Uvm - PM y Conc. Min.. 2021 - Chancado Rev. 0

PREPARACIÓN MECÁNICA Y
CONCENTRACIÓN DE
MINERALES
CONMINUCIÓN
CHANCADO
CHANCADO
Conminución de minerales:
Es un termino general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y que

puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado
Este proceso de reducción de tamaños dependiendo del producto deseado, se debe

realizar en varias etapas, ya que no existe un equipo capaz de reducir mucho de tamaño
una mena mineral con alta capacidad de tratamiento.
Para cada etapa de reducción de tamaño se tienen diversos equipos. A continuación una
revisión de los equipos más utilizados en minería
CHANCADO
ALIMENTACIÓN DESCARGA
PRIMARIO 1m 0,15 m
SECUNDARIO 75-200 mm 16-30 mm
TERCIARIO 37 mm 12 mm
CUATERNARIO 800 um
Chancado cuaternario se usa cuando se requiere obtener materiales muy finos en estado seco
Los tamaños indicados no son taxativos, sino una meras referencia general. Más
adelante encontrará criterios para mejor definir las etapas de chancado.
Tamaño de Alimentación F(100) Equipo:
Sobre 1 m Explosivos (Red)
Bajo 0.9 m Chancador de Mandíbula
Bajo 0.9 m Chancador Giratorio
Bajo 0.1 m. Impactores (martillos)
Bajo 4 cm Rodillos Alta Presión
Bajo 10 cm Ch. Cono (Standard Cámara)
Bajo 5 cm Ch. Cono (Short Head)
Bajo 10-6 mm Molinos (Barra/Bolas E.u)
Bajo 0.4 m Molino SAG

CHANCADORES DE MANDIBULAS, GIRATORIO Y CONO
https://youtu.be/quKZ-IW-n-Q https://youtu.be/IYeOW7UCZAg
Los chancadores de mandíbula y giratorio, se usan en chancado primario y el chancador de cono es para chancado
secundario y terciario. Este último se verá en detalle más adelante. Es importante ver la diferencia entre el
giratorio y de cono
CHANCADOR DE IMPACTO (MARTILLOS)
Los chancadores de mandíbula y

giratorio, se usan en chancado
primario y el chancador de cono es
para chancado secundario y
terciario. Este último se verá en
detalle más adelante. Es importante
ver la difrencia entre el giratorio y
de cono
https://victoryepes.blogs.upv.es/2013/03/23/que-es-una-trituradora-de-impactos/
“QUEBRADOR” DE MARTILLOS
Chancador de impacto de eje vertical (VSI)
El concepto es de chancado autógeno de choques roca contra roca
Impactores horizontales normalmente usan impacto de roca a metal. Esto significa una
restricción en los circuitos de trituración con material de alimentación duro, puesto que el
desgaste puede ser dramáticamente alto.
El impactador VSI de tipo Barmac utiliza una tecnología de impacto de roca a roca en la
que la mayoría del diseño está protegido por rocas (ver figura).
La acción de ruptura tiene lugar en la "nube de roca" en la cámara de trituración, no contra

la protección de la roca.
https://youtu.be/v9AXG-zMhIo
Chancado terciario
Selección de chancadores – Chancado terciario
Chancador de rodillos de alta presión (HPGR) - HRC ™
Los HPGR utilizan dos rodillos contrarrotativos, uno fijo y otro flotante, para triturar el
mineral de forma efectiva. Los cilindros hidráulicos aplican una presión muy alta al
sistema, causando la trituración entre partículas a medida que la alimentación viaja
entre los dos rodillos.
El principio de funcionamiento básico detrás de los HPGR hace que sean muy eficientes
energéticamente:
La alimentación se introduce en la zona de trituración, donde se aplica alta presión al
lecho de material de una manera altamente controlada.
Chancador de rodillos de alta presión (HPGR) - HRC ™
Características:
• Trabajo en seco
• Reducción de tamaño mediante compresión de presión controlada, lo que se
traduce en eficiencia energética
• Puede trabajar en circuito abierto o cerrado
• Parámetros de funcionamiento flexibles (velocidad y presión)
• Sin uso de medios de molienda
• Tiempo de retención corto
• Tamaño de alimentación restringido por intervalo de operación, menos 90 mm
dependiendo del tamaño de la unidad
• Bajo nivel de ruido
• Bajo costo de operación
Chancado terciario
https://youtu.be/wMZ092aqtQQ
RODILLOS DE MOLIENDA DE ALTA PRESIÓN (HPGR)
https://youtu.be/wMZ092aqtQQ
CHANCADOR DE CONO CABEZA CORTA
https://youtu.be/zje96Dx_-jI
CHANCADOR DE CONO
Las trituradoras de cono se instalan típicamente para aplicaciones
de trituración secundaria y terciaria.
La operación de una trituradora de cono es similar a la de una

