocido y de calidad comprobada. No se debe mezclar con otros productos.
Las superficies se acabarán aplicando 2 manos de pintura como mínimo.
8. PINTURA A BASE DE “LATEX”
Son pinturas compuestas por ciertas dispersiones en agua de resinas insolubles; que
forman una película continua, al evaporarse el agua.
La pintura entre otras características, debe ser resistente a los alcalis de cemento,
resistente a la luz y a las inclemencias del tiempo. Se aplicarán en los ambientes indicados
en los planos respectivos.
9. PINTURA “EPÓXICA”
La pintura a utilizarse debe ofrecer una protección completa, bajo todas las condiciones
adversas, caracterizándose; por impedir la corrosión, resistir los efectos de los solventes,
combustibles, líquidos y aceites, contrarrestar la abrasión del viento arenado, resistir la
inmersión o contacto prolongado con el agua dulce o de mar y debe ser impermeable. Se
aplicarán en toda la carpintería metálica.
10. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Todos los trabajos de pintura tendrán que ser efectuados por personal especializado y
según las instrucciones del Ing. Supervisor.
De manera general, todas las superficies por pintar deberán estar bien secas y limpias al
momento de recibir la pintura, de la siguiente manera:
Concreto y Revoques: Limpiar cuidadosamente todas las superficies por pintar, limpiar
todas las machas de fluorescentes y marcas con cepillo metálico; quitar el polvo, granos
de arena, etc. Los muros serán resanados hasta conseguir una superficie uniforme, libre
de partículas extrañas y grasas.

Estructuras de madera: Los elementos de madera se limpiarán bien, removiéndose todo

material o polvo adherido; luego se procederá al masillado y lijado, en caso necesario.
Estructuras metálicas: Limpiar completamente todas las superficies metálicas; mejorar,
si es necesario, las capas de protección preliminares.
11. TIPOS DE APLICACIÓN DE LA PINTURA SOBRE LAS SUPERFICIES
Para aplicar la pintura sobre las superficies deseadas existen algunas modalidades de las
cuales son más comunes el uso de brocha y de spray. A continuación se describen las
consideraciones más importantes que se deberán tener en cuenta durante la aplicación.
12. APLICACIÓN CON BROCHA
Las brochas serán de buena calidad y estilo que posibiliten la debida aplicación de la
pintura. Las más apropiadas son las brochas redondas u ovales cuando se trate de
tornillos, superficies irregulares y acero picado o áspero. Para superficies llanas se
recomienda usar brochas anchas y planas de ancho no mayor a 125 mm (5")
La aplicación con brocha se hará de tal manera que se pueda obtener una capa lisa y
uniforme en espesor. No deberán quedar marcas de brocha la pintura deberá llegar a
todas las hendiduras y esquinas y no deberá correrse. Superficies inaccesibles para el
pintado con brocha se pintarán con spray, badana o embadurnando la superficie.
Durante la aplicación de cada mano de pintura se deberá pintar adicionalmente las áreas
tales como esquinas, juntas, puntales pequeños, tornillos y tuercas, a fin de asegurar que
tales áreas tengan el mínimo espesor especificado y para asegurar una superficie continua
y uniforme.
13. APLICACIÓN DE SPRAY
Se deberá correr con un equipo apropiado capaz de proporcionar una adecuada

atomización de la pintura a aplicarse.
Durante la aplicación de la pintura se deberá mantener debidamente mezclado el material
en los recipientes para spray.
La presión del material en el recipiente y del aire en la pistola deberá ser ajustada para
efectos de su óptimo uso. La presión del material en el recipiente será ajustada por
cambios de elevación en la pistola y deberá ser lo suficientemente apta como para
trabajar la pintura correctamente pero no demasiado ya que podría ocasionar excesiva
descarga de pintura, excesiva evaporación del solvente o pérdida ocasionada por excesivo
spray.
La pintura se aplicará en una franja uniforme se trasladará al extremo de dicha aplicación.

Se ajustará el atomizador de modo que la pintura sea aplicada uniformemente. Durante el
pintado con spray se deberá sujetar la pistola perpendicularmente a la superficie y a una
distancia que permita la aplicación de una faja húmeda. La pintura corrida sobre la
superficie deberá ser inmediatamente esparcida o se procederá a remover la pintura y a
repintar dicha superficie.
En áreas en las cuales la pistola del spray no pudiera llegar, se procederá al pintado con

brocha, de no poder usarse brocha se pintará con bada o embadurnando el área a

pintarse. Para pintar grietas, hendiduras y áreas ciegas que no hayan sido debidamente
cubiertas con el spray, se utilizará brocha.
14. ESPESOR DE LA CAPA DE PINTURA
El espesor límite de las capas que se hallen ya secas, será según se indica en las
especificaciones, las cuales deberán ser estrictamente cumplidas; este espesor ha de ser
chequeado con instrumentos de medida calibrada y proporcionados por el Contratista.
De no cumplir con las especificaciones de grosor, se deberá aplicar material adicional. Se
recomienda especialmente chequear frecuentemente el espesor de las capas de pintura
fresca para así lograr alcanzar el espesor deseado en la capa seca.
Se realizarán calibraciones mínimo dos veces al día, cada capa completa de pintura
deberá estar libre de defectos tales como corridos de pintura, hendiduras, pequeños
agujeros, vacíos, burbujas, etc.
15. PINTADO
La aplicación de capas de protección estará generalmente de acuerdo con el siguiente

procedimiento, excepto en casos de pintado especial, donde se aplicarán las indicaciones
del fabricante.
Las tuberías no serán pintadas sino hasta después de completarse las pruebas de
indestructibilidad y tratamiento al calor. Los empalmes y terminales de la tubería,
incluyendo soldaduras de circunferencia hechas en fábrica, serán cubiertos para evitar
pintar esas áreas hasta que las Tuberías hayan sido probadas en el campo.
Previo a la aplicación de la primera mano de pintura, toda superficie a ser pintada debe
estar libre de suciedad. Inmediatamente antes de su aplicación, los materiales para el
pintado deberán ser adecuadamente mezclados.
El mezclado se hará preferentemente con agitadores mecánicos, paletas mezcladores o
vibradores. De no contar con ningún medio mecánico, el mezclado se podrá hacer a
mano, de la siguiente manera:
- Remover la porción de líquido de la superficie (nata) de la pintura y transferir a un
recipiente limpio (excepto en el caso de resinas epóxicas).
- Mezclar el resto de la pintura con una espátula limpia, ancha y fuerte, con movimientos
laterales y de arriba hacia abajo, de modo que se logre una mezcla uniforme.
- En caso que sea necesario usar diluyentes, éstos serán los especificados por el
fabricante de pinturas, debiendo cumplirse instrucciones para el mezclado y uso de
diluyentes.
- La pintura a aplicarse con brocha por lo general no requerirá de diluyentes.
- Cuando se usen diluyentes, estos se agregaran durante el proceso de mezclado y una
vez que la pintura se haya disuelto en la correcta consistencia no se podrá agregar más
diluyente.
- Cuando se usen diluyentes se deberá contar con la supervisión de un capataz que
conozca las correctas cantidades y tipos de diluyentes a ser agregados a la pintura.
Toda pintura que haya sido deteriorada o contaminada durante su almacenamiento no

