“Ciencia y Tecnología al Servicio del País”

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 22-I

Facultad de Ingeniería Geológica,

Minera y Metalurgia
Curso: Métodos de Explotación Superficial

Docente: Oscar Calero Revolledo

Ciclo Académico 2022 - I

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TECNICAS DE
VOLADURA DE ROCAS
Y/O MINERALES

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 VOLADURA

INDICE
1. Formulas para Diseño de Voladura
2. Modelo Carga de taladros
3. Aplicación
4. Blast Load Model
5. Blast Desing
6. Blast Optimization
7. Mine To Mill
1. Relación entre perforación y voladura y su impacto económico en los procesos de carguío, acarreo,
transporte, chancado y molienda.
2. Enfoque Mine to Mill
3. Fundamentos del Concepto Mine to Mill
4. Enfoque Tradicional vs Enfoque Mine to Mill
5. Incremento de Capacidades de Producción
6. Ciclo Mine to Mill

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 BLASTING

MINE TO MILL

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Mine to Mill es una reestandarización de los procesos de minado el cual
nos permite optimizar la operaciones unitarias de perforación y voladura
de tal forma que incide económicamente en la siguientes etapas de
extracción y procesamiento de mineral, esta reestandarización logra
reducir significativamente los costos totales de las operaciones
unitarias.

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

En puntos específicos, donde se requiere acceder a más de un banco, el acceso
deberá cumplir con la siguiente configuración para lograr su objetivo:

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Para el diseño de una rampa debemos considerar los siguientes datos, tomando en
cuenta que una rampa se compone de varios tramos que no necesariamente
tendrán las mismas características:
Pi = Pendiente del tramo i (%).
Ci+1 – Ci = Diferencia de Cota del tramo i (metros).
Ai = Ancho del tramo i (metros).
Ri = Radios de Curvatura en el tramo i (metros).
Lri = Longitud real del tramo i (metros), es la que deben recorrer los
equipos.
Lai = Longitud aparente del tramo i (metros), es la que se ve en el plano.
La pendientes, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben ser tal que
los equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar sus rendimientos
productivos sin sufrir deterioros en su funcionamiento o estructura ni riesgos en la
operación.
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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

La diferencia de cota de cada tramo por lo general resulta de la diferencia de cota
de un banco y el siguiente, es decir la altura de bancos, a menos que se trate de un
banco sin pendiente en el cual la diferencia de cota es cero.

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

La longitud final de la rampa resultará de la suma de las longitudes
reales de todos los tramos.
LrTOTAL = S Lri
Radios de Curvatura en pendiente y su componente plana:

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

En una vista en planta se puede apreciar el tajo con sus rampas y accesos de la
siguiente forma:

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

La materialización de la rampa en el diseño de un Tajo puede realizarse:
a) Desde abajo hacia arriba, es decir tomando como punto de partida la pata del
banco más profundo, lo que generaría una extracción extra de material al
ampliarse el tajo o ensancharse más los bancos superiores (Corte).
b) Desde arriba hacia abajo, es decir tomando como punto de partida la pata del
banco más alto, lo que produciría un achicamiento del último banco, es decir
puede que queden bloques sin extraer o hasta uno o más bancos sin explotar
(Relleno).
c) Tomando como referencia un banco intermedio, lo cual produciría un
achicamiento menor en los últimos bancos y un ensanchamiento menor en los
bancos superiores (Mixto).

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Para la perforación podemos notar
que el ancho mínimo de operación
está dado por el área sometida a la
perforación más un ancho necesario
para el tránsito de los equipos ligados
a la tarea de perforación y voladura.
Por lo general esta área es cubierta o
satisfecha por los otros parámetros
geométricos (por ejemplo el ancho
mínimo de carguío).

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como:

Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS + DD

Ancho mínimo de Carguío = BS + 2 x DS + Ac + 2 x RGc + DD

BS = Baranda de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo de operación.
DD = Derrames.