trituradora giratoria en que el cono o manto viaja
Excéntricamente con respecto al recipiente.
Las diferencias significativas son que el cono opera con una

mayor velocidad y que el cono viaja a través de una distancia
mucho mayor. La configuración del cono y la cuenca
proporcionan un ángulo de aplastamiento mucho más plano que
el giratorio,
CONCENTRACIÓN DE
MINERALES
SELECCIÓN DE
CHANCADORES
La determinación de cuántos chancadores y de qué tamaño se requieren en una cierta
aplicación, es función, principalmente, de los siguiente factores:
• Capacidad de tratamiento
• Disponibilidad y/o sobredimensionamiento
• Número de líneas en paralelo
• Tamaños de la alimentación, F100 y F80
• Tamaño requerido del producto, P80
• Chancabilidad del mineral, Wi
Los tres primeros factores determinan la capacidad requerida de un chancador y ésta, en

conjunto con el tamaño máximo de la alimentación (F100) y el tamaño de producto
requerido, permiten definir el tamaño del equipo más conveniente.
La chancabilidad del mineral, por su parte, junto con la capacidad y los tamaños de
alimentación y producto permiten especificar la potencia del motor requerido.
Razón de reducción
Razón de Reducción Se define la razón de reducción de la maquina (RR) al cuociente

entre la abertura de la alimentación A y la abertura de la descarga del chancador en
posición cerrada So.
Pero, normalmente en planta, se usa un concepto modificado de razón de reducción, el
cual se denomina razón de reducción del 80%, cuya fórmula es:
RR = F80_
P80
Los chancadores disponibles en el mercado tienen una razon de reducción limitada, lo
que significa que la reducción de tamaño debe realizarse por etapas. El número de
etapas está guiado por el tamaño de la alimentación y el producto solicitado, por
ejemplo:
Tamaño del mineral alimentado: F80 = 400 mm
Tamaño del producto esperado P80 = 16 mm
Razon de reducción total (RR) F80/P80 = 400/16 = 25
Razon de reducción de chancadores primarios R1 = 3

Razón de reducción de chancadores secundarios R2 = 4
Razón de reducción total en dos etapas: R1xR2 = 3x4
= 12
Dos etapas no es suficiente, necesitamos una tercera etapa.

Ejemplo:
Razón de reducción chancado primario R1 = 3

Razón de reducción chancado secundario R2 = 3
Rrazón de reducción chancado terciario: R3 = 3
Las tres etapas en su conjunto darían: R1xR2xR3 = 3x3x3 = 27
Como tenemos que usar tres etapas, podemos reducir la proporción de reducción un
poco en cada etapa, ¡dando más flexibilidad al circuito!
Conociendo el número de etapas de trituración, ahora podemos comenzar a

seleccionar la trituradora correcta para cada etapa de reducción. Dependiendo de las
condiciones de operación, tamaño de alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre
hay opciones.
Los chancadores se especifican en el tamaño, de acuerdo a las siguientes pautas:
Chancadores de mandíbulas:
A = Abertura de admisión,
A x W (80 x 60 a 150 x 170 cm) W = Ancho de las mandíbulas.
Chancadores giratorios
A = Abertura de admisión
A x D (76 x 152 a 183 x 285 cm) D = Diámetro del cono en su base.
Chancadores de conos:
Y (60 a 305 cm) Y = Diámetro del cono en su base.