será utilizada.
La primera mano de pintura se aplicará con brocha, las siguientes capas, incluyendo la
última, se aplicarán con uno, o por combinación de los siguientes: brocha, rodillo, spray
con o sin aire. El método de aplicación será regido por las recomendaciones del
fabricante para la pintura a utilizarse.
No se deberá aplicar pintura cuando la temperatura ambiente sea menor de 5°C, con
excepción de pinturas que sequen por evaporación del solvente estas pinturas podrán
aplicarse a una temperatura mayor de 2°C.
No se deberá aplicar pintura cuando se piense que la temperatura pueda bajar a 0°C
antes de que la pintura haya secado. No se aplicará pintura a superficies metálicas con
temperaturas menores en 3°'C a la temperatura ambiente, o con temperaturas que sean
menores de 2°C.
Tampoco se aplicará pintura a superficies metálicas a una temperatura mayor de 46°C. a
menos que la pintura esté específicamente formulada para aplicarse a dicha Temperatura;
tampoco se podrá aplicar pintura en superficies metálicas a una temperatura que pueda
ocasionar burbujas o porosidades o que pueda ser dañina para la pintura.
Cuando el clima sea muy caluroso se deberán tomar precauciones para asegurar que el
espesor específico de pintura sea obtenido.
No se aplicará pintura cuando llueva, nieve, haya bruma o neblina, o cuando la humedad
relativa del aíre sea mayor de 90%. No se aplicará pintura a superficies húmedas o
cubiertas de escarcha o nieve. Cuando el clima sea frío o húmedo y se deba aplicar
pintura a superficies metálicas, éstas se pintarán en un área cubierta y serán calentadas
hasta obtener una satisfactoria temperatura.
Toda pintura expuesta a excesiva humedad, lluvia, nieve, helada o condensación deberá
dejarse secar. Luego se removerá de la superficie y se preparará y repintará el área
afectada con el mismo número de capas que las áreas no dañadas.
Toda capa de pintura deberá estar completamente seca antes de proceder a aplicar la
siguiente capa. La pintura se aplicará sin causar daño alguno o irregularidades en la capa
de pintura, tales como hendiduras o saliente o pérdida de adherencia de la pintura.
16. PINTURA Y PINTADO EN RESERVORIOS y ESTRUCTURAS

16.1 Muros Exteriores
a. Imprimante
Deberá cumplir con las características, muestras de colores, acabados, aceptación de

la presente especificación.
b. Látex Polivinílicos
Es una pintura a base de látex polivinílicos con alto contenido de látex, lavable,
resistente a la alcalinidad, a la lluvia y a los cambios de temperatura.
c. Preparación de las Superficies
Se resanarán las roturas, rajaduras, huecos, quiñaduras, defectos, etc. y si es

necesario se rehará el área afectada, con el mismo material en igual o mayor grado
de enriquecimiento.

Los resanes serán hechos cuidadosamente y lijados posteriormente pareja y

uniformemente con el resto. De manera general, todas las superficies deberán estar
bien limpias y secas en el momento de pintar.
d. Imprimación
Se seguirá el procedimiento indicado en el punto 2.04 de la presente especificación.
e. Procedimiento de Ejecución
Se empleará el látex polivinílico, sin ningún agregado, salvo que fuera necesaria su
dilución con agua, para darle la viscosidad adecuada para extenderlo fácilmente,
debiéndose proceder, en todo caso, de acuerdo a las recomendaciones de los
fabricantes del producto a emplear.
La pintura se extraerá de sus envases originales en el momento de su aplicación los

que deberán haber llegado intactos a la obra para garantizar que no ha sufrido
adulteración.
Se aplicarán dos manos como mínimo, empleando rodillo o brocha, debiendo haber
secado completamente la primera antes de aplicar la segunda. La primera mano se
aplicará dentro de los 7 días posteriores a la aplicación del imprimante.
16.2 Cielo Raso
a. Látex sintético
Deberá cumplir con las características indicadas en la presente especificación.
b. Preparación de la superficie
Se procederá según lo indicado en la presente especificación.
c. Procedimiento de Ejecución
Se aplicarán dos manos con brocha como mínimo, empleando la cantidad de agua
apropiada para que seque cada mano perfectamente. La segunda mano se aplicará
cuando la primera haya secado completamente.
d. Protección de otros trabajos
Los trabajos que ya se encontrarán terminados, como pisos, zócalos, contra zócalos,
carpintería metálica y madera, vidrios, etc. deberán ser protegidos adecuadamente
contra daños, salpicaduras y manchas durante el proceso de la pintura.
16.3 Pintura y Pintado en Elementos Metálicos
a. Anticorrosivo
Es un imprimante cromatizado rojo que deberá poseer en su formulación una

combinación de pigmentos seleccionados para inhibir la oxidación. El vehículo
empleado deberá reforzar dicha resistencia.

