HISTORIA DE LA CAL

JUAN CAMILO CHAUX RUIZ

ESTUDIANTE

COORPORACION EDUCATIVA NORTE DEL TOLIMA

FACULTAD DE INGENIRIA: CIVIL
HONDA - TOLIMA
2022

HISTORIA DE LA CAL
El uso de morteros a base de cal exclusivamente aparece por primera vez en la
Máscara de Jericó, una calavera cubierta con un emplasto de cal pulido, que data
del año 7.000 a.C. En la ciudad de Jericó, una de las más importantes del período
Neolítico, se han hallado pavimentos a base de cal, con un acabado fino y bruñido.

MASCARA DE JERICÓ

En esta época, en Anatolia (Turquía), en el yacimiento de Çataloyük, se conservan

restos de viviendas con frescos con representaciones de animales, del 6000 a.C.
Las excavaciones de las tumbas de la ciudad han podido establecer algunos
paralelos entre la ciudad de Jericó y Çataloyük. En esta última, en algunos
enterramientos los cráneos han sido separados del resto del cuerpo para utilizar las
calaveras de manera ritual. Varios cráneos fueron recubiertos con cal y pintados con
ocre, de modo similar a la Máscara de Jericó. Asimismo, tanto en Çataloyük como
en Jericó, la cal fue utilizada para la construcción de cisternas.
Los pavimentos a base de cal con la superficie pulida proliferan en los yacimientos
arqueológicos neolíticos. Este hecho conlleva a pensar que en el Neolítico la cal era
un material bien conocido, siendo su extracción, calcinación y posterior amasado
procesos que se dominaban. El buen estado de conservación de estos morteros de
cal se debe a la selección de materiales de gran calidad y a sus adecuadas
proporciones en la mezcla. Algunos de los ejemplos más singulares de este tipo de
suelos se encuentran en el yacimiento neolítico de Yiftah, al sur de Galilea.

En Grecia, los morteros de cal fueron ampliamente utilizados, tanto para la

construcción de muros como para los acabados finales, o sea, en estucos y
enlucidos. Los morteros generalmente de hacían con arena y cal fina, mientras que
las superficies para decorar con pinturas se realizaban con una mezcla de cal, yeso
y polvo de mármol (marmolina). Los análisis sobre los morteros griegos han
mostrado que en muchas ocasiones se les añadían diversas sustancias para
modificar sus cualidades de dureza y ductilidad. Es en esta época cuando aparecen
los primeros morteros hidráulicos mediante la mezcla de cal con polvo de tierra
volcánica, procedente de la isla de Santorini.
Los morteros de cal mejor conservados son los del período minoico, como los
encontrados en el palacio de Cnosos, en Creta, así como los del palacio de Tirinto,
datado alrededor del 1.500 a.C. No obstante, la cal se empleaba en este momento
únicamente para el revestimiento de los muros. La construcción con cal data de
finales del s.II a.C., ya que en épocas anteriores, se empleaba como ligante la
arcilla y la tierra.

Los griegos aplicaron la técnica del mortero de cal pulido, cuya superficie quedaba
con los poros totalmente cerrados. Según Vitruvio, el mortero era aplicado en varias
capas (entre 3 y 6) y estaba compuesto por cal y marmolina muy fina.

Los romanos heredaron en gran medida la técnica griega de fabricación de morteros

de cal. Se extendió el uso de tierras volcánicas, en este caso las conocidas
puzolanas (su nombre procede de Pozzuoli, cerca de Nápoles), para mejorar las
propiedades de los morteros. Posteriormente, ante la gran demanda de tierra
volcánica, se buscó un material que pudiera sustituirla, la cerámica cocida. La
adición de polvo de cerámica, fragmentos pequeños de cerámica a los morteros de
cal dio origen al opus signinum, con su característica coloración rosácea.
Para el estudio de los morteros romanos la mejor fuente es la lectura de Vitruvio,
que describe que las proporciones de cal y arena eran de una parte de cal por tres
de arena o de dos por cinco, según la calidad de la arena. El método del pulido,
heredado de Grecia, se fue perfeccionando y fue transmitido al mundo bizantino.
También heredaron de los griegos la práctica de añadir a los morteros de cal lava
volcánica, que aligeraba los morteros

El mayor avance de los romanos fue el descubrimiento en el s. II a.C del hormigón

de cal, al que ellos llamaban Opus Caementicium. Se trata de una mezcla de piedra
volcánica de Puzzoli triturada, cal y áridos gruesos (grava, canto rodado). Las
adiciones puzolánicas conferían a los morteros propiedades hidráulicas. Su uso se
generalizó en tiempos del emperador Augusto, siendo obligado su uso en todas las
obras públicas. El Opus Caementicium también se fabricó añadiendo a la mezcla
arcilla cocida y teja triturada.
Las diferentes maneras de emplear la cal dieron lugar a técnicas bien diferenciadas,
cada una con su metodología, usos y nombre particulares. Así, encontramos:

