Mezclado, uniformidad

y consecuencias nutricionales
Fabricación de alimentos balanceados:
Procesos, control de calidad
y puntos críticos
CONTENIDO
1. Mezclado, uniformidad y consecuencias
nutricionales

2. Tipos de mezcladores y características

Eje móvil
Contenedor móvil
Otros sistemas
3. Etapas del proceso de mezclado

4. Importancia del proceso de mezclado

5. Coeficiente de variación de mezclado y

metodología
Trazadores
Recogida de muestras
6. Efectos de un mal mezclado sobre el
desempeño animal

7. Resumen

8. Bibliografía
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Mezclado, uniformidad
y consecuencias
nutricionales
El proceso de mezclado es una de las bases o
pilares de la producción de pienso. El proceso
de mezcla es el central por no decir principal
de la fabricación del pienso. Mezclar
correctamente todos los ingredientes y de
forma homogénea es clave para cumplir con las
condiciones escritas en la formulación y por lo
tanto, para una completa alimentación del animal
y absorción de los nutrientes. No debe olvidarse
que cuanto menor sea el animal y más intensiva su
cría, la exigencia de una mejor homogeneidad debe
ser mayor. Es decir, que para pollitos, aves de puesta,
rumiantes lecheros de alta producción y lechones, se
requiere una alta precisión.
Tipos de mezcladores y
características
En el mercado, es posible encontrar varios tipos
de mezcladoras, por su forma, capacidad o incluso
velocidad de mezclado, a continuación, se verán algunos
ejemplos.
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Antaño, las mezcladoras se diseñaban con forma
cilíndrica y con techo plano, en la actualidad este
diseño ha sido desterrado y cambiado por una
forma ovalada. El tipo de mezcladora, dependiendo
de que sea de palas, de espiral o hélice, marcará el
tiempo mínimo necesario de mezclado, así como el
porcentaje de llenado óptimo para mezclar de la forma
más homogénea.
Se verán a continuación, los tipos según método.
Eje móvil
El continente (apenas son mayores a los 8000 litros de
capacidad total) está fijo y dentro de este, se mueven
uno o varios ejes a los que van adheridas palas o hélices,
que mueven y voltean la materia prima, generando el
proceso de mezclado.
• Palas: se encuentran varios modelos, como ha
indicado, pero suelen estar formadas por un eje,
con varias palas regulables orientadas a unos
120º. El número varía según capacidad pero no
difiere mucho de 8 palas.
• Espiral o hélice: quizás, la mezcladora más usual en
fábricas de pienso. Al igual que el método de pala,
adheridos al eje que rota dentro de la mezcladora,
estarán soldadas dos hélices con disposición
opuesta o dicho de otra forma, dos hélices
concéntricas de doble sentido de desplazamiento.
La mezcladora horizontal helicoidal de motor único
necesita generalmente un tiempo de mezcla de 3 a
5 minutos y su eje gira entre 15 y 35 revoluciones
por minuto.
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Los tiempos de mezclado no son nada a
pasar por alto, ya que todos los procesos de
fabricación de piensos están encadenados
y por lo tanto, fallar o ralentizarse en uno de
ellos, afectaría a toda la producción. Todas las
fábricas tienen un cuello de botella, puede ser la
mezcladora, granuladora, etc., pero teniendo gran
cantidad de modelos en el mercado, la mezcladora
no debe ser el limitante. Las mezcladoras de
hélices tienen un tiempo de mezclado, en torno a
4 minutos, mientras que las mezcladoras de palas
necesitarán aproximadamente 1 minuto menos.
Los motores de estas mezcladoras serán, como
siempre dependiendo de la capacidad de mezclado,
de 10 a 20 CV por tonelada y no se deben llenar
más del 60 % de su capacidad nominal.
Antes de pasar a otro sistema de mezclado,
conviene saber que el rotor de la máquina
mezcladora, debe estar adaptado a las materias
primas que se quieran mezclar, no es lo mismo
nutrición para rumiantes, donde la fibra abunda,
que para cerdos, donde el tamaño de partícula
muchas veces ronda las 600 micras.
- Productos granulados y productos de alta
densidad, requieren que el rotor gire a una menor
velocidad.
- Moliendas finas, como pueden ser correctores
o harinas muy molturadas, necesitarán una
velocidad de giro más alta. (figura 1)
Figura 1. Interior de una mezcladora monoeje helicoidal.
Dentro de este tipo de mezcladoras, se
encuentran las verticales. Como pasa en el
caso de los molinos, existen modelos de forma
cónica, los cuales están diseñados para trabajar
a bajas velocidades. Está equipada con un rotor
de paletas central que genera una combinación
de movimientos axiales y verticales en la taza.
Estas mezcladoras tienen un coste algo menor
de instalación que las horizontales pero en
contrapunto tienen una menor capacidad de
inclusión de ingredientes líquidos, como una
grasa, además de que es más difícil su limpieza,
por su acceso más limitado.
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Contenedor móvil
Otro sistema de mezclado que se encuentra en el
mercado es que la mezcla venga producida porque el
contenedor sea el que gira. Seguro se habrá visto por
la calle o en la carretera, hormigoneras, camiones que
transportan cemento u hormigón para obras de gran
tamaño, pues, este sistema se asemeja al pienso, la
cuba tiene en las paredes unas aspas o palas, con las
cuales al girar envuelven a la harina mezclándola.
Si bien son poco usadas para la fabricación de piensos,
existen y deben ser mencionadas. Como desventaja se
destaca su sistema y proceso de mantenimiento que es
más costoso y requiere de más sistemas de seguridad
en las fábricas.
Otros sistemas
A pesar de que la filosofía es similar a las de giro
del contenedor o contenedor móvil, para pequeñas
cantidades se encuentran también, mezcladoras en V
de tambor rotativo y mezcladores cónicos o bicónicos.
Este primer sistema consta de dos tubos unidos en
su parte inferior. El giro hace deslizar suavemente por
sus paredes lisas interiores a las materias primas,
mezclándose en la caída y en la parte común de los
dos cilindros. Como ventajas valga decir que es un
mezclado de bajo mantenimiento, muy fáciles de limpiar
y vaciado total del producto. Como defectos se señalará
que ocupan mucho espacio respecto a su capacidad de
mezclado y que no suelen ser más eficientes que 1:10
000 frente a las mezcladoras de ejes móviles que llegan
en la actualidad a 1:100 000 con tan solo el 20 % de su
carga total, según algunos fabricantes.