b. Esmalte Brillante
Es una pintura en la cuales el vehículo no volátil, está constituido por una mezcla de
aceites secantes (crudos, tratados o sintéticos) o de resinas naturales o artificiales,
óleo solubles o constituyendo un sistema homogéneo. Esta pintura puede ser brillante
o mate, según la proporción de pigmentos y su fabricación.
Se utilizará preparado de fábrica, de marca o fabricantes conocidos y de calidad

comprobada.
c. Aceptación
Se rechazará el esmalte que no cumpla las características y calidad establecidas.
d. Preparación de las superficies
Las piezas de carpintería de fierro deberán ser revisadas para detectar puntos o
cordones de soldadura, los que serán eliminados por medio de lima o esmeril,
igualmente se quitará el óxido y se limpiarán cuidadosamente antes de recibir la
pintura anticorrosiva de taller.
Antes de efectuar la pintura definitiva se quitará el polvo y se eliminarán las

salpicaduras de cemento o yeso, las manchas de grasa o de otras sustancias
extrañas y se aplicará una nueva mano de anticorrosivo.
e. Procedimiento de Ejecución
La pintura a usarse será extraída de sus envases originales y se empleará sin

adulteración alguna, procediendo en todo momento de acuerdo a las especificaciones
proporcionadas por los fabricantes. La pintura se aplicará en capas sucesivas a
medida que se vayan secando las anteriores. Se dará un mínimo de 2 manos.
16.4 Pinturas para Estructuras de Acero, Tuberías de Hierro Dúctil y Acero Expuestas
La protección se hará con pintura Epóxica que consta de dos componentes formulados
para el Mantenimiento de los accesorios, barandas, tapas de acero y tuberías de Hierro
Dúctil y Acero que estarán expuestas al medio ambiente, donde se requiere un acabado
resistente a la corrosión, abrasión, agentes químicos (ácidos y álcalis), solventes, agua
dulce. Se recomienda como acabado en la protección de estructuras de acero y
galvanizado expuestas a ambientes agresivos o que estarán en contacto con agua.

Pintura Epoxi – Poliamida o similar aprobado

Sólidos en volumen 50% +/-1 (mezcla)
Color De acuerdo a la coordinación con la EPS
N° de componentes Dos,
Parte A: Pigmentada,
Parte B: Catalizador.
Relación de mezcla Mezclar 1: 1 en volumen, 1 parte de “A” con 1 parte de “B”
Tiempo mínimo de inducción 30 minutos (a 25° C)
Tiempo de vida útil de la mezcla 8 horas (a 25° C)
Tiempo útil de almacenaje 10 meses. Sin mezclar y a condiciones normales
Tiempo de secado (a 4,0 mils húmedos, 25 °C, 50% H.R.)
Al tacto: 1 hora
Recubrir: 6 horas.
Tiempo de curado total De 7 a 10 días, dependiendo de la temperatura y humedad relativa.
Espesor seco recomendado De 2,0 mils (50 micrones) por capa hasta 3,0 mils (75 micrones) por capa
Espesor húmedo recomendado De 4,0 mils (100 micrones) por capa hasta 6,0 mils (150 micrones por capa (pintura
sin dilución).
Rendimiento teórico 37 m2/gal a 2,0 mils secos por capa ó 25 m2/gal a 3,0 mils secos por capa
Catalizador (parte B) 135 °C máximo
Resistencia al calor seco
a. Preparación de la Superficie
Hierro o acero : Normalmente se aplica sobre Anticorrosivo Epóxico.

Fierro galvanizado : Aplicar una capa de imprimante y recubrir el mismo día
con esmalte.
b. Aplicación
Preparación de la Mezclar los componentes “A” y “B” dejar en reposo la mezcla

pintura por una hora (tiempo de inducción). Luego aplicar la pintura.
Equipo de aplicación Brocha.- Usar la pintura tal como queda después de
catalizada. De ser necesario reducir con Diluyente Industrial
Pistola Convencional.- Diluir 12% de Diluyente Industrial.
Equipo de Vilbiss JGA 510 ó equivalente, pico de fluido E,
casquillo de Aire 704, presión de atomización 40-60 psi,
presión de pintura 10-20 psi
Pistola Airless.- Equipo Graco o similar, presión de trabajo
2,500 psi, orificio 0,017” ó 0,019”, filtro 60.
Solvente de dilución Diluyente Industrial
Solvente para Diluyente Industrial.
limpieza de equipo
Temperatura de De 10 a 35°C (condiciones ambientales)

aplicación
16.5 Sistema de Pintado Especificado para Tuberías de Alta Presión
16.5.1 El sistema de pintado específico para su uso en Tuberías Forzadas se muestra en la

Tabla A. La capa de pintura exterior será de un color que refleje.
TABLA A
SUPERFICIES INTERIORES
ESPESOR
PRIMERA CAPA DE CAPA EN
PREPARACIÓN OBSERVACIONES
CAPA FINAL ESTADO
SECO (dft)
Limpieza con – 1 Capa de 3 Capas de 400 micrones. La preparación se llevará a cabo en
Arenado Standard óxido rojo, 2 brea fábrica, pero la experiencia general
Americano SSPC partes de epóxica dff indica que el manejo en el transporte,
SP10 equivalente a pintura base 125 ensamblaje y pruebas de agua en la
casi blanco epóxica dft 25 micrones obra generan excesivos trabajos de
SIS055900 SA21/2 micrones. por capa. relimpiado con arenador.
SUPERFICIES EXTERIORES
Limpieza con 2 Capas de 2 Capas de 200 micrones. (a)La preparación se realizará en
Arenado Standard Plomo Hierro fábrica y en obra.
Americano SSPC metálico, 2 Micáceo, 2 (b) Para facilitar el manejo se usará
SP 10 equivalente a partes de partes de una pintura base de protección
casi blanco pintura base acabado dft temporal, tanto en fábrica como en
SIS055900 SA21/2. epóxica dft 50 micrones obra.
50 micrones por capa. (c) Si la preparación se realiza en
por capa. fábrica, los puntos de soldadura o
áreas dañadas será n vueltos a
limpiar con arenado en la obra.
(d) Las 3 capas finales de esta
secuencia de pintado se aplicará en
obra.
(e) Si se usan pinturas bases de
protección. Éstas deberán ser
completamente compatibles con el
sistema de pintado epóxico.
16.6 Reparación de Defectos
16.6.1 Generalidades
Antes de la aplicación de las capas de pintura se deberá reparar todo daño producido.