En esta época, en Anatolia (Turquía), en el yacimiento de Çataloyük, se conservan

restos de viviendas con frescos con representaciones de animales, del 6000 a.C.
Las excavaciones de las tumbas de la ciudad han podido establecer algunos
paralelos entre la ciudad de Jericó y Çataloyük. En esta última, en algunos
enterramientos los cráneos han sido separados del resto del cuerpo para utilizar las
calaveras de manera ritual. Varios cráneos fueron recubiertos con cal y pintados con
ocre, de modo similar a la Máscara de Jericó. Asimismo, tanto en Çataloyük como
en Jericó, la cal fue utilizada para la construcción de cisternas.
Los pavimentos a base de cal con la superficie pulida proliferan en los yacimientos
arqueológicos neolíticos. Este hecho conlleva a pensar que en el Neolítico la cal era
un material bien conocido, siendo su extracción, calcinación y posterior amasado
procesos que se dominaban. El buen estado de conservación de estos morteros de
cal se debe a la selección de materiales de gran calidad y a sus adecuadas
proporciones en la mezcla. Algunos de los ejemplos más singulares de este tipo de
suelos se encuentran en el yacimiento neolítico de Yiftah, al sur de Galilea.

En Grecia, los morteros de cal fueron ampliamente utilizados, tanto para la

construcción de muros como para los acabados finales, o sea, en estucos y
enlucidos. Los morteros generalmente de hacían con arena y cal fina, mientras que
las superficies para decorar con pinturas se realizaban con una mezcla de cal, yeso
y polvo de mármol (marmolina). Los análisis sobre los morteros griegos han
mostrado que en muchas ocasiones se les añadían diversas sustancias para
modificar sus cualidades de dureza y ductilidad. Es en esta época cuando aparecen
los primeros morteros hidráulicos mediante la mezcla de cal con polvo de tierra
volcánica, procedente de la isla de Santorini.

Los morteros de cal mejor conservados son los del período minoico, como los
encontrados en el palacio de Cnosos, en Creta, así como los del palacio de Tirinto,
datado alrededor del 1.500 a.C. No obstante, la cal se empleaba en este momento
únicamente para el revestimiento de los muros. La construcción con cal data de
finales del s.II a.C., ya que en épocas anteriores, se empleaba como ligante la
arcilla y la tierra.

Los griegos aplicaron la técnica del mortero de cal pulido, cuya superficie quedaba
con los poros totalmente cerrados. Según Vitruvio, el mortero era aplicado en varias
capas (entre 3 y 6) y estaba compuesto por cal y marmolina muy fina.

Los romanos heredaron en gran medida la técnica griega de fabricación de morteros

de cal. Se extendió el uso de tierras volcánicas, en este caso las conocidas
puzolanas (su nombre procede de Pozzuoli, cerca de Nápoles), para mejorar las
propiedades de los morteros. Posteriormente, ante la gran demanda de tierra
volcánica, se buscó un material que pudiera sustituirla, la cerámica cocida. La
adición de polvo de cerámica, fragmentos pequeños de cerámica a los morteros de
cal dio origen al opus signinum, con su característica coloración rosácea.

Para el estudio de los morteros romanos la mejor fuente es la lectura de Vitruvio,

que describe que las proporciones de cal y arena eran de una parte de cal por tres
de arena o de dos por cinco, según la calidad de la arena. El método del pulido,
heredado de Grecia, se fue perfeccionando y fue transmitido al mundo bizantino.
También heredaron de los griegos la práctica de añadir a los morteros de cal lava
volcánica, que aligeraba los morteros

El mayor avance de los romanos fue el descubrimiento en el s. II a.C del hormigón

de cal, al que ellos llamaban Opus Caementicium. Se trata de una mezcla de piedra
volcánica de Puzzoli triturada, cal y áridos gruesos (grava, canto rodado). Las
adiciones puzolánicas conferían a los morteros propiedades hidráulicas. Su uso se
generalizó en tiempos del emperador Augusto, siendo obligado su uso en todas las
obras públicas. El Opus Caementicium también se fabricó añadiendo a la mezcla
arcilla cocida y teja triturada.
Las diferentes maneras de emplear la cal dieron lugar a técnicas bien diferenciadas,
cada una con su metodología, usos y nombre particulares. Así, encontramos:
Opus Testaceum: los muros realizados con esta técnica presentan las hojas
exteriores realizadas con ladrillo y mortero de cal y árido. Dichas hojas hacen la
función de encofrado. El interior del muro era rellenado con opus caementicium.