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

En el caso de la perforación tendremos que diseñar la malla de perforación, la cual
podrá estar definida como un global en el caso de no discriminar sectores
específicos de la explotación, o podrá definirse una malla particular para cada caso
existente (mineral, estéril, sectores conflictivos, pre corte, bancos dobles, etc.).
Recordemos que sobre la base del tipo de roca a perforar determinaremos el tipo
de perforación más adecuada.
Cualquiera sea la situación necesitamos definir:
Diámetro de perforación.
Burden.
Espaciamiento.
Disposición espacial.
Ángulo de inclinación.
Largo de perforación (altura de banco + sobreperforacion)
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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Definido el diámetro deberá determinarse (bajo criterios teóricos y/o empíricos) el
burden y espaciamiento. Además debemos determinar la disposición espacial de
los tiros, con lo cual quedará definida nuestra malla de perforación.
Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a
mover involucrado en la operación de perforación, siendo:
Tr = Tonelaje ha roto por taladro (toneladas)
B = Burden (metros)
E = Espaciamiento (metros)
H = Altura de Banco (metros)
P = Sobreperforacion (metros)
d = Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmp = Tonelaje a remover por metro perforado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)
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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Tenemos que:
Tr = B x E x H x d (ton)
Con lo cual podremos obtener índices como:
Tmp = Tr / (H + P) (ton/mb)
Tap = Tr / (B x E) (ton/m2)
Con lo cual podremos tener una aproximación de:
Número de taladros necesarios por período, para cumplir con el programa de
explotación de la mina (taladros):
Nt = T / Tt (taladros)
Metros perforados requeridos por período, para cumplir con el ritmo de
explotación de la mina (metros barrenados):
Mpt = T / Tmp (mp)
Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):
Asp = T / Tap (m2)
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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Para calcular el rendimiento de un equipo de perforación tendremos que
determinar:
DFp = Disponibilidad física del equipo de perforación (%).
UTp = Utilización del equipo de perforación (%).
FOp = Factor operacional del equipo de perforación (%).
FR = Factor de Roca (%), que castiga la velocidad de perforación en función de
la dificultad operacional que impone la roca.
TDp = Turnos a trabajar por día en perforación (turnos/día).
HTp = Horas trabajadas por turno en perforación (horas).
VP = Velocidad de perforación instantánea del equipo (mb/hora), determinada
por catálogo.

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Con estos datos se procede al cálculo del rendimiento del equipo de la siguiente
manera:
Velocidad real de Perforación:
VPr = VP x FR x DFp x UTp x FOp x 10-8 (mb/hra)
Rendimiento por Turno:
MpT = VPr x HTp (mb/turno)
Rendimiento por Día:
MpD = MpT x TDp (mb/día)
Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el
número de equipos requeridos para cumplir con la producción es:
Nº Equipos = Mpt / (MpD x DPp)
Resultado con el cual se realizará un análisis que permita definir un número entero de
equipos para la operación (lo que incluye a los equipos de reserva). Dependiendo del
equipo a utilizar tendrá que realizarse el dimensionamiento de equipos auxiliares de
perforación necesarios (compresores, remolcadores, grupos electrógenos, etc.). 22
 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

En el caso de la voladura tendremos que definir la envergadura de nuestra
voladura, es decir la cantidad de tonelaje a remover por voladura y la frecuencia
con que esta tarea será realizada.
Para esto definiremos:
Td = Tonelaje total a remover por disparo (toneladas)
T = Tonelaje total a remover por período (toneladas)
de lo cual podremos calcular nuestra frecuencia de voladuras como:
Fv = T / Td (disparos/período)
o puede darse el caso que tengamos definido primero la frecuencia de tronaduras y
debamos calcular el tonelaje a remover por disparo como:
Td = Fv / T (ton/disparo)
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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Con Td definido, debemos determinar las características de nuestra voladura, lo cual se logra
conociendo:
f = Diámetro del Taladro (metros).
L = Longitud total del taladro perforado (metros).
Tac = Taco (metros).
Lce = Longitud de la columna explosiva (metros).
Vce = Volumen de la columna explosiva (metros cúbicos).
Dce = Densidad equivalente del explosivo a utilizar en la columna referida a ANFO normal
(Kg/m3).
Cex = Carga explosiva por taladro (gramos)
FCt = Factor de carga del taladro
(gramos por tonelada ligado a un taladro)
Con esto obtenemos:
Lce = L – Tac (m)
Vce = p x (f /2)2 x Lce (m3)
Cex = Vce x Dce (gr)
FCt = Cex / Tt (gr/ton) 24
 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Con esto tenemos el factor de carga de un disparo particular, el cual no
necesariamente representa el factor de carga total de material a volar (FCT), ya que
dentro de un mismo volumen a remover en el disparo (voladura) pueden existir
taladros con mayor o menor factor de carga individual, por lo que para definir el
factor de carga del disparo, será necesario sumar los valores de las “cargas
individuales” de cada taladro y dividirlas por el tonelaje total a remover en el
disparo.
FCT = (S Cexi) / TT (grs/ton)
Teniendo el valor del factor de carga, se puede estimar las cantidades totales de
explosivos a utilizar por período y con ello determinar las características del
suministro de explosivos (cantidades, frecuencia, almacenamiento, etc.).