16.6.2 Espesor Inadecuado de las Capas
Áreas que tengan un espesor inadecuado deberán ser limpiadas y si es necesario,

raspadas, para luego aplicar la capa de pintura requerida en las especificaciones.
16.6.3 Superficies Contaminadas
Superficies que entre la aplicación de cada capa presenten contaminación deberán ser
limpiadas con Disolventes.
Toda la superficie a ser pintada deberá ser entonces frotada con una solución de
Teepol y agua fresca al 25%, seguida de un copioso enjuague con agua potable, limpia
y fresca.
16.6.4 Daño de Capas sin Exposición de la Superficie de Acero
Las arcas dañadas serán lavadas con una solución de Teepol, para remover toda
contaminación, luego se enjuagará con agua potable, limpia y fresca y finalmente se
dejará secar.
La pintura alrededor de las áreas dañadas será biselada usando un método aprobado,
para asegurar continuidad en el trabajo del área o restaurar. Todo el proceso de
pintado deberá entonces ser reaplicado estrictamente de acuerdo con las
especificaciones del pintado.
16.6.5 Daños de Capas con Exposición de la Superficie de Acero
El área dañada deberá ser limpiada como originalmente se especificó en el ítem de

equipo y todo el proceso de pintado será vuelto a aplicar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y con esta especificación.
El relimpiado se extenderá alrededor de no menos de 50 mm (2") del área afectada y
los bordes serán biselados usando un método aprobado.
16.7 Inspección
16.7.1 Generalidades
El Ing. Supervisor tendrá derecho a inspeccionar en cualquier momento las
herramientas, instrumentos, materiales o equipo usado o por usarse en la aplicación de
las capas de pintura.
El Contratista deberá dar fácil acceso para esta inspección.
16.7.2 Trabajo y Equipo Rechazado

El Supervisor tendrá el derecho de rechazar cualquier herramienta, material, equipo o
trabajo que no esté conforme a esta especificación, referente al pintado y a las
instrucciones del fabricante.
Las áreas rechazadas serán marcadas con una pintura de color contrastante de calidad
compatible.
Toda capa de pintura mal aplicado, trabajo preliminar defectuoso o en general cualquier
trabajo que no esté de acuerdo con esta especificación deberá ser hecho nuevamente
por el Contratista.

Toda herramienta, instrumento, material o equipo defectuoso deberá ser reemplazado,

reparado o rectificado.
16.7.3 Aprobación
El Contratista deberá notificar al Ing. Supervisor con cuarenta y ocho (48) horas de
anticipación el inicio de cualquier trabajo. Se realizarán inspecciones en todos los
niveles de trabajo, tales como preparación para el limpiado, primera mano de pintura y
sucesos capas a aplicarse.
El Ingeniero Residente y el Ingeniero Supervisor deberán estar presentes durante la

inspección y deberán hacer un exhaustivo informe que será firmado por ambos
representantes.

XXX. DESCRIPCION DE LOS MEDIDAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD MÍNIMAS QUE

DEBERÁ CUMPLIR LA EMPRESA CONSTRUCTORA
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17
1. GENERALIDADES
Este documento tiene como finalidad presentar las acciones y Políticas de Seguridad y
Salud Ocupacional y describir el Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional que
implementa al Proyecto de Construcción de acuerdo a lo señalado en las siguientes
normas:
 Norma Técnica E.120 “Seguridad durante la Construcción”
 OHSAS 18001:1999 Ocupational Health and Safety Assessment System (Sistema de

Evaluación de Seguridad y Salud Ocupacional).
 BS 8800:96 Guide to Ocupational Health and Safety Management Systems.
 (Guía para Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional).
Las modernas tendencias sobre Calidad y Productividad, involucran una nueva mirada
sobre el tema de la Seguridad y Salud Ocupacional, una revalorización de su significado y
de su rol en el funcionamiento general del proyecto.
El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional (SSO) que presente el

CONTRATISTA deberá asegurar que las actividades cumplan con los más altos
estándares de prevención de riesgos dando un paso seguro en la consecución del objetivo
cero accidentes. La constructora debe tener un compromiso con sus trabajadores y la
sociedad donde ejecutará las obras.
2. LÍNEA DE NEGOCIO
El producto es un Proyecto Civil. Definimos Proyecto como la gestión de recursos

humanos, materiales, equipos de producción directa, tecnología y finanzas; puesta en
acción, a consecuencia de lo cual se generan un conjunto de trabajos para la construcción
del Proyecto de Construcción
La empresa que realice la obra, desarrollara una profunda evaluación e identificación de

los diferentes peligros de cada operación de los diferentes Procesos de la Obra con su
correspondiente análisis de riesgos asociados, así como las medidas y equipos necesarios
para su adecuado control.

3. PLANEAMIENTO PARA LA IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN DE

RIESGOS Y CONTROL DE RIESGOS
El Jefe o encargado de Seguridad y Salud establece y mantiene procedimientos para

identificar, evaluar y controlar los peligros relacionados a sus actividades y evaluar los
riesgos.
Identificación de Peligros.
El Jefe o encargado de Seguridad y Salud Ocupacional, revisará y analizará todos los

procedimientos de Ingeniería y Construcción para identificar los peligros de sus
actividades y evaluar los riesgos.
Evaluación de riesgos.
La evaluación de Riesgos se desarrollará acorde con lo establecido en el Procedimiento

para “Análisis y Control de Riesgos”.
Control del Riesgo.
El Encargado o Jefe de Seguridad y Salud Ocupacional, establece mecanismos de control

de los riesgos ya identificados según su aceptabilidad.
4. CONTROL OPERACIONAL
Aceptabilidad de Riesgo Control de Riesgo
 Charlas operacionales previas al trabajo
Aceptable  Elaboración de la AST (recomendable)
 Inspecciones planificadas durante la realización del trabajo
 Observación de desempeño durante el periodo de
Tolerable ejecución
 Incremento de EPP o facilidades colectivas
 Reducción de tiempos de exposición
 Elaboración de la AST (Obligatorio)
 Inspecciones planificadas durante la realización del trabajo
 Observación de desempeño durante el periodo de
ejecución
Inaceptable  Incremento de EPP o facilidades colectivas
 Reducción de tiempos de exposición
 Elaboración de la AST (Obligatorio)
 Suspensión de los trabajos
El control operacional asegura que las actividades se efectúen bajo estándares

especificados y de acuerdo a procedimientos, este será verificado y valorizado en caso de

incumplimiento por la SUPERVISION.
Vestimenta Del Personal
El personal que laborará en la obra deberá estar debidamente identificado con un uniforme
durante todo el tiempo que permanezca en la obra y consiste en tener como mínimo:
Casco de Seguridad, el cual deberá diferenciar el nivel que ocupa el trabajador que está
laborando tales como: Ingenieros y Asistentes de Obra, Capataz, Operario, Oficial, Peón y
Visitantes.
Zapatos de Seguridad con punta de acero.
Guantes de seguridad. Cuero
Mamelucos, los cuales deberán tener el logotipo de la empresa constructora y de la
empresa contratante.
Chalecos se identificación, los cuales deberán tener el logotipo de la empresa constructora
y de la empresa contratante.
Consideraciones en Almacenes
El Jefe de Almacén se encarga de la recepción, almacenamiento, preservación y

distribución de las adquisiciones para Seguridad
Asimismo, los materiales en los almacenes deberán estar dispuestos de manera
adecuada, a fin de reducir riesgos de caída, accidentes o deterioros.
Consideraciones en Accesos
Todos los accesos deben estar identificados, debiendo diferenciarse en accesos

vehiculares y peatonales; donde la señalización es esencial a fin de evitar la presencia de
personas no autorizadas en la zona de trabajo que generen o estén expuestas a riesgo.
Consideraciones en Señalización
La señalización a considerar es informativa y preventiva donde debe señalarse la zona de

trabajo, zonas de menor riesgo, mayor riesgo y zonas no autorizadas de ingreso. Las
señales se diseñarán de acuerdo a lo establecido por la empresa y aprobado por la
Supervisión.