Las mezcladoras bicónicas o cónicas, son lo más
parecido a una hormigonera de obra, incluso algunos
ganaderos muy pequeños emplean este sistema de
obras para mezclado del alimento de sus animales.
No se usan en producción animal, salvo en contadas
ocasiones por lo que se debe saber que existen pero no
se profundizará en ellas.
Estos dos tipos de mezcladoras suelen usarse para
alimentación humana o química más que para
alimentación de animales.
Respecto al sistema de vaciado para todos los
tipos de mezcladora, suelen tener en común un
fondo de la mezcladora formado de dos raseras en
forma de la canal, que se abren en toda la longitud
de la mezcladora. Estas raseras ajustables están
montadas sobre robustos ejes y están equipadas con
indicadores de apertura y cierre. Las raseras se abren
y se cierran mediante un cilindro neumático o un eje
rotativo a través de un sistema de cierre que también
tiene una función de autobloqueo (1).
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Etapas del proceso de
mezclado
Paso previo al mezclado, una obviedad pero a resaltar,
es que las materias primas procedentes de la molienda
se mezclan parcialmente en el proceso de pesado,
transporte, molido y descarga en la mezcladora, pues,
todo ese proceso lo hacen juntas (para fábricas de
premolienda). Algunas fábricas, añaden directamente
en la tolva de descarga de la mezcladora, las materias
primas que no son necesarias pasar por el molino,
generalmente micros, como pueden ser los correctores,
sal o algunas materias primas que no se quiere que
sean molidas como por ejemplo, la harina de soja o los
minerales (fosfatos y carbonatos). Ahora bien, muchas
fábricas de pienso para gallinas ponedoras para no
bajar mucho el tamaño de partícula envían directamente
estas MMPP a la tolva de espera de la mezcladora,
proceso muy socorrido también para añadir correctores
vitamínicos, aminoácidos o micros en general. Otro
ejemplo sería, en el tubo de alimentación del molino, se
puede instalar una zaranda que separa las partículas
de pequeño tamaño, cribando de esta forma las que
por su tamaño no se espera que sean molidas. Desde
la zaranda, se instalará un bypass directo a la tolva de
espera de la mezcladora.
El proceso de mezclado ha evolucionado mucho los
últimos años. Las mezclas hace 20 años se hacían en 6
minutos, frente a mezcladoras actuales que garantizan
buena homogeneidad en 90 segundos, es factible que
se continúe evolucionando. Se debe calcular muy bien
que dentro del ciclo de mezcla de 150 a 240 segundos
según equipo (lo más común en la actualidad), haya
tiempo suficiente para que se puedan acometer los
siguientes procesos de forma secuencial:
• Tiempo de mezcla en seco (mínimo 30 segundos
sin adicionar ninguna otra materia prima).
• Incorporación de 1º materia prima líquida
• Incorporación de 2º materia prima líquida
• Incorporación de nº materia prima líquida
• Incorporación de 1º aditivo líquido
• Incorporación de 2º aditivo líquido
• Incorporación de nº aditivo líquido
• Tiempo de mezcla final (mínimo 30 segundos
desde que se ha terminado la dosificación del
último aditivo líquido hasta que cesa la mezcla) (2).
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Importancia del proceso
de mezclado
Dentro de los distintos procesos que intervienen en
la producción de los alimentos balanceados para
animales, sin duda el mezclado constituye uno de los
procesos más relevantes. Combinar ingredientes con
características únicas en una ración formulada que
pueda aportar todos los requerimientos nutricionales a
un animal, crea un valor agregado que no existe en los
ingredientes de manera individual.
Conocer los fundamentos del proceso de mezclado
y los tipos básicos de mezcladoras permite
a un productor optimizar la fabricación y la
formulación de la dieta (3). Los animales necesitan
exactamente el balanceado de nutrientes que se diseña
en la fórmula, por lo que añadir de forma incorrecta o
desbalancear los nutrientes puede generar pérdidas en
derroche de dinero, ya que el animal no aprovechará
algunos de los nutrientes. Por otro lado, puede provocar
que el animal no produzca o engorde como requiere la
empresa productora.
Coeficiente de
variación de mezclado y
metodología
Este es un apartado básico de control en una fábrica de
piensos, por lo que debe hacerse como poco 2 veces
al año. Saber si la mezcla se ha hecho correctamente
es un estudio muy común y que evita muchos
problemas, pues, depende de una buena mezcla para
que la producción de los animales sea óptima. En los
siguientes subapartados se verá la metodología de
control y análisis de este sistema, básico en todas las
fábricas.
Trazadores
Normalmente se escoge un testigo del que se conoce
con mucha precisión su adicción a la mezcla y de
ser posible que solo sea añadido por una materia
prima, es decir, que no esté dentro de los nutrientes,
por ejmeplo, de los cereales. Dependiendo de quien
haga el análisis, el presupuesto y la velocidad de
respuesta se usarán un trazador u otro. Se usan desde
NaCl, vitaminas, aditivos, aminoácidos sintéticos o
incluso minerales. Los productos más usuales utilizados
como producto de contraste son methyl violet (violeta
de metilo), sal, trazas con base de cobalto o manganeso,
polvos magnéticos coloreados, también denominados
microtrazadores (4).
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A pesar de que muchas empresas la usan por su bajo
coste, usar sal es un error, ya que al ser añadido como
microingrediente, se dependerá también de la exactitud
de la dosificación propia. Hasta ahora se ha usado
mucho en España el manganeso, micromineral que se
añade en el corrector vitamínico mineral, es estable,
barato y fácil de analizar. El problema que se plantea
es que por ejemplo, por cada kg de maíz, se encuentra
en torno a 7 mg de manganeso. La clave es “en torno
a” ya que puede variar en cada cosecha, dosificación o
incluso en cada proveedor.
El número de muestras suele ser entre 8 y 12, todas
del mismo tamaño, al menos 50 gramos, aunque se
recomienda hacer la recogida en bolsas de unos 250
gramos. Lo ideal es tomarlas a la salida de mezcladora,
en una trampilla que suele haber en el canal de vaciado,
además que sean tomadas todas espaciando el mismo
tiempo entre ellas, es decir, se quiere que el muestreo
sea lo más representativo posible.
Para el testigo que se debe añadir, el grado recomendado
de disolución varía entre 1:10 000 a 1:100 000.

