Rampas uniformes y constantes

Se recomiendan las rampas menores al 10 % para maximizar la vida útil de los
neumáticos, minimizar los cambios de la transmisión, mantener una mayor velocidad
promedio y permitir un esfuerzo de frenado más constante en regresos
Diseño de rampa
Desde abajo hacia arriba, es decir tomando como punto de partida la pata del banco más profundo,
lo que generaría una extracción extra de material al ampliarse el rajo o ensancharse más los bancos
superiores (Corte).

Desde arriba hacia abajo, es decir tomando como punto de partida la pata del banco más alto, lo
que produciría un achicamiento del último banco, es decir puede que queden bloques sin extraer o
hasta uno o más bancos sin explotar (Relleno).
Ancho mínimo de expansión

Ancho mínimo de expansión

En el caso que se deba realizar una expansión de un banco paralelamente con la

expansión de un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efectivamente
operar después de la tronadura, por lo que se debe definir un ancho mínimo de expansión
CAMINOS MINEROS

Los caminos mineros forman parte de la operación

diaria y rutinaria de cualquier mina, siendo un
componente esencial del punto de vista de la eficiencia
de la operación.
Es por ello que es necesario considerar los diferentes
parámetros de diseño, construcción y mantenimiento de
caminos, que permitirán obtener un mejor resultado del
negocio minero, tanto en el aspecto económico como en
de seguridad e higiene
Ventajas de un camino bien diseñado, construido y mantenido:

a) Provee condiciones seguras para conducir y reducción en los peligros de tráfico.

b) Reducción en los costos de operación del camión, ciclos mas rápidos, mayor
productividad y bajos costos por toneladas transportadas.

c) Reducción de los costos de mantenimiento de caminos, menos derrames, menor daño

de agua debido a su acumulación, reducción de polvos y una vida de servicio mas
larga.

d) Menos presión en el tren de transmisión, en neumáticos, en chasis y suspensión. Una

mejor utilización de los activos y sus componentes, menor costo de ciclo de vida.

e) Mejora la productividad de neumático y aros.

Consideraciones
Controlar la polución en los frentes de carguío, caminos y zonas de descarga, para evitar mantener
equipos en la cola en la pala y/o en la descarga y , al mismo tiempo, permitir buena visibilidad para
el transporte a una velocidad razonable y prudente.

Mantención de caminos mineros, con el fin de que el proceso de transporte sea el óptimo, además
de proveer confort para el uso correcto del neumático, ya que es un insumo de alto costo dentro del
proceso de transporte.

Ubicación optima de botaderos y chancadores, con el fin de disminuir los tiempos de ciclos y
aumentar los viajes, maximizando la operación.

Verificar que la pendiente de los caminos sea la óptima, en función de los costos operacionales y de
mantención. Esto debido a que a mayor pendiente se disminuye la distancia, pero el motor del
camión ejerce mayor trabajo, además de viajar a menos velocidad, lo que incide directamente en los
costos de transporte. Por lo que es necesario tener controlado el factor pendiente en los costos.
 DISEÑO DE FRENTE DE CARGUÍO

Para el carguío se define el ancho mínimo de carguío como:

Ancho mínimo de Carguío = BS + DS + 0.5 x Ac + 2 x RGc + 0.5 x Ac + DS + DD

Por lo tanto, la fórmula se puede simplificar de la siguiente manera:

Ancho mínimo de Carguío = BS + 2DS + Ac + 2 RGc + DD

 DISEÑO DE FRENTE DE CARGUÍO

Ancho mínimo de Carguío = BS + 2DS + Ac + 2 RGc + DD

Donde:
BS = Baranda de seguridad.
Ac = Ancho del camión.
DS = Distancia de Seguridad.(ancho del camión/2)
RGc = Radio de Giro del equipo de carguío o radio mínimo de operación.
DD = Derrames.
Dimensiones:
1.Distancias de seguridad= (ancho camión)/ 2
2.Ancho de berma= 5.2 m
3.Altura de berma= altura de neumático/2
4.Zanja= 1 m aproximadamente, 0.5 m de profundidad
Ancho de carguío para una pala de cable
Ancho de carguío para un cargador frontal
Dilución y selectividad
La dilución como concepto corresponde a la presencia de material no considerado en la
envolvente económica que aparece en la extracción, pudiendo ser económica o no dependiendo
del contenido del producto. la dilución se encuentra fuertemente asociada al nivel de selectividad
que posea el equipo de carguío para definir el contacto estéril/mineral.