- Parantes de señalización:
- Conos Fosforescentes:

- Postes para tránsito peatonal y vehicular:

Consideraciones en Mantenimiento de Equipos.
El Jefe de Equipo asegura que los Equipos asignados al proyecto cumplan con los
criterios mínimos de Seguridad y Salud Ocupacional.
Consideraciones especiales.
En caso de realizar trabajos que generen mayor riesgo tales como trabajos en alturas o
manipulación de materiales pesados deberá ser supervisado por el encargado de
Seguridad y Salud Ocupacional y deberán contar con los equipos adecuados para realizar
estas labores tales como arnés de seguridad o equipos adecuados para evitar accidentes.
5. PREPARACIÓN Y RESPUESTA PARA LA EMERGENCIA.
Los Jefes de Procesos, el Jefe de Equipos y el Jefe de Seguridad, Salud Ocupacional y

Medio Ambiente deberán realizar las siguientes actividades:
 Identifica posibles situaciones de emergencia. La identificación está de acuerdo a las

consecuencias probables de la evaluación del riesgo, con el objetivo de disminuir las
consecuencias de las pérdidas del posible incidente.
 Establece programas y procedimientos para responder a situaciones de emergencia así
como para reducir los impactos ambientales que pueden estar asociados a ellos.
 Revisa y actualiza cuando sea necesario sus programas de emergencia y

procedimientos de respuesta, en particular después de la ocurrencia de accidentes o

situaciones de emergencia.
6. PLAN DE SEGURIDAD Y SALUD
Se ha realizado el análisis de riesgo de la obra, para de esta manera tomar las medidas
preventivas para eliminar o controlar dichos peligros.
Programa de Capacitación
El programa de capacitación deberá incluir a todos los trabajadores de la obra,

profesionales, técnicos y obreros, cualquiera sea su modalidad de contratación. Dicho
programa deberá garantizar la transmisión efectiva de las medidas preventivas generales
y específicas que garanticen el normal desarrollo de las actividades de obra, es decir,
cada trabajador deberá comprender y ser capaz de aplicar los estándares de Seguridad y
salud y procedimientos de trabajo establecidos para los trabajos que le sean asignados.
Acceso y circulación y señalización dentro de la obra

 Deberá establecerse y señalarse las vías de circulación peatonal y vehicular.
 Se deberá cumplir con la señalización establecida.
 El ingreso de las personas será por la entrada de personal y no por la de vehículos.
 El área de trabajo estará libre de todo elemento punzante (clavos, alambres, fierros,
etc.) y de sustancias tales como grasas, aceites u otros, que puedan causar accidentes
por deslizamiento.
 La circulación se realizará por rutas debidamente señalizadas con un ancho mínimo de
60 cm.
 El contratista o sub contratista deberá señalar los sitios indicados por el responsable de
seguridad, de conformidad a las características de señalización de cada caso en
particular. Estos sistemas de señalización (carteles, vallas, balizas, cadenas, sirenas,
etcétera.) se mantendrán, modificarán y adecuarán según la evolución de los trabajos y
sus riesgos emergentes.
 Se deberá alertar adecuadamente la presencia de obstáculos que pudieran originar
accidentes.
 En las horas diurnas se utilizarán barreras, o carteles indicadores que permitan alertar
debidamente el peligro.
 En horas nocturnas se utilizarán, complementariamente balizas de luz roja, en lo
posible intermitentes.
 En horas nocturnas queda prohibido colocar balizas de las denominadas de fuego
abierto.
Almacenamiento y manipuleo de materiales

 El área de almacenamiento deberá disponer de un área de maniobra.
 Se deberá tener un sistema de protección de áreas de almacenamiento.

 El manipuleo de materiales será realizado por personal especializado.

 Los materiales se apilarán correctamente según las recomendaciones dadas por el
fabricante.
Orden y limpieza
 Colaborar en el mantenimiento del orden y limpieza del centro de trabajo:
 Recoger la madera del desencofrado. Eliminar las puntas u otros objetos procedentes
de operaciones de construcción y demolición de la zona.
 No acumular escombros. Se debe evacuar.
 No obstruir las vías de circulación.
Protección del personal
 El personal deberá utilizar el equipo de seguridad que la empresa pone a su

disposición.
 Si se observara alguna deficiencia en el equipo de seguridad, deberá poner enseguida
en conocimiento a su superior o al coordinador de seguridad.
 Deberá el trabajador mantener su equipo de seguridad en perfecto estado de
conservación y cuando esté deteriorado deberá pedir que sea cambiado por otro nuevo
y correcto.
 En trabajos con riesgo de lesiones en la cabeza se deberá utilizar el casco.
 El trabajador presenciara trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos,
etc., deberá utilizar gafas de seguridad.
 Si existiera riesgo de lesiones para sus pies, deberá utilizar el calzado de seguridad.
 Cuando se trabaje en alturas deberá utilizar el cinturón de seguridad más apropiado.
 Se deberá de proteger las vías respiratorias y oídos, con los equipos necesarios
Obras de infraestructura
Excavaciones
 Antes de iniciarse las excavaciones se eliminarán todos los objetos que puedan
desplomarse y que constituyan un peligro para los trabajadores, tales como: árboles,
rocas, rellenos, etcétera.
 La excavación será aislada y protegida mediante dispositivos de seguridad tales como:
cintas de seguridad u otros sistemas adecuados, ubicados a una distancia del borde de
acuerdo a la profundidad de la excavación, y en ningún caso a menos de 1 m.
 Cuando sea necesario, asegurarse que la excavación este entibada, taluzada o
protegida con otros sistemas.
 No se acumulara tierra o materiales junto al borde de las excavaciones, estas podrían
causar accidente si se desplomaran.
 Colocar el material extraído de la excavación a 60 cm del borde de la misma.