Gracias a las nuevas tecnologías, pues cada vez
es menos costoso y rápido, se están empezando a
imponer, análisis de medicamentos, coccidiostatos,
pigmentantes y aditivos en general. Compuestos que
solo serán añadidos por la fábrica y nunca por otras
materias primas. Además, muchas veces las empresas
proveedoras de estos compuestos, se ofrecen al análisis
dentro de sus servicios por la compra de productos y
por tanto, el coste será nulo pues la empresa externa
corre con los gastos.
Recogida de muestras
Las muestras se deben recogen in situ, de la forma
más precisa posible, dado que es de vital importancia
este muestreo. Para la recogida de muestras, se deberá
contar con varios factores:
1. Velocidad de vaciado
2. Volumen de la mezcladora
3. Forma de la mezcladora
4. Lugar y forma de recogida
Las muestras se enviarán al laboratorio para averiguar
el grado de mezclado u homogeneidad.
La fórmula para obtener los datos son los siguientes:
(DS x 100/media), donde DS cuantificar la variación o la
dispersión de un conjunto de datos.
Para conocer la calidad de la mezcla se deberá saber
los rangos del coeficiente de variación.
• < 5 mezcla homogénea
• > 5 y < 10 homogeneidad aceptable
• > 10 mezcla no homogénea, será necesario revisar
condiciones de fabricación.
No obstante, es necesario conocer la legislación de
cada zona y de cada producto a fabricar, pues, estos
rangos varían en función de algunas MMPP, por ejemplo,
medicamentos. (figura 2)