Opus Signinum: pavimento impermeable compuesto por tres o cuatro capas de

grosor decreciente. Las dos primeras capas se realizaban mezclando cal, arena y
ladrillo triturado, siendo los fragmentos de ladrillo más gruesos en la primera capa.
En la tercera capa se aplicaba una mezcla de cal y arena y/o marmolina. La última
capa se bruñía y podía llevar en la mezcla polvo de ladrillo o polvo de mármol. Este
tipo de morteros era empleado especialmente en cisternas y canalizaciones,
canales y acueductos. La adición de materiales cerámicos de desecho propicia la
formación de silicatos y aluminatos de calcio hidratados, que poseen propiedades
hidráulicas y mejoran la resistencia de los morteros a tracción y compresión.

Opus Tectorium: mortero de cal y arena para el enfoscado (regularización) de las

superficies.

Opus Marmoreum: mortero de gran finura empleado para acabados sobre el opus
tectorium. Se mezclaba cal con polvo de mármol, aplicando tres capas para obtener
una superficie muy lisa.

Opus Albarium: pasta de cal grasa de gran finura que era decorada con la técnica
de pintura al fresco.

Esta clasificación de los tipos de obra con cal nos muestra el elevado grado de
especificidad conseguido en época romana. Cada tipo de obra requería una mezcla
distinta, consiguiendo unos rendimientos y cualidades muy elevados.
Los morteros romanos deben su excepcional calidad al cuidado con el que eran
escogidos sus componentes, a las perfectas condiciones de cocción de la piedra
caliza y a su posterior apagado, así como a la homogeneidad y correcta proporción
de las mezclas. Estos factores, unidos a una aplicación muy meticulosa, hacen de
los morteros romanos el mejor exponente del empleo de la cal.

En la Edad Media, la calidad de los morteros de cal descendió sensiblemente.

Aunque los materiales eran los mismos, la técnica en la cocción de la cal y, sobre
todo la puesta en obra, condicionaron este hecho.

Cabe destacar la mención en las fuentes de diversos aditivos empleados en los

morteros de cal. Mencionamos algunos de ellos: crines de caballo, sangre, leche
(quizás para la obtención de un caseinato cálcico), huevos, leche de higos, centeno,
baba de nopal (en Latinoamérica).
Las primeras construcciones románicas tenían una estructura de tres hojas (similar
al opus testaceum). Las hojas exteriores se realizaban con sillar o sillarejo
colocados con juntas vivas (sin mortero). El relleno interior estaba compuesto por
mortero de cal y ripio. El secado del relleno producía contracciones en el interior del
muro que no podían ser acompañadas por las hojas exteriores, al carecer de
flexibilidad. Esto provocaba la formación de grietas verticales que suponían una
ruptura entre el paramento y el relleno.
En el s.XII, se empezaron a separar las hiladas de sillar o sillarejo con juntas
gruesas de mortero (entre 1 y 2 cm.). Dichas juntas, que actuaban como lechos de
los sillares, fraguaban lentamente, lo que permitía acompañar los movimientos
producidos en el interior del muro sin ocasionar roturas en la fábrica.

¿ Un Material Histórico De Gran Valor ?

En pleno siglo XXI, la cal está resurgiendo con fuerza en el sector de la

restauración y rehabilitación patrimonial, así como en eco y bioconstrucción.

¿Por Qué?
Sus ventajas son muchas, pero su principal valor está enlazado con su antigüedad:
es el material más fiable y resistente de los usados en la construcción, que mayor
respeto ofrecerá al bien histórico que necesite ser intervenido, así como al
medioambiente.

Proceso De Calcinación

La cal se conoce como el resultante de la calcinación de piedra caliza, una roca

sedimentaria porosa de origen químico formada mineralógicamente por carbonatos,
principalmente de calcio. Una vez finalizado el proceso de calcinación se apaga o
extingue el producto resultante con agua, obteniendo un material hidratado que
tendrá aspecto polvo o pasta según la cantidad añadida de agua.Las cales
fabricadas con este proceso variarán según la roca de extracción, pues de las
calizas más puras el resultado serán cales más grasas (cal viva) y de las calizas
más arcillosas resultaron cales más magras o débilmente hidráulicas.