Cálculo de capacidad Chancador de mandíbulas.
Dónde:
T = Capacidad de la chancadora en T/hr.
L = Longitud de la chancadora en pulgada.
S = Abertura de set de descarga en cm.
Pero la capacidad real está influenciada por diversos factores operacionales tales como:
dureza, humedad y rugosidad.
Entonces la capacidad se determina según la siguiente ecuación:
Dónde:
TR = Capacidad en T / hr.
Kc = Factor de dureza: Puede variar de 1,0 a 0,65
Km : Factor de humedad.
Kf : Factor forma de alimentar.
T : Capacidad básica teórica, según la ecuación a terior
Factor de dureza:
dolomita = 1,0 Factor de humedad:

cuarzita = 0,80
andesita = 0,9 Varía desde 1 para material seco hasta 0.75 - 0.85
riolita = 0,80 cuando los finos se compactan con la mano.
granito = 0,9
basalto = 0,75
Factor de alimentación:
Para una operación eficiente, un sistema de alimentación mecánica supervisado por

un operador. Kf = 0,75 a 0,85.
Una alimentación deficiente el valor será de 0,5.

Selección de chancadores – Chancado primario
Regla 1: Siempre use una trituradora

de mandíbula si puede, son de menor
costo de capital.
Regla 2: Para baja capacidad use la

trituradora de mandíbula y el martillo
hidráulico para los sobretamaño.
Regla 3: Para capacidades altas (800-

1500 tph) use una trituradora de
mandíbula con una gran abertura de
admisión.
Regla 4: Para capacidades muy altas

(1200+ tph use trituradora giratoria).
Selección de chancadores – Chancado secundario
En un circuito de chancado, la segunda etapa normalmente comienza a ser importante
para controlar el tamaño y la forma.
La trituradora de mandíbulas, en la mayoría de los casos, está descalificada como

trituradora secundaria. En cambio, la trituradora de cono se usa con mayor frecuencia.
El uso de un chancador de martillos en esta etapa, por la dureza y abrasión de la

alimentación.
Requerimientos
• Gran apertura de alimentación
• Alta capacidad
• Alimentación controlada
• Forma
En comparación con otras trituradoras, la trituradora de cono tiene algunas ventajas que
la hacen muy adecuada para la reducción de tamaño y la configuración aguas abajo de
un circuito de trituración.
La razón es la cámara de trituración y las posibilidades de cambiar las aberturas de

alimentación y descarga durante el funcionamiento.
Geometría de la cámara Configuración de la cámara
Criterios para la configuración
• Tamaño de la admisión de la cámara coincide con el tamaño del mineral alimentado
• Cada tamaño chancador tiene diferentes opciones de cámara (otros tipos de

trituradoras no tienen)
• Cada cámara tiene una cierta relación entre el tamaño de la alimentación y la

capacidad
• Incrementado Ecc. (al mismo CSS) dará una mayor capacidad.
• La reducción del CSS mejorará la reducción, pero también reducirá la capacidad y

aumentará el riesgo de obstrucción.
Para muchos circuitos de chancado, la etapa de trituración final es de especial interés.
El dimensionamiento y la configuración final que se llevarán a cabo en esta etapa influirá

en el valor del producto final.
Para circuitos de roca duros y abrasivos, se pueden usar trituradoras de cono,

impactadores de eje vertical (VSI) (martillos) o rodillos de molienda de alta presión
(HPGR).
Ejercicio
a) Defina las etapas de chancado necesarios para una planta de la mediana minería que
recibe mineral 80% -40 cm y se desea un producto final de 80% -18 mm.
b) Defina que tipos de chancadores usaría en cada etapa, considerando que cada equipo
tiene una Primario, Rr=4, secundario Rr=4
c) Haga un circuito de chancado con estos equipos dibujando un esquema característico
de los chancadores seleccionados.
Catalogo METSO https://www.metso.com/contentassets/0efc5d1a7c5a4357baecc5e990dc1fe7/basics-in-mineral-processing-handbook-18-lr.pdf

CONCENTRACIÓN DE
MINERALES
TEORÍA DE CONMINUCIÓN
Mecanismos de conminución:
Para desintegrar una partícula se le debe aplicar energía. Si esta partícula tuviera una
estructura perfecta, es decir no presentara ningún tipo de falla, la energía necesaria para
fracturarla sería enorme.
Pero como ningún material es perfecto y presenta fallas, estas pueden ser macroscópicas
(grietas) o microscópicas. Gracias a esto, para desintegrar una partícula se necesita una
energía menor que la predicha teóricamente, ya que estas fallas son sitios que
concentran los esfuerzos aplicados.
Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su

propagación, produciendo la desintegración de las partículas.
Mecanismos de conminución:
Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:
• Fractura.- Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un proceso de

deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son:
• Compresión
• Impacto
• Cizalle
• Astillamiento.- La ruptura de esquinas y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación

de esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.
• Abrasión.- Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se

produce abrasión.
Compresión:
La aplicación de esfuerzos es lenta.