 Para profundidades mayores de 2 m, el acceso a las zanjas se hará siempre Con el

uso de escaleras portátiles.
 Se deberá prevenir los peligros de irrupción de agua en la excavación; o en zonas que
modifiquen el grado de humedad de los taludes de la excavación
 Debido a que la excavación de la zanja se realizara en la vía pública, la señalización
será hecha con elementos de clara visibilidad durante el día, y con luces rojas en la
noche, de modo que se advierta su presencia.
 Las vías públicas de circulación deben estar libres de material excavado u otro objeto
que constituye un obstáculo.
 El constructor o contratista de la obra, bajo su responsabilidad, propondrá, si lo
considera necesario, modificaciones al proceso constructivo siempre y cuando
mantenga el criterio estructural del diseño del proyecto.
 En los casos en que las zanjas se realicen en terrenos estables, se evitara que el
material producto de la excavación se acumule a menos de 2 m del borde de la zanja.
 En terrenos cuyo ángulo de deslizamiento no permita la estabilidad de la zanja, se
realizará un entibamiento continuo cuyo diseño estará avalado por el ingeniero
responsable.
 En ningún caso el personal obrero que participe en labores de excavación, podrá
hacerlo sin el uso de los elementos de protección adecuados y, específicamente, el
casco de seguridad.
 Cuando las zanjas se ejecuten paralelas a vías de circulación, éstas serán
debidamente señalizadas de modo que se evite el pase de vehículos que ocasionen
derrumbes en las zanjas.
 Cuando sea necesario instalar tuberías o equipos dentro de la zanja, estará prohibida
la permanencia de personal obrero bajo la vertical del equipo o tubería a instalarse.
 Durante la operación de relleno de la zanja, se prohibirá la permanencia de personal
obrero dentro de la zanja.
 En los momentos de nivelación y compactación del terreno, el equipo de colocación del
material de relleno, trabajará a una distancia no menor de 20 m de la zona que se esté
nivelando o compactando.
 El perímetro de la excavación será protegido por un cerco ubicado a una distancia
equivalente a 2/5 de la profundidad de la excavación y nunca menor de 2 m, medidos a
partir del borde de la excavación.
 El acceso directo al frente de trabajo deberá estar cerrado con tranqueras debidamente
pintadas para permitir su identificación, las que contarán además con sistemas
luminosos que permitan su visibilidad en la noche.
 En las tranqueras de acceso principal deberá permanecer personal de seguridad con
equipo de comunicación que permita solicitar la autorización para el pase de personas
extrañas a la obra.
 En los casos que hubiera exigencia de tránsito temporal en el frente de trabajo, se
deberá contar con personal debidamente instruido para dirigir el tráfico en esta zona,
premunido de dos paletas con mango de 30 cm, color rojo y verde.
 En los trabajos de excavación deberá conservarse el talud adecuado, a fin de
garantizar la estabilidad de la excavación.

 Toda excavación será planificada y realizada teniendo en cuenta las estructuras

existentes o en preparación, adyacentes a la zona de trabajo, los cuales deberán estar
convenientemente señalizadas.
Demolición
Antes del inicio de la demolición se elaborará un ordenamiento y planificación de la obra,

la que contara con las medidas de protección de las zonas adyacentes a la demolición.
 Todas las estructuras colindantes a la zona de demolición serán debidamente

protegidas y apuntaladas cuando la secuencia de la demolición elimine zonas dc
sustentación de estructuras vecinas.
 La eliminación de los materiales provenientes de los niveles altos de la estructura
demolida, se ejecutará a través de canaletas cerradas que descarguen directamente
sobre los camiones usados en la eliminación, o en recipientes especiales de
almacenaje.
 Se limitará la zona de tránsito del público y las zonas de descarga, señalizando, o si
fuese necesario, cerrando los puntos de descarga y carguío de desmonte.
 Los equipos de carguío y de eliminación circularán en un espacio suficientemente
despejado y libre de circulación de vehículos ajenos al trabajo.
 El acceso a la zona de trabajo se realizará por escaleras provisionales que cuenten con
los elementos de seguridad adecuados (barandas, descansos).
 Se ejercerá una supervisión frecuente por parte del responsable de la obra, que
garantice que se ha tomado las medidas de seguridad indicadas.
Protección en trabajos con riesgos en caídas

Obligatoriedad de uso de Arneses y otros
 En zonas de trabajo en las cuales exista riesgo de caídas (laderas muy empinadas o
taludes muy fuertes con alturas de caída mayores a 5.00 m.) el contratista deberá
preveer el uso de equipos de seguridad adecuados como arneses, líneas de vida,
controladores/inspectores de seguridad y otros que la supervisión indique. Por ningún
motivo se expondrá al personal a trabajos en zona de riesgo sin el equipamiento de
protección o seguridad correspondiente.
 Si tiene rajaduras en largueros o peldaños, o los últimos están flojos, no deberán ser
usadas.
 La altura del contrapaso de las escaleras será uniforme e igual a 30 cm.
 Estarán apoyadas sobre piso firme y nivelado.
Uso de escaleras
 Antes de usar una escalera, ésta será inspeccionada visualmente
 Si tiene rajaduras en largueros o peldaños, o los últimos están flojos, no deberán ser
usadas.
 La altura del contrapaso de las escaleras será uniforme e igual a 30 cm.

 Estarán apoyadas sobre piso firme y nivelado.