Cal En Polvo
 Cuantos Tipos De Cal Podemos Encontrar :

De forma general, contamos con las siguientes cales:

● CAL AÉREA
La cal aérea tiene propiedades muy adecuadas ya que sus morteros tienen la
particularidad de ser permeables al vapor de agua (aunque no a la lluvia) que
dejan transpirar las paredes, lo que confiere a los paramentos cualidades
higroscópicas para regular la humedad de los ambientes.
Una vez que la cal se utiliza, empieza a cristalizar y a carbonatarse, desde la
superficie hacia dentro, conservando un núcleo húmedo que es el que le
confiere sus propiedades y elasticidad, gracias a la cual tiene un
comportamiento mecánico mejor que un Cemento Portland, tanto para
revocos exteriores como interiores, así como para morteros y otros usos. Al
cabo de cientos de años, la cal apagada, después de carbonatarse
completamente, retorna a su composición original en las canteras de caliza
(carbonato de calcio, CaCO3). La cal recién apagada no se adhiere
químicamente a las superficies, sino mecánicamente. Esto hace necesario
picar las superficies lisas para una correcta adherencia de las capas de
enfoscados y revocos.

OTROS USOS DE LA CAL AÉREA:

Otro uso de la cal es en "lechada" para enjalbegar (pintar) las paredes y en

algunos casos los techos con una brocha gorda. Esta pintura tiene, como los
enfoscados, revocos, etc. de cal aérea apagada, un comportamiento
bioclimático en países cálidos, debido a su color blanco, que impide que la
radiación solar caliente la masa del muro. Para mantener esas propiedades,
debe enjalbegarse de nuevo cada año, normalmente en primavera.
Se utiliza en la construcción con tapial para estabilizar las tongadas.También
puede ser usada para la creación de caminos de tierra al estabilizar ésta al
mismo tiempo que drena.Asimismo puede usarse para desinfectar superficies
como paredes o evitar plagas en árboles pintando la superficie de su tronco
con lechada de cal. Las pinturas de numerosas iglesias desaparecieron a lo
largo de los siglos bajo capas de cal que se ponían cuando había epidemias.
● CAL DOLOMÍTICA
es una enmienda para corregir la acidez del suelo. Dado el alto porcentaje
de calcio (CaO 36%) y magnesio (MgO 16.5%) neutraliza el aluminio tóxico y
sube el PH a niveles favorables para el cultivo. El producto es 100% natural.
La materia prima es extraída de las minas del municipio de Tesalia (Huila,
Colombia) en forma de piedra y reducida a polvo en la fábrica de nuestra
empresa. A partir de la aplicación de la Cal Dolomita se empieza a reducir la
acidez del suelo y tiene un efecto a partir de los 8 días de la aplicación en el
suelo, debido al PRNT del 98%, Poder Relativo de Neutralización Total. Con
una granulometría de malla 100 en adelante tipo talco.

BENEFICIOS

1. Neutraliza suelos ácidos y el aluminio tóxico.

2. Permite la absorción apropiada de nutrientes.
3. Actúa como fertilizante.
4. Estimula el desarrollo de hojas y raíces.
5. Mejora el proceso de la clorofila.
6. Permite la absorción del fósforo que hace posible la producción de
proteínas y azúcares en la planta.
 ● CAL HIDRÁULICA

La cocción de una roca caliza con un contenido entre un 8 y un 20% de

arcillas da lugar a la cal hidráulica natural. Esta cal se caracteriza por su
capacidad para fraguar en ambientes aéreos así como en lugares con
escasez de CO2, como por ejemplo debajo del agua. A dicha propiedad de
fraguado sin CO2 se la denomina hidraulicidad. La cal hidráulica natural está
compuesta por una parte de Ca(OH)2 (hidróxido cálcico) que carbonata en
presencia de CO2. Su hidraulicidad se debe otra parte compuesta por
silicatos cálcicos y aluminatos cálcicos que, al hidratarse, forman sustancias
insolubles y muy estables químicamente (silicatos cálcicos hidratados,
aluminatos cálcicos hidratados y silicoaluminatos cálcicos hidratados).

PROCESO DE FABRICACIÓN

En la fabricación de la cal hidráulica distinguimos las siguientes fases de

cocción:

● De 500- 700ºC se produce el secado de los componentes arcillosos de la

roca caliza.
● A los 850ºC la roca caliza se descompone.

CaCO3 + calor → CaO + CO2 ↑

● Entre los 1000 y los 1100ºC la sílice y la alúmina de las arcillas reaccionan
con el óxido de calcio (CaO) para formar silicatos de calcio y aluminatos de
calcio.
SiO2+ CaO →silicato de calcio (SiO2. 2CaO)
Al2O3+ CaO →aluminato de calcio (Al2O3. 3CaO)

Tras la cocción de la roca caliza se extraen del horno terrones de diferentes

tamaños en cuya composición encontramos cal viva (CaO) y silicatos y aluminatos
de calcio. El apagado de la cal viva para la obtención de hidróxido cálcico
(Ca(OH)2) se realiza por aspersión, de tal forma que, simultáneamente, los terrones
de cal se deshacen obteniendo cal hidráulica natural en polvo.