Normalmente se produce en
maquinas de chancado en que hay
una superficie fija y otra móvil.
Este método da origen a partículas

finas y gruesas, la cantidad de fino
se puede reducir utilizando
superficies de contacto
corrugadas.
Impacto:
Es la aplicación de esfuerzos
compresivos a alta velocidad.
De esta manera la partícula
absorbe mas energía que la
necesaria para romperse. El
producto, normalmente, es
muy similar en forma y
tamaño.
Cizalle:
Ocurre como un esfuerzo

secundario al aplicar
esfuerzos de compresión y de
impacto. Produce una gran
cantidad de finos y
generalmente no es de
tamaño regular.
Astillamiento.- La ruptura de
esquinas y cantos de una
partícula, ocurrida por la
aplicación de esfuerzos fuera
del centro de la partícula,
genera el mecanismo de
astillamiento.
Abrasión:
Cuando el esfuerzo de cizalle

se concentra en la superficie
de la partícula se produce
abrasión
De estos mecanismos, la fractura es la que proporciona las
condiciones de mayor eficiencia para lograr la reducción de
tamaño de partículas, en general, y de minerales, en particular.
El concepto de eficiencia involucrado considera el mejor
aprovechamiento de la energía entregada al sistema que será
utilizado en reducir de tamaño las partículas.
Etapas de conminución:
La reducción de tamaños o conminución del mineral se realiza en una secuencia de

etapas. Esta reducción de tamaños en etapas permite una clasificación de los
equipos y métodos empleados.
En primer lugar se distingue entre chancado y molienda.
Chancado:
Reducción del material proveniente de la mina hasta 1 cm aproximadamente.
Molienda:
Reducción del material desde 1 cm a 100 µm
PRINCIPIOS DE CONMINCIÓN
a) PRIMER PRINCIPIO:
Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una
partícula de tamaño mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de
energía para llegar al tamaño actual. Se puede considerar que todo sistema de partículas
tiene un cierto “registro de energía” o nivel de energía correspondiente a toda la energía
para llevar las partículas al tamaño señalado. Solamente las partículas de tamaño infinito
tienen un registro de energía igual a cero.
CONSUM NIVEL DE NIVEL DE

O DE
ENERGÍA
= ENERGÍA DEL
PRODUCTO
- ENERGÍA DE LA
ALIMENTACIÓ
N
a) SEGUNDO PRINCIPIO:
El consumo de energía para la reducción de tamaños es proporcional a la longitud de las
nuevas grietas producidas. Como la longitud exterior de una grieta es proporcional a la
raíz cuadrada de su superficie, se puede concluir que la energía consumida es
proporcional a la diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie obtenida después y
antes de la conminución.
EB = CB *(SP 1/2 – SF 1/2)

a) TERCER PRINCIPIO:
La falla más débil del material determina el esfuerzo de ruptura, pero la energía total
consumida está controlada por la distribución de fallas en todo el rango de tamaños
involucrado, correspondiendo al promedio de ellas.
TEORIA DE CONMINUCIÓN
Postulados de conminución
Las relaciones entre la energía y el tamaño de partícula han
sido expresadas en los postulados de conminución.
1. Postulado de Rittinger
Enunciado en 1867 por Petter Von Rittinger: “ La energía
requerida para reducir de tamaño es proporcional a la nueva
superficie”
Dónde:
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KR = Constante de Rittinger.
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.
Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental, se ha

demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la fracturación de
partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.
2. Postulado de Kick
Planteado por Frederick Kick en 1885 expreso que: “La energía requerida
para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos geométricamente
similares es proporcional al volumen de estos cuerpos”. Esto significa que
"iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el tamaño
de un sólido"
Dónde:
ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).
KR = Constante de Kick.
Aun cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha demostrado