 Se atará la escalera en el punto de apoyo superior.
 Sobresaldrá del apoyo superior por lo menos 60 cm.
 La inclinación de la escalera será tal que la relación entre la distancia del apoyo al pie
del paramento y la altura será de 1:4.
 La altura máxima a cubrir con una escalera portátil, no excederá de 5 m.
 Antes de subir por una escalera deberá verificarse la limpieza de la suela del calzado.
 Para el uso de este tipo de escalera, se deberá exigir que el personal obrero se tome
con ambas manos los peldaños.
 Las herramientas se llevarán en bolsos especiales o serán izadas.
 Subirá o bajará una sola persona a la vez.
 Se deberá desplazar la escalera para alcanzar puntos distantes, no inclinarse
exageradamente (no saliéndose de la vertical del larguero más de medio cuerpo).
 Estarán provistas de tacos antideslizantes en la base de los largueros.
 Las escaleras provisionales deberán tener como máximo 20 contrapasos, cuya altura
no excederá de 20 cm; para alturas mayores se preverá descansos.
 Las escaleras provisionales deberán contar con barandas de seguridad.
 El ancho útil de las escaleras provisionales será de 60 cm como mínimo.
 Las escaleras provisionales serán construidas con madera en buen estado de
conservación, sin nudos que puedan alterar su resistencia.
 Antes de utilizar una escalera comprueba que se encuentre en perfecto estado.
 No utilices nunca escaleras empalmadas una con otra, salvo que estén preparadas
para ello.
 Atención si tienes que situar una escalera en las proximidades de instalaciones con
tensión, prevedlo antes y toma precauciones.
 La escalera debe estar siempre bien asegurada. Cerciórate que no se pueda deslizar.
 Al subir o bajar, da siempre la cara a la escalera.
 No utilices escaleras fabricadas “in-situ” con los peldaños, solamente, clavados a los
largueros.
 Asegúrate que sobrepase en un metro la altura a salvar.
Uso de andamios
 Los andamios que se usarán en obra, sea cual fuere su tipo corresponderán al diseño
de un profesional responsable, para garantizar la capacidad de carga, estabilidad y un
coeficiente de seguridad no menor de 2.
 Los andamios que se apoyen en el terreno deberán tener un elemento de repartición de
carga
 Los andamios se fijarán a la edificación de modo tal que se garantice la verticalidad y

se eviten los movimientos de oscilación.

 La plataforma de circulación y de trabajo en los andamios será de madera de un grosor
no menor de 5 cm (2”) y un ancho mínimo de 25 cm (10”).
 El ancho mínimo de la plataforma será de 50 cm.
 Las plataformas de trabajo deberán tener una baranda de protección hacia el lado
exterior del andamio. Asimismo los empalmes de los tablones se harán en el apoyo del
andamio y con un traslape no menor que 30 cm.
 Los tablones que conforman la plataforma de trabajo no deberán exceder más de 30
cm del apoyo del andamio.
 En andamios móviles se deberá contar con estabilizadores que eviten su movimiento.
 No se moverá un andamio móvil con personal o materiales sobre él.
 Para evitar la caída de herramientas o materiales se colocarán en ambos bordes
longitudinales un tablón que hará de rodapié o zócalo, de no menos de 10 cm (4”) de
alto.
 Cerciórate que tienen barandillas y rodapié para alturas superiores a los dos metros.
 No apoyes los montantes o caballetes en elementos frágiles.
 Asegúrate de que no existe una separación superior a los 30 cm entre la plataforma y
la fachada, si no hay barandillas por el lado de trabajo.
 No los sobrecargues excesivamente.
 Cuida que la plataforma tenga un ancho mínimo de 60 cm.
 No suprimas las crucetas, colócalas a ambos lados
 Cuando utilices andamios colgados, la andamiada no debe superar los 8 m de longitud.
 Los pescantes anclados a los forjados y no sujetos con contrapesos.
Caídas de altura
 Asegúrate de que los bordes de las zanjas están protegidos con cintas de seguridad,
redes o similares.
 Protege las zanjas y las escaleras.
 Recuerda que las cintas de seguridad deben tener 90 cm de alto y estar provistas de
listón intermedio y rodapié.
 No retires las protecciones si no estás autorizado.
 Comprueba que las redes estén bien colocadas y que carecen de aberturas por donde
puedan caer los trabajadores.
 No pises sobre materiales frágiles susceptibles de originar caídas: placas de
fibrocemento, bovedillas, falsos techos, etc.
 Sobre todo, cuando estés trabajando a más de dos metros de altura, protégete.
Electricidad

 No deberá realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión, se debe

de asegurar y preguntar.
 Si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica, comunicarla. No tratar de
arreglar si es que no se tiene conocimiento.
 Si se observase cables gastados o pelados deben repararse inmediatamente.
 Utilizar conexiones macho-hembra adecuadas. No meter los hilos pelados en los
enchufes.
 Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, cuadros, ;
comunicarlo inmediatamente.
 Si notas cosquilleo al utilizar un aparato, no esperes más: desconéctalo, notifícalo.
 Asegurarse que la instalación está protegida con diferenciales y toma de tierra u otros
sistemas.
 Guardar las distancias de seguridad ante los posibles tendidos eléctricos.
Maquinaria Ligera
 Antes de utilizar una máquina infórmate bien de su funcionamiento, lee las
instrucciones aportadas por el fabricante.
 No suprimas las carcasas protectoras.
 No cambies interruptores u otros elementos de la máquina, antes infórmate.
 No dejes las máquinas portátiles conectadas y abandonadas.
 Antes de efectuar alguna operación de reparación o mantenimiento desconecta la
máquina.
Maquinara móvil
 Delimita la zona de trabajo.
 Guarda las distancias de seguridad.
 No transportes personal en las máquinas.
 Mira bien antes de iniciar la marcha atrás o al ponerla en funcionamiento, advierte de
tus maniobras.
 Déjate ver.
 Cuidado con los trabajos en pendientes o junto a bordes de excavación.
Manipulación de cargas
 Apoya los pies firmemente separándolos a una distancia de aproximadamente 50 cm
uno del otro. Flexiona las rodillas y mantén la espalda recta.
 Utiliza la palma de la mano y las falanges, no solamente las puntas de los dedos.
 Acerca la carga al cuerpo.
 No gires el cuerpo mientras sostienes la carga.

 No te sobrecargues. Una carga excesiva origina lesiones.
Herramientas manuales
 Utiliza las herramientas manuales sólo para sus fines específicos. Inspecciónalas
periódicamente.
 Las herramientas defectuosas deben ser retiradas de uso.
 No lleves herramientas en los bolsillos salvo que estén adaptadas para ello.
 Cuando no las utilices, déjalas en lugares donde no puedan producir accidentes.
 Cuidado con las rebabas.
 Utiliza arandelas protectoras en punteros o similares, para
 Evitar golpes en las manos.
Señalización
Las señales no eliminan los riesgos pero si informan sobre situaciones de la obra. Para
ello el contratista deberá elaborar señales que sean necesarias utilizar durante la obra,
serán de responsabilidad del contratista la correcta y oportuna colocación de las señales
de seguridad y deberá contar con la aprobación de la Supervisión
Si la supervisión considera la necesidad de la utilización de señales adicionales están
deberán ser colocadas por parte de la Residencia de obra en el menor plazo posible. El
incumplimiento de la señalización será valorizado y descontado a l contratista.
Mecanismo de Supervisión y Control
La responsabilidad de supervisar el cumplimiento de estándares de Seguridad y salud y

procedimientos de trabajo, quedara delegados en el jefe inmediato de cada trabajador. Se
deberá contar con un comité de seguridad, el cual estará presidido por el responsable,
según lo siguiente:
- Hasta 20 trabajadores, el profesional responsable.