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 MINE TO MILL

MINE TO MILL OPTIMIZATION

Otro aspecto importante que deberá considerarse en el diseño de voladura, es la
cantidad y características de los accesorios de voladura y el diseño del amarre,
con lo cual quedará totalmente definida la operación unitaria. Esto último estará
sujeto a las condiciones en que se realicen las tareas de voladura, pudiendo variar
en función de las necesidades de la operación.
Dentro de algunas consideraciones especiales para la voladura secundaria, se
puede mencionar la necesidad de definir las características del material que será
considerado como sobre tamaño (bolonería) y la frecuencia de aparición de estas,
sobre la base de estudios en terreno o experiencias de otros trabajos. Este punto
es relevante cuando dicha frecuencia es alta, ya que la voladura secundaria
incrementa los costos globales de voladura.

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 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
En la predicción de la fragmentación de la roca, el primer paso para la optimización,
son los parámetros de diseño para producir fragmentación necesaria del tamaño. Así
mismo se han realizado varios estudios sobre los factores predictivos de la voladura
en referencia a la fragmentación con parámetros controlables y no controlables.
De acuerdo con Hustrulid (1999) afirma que la ingeniería de la fragmentación va a ser
una parte importante de la minería en el futuro. A medida que las máquinas de carga
y transporte se vuelven más automatizados, como las fajas transportadoras, será
necesaria una especificación mucho mejor del tamaño y/o granulometría del
material
fragmentado. 27
 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Así mismo, Esen (2013) refiere en su investigación de “Fragmentation Modelling

and the Effects of ROM Fragmentation on Comminution Circuits”, que la fragmentación

también puede tener un impacto notable en la economía de la recuperación de lixiviación

en pilas, como fue demostrado por (Sheikh & Chung, 1987), en un estudio realizado en la

Mina Denison, Ontario, Canadá. Llegaron a la conclusión que la viabilidad de lixiviación

en pilas en esta operación depende de la alternativa de mantener las reservas de mineral

roto u fragmentado durante largos periodos de tiempo, por lo tanto, es necesario adoptar
estrategias de optimización a través de la implementación de adecuados diseños de
voladura.
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 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
En minería, uno de los parámetros más influyentes que apalanca los indicadores de
rendimiento en la producción minera es la calidad de la fragmentación de la roca tronada,
pues la granulometría puede limitar o aumentar los rendimientos de los equipos de
extracción, como también los indicadores de los procesos de conminución en la planta. Por
ende, determinar una configuración de Burden y Espaciamiento en función de una
fragmentación que mejore el beneficio de minerales en procesos aguas abajo es clave para el
negocio de las operaciones.

