GRUPO Madrid Hnos. SAC.

INDICADORES
PARA GESTION DE
MANTENIMIENTO

Docente:
Maico Madrid Cajachagua.

A+Educatio
 o INTRODUCCIÓN A INDICADORES DE
TEMARIO MANTENIMIENTO.
o EFICIENCIA Y EFICACIA.
o CARACTERISTICAS DE INDICADORES.
o DISPONIBILIDAD.
o MTBF, MTTR.
o LAS 8 PERDIDAS (OEE).
o CLASIFICACIÓN DE AVERIAS: Mayores,
Menores, Intermedias y Pequeñas.

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 SABERES PREVIOS

¿QUE ES UNA PÉRDIDA?

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Introducción

Para la gestión de mantenimiento es necesario registrar datos y controlar

la tendencia de algunos indicadores que nos permitan tomar decisiones
en el momento oportuno y también guiar nuestra actividad con el
objetivo de incrementar la rentabilidad de la empresa al menor costo
posible.

El registro de datos tiene que resultar rentable, esto es que el costo de

registrar datos debe ser menor que el beneficio que nos brinda esos
datos procesados como información.

A+Educatio
A+Educatio
Eficacia:
La eficacia podemos definirla como el nivel de consecución de metas y objetivos. La
eficacia hace referencia a nuestra capacidad para lograr lo que nos proponemos.
Se cree en el logro de los objetivos finales, por lo cual, se tienen en cuenta todas las
variables que pueden cambiar en el futuro. Se fomenta la innovación, ya que se exige
que la persona sea crítica y piense por sí misma; para de este modo poder lograr su
mayor objetivo.

Eficiencia:
La eficiencia no es solo lograr las metas, es la relación entre los recursos utilizados en
un proyecto y los logros conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia se da
cuando se utilizan menos recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario,
cuando se logran más objetivos con los mismos o menos recursos.

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A+Educatio
EFECTIVIDAD
Capacidad de lograr el
efecto que se desea o se
espera.

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Características de indicadores de mantenimiento
Los indicadores de gestión se pueden utilizar para el análisis de factores que
se interrelacionan con la función mantenimiento y permiten resaltar las
principales causas de falla de los equipos, rendimiento de la mano de obra y/o
recursos, frecuencia de ocurrencia de averías con vistas a establecer mejoras
en los planes de inspecciones y reparaciones correspondientes para el buen
desempeño de la organización.

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Indicador es un hecho
cuantificado que mide la
eficacia y/o la eficiencia
de todo o parte de un
proceso o de un sistema,
con referencia a una
norma, un plan o
objetivo, determinado o
aceptado en un cuadro
estratégico de una
organización

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 ¿ QUE ES UN
INDICADOR ?

Datos que nos

permiten medir de
forma objetiva los
sucesos de un proceso
para poder respaldar
acciones

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 ¿ COMO DEBE SER UN
INDICADOR ?

Debe ser confiable,

especifico, sensible
disponible, y con alcance
definido.

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 ¿ QUE
INDICADORES
SE DEBEN
TENER Y/O
USAR?

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 Se deben usar solo
aquellos indicadores
que realmente sean
útiles al proceso, es
decir que aporten
valor y que no sean
una carga innecesaria
de trabajo

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 Tiempo Tiempo
para promedio
reparar para
reparar
Tiempo
promedio
Terminología
entre
fallas
utilizada en los Tiempo
para
indicadores de fallar
mantenimiento
Tiempo
total de por concepto Tiempo
operación
Tiempo entre
Tiempo fallas
promedio
para
fallar
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A+Educatio
A+Educatio
A+Educatio
A+Educatio
¿Qué es un Sistema de Medición del Desempeño en
Mantenimiento?

• Es un proceso multidisciplinario para la medición y justificación del

valor creado por la inversión en mantenimiento.
• Un SMDM es una poderosa herramienta para alinear el propósito
estratégico con los diferentes niveles jerárquicos de la organización.