De los resultados obtenidos se ha calculado el coeficiente de variaci[on, resultando ser de

12,91 % que, como es superior al 10 %, consideramos que la mezcla no es homog[enea.

Manganeso

140
120

100

80

60

40

20

0
Muestra 1

Muestra 2

Muestra 3

Muestra 5

Muestra 6

Muestra 7

Muestra 8

Muestra 9

Muestra 10
Muestra 4

Figura 2. Resultado de un análisis de manganeso, cálculo de homogeneidad.

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Efectos de un mal
mezclado sobre el
desempeño animal
El proceso de mezclado es de los más importantes
en fabricación. Como ejemplo para entender la
importancia de este proceso se explicará el concepto
de proteína ideal. La idea de proteína ideal explica que
todos los aminoácidos esenciales son limitantes en la
misma proporción, es decir, que ningún aminoácido se
suministra en exceso en comparación con el resto.
Se habla de este concepto por lo siguiente, en pollos por
ejemplo, la metionina digestible siempre se suministra
al 40 % de la lisina digestible. Es decir, para un pienso
de arranque:
Lisina digestible: 1,22 % en pienso
Metionina digestible: 0,49 % en pienso
Si la mezcla es poco homogénea y los animales
ingieren 1,1 % de lisina digestible pero 0,49 %
de metionina digestible, se estará derrochando
metionina dado que deben estar siempre en un 40
% de proporción y en este caso la lisina está en
baja concentración. Lo mismo pasará para el resto de
aminoácidos, todos deben estar en una proporción fija
respecto al primer aminoácido limitante. Para cada
animal esta proporción cambia, así como el orden de
aminoácidos limitantes.
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Resumen
El mezclado del pienso es uno de los pilares de la
fabricación, por muy bien que se haga el proceso de
granulado o la molienda si no se mezcla bien la masa de
harina el pienso no servirá a los animales, el resultado
serán animales que estarán desbalanceados o animales
que crecerán mucho y otros poco, y lo peor de todo es
que se tardará tiempo en averiguar el origen.
Bibliografía
1. SKIOLD Bemvig, Skiold. Skiol, mezcladora
horizontal. Disponible en: https://downloads.skiold.
dk/downloads/leaflets/spansk/horisontal_es.pdf
2. Acedo-Rico J. Incorporación de aditivos líquidos en
la fabricación de piensos compuestos, tendencias
de futuro (1ª parte). 2015. Nutrinews. Disponible
en: https://issuu.com/grupoagrinews/docs/revista_
nutrinews_noviembre_2015
3. Meosa. Mezcladoras y proceso de mezclado. 2016.
Engormix. Disponible en https://www.engormix.
com/balanceados/articulos/mezcladoras-proceso-
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ingredientes%20con%20caracter%C3%ADsticas%20
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a%20individual.
4. Acedo-Rico J. Seguridad alimentaria y fabricación
de piensos compuestos. Influencia de la tecnología
de fabricación y del diseño de fábricas. FEDNA,
2001.Madrid, España.
5. Loscos J. Homogeneidad del pienso, factor clave
en la alimentación animal. Tecnología de piensos.
Buhler, S.A. 2016. Nutrinews.