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 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Metodología
La metodología utilizada para la ampliación de mallas en base al ajuste de predicción de
fragmentación y desarrollo de un formulismo de Burden a partir de una granulometría requerida, se
describe en los siguientes puntos:
❖ Analizar los parámetros de predicción de fragmentación.
❖ Analizar pruebas comparativas con un nuevo explosivo.
❖ Ajustar la curva granulométrica a un modelo de Rosin-Rammler.
❖ Comparar el modelo predictivo de fragmentación Kuz-Ram.
❖ Comparar a un análisis Multivariante (MVA)
❖ Comparar al de Redes Neuronal Artificiales (NN)
❖ Incorporar factores de ajustes y una metodología para su determinación.
❖ Desarrollar el formulismo de Burden en base a una fragmentación requerida.
❖ Establecer nuevos parámetros de diseño, en base a una predicción de fragmentación ajustada.
❖ Analizar los resultados y comprobar la adherencia a la curva estimada. 30
 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Parámetros
El tamaño medio de la roca (X50) , modelo KUZ-RAM, las ecuaciones adaptadas y propuestas
por Cunningham Claude son:

Donde:
X50 = Tamaño medio de los fragmentos de Voladura. (cm)
A = Factor de roca.
Vo = Volumen de roca fragmentada por taladro (m³)
Q = Cantidad de TNT equivalente a la carga de explosivo por taladro
Qe = Kilos de explosivo por taladro.
S Anfo = Potencia relativa en peso referida al Anfo
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 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Parámetros
El tamaño medio de la roca (X50) se representa por medio de la siguiente función:

Donde:
• RMD: Parámetro que clasifica la descripción del macizo rocoso como quebradizo, fracturado o
masivo
• JPS: Parámetro que representa ponderadamente el espaciamiento de los planos de diaclasas
• JPO: Parámetro que asigna un factor según la orientación de los planos de diaclasas
• SGI: Influencia de la gravedad específica. = 2.25*SG - 50
• SG: Densidad del macizo rocoso (Ton/m3)
• H’: Dureza = 0.05*RC
• RC: Resistencia a la compresión (MPa) 32
 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Parámetros

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 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Parámetros
La ecuación de Rosin Rammler define la distribución de fragmentación mediante el siguiente modelo
matemático:

Desde el citado modelo, se puede obtener el tamaño de la roca correspondiente al % de material

pasante requerido para analizar
Donde:
• R(X): % de material retenido
• F(X): % de material pasante
• XC: Constante que representa el tamaño característico de la roca
• Xi: Tamaño de la partícula medida
• n: Índice de uniformidad de la distribución granulométrica 34
 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Parámetros
Calculando el tamaño medio para la curva de fragmentación se obtiene:

Cunningham también determinó el índice de uniformidad en relación a los parámetros de diseño y la

desviación de perforación por medio de la siguiente ecuación:
Donde:
• n: Índice de uniformidad en relación con los parámetros de diseño de perforación y voladura
• B: Burden (m)
• E: Espaciamiento (m)
• D: Diámetro de perforación (mm)
• W: Desviación estándar de la precisión de la perforación (m)
• L: Longitud de la carga explosiva (m)
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• H: Altura de banco (m)
 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Análisis Multivariante
1. Análisis de Fiabilidad (Alfa de Cronbach).
2. Prueba de KMO, Bartlett y Hoteling.
3. Análisis de Varianzas y Covarianzas
4. Análisis de la matriz de dispersión
5. Análisis Box Plot
6. Análisis de Regresiones y Correlaciones Multivariantes
7. Análisis de Conglomerados.
El análisis de varianzas (ANOVA), es un tratamiento en función a probabilidades, la
finalidad de dicho análisis es rechazar la hipótesis nula (Ho), y aceptar la hipótesis
alternativa (Ha).

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 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Redes Neuronales
“En las Redes Neuronales Artificiales, ANN, la unidad análoga a la neurona biológica es el
elemento procesador, PE (Process Element). Un elemento procesador tiene varias entradas y
las combina normalmente con una suma básica. La suma de las entradas es modificada por
una función de transferencia y el valor de la salida de esta función de transferencia se pasa
directamente a la salida del elemento procesador. La salida del PE se puede conectar a las
entradas de otras Neuronas Artificiales (PE) mediante conexiones ponderadas
correspondientes a la eficacia de la sinapsis de las conexiones neuronales (…). El interés de las
ANN no reside solamente en el modelo del elemento PE sino en las formas en que se conectan
estos elementos procesadores. Generalmente los elementos PE están organizados en grupos
llamados niveles o capas. Una red típica consiste en una secuencia de capas con conexiones
entre capas adyacentes consecutivas. Existen dos capas con conexiones con el mundo exterior.
Una capa de entrada, buffer de entrada, donde se presentan los datos a la red y una capa
buffer de salida que mantiene la respuesta de la red a una entrada. El resto de las capas
reciben el nombre de capas ocultas” 37
 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Redes Neuronales
Estructura del Modelo Neuronal Multicapa