FRAGUADO

El fraguado de la cal hidráulica comprende dos reacciones. Durante la primera

reacción se da la hidratación de los silicatos y los aluminatos de calcio, tanto bajo el
agua como con el agua de amasado. En la segunda reacción carbonata el hidróxido
cálcico transformándose en carbonato cálcico.
Este doble comportamiento a la hora del fraguado aporta una serie de ventajas a los
morteros fabricados con cal hidráulica:
 ● La parte hidráulica endurece con mayor rapidez, aportando resistencia
a corto plazo a las mezclas, pudiendo trabajar incluso en ambientes
muy húmedos y/o fríos e, incluso, con lluvia. Esto permitirá una mayor
agilidad en la ejecución de las obras y en la superposición de las
diferentes fases constructivas.
● La parte aérea carbonata con mayor lentitud, dando mayor plasticidad
al mortero y permitiendo su adaptación a los posibles movimientos del
soporte.
Diferentes tipos de cales hidráulicas

Actualmente se comercializan distintos tipos de cales hidráulicas, lo que origina una

gran variedad de productos con propiedades físicas y químicas muy dispares, que
pueden generar confusión al consumidor ante la dificultad para elegir el producto
adecuado a sus necesidades.
La clasificación de las cales hidráulicas que se muestra a continuación atiende a su
método de fabricación y a su composición. Las siglas que aparecen entre paréntesis
al lado de cada tipo de cal hidráulica son las que corresponden al marcado CE, esto
es, las siglas que deben aparecer en el saco de cal hidráulica y que permiten al
consumidor diferenciar cada tipo de cal.
● Cal hidráulica natural (NHL): proviene de la calcinación de calizas
que contienen de un 5 a un 25% de arcilla que al cocerse le confieren
su carácter hidráulico. La cal hidráulica natural se obtiene de una roca
caliza sin aditivos añadidos ni durante la cocción ni a posteriori.
● Cales hidráulicas formuladas (FL): constituidas principalmente por
cal aérea (CL) y/o cal hidráulica natural (NHL) con material hidráulico
y/o puzolánico añadido.
● Cales hidráulicas artificiales (HL): contienen sustancias añadidas
antes o después de la cocción, como polvo de roca volcánica, cenizas
volantes de la combustión de petróleo, escorias siderúrgicas, etc., que
reaccionan con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente
formando compuestos hidráulicos.
Las más recomendables

La cal aérea y la cal hidráulica natural son materiales tradicionales históricamente

utilizados en la construcción predominantemente europea, compatibles con la
construcción histórico-monumental, pero con aplicaciones cada una en diferentes
ámbitos:
● La cal hidráulica natural ha de utilizarse con objetivos estructurales y no
estructurales cuando se requieran tiempos de fraguado iniciales cortos, así
como resistencias mecánicas a corto plazo.
● La cal aérea es ideal para aplicaciones no estructurales como acabados,
guarnecidos interiores… Y todas aquellas aplicaciones que no se vean
comprometidas por la necesidad de maduración a corto plazo.

¿Cuáles son sus diferencias?

La cal aérea consigue endurecer por la reacción de la cal con el CO2 atmosférico
en un proceso lento que se extiende a lo largo de los años.
La cal hidráulica natural, son cales de doble toma. Fragua y endurece por reacción
de los componentes hidráulicos obtenidos durante la cocción de la piedra -
consecuencia de la propia composición natural del material de partida- (fraguado
hidráulico) y por el proceso de carbonatación de la cal al aire (fraguado aéreo).
Aquí mostramos algunas comparativas de comportamiento de los dos tipos de cal:
BIBLIOGRAFÍA

● https://sobrelacal.wordpress.com/que-es-la-cal/historia-de-la-cal/
● https://sofcar.es/2019/10/03/la-cal-historia-presente-y-futuro/
● https://es.wikipedia.org/wiki/Mortero_de_cal
● https://www.abonosbiormin.com/publicaciones/blogs/que-es-la-cal-
dolomita#:~:text=La%20CAL%20DOLOMITA%20es%20una,El%20producto%20es
%20100%25%20natural.
● https://sobrelacal.wordpress.com/que-es-la-cal/tipos-de-cal/la-cal-hidraulica/
●