en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de partículas finas.
3. Postulado de Bond
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los

resultados experimentales observados en la practica, y como
industrialmente se necesitaba una norma estándar para
clasificar los materiales según su respuesta a los procesos de
conminución, Bond en 1952, postulo una ley empírica que se
denomino la Tercera ley de la conminución:
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un

material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de
este tamaño, definiéndose el tamaño 80% como la abertura del
tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las
partículas”.
Dónde:
ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).
WI = Indice de trabajo (kWh/ton. corta).
El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del

equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para
cada aplicación requerida. También representa la dureza del material y la eficiencia
mecánica del equipo
4. POSTULADO DE CHARLES-WALKER
De cuerdo con dichos autores, la ley general que relaciona el consumo de
energía especifica en la Conminución con la reducción de tamaño de las
partículas, puede expresarse a través de la siguiente ecuación diferencial
empírica:
el consumo diferencial de energía especifica requerido para producir un cambio

infinitesimal de tamaño [d (d)] en el tamaño (d) de una partícula, es directamente
proporcional a dicha variación infinitesimal de tamaño [d(d)] e inversamente
proporcional al tamaño de la partícula elevada a un exponente empírico “n”. El signo
negativo indica que la ecuación está referida a la resistencia a la fractura que ofrece la
roca.
4. POSTULADO DE CHARLES-WALKER (continuación)
Desarrollando la ecuación general, se obtiene:
Que corresponde a la formula general de Charles, utilizando la misma simbología

empleada por Bond en su Tercera Teoría de la Conminución (si a = 0,5; se obtiene la
formula estándar de Bond)
Determinación del Work index de chancado
El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son

