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PROCEDIMIENTO DE CONTROL
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PROCEDIMIENTO DE
CONTROL DIMENSIONAL

ITEM NOMBRE CARGO FIRMA FECHA

ELABORADO Ing. Luis Supervisor 01/02/19

Espinoza de Calidad

REVISADO Ing. Juan Residente 01/02/19

Liñán de Obra

APROBADO Ing. Luis Gerente de 01/02/19

Figueroa Operaciones

CONTROL DE EDICIONES

Rev. Descripción Fecha Elab. Revis. Aprob.

1 Emitido para revisión 01/02/19 LE JL LF

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Contenido

1. OBJETIVO ..................................................................................................................3
2. ALCANCE ....................................................................................................................3
3. REFERENCIA ..............................................................................................................3
4. RESPONSABILIDADES ..............................................................................................3
5. TERMINOLOGIA Y DEFINICIONES .........................................................................4
6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A USAR .....................................................................4
7. CONSIDERACIONES DE CALIDAD ..........................................................................4
8. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO
AMBIENTE ......................................................................................................................4
9. DESARROLLO DE PROCEDIMIENTO.......................................................................5
9.1. CONSIDERACIONES GENERALES .......................................................................5
9.2. ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO ..........................................................5
9.2.1. CONTROL DE HABILITADO ..............................................................................6
9.2.2. CONTROL DE ARMADO ....................................................................................7
9.2.3. CONTROL DIMENSIONAL FINAL .....................................................................7
10. REGISTROS APLICABLES ......................................................................................8

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1. OBJETIVO

Asegurar que el dimensionamiento de las estructuras metálicas fabricadas

esté en conformidad con los planos y dentro de las tolerancias establecidas.

2. ALCANCE

 El procedimiento es aplicable a la inspección dimensional de las estructuras

metálicas desde la etapa de habilitado hasta el control final del armado.

3. REFERENCIA

 American Institute of Steel Construction (AISC 13th)

 Especificaciones ASTM A6.
 American Welding Society AWS D2.4 1993
 American Welding Society AWS D1.1 2015
 American Welding Society AWS D1.3 2008

4. RESPONSABILIDADES

 Jefe de Calidad: Responsable de la elaboración e implementación del

procedimiento según especificaciones y normas vigentes de fabricación.
Tiene como función la de generar los formatos de control dimensional y
mantenerlos actualizados.

 Supervisor de Calidad: Es el responsable del cumplimiento del

procedimiento específico, y de coordinar y ejecutar los controles de
calidad asociados al proyecto. Realiza los controles, mediciones y
liberación de los elementos estructurales fabricados.

 Supervisor de Producción: Poner en práctica el presente

procedimiento y velar por su cumplimiento, autorizar los recursos para
realizar los controles planificados, coordinar las actividades de control
dimensional, y verificar que la fabricación se realice con la última revisión
de los planos.

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 Calderero: Realizar la fabricación de los elementos estructurales en

conformidad a los planos otorgados por el Supervisor de Producción. Es
responsable del habilitado, armado, apuntalado, y arriostramiento de los
elementos. Tiene la función de entregar el producto fabricado al
Supervisor de Calidad.

 Ayudante de Calderería: Tiene la función de realizar las tareas dadas

por el Calderero, entre ellas son las de apuntalamiento, limpieza de óxido
de los perfiles, codificar las piezas, entre otras.

5. TERMINOLOGIA Y DEFINICIONES

 Control Dimensional: Es el control que se utiliza para identificar

diferencias entre las medidas real y nominal de los materiales y de los
elementos fabricados.

6. EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A USAR

 Equipo de protección personal (EPP)

 Winchas metálicas de 5, 8 y 30m
 Vernier de 6” o Micrómetro de Exteriores.
 Plantillas o machinas para medir grados.
 Escuadras de 12” y 24”
 Regla de aluminio
 Hilo de nylon (cordel)
 Marcador de metal

7. CONSIDERACIONES DE CALIDAD

El Supervisor de Calidad deberá asegurarse que el habilitado, armado,

preparación de juntas y soldeo se lleven de acuerdo con las especificaciones
establecidas y de acuerdo con este procedimiento.

8. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y

MEDIO AMBIENTE

El personal que ejecutará el trabajo deberá emplear el equipo de protección

personal adecuado para esta labor, tales como: lentes de seguridad, careta
de esmerilar, guantes de cuero, zapatos de seguridad, entre otros.

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9. DESARROLLO DE PROCEDIMIENTO

9.1. CONSIDERACIONES GENERALES

 Las Estructuras fabricadas serán clasificadas en 2 grupos: Principales y

Misceláneas.
o Elemento Principal: Es un conjunto de partes unidas entre sí que
forman un cuerpo, una forma o un todo y que están destinados a
soportar la mayor parte de los efectos de las cargas; y asimismo sirven
como base para el montaje de los elementos misceláneos. Son
elementos en los que se requiere verificar longitud, ancho, inclinación
o grado, posiciones de accesorios, perforaciones. Se consideran como
elementos principales a
Columnas, Armaduras, Vigas, Pórticos, Escaleras, etc
o Elemento Misceláneo: Son elementos simples que presentan
variadas geometrías y que su fabricación puede implicar solamente el
habilitado de material. Se consideran elementos misceláneos a Placas,
Arriostres y
Tensores, Viguetas, Tubos, Barandas, Perfiles Plegados, etc
 Las estructuras serán fabricadas de acuerdo al plano, el cual deberá
indicar todas las dimensiones necesarias, así como detalles a escala,
secciones, vistas, simbología de soldadura y especificaciones adicionales.
 Las tolerancias para los perfiles laminados serán las indicadas por
American Institute of Steel Construction (AISC 13th), mientras que para
las tolerancias de de los elementos estructurales soldados se tomará
como referencia el código AWS D1.1-2015 sección 5.