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Disponibilidad
• La probabilidad de un equipo o instalación, de estar en estado de
funcionamiento en un periodo de tiempo determinado. Se mide por el índice
A (Availability).

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Fiabilidad
• La fiabilidad (reliability) es la probabilidad de que un equipo o instalación
funcione correctamente, bajo ciertas condiciones, durante un periodo de
tiempo determinado. Se mide por el índice MTBF.
• MTBF (Medium Time Between failures)
• El Tiempo Medio Entre Fallos, permite conocer la frecuencia con que suceden
las averías.

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Mantenibilidad

• La probabilidad de un equipo o instalación, de que después de un

fallo, sea reparado en un tiempo dado. Se mide por el índice MTTR.
• MTTR (Medium Time To Repair)
• El Tiempo Medio de Reparación permite conocer la importancia de
las mismas consideraciones el tiempo medio hasta su solución.

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A+Educatio
A+Educatio
A+Educatio
¿ De donde
se obtienen
esos datos ?

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A+Educatio
A+Educatio
A+Educatio
A+Educatio
8 grandes pérdidas en los equipos y la eficiencia global de
planta (O.E.E.) Overall Equipment Effectiveness.

• Esta definición de Shoichiro Toyoda ex presidente de Toyota

Motor Corp. es muy importante. ¿Por qué? Porque el alma de
todo proceso de Mejora Continua es la eliminación de las
pérdidas.
¿Qué entendemos por pérdidas?
• "Pérdida es todo aquello que exceda la cantidad mínima de
equipamientos, materiales, espacio, y tiempo de las
personas, absolutamente esenciales para agregar valor al
producto".

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 8 los tipos de pérdidas que podemos identificar, muy conocido por sus
siglas inglesas como O.E.E. Overall Equipment Effectiveness.
• 1 - Paradas Programadas:
Este tipo de pérdida corresponde a una parada anual de mantenimiento de Planta, reemplazo de
partes de un equipo, inspecciones en el interior de las máquinas, pruebas varias, etc.
2 - Ajustes de Producción:
Se refiere al tiempo necesario, para preparar o ajustar las máquinas, cuando voy a cambiar de
producto elaborado. También al tiempo que se pierde cuando hay cambios inesperados en los planes
de producción.
3 - Fallos de los Equipos:
• Es la pérdida súbita de la función específica que tiene un equipo. Podemos citar por ejemplo: Rotura de
una bomba centrífuga, de un reductor a engranajes, transportador a cadena, noria de cangilones, cinta
de embarque, etc.
• 4 - Fallos de los Procesos:
• En este ítem estamos considerando pérdidas que son ajenas a los equipos.
• Estas son causadas por problemas en el proceso de producción por; cambios en las propiedades
químicas o físicas de los materiales procesados, errores del personal de operaciones, materiales
defectuosos, etc.
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8 los tipos de pérdidas que podemos identificar, muy conocido por sus
siglas inglesas como O.E.E. Overall Equipment Effectiveness.
5 - Pérdidas de Producción Normal:
• Estas pérdidas incluyen, el tiempo que demora un equipo industrial en un arranque para
calentarse, o caso contrario para enfriarse cuando se para.
También los tiempos por paradas breves en la planta y los necesarios para efectuar limpiezas.

6 - Pérdidas de Producción Anormal:

• La pérdida surge de la diferencia entre la velocidad de diseño de un equipo, y la velocidad menor
a la que se encuentra trabajando. En muchas ocasiones no se tiene en cuenta porque los equipos
siguen funcionando, y los objetivos se logran aunque demandan mas tiempo.

7 - Productos Defectuosos:
• Este tipo de pérdida sucede cuando son constatados defectos que convierten al producto en no
conforme, producto de segunda, rotos, etc.

8 - Reproceso:
• Esta pérdida se da en el caso, que tengamos que enviar nuevamente al producto al proceso
anterior, porque no cumple con las especificaciones.
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Disponibilidad (A)

• Mide la proporción del tiempo en que una máquina esta disponible y

lo compara contra el tiempo en que ella debería de estar disponible.
• Identifica la proporción de tiempo en que la maquina esta inutilizada,
ya sea por fallas, tiempo utilizado para ajustes o por paros no
programados.