específicos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda
de bolas). Estos ensayos entregan los parámetros experimentales,
respectivos de cada material.
Donde:
WI = Work Index [kWh/ton corta].
KC = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-pie/pulg
espesor roca]
= Gravedad específica del sólido
INDICE DE BOND - Test estándar de chancabilidad
El procedimiento experimental estándar de laboratorio, para determinar el índice de trabajo en la etapa de chancado,
básicamente consiste en lo siguiente:
•Preparar el material a un tamaño comprendido entre 2 y 3 pulgadas. Colocar parte de dicho material entre 2 péndulos
opuestos e iguales (30 lbs de peso cada uno), que pueden levantarse controladamente a distintas alturas de caída.
•Efectuar un test de impacto sobre el material, colocando la dimensión menor de la roca en la dirección del impacto a
producir por ambos péndulos, los cuales se levantarán progresivamente, hasta producir la fractura requerida del material.
•El índice de trabajo (W¡; kwh/ton. corta) se calculará de un promedio de 10 test exitosos, mediante la fórmula:
Donde:
W¡ = índice de trabajo del material, aplicable a chancado (kwh/ton corta)
Ds = gravedad especifica del sólido
C = esfuerzo del impacto aplicado, necesario para fracturar el material (lb-pie/pulg de
espesor de la roca
INDICE DE BOND - Test Standard de Moliendabilidad para Molinos de Bolas
El índice de trabajo del material, aplicable a la molienda fina en molinos de bolas, se determina en un molino
estándar de laboratorio de 12" diámetro x 12 largo, que gira a 70 RPM posee esquinas redondeadas y revestimiento
liso (exceptuando la puerta de carga del material; de 4” x 8"), conteniendo además la siguiente carga balanceada de
bolas de acero:
INDICE DE BOND - moliendabilidad en molinos de bolas
La alimentación al molino corresponde a material triturado controladamente a 100% - 6 mallas Tyler (pudiendo
utilizarse una alimentación más fina en caso necesario); con un volumen aparente de 700 cm3 (medido en una probeta
cilíndrica graduada). Este material se pesa, se tamiza (análisis granulométrico de la muestra de alimentación) y se muele
en seco en un molino de bolas (que cuenta además con un contador de revoluciones), simulando entonces una
operación en circuito cerrado con 250% de carga circulante (utilizando la malla de corte requerida) para cerrar el
circuito se podrá utilizar tamices entre 28 y 325 mallas Tyler, dependiendo del tamaño de corte que se quiera simular.
El test de Bond se inicia moliendo el material por 100 revoluciones, se vacía el molino con la carga de bolas, y se tamizan
los 700 cm3 de material sobre el harnero seleccionado como malla dc corte del circuito (usando mallas protectoras mas
gruesas, en caso necesario). Se pesa el bajo tamaño del harnero (undersize), dejándolo aparte; agregando carga fresca
no segregada al sobretamaño del harnero (oversize) para reconstituir la carga inicial de sólidos alimentada al molino en
cada ciclo (se completa el volumen aparente a 700 cm3 de carga al molino) Todo este material se retoma al molino,
junto con la carga de bolas. siendo dicho material molido por el número de revoluciones calculado para producir un
250% de carga circulante.
INDICE DE BOND
Repitiendo el procedimiento hasta alcanzar las condiciones de equilibrio, el número de revoluciones requeridas se
calculará en base a los resultados del ciclo precedente (g. de fino producido por cada revolución del molino). y
considerando el bajo tamaño requerido producir bajo condiciones de equilibrio (250% c.c.ó carga circulante).
equivalente en este caso a 113.5 veces la carga total de material sólido seco alimentado al molino en cada período.
Se continúa con los ciclos de molienda, hasta que los gramos netos de bajo tamaño producidos por revolución alcancen
el equilibrio; invirtiéndose comúnmente la dirección de crecimiento o disminución del índice de moliendabilidad
(g/rev.) calculado durante los tres últimos ciclos.
Una vez alcanzado el equilibrio. se analizará en detalle la distribución granulométrica del undersize del harnero
(producto final del circuito de molienda), a objeto de calcular el valor de P30 (micrómetros). y se calculará el índice de
moliendabilidad en molino de bolas (Gbp: g/rev.), promediando los 3 últimos valores de gramos netos de undersize
producidos por revolución del molino.
INDICE DE BOND
El índice de trabajo del material, válido para molienda en molinos de bolas. se calculará (según la siguiente
expresión empírica desarrollada por Bond para materiales heterogéneos:
Donde :
WI : índice de trabajo del material (kwh/ton corta)
P100 : abertura en micrones de la malla de corte utilizada para cerrar el circuito (tarnaño 100% pasante del
producto)
Gbp : índice de moliendabilidad del material en molinos de bolas (g/rev.)
F80 : tamaño 80% pasante de la alimentación fresca al circuito (micrómetros).
P80 : tamaño 80% pasante del producto final del circuito (micrómetros).
INDICE DE BOND
el método de Bond proporciona una primera estimación (error promedio de ± 20%) del consumo real de energía
necesario para triturar y/o moler un material determinado en un equipo de conminución a escala industrial. No
obstante y debido a su extrema simplicidad, el procedimiento estándar de Bond continúa aún siendo utilizado en la
industria minera para dimensionar chancadoras, molinos de barras y bolas a escalas piloto, semi industrial e industrial.
De acuerdo a los resultados de innumerables pruebas estándar de Bond a escala de laboratorio, el índice de trabajo
promedio de algunos minerales son los siguientes:
TEST DE MOLIENDA STARKEY SAG
El Test de Starkey es una nueva herramienta de laboratorio que permite determinar el índice de dureza que presenta un
mineral en la etapa de molienda SAG, en base a pequeñas muestras de mineral en forma análoga al ensayo de Bond
para la determinación del Wi en la molienda de bolas.
La información generada por el Test Starkey entrega beneficios a la industria minera, tales como:
• Control diario anticipado del mineral de alimentación a molienda para programar los niveles de procesamiento en
planta.
• Ayuda la planificación minera, usando el mejor modelo posible para maximizar la productividad, basándose en la
dureza del mineral en la planta de molienda SAG. 24
• Determinación de la variabilidad de los perfiles de dureza de molienda SAG para un cuerpo mineral, de manera de
optimizar la planificación minera por encima de lo esperado.
http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-0000/UCD0006_01.pdf
Posiciones de trabajo del molino Starkey:
a) Posición de carga, b) Posición de trabajo, c) Posición de descarga.
- Preparar el mineral (8 a 10 kg) a una granulometría del 100% -¾” mediante un chancado controlado (tamizar antes de
chancar).
5.2.3. A la muestra obtenida tamizar utilizando una malla de corte de ½”, el sobre tamaño (+1/2”) debe representar el 20% y
el pasante (-1/2”) el 80%, si no se cumple este porcentaje no se realizara la prueba.
- En el caso de no obtener estos pesos (mayormente del pasante -1/2”) realizar un chancado controlado del +1/2” hasta
obtenerlo.
- El 80% se homogeniza y cuartea hasta obtener un peso aproximado de 3.5 kg.
- Realizar un tamizado para obtener los pesos siguientes en los tamices correspondientes: 400 gr en ½”, 400 gr en 3/8”, 400
gr en ¼”, 400 gr en malla 6, 150 gr en malla 12 y 250 gr en malla -12, en caso de exceso de muestra en los tamices realizar el
homogenizado y cuarteado hasta llegar al peso requerido, de ser menor los pesos se sigue tamizando la contramuestra del
80% -1/2”.
- Se junta los pesos de los tamices obteniendo un total de 2.0 kg, se homogeniza y se procede a moler en el Starkey durante
15 minutos, luego se detiene el molino y se descarga con la ayuda de una brocha y comba de goma, limpiando
cuidadosamente el interior del molino hasta retirar todo el material.
- Tamizar el material molido en las siguientes mallas: ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, 4, 6, 8, 12 y anotar los pesos en el cuaderno
correspondiente.
- Una vez anotados los pesos recargar el molino con la muestra tamizada y la muestra bajo la malla 12 (juntar toda la
muestra).
- Repetir los dos pasos anteriores para obtener la información de tiempos acumulados de molienda de 30, 60 y 120 minutos.
- Se permite una pérdida de muestra de 5 gr como máximo en toda la prueba.
Molienda SAG
El test de Starkey fue desarrollado por Minnovex. En un molino de laboratorio de 1’ de diámetro por 0,5’ de
largo, se muele 2 kg de muestras representativas del mineral a tratar, con granulometría de 20% + ½”.
Se busca establecer el tiempo de molienda, t*, necesario para obtener un producto con un 80% bajo los 1.700 m
(10 #), en un circuito con un 20% de pebbles. Este tiempo se alcanza generalmente con 4 ciclos de molienda. Este
tiempo, dependiendo de la moliendabilidad del mineral está entre ½ y 2 ½ horas. Una vez establecido t*, se calcula el
consumo de energía específica o SAG Power Index, SPI, como:
W kWh / t  = 0,11 t * min + 0,9