Se distinguen dos tipos de dilución:

1) Dilución por selección no libre de bloques, y
2) por selección imperfecta de bloques
Dilución por selección no libre de bloques

La dilución operativa en una operación minera a cielo

abierto corresponde al material estéril que no se logró
separar del mineral durante la extracción. Esta
dilución se genera por efectos de la selección no libre
de bloques y con la definición de los polígonos de
extracción que se definen en la planificación de corto
plazo
Dilución por selección imperfecta de bloques

Selección imperfecta se pueden dar dos escenarios. En el

primero se puede expandir el volumen a extraer donde se
llevará más material a la planta. En el segundo caso se puede
sacar menor material del presupuestado. Ambos casos están
vinculados al tamaño de bloque y al tamaño de los equipos a
utilizar ya que la extracción nunca será perfecta
Desfase de palas
En el caso que se deba realizar la operación de carguío en un banco paralelamente con la de un banco inferior, se debe
considerar que los equipos puedan efectivamente operar después de la tronadura, por lo que se debe definir una distancia.
Para ello debemos determinar el largo de la tronadura(LT). A esta dimensión se le debe sumar la distancia de posicionamiento
del equipo de carguío (palas o cargadores) del banco superior y las distancias de operación de los equipos complementarios
(si así fuese necesario).
Importante mantener
los anchos de las
frentes de carguío
Diseño de pretil

La altura del pretil es equivalente a la altura media de una

rueda de camión

0.5 m
Φ = Angulo de reposo

Hp= altura de pretil

Ap= ancho de pretil

Pretil 0 berma
Ejercicio:
Calcular el ancho de pretil si el ángulo de reposo del material es de 52.5 grados y
la altura del neumático es de 4 m.

2m
θ

Respuesta: 3. 3.57 5metros

Distancia de frenado

La distancia de frenado es la distancia que recorre un vehículo desde que el conductor se percata de la
presencia de un obstáculo en el camino, hasta que se detiene completamente.

Donde:
G = aceleración debido a la gravedad (m/s2).
T = tiempos de reacción del conductor y activación del freno(s); 1 segundo para un
operador experto.
Ɵ = pendiente del camino en grados, siendo positivo cuesta abajo.
Umin = coeficiente de fricción camino-neumático, típicamente 0.3
V0 = velocidad del vehículo m/s.
Distancia de frenado
Ejercicio
Calcular la distancia de frenado de un caex 797, el cual viaja vacío a 50 km/h, la pendiente del
camino es de 10 % y el tiempo de reacción es de 1 segundo, 2 segundos, 3 segundos.

Respuesta:71.55metros
RADIO DE GIRO DE UN CAMINO

 Cualquier curva debe ser diseñado con el radio máximo que sea posible, generalmente
mayor a 200 m, y este radio debe ser mantenido suave y consistente.
 Un radio de curva más grande permite una velocidad más segura en el camino e incrementa
la estabilidad del camión.
 Curvas cerradas incrementarán los tiempos de ciclos de los camiones y los costos de
transporte como resultado del desgaste de los neumáticos
Radio de giro de un camino

El radio mínimo de una curva R(m) puede ser determinado por:

donde;
e= súper elevación aplicada(m/m ancho del camino)
Umin= coeficiente de fricción neumático-camino.
V0= velocidad del vehículo km/h
Radio de giro de un camino

Umin, es el coeficiente de fricción entre el camino y el

neumático, es tomado como 0.3 (para superficie húmeda, suave,
lodosa o con baches) a 0.35 (superficie de grava seca compactada
parcialmente)

Donde el diseño de la mina requiere un radio de curvatura más

estrecho que el radio de giro mínimo, será necesario aplicar
limites de velocidad.
Ejercicio
Calcular el radio de giro de una curva en la que el camión se desplaza a
40 km/h. calcular el ancho real del camino.

Datos:
1. La inclinación de la curva es de 4%.
2 .El ancho del caex es de 9.15 m.
3. Umin=0.3

Respuesta:
Radio de giro = 314.9 m
Radio de giro de un camino vs peralte en metros
Secuencia de vaciado en botadero
EJERCICIO
Como fututo profesional de la Minería usted se encuentra en postulación a BHP Billiton, pero para ingresar debe
resolver la siguiente problemática del área de carguío y transporte.
Se le ha solicitado determinar la cantidad de palas y el rendimiento efectivo de los camiones (ton/hr) de la faena, que
trabaja a un régimen 130 ktpd de mineral a chancado, cuya explotación a rajo abierto posee una razón E/M de 2:1.
Las palas y camiones trabajan en un sistema de turnos de 8 horas/turno y 3 turnos/día. Considerar que la faena
trabaja 360 días al año y que los camiones deben recorrer una rampa desde el fondo del pit ubicada a 2200 msnm al
punto de descarga en superficie a 2700 msnm. La pendiente de la rampa para los primeros 2.5 km desde el fondo del
Pit es de 10%, luego recorren un tramo horizontal de 750 m y el resto del recorrido en la rampa tiene una pendiente de
8%.
Por otro lado, las palas poseen una disponibilidad física de 93%, el porcentaje de reserva es de 13%, porcentaje de
pérdidas operacionales (PO) de 6%, demoras programas (DP) 52 min/turno y las demoras no programas (DNP) son de
28 min/turno. Además considere los siguientes datos para lo solicitado.
MINERÍA SUBTERRÁNEA,
CONCEPTOS BÁSICOS