9.2. ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO

 Este procedimiento debe ser ejecutado por 2 personas como mínimo.

 La verificación por Control Dimensional se realizará al 100% de todos los
elementos.
 Se tomará como referencia los procedimientos de fabricación para cada
tipo de estructura.
 Se realizará 2 verificaciones a lo largo del proceso de fabricación, la
primera se hace durante el armado del conjunto, para constatar la
posición y la ubicación de los elementos. La segunda verificación se hace
una vez que el conjunto ha sido soldado para corroborar si durante el
proceso hubo un cambio superior a la tolerancia permitida.

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 Las Estructuras Principales se deben trazar y armar como un todo,

dejando apuntalados las juntas en donde el conjunto será dividido en
partes por motivos de traslado o maniobrabilidad en el montaje.
 Los extremos o partes del conjunto dividido se deben enviar totalmente
arriostrados para evitar des-alineamientos en el armado final a realizarse
en obra.
 Toda junta a soldarse debe ser arriostrada por el Calderero, tomando
como criterio el sentido en que podrá deformarse el elemento.
 Los planos de fabricación deberán indicar las juntas o elementos que irán
solamente apuntalados o sueltos.
 Antes del control dimensional los elementos deben estar libres de rebabas,
las cuales pueden ocasionar falsas dimensiones.
 Los elementos misceláneos de acuerdo al tipo también serán revisados al
100% y sólo serán registrados en los formatos entre 2 a 3 piezas de cada
código.
 El material entero que será enviado al montaje deberá ser revisado al
100%, verificando longitudes, espesores, condición superficial.

9.2.1. CONTROL DE HABILITADO

 Se verifican las medidas que se dará al material y que son indicadas

en el plano de fabricación. En caso de incompatibilidad entre cotas y
la lista de materiales, prevalecerán las medidas de las cotas.
 Se verificarán dimensiones de placas, perfiles plegados, grados de
corte (destajes), peraltes y patines, espesores, etc.
 Para perfiles laminados verificar las tolerancias de acuerdo al American
Institute of Steel Construction (AISC 13th)
 Verificar la preparación de juntas para soldadura en conformidad al
procedimiento de soldadura (WPS) o de acuerdo a las tolerancias
indicadas por el Supervisor de Calidad. Las preparaciones de biseles
serán verificadas con la Galga o calibrador de soldadura.
 Se verifica el retiro de restos de óxido y pintura en los elementos
previo al armado. La limpieza de las juntas será realizada por el
Ayudante del Calderero.
 Se verificará la codificación referencial de las piezas según lo indicado
en el plano de fabricación.

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9.2.2. CONTROL DE ARMADO

 Para estructuras que requieran trazo o un esquema antes de armar se

debe verificar las dimensiones de dicho trazo, asimismo este debe
realizarse sobre planchas gruesas (e >=3/8pulg) que estén niveladas.
 Verificar el alineamiento con nivel de los elementos habilitados que
han sido colocados y apuntalados sobre el trazo.
 Verificar que las juntas para soldadura presenten la abertura de raíz
en conformidad a las tolerancias del WPS.
 Verificar con la galga de soldadura el alineamiento de la junta a soldar.
 Verificar las distancias y/o trazos entre perforaciones.
 Tomar medidas de diámetro de las perforaciones. Corroborar con las
tolerancias permitidas.
 Medir las posiciones de los soportes, placas o accesorios. La medición
debe ser a partir de un punto fijo o línea base.
 El trazado de cortes con grado o inclinación se pueden realizar con
plantillas, y asimismo verificar dicha plantilla.
 Verificar la colocación de puntales en los elementos a soldar para
evitar deformaciones.

9.2.3. CONTROL DIMENSIONAL FINAL

 El control dimensional final se realizará después del soldeo total de la

estructura.
 Los puntales o arrostramientos en el elemento serán retirados para
dar la verificación dimensional final.
 Tomar medidas generales del elemento posterior al soldeo.
 Verificar la rectitud del elemento. Colocar de extremo a extremo el
cordel para verificar, y marcar las zonas donde hay mayor desviación.
 Tomar medidas correctivas mediante calentamiento localizado si se
encuentran deformaciones fuera de las tolerancias estimadas.
 En estructuras que presenten bridas, cartelas, soportes, etc se debe
verificar que estén enderezadas, haciendo uso de la escuadra.
Dependiendo del espesor de la placa el enderezado se realizará
mediante calentamiento, o con golpe.
 El Supervisor de Calidad marcará el elemento y registrará los datos en
el formato de Control Dimensional.

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10. REGISTROS APLICABLES

 Se presentará un registro de Control Dimensional del elemento terminado

de fabricar.

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