CONCENTRACIÓN DE
MINERALES
HARNEROS
HARNEROS
El harneo se realiza con materiales relativamente gruesos, ya que la eficiencia
decrece rápidamente con la fineza. Los harneros para finos son muy frágiles y
caros y tienden a bloquearse (enceguecimiento) fácilmente con partículas
retenidas en las aberturas de las mallas.
Las principales funciones del harneo en el procesamiento de minerales son:
• Evitar la entrada del bajotamaño a los chancadores, con el fin de incrementar

su capacidad y eficiencia.
• Evitar que el sobretamaño pase a una próxima etapa de conminución.
• Preparar una alimentación, en un rango granulométrico estrecho, para algún
proceso de concentración posterior.
• Generar un producto final de granulometría estricta, en aquellos casos
(minerales industriales, ornamentales, de construcción, etc.) donde el tamaño
es parte importante de la especificación del producto.
Existen diversos tipos de harneros industriales. Entre los más usados en la
industria, para el procesamiento de minerales, destacan los recíprocos y los
vibratorios. En los primeros se emplea un movimiento giratorio horizontal, por
medio de un eje rotatorio desbalanceado que gira a 1000 r.p.m., aprox. Los
harneros vibratorios son los más ampliamente usados y en su accionar se induce
la vibración vertical, ya sea por la rotación de un sistema recíproco mecánico o,
preferentemente, por la acción directa sobre el harnero de un electro-imán.
Ancho x largo (A x L):