 Una mina subterránea es aquella explotación de recursos mineros que

se desarrolla por debajo de la superficie del terreno.
 La explotación de un yacimiento mediante minería subterránea se
realiza cuando su extracción a cielo abierto no es posible por motivos
económicos, sociales o ambientales.
 Para la minería subterránea se hace necesario la realización
de túneles, pozos, chimeneas y galerías, así como cámaras. Los
métodos más empleados son mediante túneles y pilares, hundimientos,
corte y relleno (cut and fill mining), realce por subniveles (Sublevel
Stopping) y cámaras-almacén (Shrinkage).
Minería Subterránea
• Utilizado para yacimientos de mediana a alta
ley
• Ritmos de producción de 500-50000tpd
• Más selectivo que el método de cielo abierto,
excepto por métodos por hundimiento
Problemas de diseño:
• Geometría de la mina subterránea
• Estabilidad y soporte
• Ubicación de los accesos
• Logística para el transporte y movimiento de
mineral subterráneo
Esquema de extracción
Se indicó que los métodos de explotación subterráneos son utilizado para yacimientos de mediana
y alta ley y que en general son más selectivo que el método de cielo abierto excepto por los métodos
por hundimiento. Estos de pueden clasificar en tres tipo: soportados por pilares (recuperación
minera reducida), artificialmente soportados o relleno (alto costo) y sin soporte o hundimiento
(natural e inducido)
Métodos de Explotación Subterráneos

Artificialmente Sin soporte o

Soportado
Soportado con Hundimiento
por Pilares
Relleno

Sublevel and Sublevel Caving Block Caving

Room and
Longhole
Pillar
Stoping

Cut and Fill Shrinkage

Stoping Stoping
Parámetros Utilizados en el Diseño de Minas Subterráneas

a) Geología
b) Geometría
c) Macizo rocoso
d) Estructuras de debilidad
e) Continuidad
f) Estabilidad: Hundibilidad/ Estabilidad
g) Distribución de la ley
h) Dilución planeada y no planeada
i) Restricciones externas e internas
j) Ritmo deseado
Elección del Método de Explotación
Decisión Técnico Económica: Costos, beneficios, flujos de caja, inversiones, etc.
Dependen de:
a) Ubicación
b) Forma (geometría del cuerpo mineralizado)
c) Tamaño
d) Topografía superficial
e) Profundidad del cuerpo mineral
f) Tipo de mineral
g) Complejidad y distribución de la mineralización
h) Características del macizo rocoso
i) Calidad de la información de reservas
j) Inversiones asociadas
k) Clima
l) Medio Ambiente
Room & Pillar
Método de explotación aplicable en el caso de yacimientos tabulares horizontales o sub-
horizontales, con inclinaciones de hasta 30º en roca razonablemente competente y espesores de
2 a 20 metros. Se trata, por lo general, de depósitos estratificados de origen sedimentario.
Método barato, productivo, selectivo, recuperación regular, fácil de mecanizar y simple de
diseñar
Room& Pillar
Consiste en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado dejando pilares de
mineral que permiten sostener el techo de material estéril. Las dimensiones de los
caserones y de los pilares depende de la mayor o menor competencia de la roca
sobrepuesta (estabilidad del techo) y también de la roca mineralizada (estabilidad
de los pilares), como asimismo del espesor del manto y de las presiones existentes.
Por lo general los pilares se distribuyen en una disposición o arreglo lo más
regular posible, y pueden tener una sección circular, cuadrada o rectangular
semejando un muro. Los caserones abiertos tienen forma rectangular o
cuadrada
 SUB LEVEL STOPING

Este método se aplica

preferentemente en
yacimientos de forma tabular
verticales o subverticales de
gran espesor, por lo general
superior a 10 m. La expresión
“sublevel” hace referencia a las
galerías o subniveles a partir de
los cuales se realiza la
operación de arranque del
mineral. El mineral arrancado
se recolecta en embudos o
zanjas emplazadas en la base
del caserón
 CUT& FILL
Aplicable a depósitos verticales
(vetas) o depósitos de gran tamaño
e irregulares. Se aplica por lo general
en cuerpos de forma tabular verticales
o subverticales, de espesor variable
desde unos pocos metros hasta 15 o 20
m en algunos casos
El mineral extraído debe ser
suficientemente valioso de modo que
el beneficio obtenido por su
recuperación compense los mayores
costos del método
Cut& Fill

• Se realiza por subniveles de manera ascendente

• Los caserones en explotación se pueden separar por muros y losas de
modo de aumentar la estabilidad del sistema minero
• Rellenos: hidráulicos colas de relave, material estéril, ambos más
cemento, etc.
• Método altamente selectivo, por lo tanto permite explotar cuerpos de
baja regularidad y continuidad espacial
• Baja dilución menor a 2%
• Alta recuperación mayor a 90%
• Alto costo de producción 40-150 $/t
• Baja productividad 200 a 4500 tpd
Shrincage Stoping
• Vetas angostas (potencia menor a 10 m)
• La roca de caja es de baja competencia y la
del mineral de mediana a alta
• Se remueve solamente el esponjamiento
(40 % del volumen) de la roca tronada, el
resto se mantiene almacenado para
mantener las paredes estables y proveer
de piso al sistema de perforación
• Infraestructura de producción es requerida
• Productividad menor a 4500 tpd
• Alta dilución : 30%
• Mediana recuperación:85%
• Costoso y riesgoso
Sublevel Caving