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Calculo de disponibilidad

A = Tiempo efectivo de trabajo

tiempo planeado

Donde:
Tiempo planeado : (tiempo total de trabajo – paros programados)
Tiempo efectivo de trabajo: (tiempo planeado – otros paros)

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Productividad o Desempeño (P)

Mide que tan bien trabaja una máquina mientras se encuentra

trabajando.
Para medir la eficiencia de una máquina es necesario responder dos
preguntas:

• La máquina esta produciendo, pero ¿está generando salidas? (radio

de eficiencia)
• La máquina esta produciendo salidas, pero ¿está trabajando a la
velocidad adecuada? (eficiencia de velocidad)

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Cálculo de la eficiencia (desempeño)

• La eficiencia o desempeño de una máquina es obtenida calculando cada

uno de sus componentes:
a) Radio de eficiencia (RE)
RE= Volumen de producción actual x Tiempo de ciclo actual
Tiempo de trabajo actual
b) Eficiencia de velocidad (SE)
SE=Tiempo de ciclo programado
Tiempo de ciclo real
Eficiencia de máquina
P= RE x SE
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Cálculo de calidad (Q)

• Puesto que calidad obtenido se calcula en base a los defectos

obtenidos, la fórmula para obtenerlo es la siguiente.

Q=Volumen de producción obtenido – Piezas defectuosas

Volumen de producción obtenido

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 La falla es el resultado de una secuencia
La falla puede afectar: de eventos y cada evento tiene una o mas
“Parcial /Total” causa raíz.
Ocurrir : “Repentina o
gradual” Causas de una falla:
✓ Defectos de diseño.
✓ Defectos de los materiales.
✓ Manufactura o proceso de fabricación.
✓ Imprevisiones en las condiciones de
servicio.
✓ Mantenimiento deficiente.
✓ Malas prácticas de operación.
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Tipos de falla por tiempo de aparición
• Fallas tempranas (Pequeñas e intermedias): este tipo de fallas mecánicas, como
su nombre lo indica ocurren al inicio de la operación de la maquina o equipo y
suelen desaparecer rápidamente con el pasar el tiempo y ajustes hechos por
departamento de mantenimiento y producción. Sus principales causas son un mal
montaje o instalación, desconociendo del manejo por parte de operarios o partes
defectuosas.
• Fallas adultas (Menores): estas fallas se presentan cuando los equipos tienen un
tiempo de uso medio y suelen ser causadas por factores externos a la maquina
(mala operación, accidentes, mala calidad de mantenimientos preventivos).
• Fallas tardías (Adultas): ocurren en la etapa final de la vida del equipo o activo,
suelen presentarse de manera repetida en esa etapa, debió al desgaste normal
de los elementos. Mantenimiento y producción , cuando un equipo llega a esta
etapa, deben tomar la decisión de reemplazar o hacer un mantenimiento
overhaul teniendo en cuenta que tan rentables es para la compañía.

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 Bibliografía

• González Fernández, Francisco Javier (2011). Teoría y práctica

del mantenimiento industrial avanzado. Madrid: Fundación
Confemetal. (658.202/G71/2009)
• Palmer, Doc (2006). Maintenance planning and scheduling
handbook. New York: McGraw-Hill. (658.202/P19.).
• Fuente: TPM in Process Industries Edited by Tokutaro Suzuki -
Productivity Pres

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OBJETIVO DE LA PRESENTACIÓN

“Lo que no se puede medir, no se puede controlar

Lo que no se puede controlar, no se puede gestionar
Lo que no se puede gestionar, no se puede mejorar”

Peter Drucker.
consultor y profesor de negocios, tratadista austriaco

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EXPOSITOR:
Maico Jhoel Madrid Cajachagua
WhatsApp: 995594581

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