122 x 366 cm a 244 x 610 cm
La eficiencia de harneo se define como el porcentaje de mineral bajotamaño,
presente en la alimentación, que se recupera efectivamente en el bajotamaño del
harnero, es decir:
También es posible expresar la eficiencia sólo en función de la granulometría

según:
CONFIGURACIÓN DE HARNEROS
El rendimiento de los harneros depende de tres parámetros principales:
Movimiento - Inclinación - Medios de detección
El material a cribar
sobre una malla, se
estratificará con un
adecuado movimiento
de la malla, logrando un
cribado más eficiente
Si usamos parrillas de doble

inclinación (de 10-15 a 20-30
grados) se logra caída libre, lo
que significa que ninguna capa
de partículas puede
acumularse en la parrilla.
Hay mayor velocidad de

cribado, pero menos nitidez
en la separación.
Uso óptimo cuando una gran

cantidad de finos se debe
quitar rápidamente
MÉTODOS DE CLASIFICACIÓN
https://youtu.be/nCiT48haZUs
Ref. Catalogo Metso

El dimensionamiento de los harneros se basa en determinar el área de harneo

necesaria, por la vía de relacionar la cantidad de finos a ser removidos por un
harnero de abertura dada y para una cierta capacidad de tratamiento, con una
capacidad básica obtenida de catálogos para condiciones estándar con mallas de
diferentes aberturas.
El ajuste para pasar de las condiciones estándar a las condiciones operacionales,

requiere corregir principalmente por:
• Densidad aparente del mineral

• Granulometría de la alimentación (bajo tamaño y muy finos)
• Factores que afectan la eficiencia (forma, humedad, adhesividad, etc.)
• Posición de la bandeja
• Material de la malla (metal, plástico o goma)
• Forma de la abertura (cuadrada, rectangular o paralela)
Factores que afectan la eficiencia de un harnero:
• Velocidad de alimentación: Velocidad del flujo sobre el harnero y profundidad del

lecho de material
• Características del movimiento y pendiente
• Tipo de superficie de harneado y área y forma de las aberturas
• Naturaleza del material a harnear.
• Porcentaje de material fino y porcentaje de material de tamaño critico ( ¾ a 1.5
veces el tamaño de la abertura) en la alimentación del harnero.
Donde:
QFEED: Tonelaje de alimentación que se encuentra bajo el tamaño conforme a la abertura de
separación [tph].
P: Factor en función del conocimiento y confianza que se tenga en los datos disponibles
sobre el mineral a clasificar. P=1-1,4. «En plantas de minería donde los datos de material,
tamaño de la abertura de la malla de cribado y capacidad son muy bien conocidos y fiables,
se puede adoptar un factor P de 1»
QDECK: Capacidad específica de harneado [tph/m²].
Donde:
A: Capacidad básica para la separación requerida [tph/m²].
Donde:
B: Factor dependiente del porcentaje de material retenido.
Donde:
C: Factor relacionado con el porcentaje en la alimentación, de material con tamaño inferior
a la mitad del tamaño de separación requerido.
Donde:
Donde:
Para definir la malla a utilizar en el

parámetro G, se debe considerar
el tamaño del producto deseado,
luego seleccionar el tipo de malla
y forma de la abertura.
Donde:
Donde:
Ejemplo
Ejemplo
Calculando:
QFEED: 2,000/94% = 2,127.66*70% = 1,489.36 [tph].

P: material conocido, P = 1.
QDECK: por determinar
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
El dimensionamiento de las pantallas es un proceso que requiere mucho

tiempo para ser realizado por especialistas. Para tener una idea sobre las
capacidades podemos utilizar las siguiente tabla. Se refieren al cribado
mediante estratificación utilizando malla de alambre como medio de cribado.
CONCENTRACIÓN DE
MINERALES
CIRCUITOS DE CHANCADO
EJEMPLO N°1
TAMIZADO EN CIRCUITO ABIERTO - Calcular el flujo al chancador secundario
100,0 TPH
Chancadora
set de 3 1/2"
Chancadora secundaria
100,0 TPH Producto
85% -3 1/2 (u/s)
43% -1 1/2 (u/s) ???
???
Cedazo
E = 80% Undersize actual= Fino ???
Abertura 1 1/2" ???
Notar que:
Oversize actual = Grueso
E = Peso verdadero de overize en el alimento
Peso actual del oversize producido en el cedazo
???
Solucion
E= Peso verdadero de oversize =====> Peso de oversize actual = Peso verdadero de overize
Peso actual del oversize E
Peso de (o/s) actual = (100 - 43) = 71,3 TPH

0,8

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Bajo 0.4 m Molino SAG

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