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PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Resultados

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 MINE TO MILL

PREDICCION DE LA FRAGMENTACION
Resultados
De los resultados X50 estimados por los tres métodos, podemos decir que el mejor modelo
de aproximación a la fragmentación real (X50), es mediante Redes Neuronales Artificiales
(ANN) por presentar un mejor coeficiente determinación en su ajuste lineal (R²=0.9903) y el
método que más dista en relación a la fragmentación real X50, es obtenido por el modelo
KUZ-RAM debido a que presenta un coeficiente de ajuste lineal (R²=0.0065).

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PROCESO ESTANDAR MINE TO MILL

Características
❖ Centrarse en la fragmentación para mejorar
SAG TPH
❖ Incremento de finos
❖ Fragmentación con explosivos altamente
energéticos
Limitaciones
❖ Dilución y daño pro voladura
❖ Limitación Molino de Bolas
❖ Eficiencia de Ciclones
❖ Recuperación
❖ Impactos Ambientales
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 MINE TO MILL

PROCESO ESTANDAR MINE TO MILL

OBJETIVOS
Cada proceso unitario intenta su
optimización para lograr las metas de
producción en base a sus objetivos y
presupuestos de costos unitarios.

GESTION
La mina y planta están bajo diferentes
estructuras de gestión e informes PERFOMANCE
Los KPI no fomentan la comprensión de
los riesgos o la maximización del valor
general.

GESTION ENFOQUE
La mina y planta están bajo diferentes Enfoque de costos en lugar de
estructuras de gestión e informes maximización de valor y mitigación de
riesgos.

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PROCESO AVANZADO MINE TO MILL

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PROCESO AVANZADO MINE TO MILL

MINE UNIDAD
TO
MILL Toda la
operación se
considera una
sola unidad de
negocio

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METODOLOGIA PROCESO AVANZADO MINE TO MILL

ENTENDIENDO
✓ Cuerpo mineral y su variabilidad.
✓ Procesos claves
✓ Apalancamiento entre procesos
MEDIR Y ANALIZAR
✓ Auditar procesos actuales
✓ Monitorear los procesos claves
✓ Cuantificar el valor y los riesgos
ESTANDARIZAR LOS CAMBIOS
✓ A través de la implementación sistemática de
capacitación
✓ Pasos para minimizar riesgos
✓ Practicas usuales mediante implementación
sistemática.
✓ Herramientas diarias en línea
✓ Capacitar a los operadores para sostener los
cambios
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 MINE TO MILL

CARACTERIZACIN DEL MINERAL

DISEÑO DE VOLADURA Volabilidad – Estructura de la roca – resistencia de la roca
Explosivo Chancado – Molienda – DWT A*b. Bond Work Index
Factor de potencia
Iniciación - Secuencia

VOLABILIDAD
CHANZADO &
MOLIENDA BOND WORK INDEX DWT A*b

MODELO DE DISPARO

STRUCTURE STRENGTH
MODELO CIRCUITO DE
MOLIENDA
FRAGMENTACION

MODELO DE PLANTA
GRIND Size
SAG Feed Size

DATOS EN LINEA
Entrada
Proceso de respuesta
Modelos dinámicos
Evaluación de resultados
POWER
RENDIMIENTO
KWH
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PROCESO AVANZADO MINE TO MILL

Características
❖ Centrarse en la fragmentación para mejorar
SAG TPH
❖ Incremento de finos
❖ Fragmentación con explosivos altamente
energéticos
Limitaciones
❖ Dilución y daño pro voladura
❖ Limitación Molino de Bolas
❖ Eficiencia de Ciclones
❖ Recuperación
❖ Impactos Ambientales
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MINE TO MILL OPTIMIZATION

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¡MUCHAS GRACIAS!

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