- De 20 a 100 trabajadores el profesional responsable y el representante de los
trabajadores.
El responsable de la obra debe colocar en lugar visible el Plan de Seguridad para ser
presentado a los inspectores de Seguridad del Ministerio de Trabajo. La constructora
deberá tener un coordinador de seguridad y salud durante la ejecución de la obra, el cual
deberá desarrollar las siguientes funciones:
 Coordinar la aplicación de los principios generales de prevención y de seguridad:

- Al tomar las decisiones técnicas y de organización con el fin de planificar los
distintos trabajos o fases de trabajo que vayan a desarrollarse simultánea o
sucesivamente.
- Al estimar la duración requerida para la ejecución de estos distintos trabajos o fases
de trabajo.

 Coordinar las actividades de la obra para garantizar que los contratistas y, en su caso,
los subcontratistas y los trabajadores autónomos apliquen de manera coherente y
responsable los principios de la acción preventiva
 Aprobar el plan de seguridad y salud elaborado por el contratista y, en su caso, las
modificaciones introducidas en el mismo.
 Organizar la coordinación de actividades para la Prevención de Riesgos Laborales.
 Coordinar las acciones y funciones de control de la aplicación correcta de los métodos
de trabajo.
 Adoptar las medidas necesarias para que sólo las personas autorizadas puedan
acceder a la obra.
 En forma periódica se realizarán charlas acerca de la seguridad en la obra.


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EXPEDIENTE TECNICO: “MEJORAMIENTO, REHABILITACION Y AMPLIACION DEL SISTEMA DE AGUA

POTABLE Y ALCANTARILLADO DE LA CIUDAD DE AMBO”

II. DISPOSICIONES GENERALES....................................................................................10

III. TRABAJOS PRELIMINARES Y OBRAS PROVISIONALES.........................................15

IV. EXCAVACIÓN DE ZANJAS........................................................................................... 22

V. PAVIMENTOS, VEREDAS, DEMOLICIÓN Y ELIMINACIÓN DE ESCOMBROS..........41

VI. AFIRMADOS, BASES GRANULARES, SUB BASES Y ESTABILIZADOS...................52

VII. CONSTRUCCION DE BUZONES DE INSPECCION DE ALCANTARILLADO.............59

VIII. INSTALACION DE TUBERIAS PVC PARA AGUA POTABLE......................................63

IX. INSTALACION DE TUBERIAS PVC PARA ALCANTARILLADO..................................85

X. CONEXIÓN DOMICILIARIA DE AGUA POTABLE........................................................97

XI. CONEXIÓN DOMICILIARIA DE ALCANTARILLADO..................................................102

XII. HIDRANTES PÚBLICOS DE POSTE..........................................................................104

XIII. PRUEBAS HIDRÁULICAS Y DESINFECCIÓN DE TUBERIAS PARA AGUA POTABLE

XIV. CONCRETO................................................................................................................ 121

XV. ENCOFRADOS Y DESENCOFRADOS......................................................................143

XVI. ACERO DE REFUERZO.............................................................................................148

CONSORCIO AMBO JC1 INFORME FINAL

XVII. VÁLVULAS DE CONTROL EN ESTRUCTURAS HIDRÁULICAS...............................152

XVIII. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE HFD........................................................................162

XIX. UNIONES FLEXIBLES DE AMPLIO RANGO..............................................................170

XX. TUBERIAS Y ACCESORIOS DE ACERO SCHEDULE 40 (SCH-40)........................177

XXI. TUBERIAS Y ACCESORIOS HDPE............................................................................180

XXII. PRUEBAS HIDRAULICAS Y DESINFECCION EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO

XXIII. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE....................................................184

XXIV. SISTEMA DE DISTRIBUCION EN MEDIA TENSION PTAP.......................................226

XXV. LAGUNAS DE ESTABILIZACIÓN...............................................................................280

XXVI. INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANAS.......................................................................290

XXVII. COLCHONES RENO................................................................................................... 325

XXVIII. CARPINTERIA METÁLICA..........................................................................................330

XXIX. PINTURAS................................................................................................................... 334

XXX. DESCRIPCION DE LOS MEDIDAS DE HIGIENE Y SEGURIDAD MÍNIMAS QUE

CONSORCIO AMBO JC1 INFORME FINAL

Para el presente Proyecto se utilizaran los siguientes conceptos:

En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, son los

Calendario del Proceso de Selección

En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es el documento

Calendario valorizado de avance de la obra

Es el documento en el que consta la programación valorizada de la ejecución de la obra, por

Consulta sobre las Bases

CONSORCIO AMBO JC1 INFORME FINAL

La persona natural o jurídica que presta servicios profesionales altamente calificados

Es el contrato suscrito como consecuencia del otorgamiento de la Buena Pro en las

Es el documento que, debidamente foliado, se abre al inicio de toda obra y en el que el

Controles de Calidad de Obra

DN: Diámetro Nominal

CONSORCIO AMBO JC1 INFORME FINAL

En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es el responsable

Expediente Técnico de Obra

Es el conjunto de documentos que comprende: memoria descriptiva, especificaciones técnicas,

Es la denominación a usar en el presente Expediente Técnico de las tuberías, accesorios,

Ingeniero Residente de Obra

Es el Ingeniero designado por el Contratista, el cual estará en forma permanente en la obra.

La obra contará de modo permanente y directo con un Supervisor de Obra. El Supervisor de

CONSORCIO AMBO JC1 INFORME FINAL

representación efectúe directamente el control y seguimiento de la ejecución técnico

Material utilizado en la cama de apoyo y en el recubrimiento total de las estructuras y

Es un material selecto y/o seleccionado, transportado a la zona de trabajo para reemplazar al

En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es el cálculo o la

En conformidad con el Reglamento de la Ley de Contrataciones del Estado, es la Construcción,

Obra Adicional o Complementaria

La no considerada en el Contrato, cuya realización no es indispensable y/o necesaria para dar

CONSORCIO AMBO JC1 INFORME FINAL

Planos del Proyecto