Procedimiento de Termofusion Mim

SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD
Procedimiento General de Instalación y Soldadura de Tubería HDPE

ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION PARA LA FABRICACION EN CAMPO
DE TUBERIA DE HDPE
Requerimientos de la Especificación
del Procedimiento de Unión
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL MECANICO S-.R.L. “PROYECTO, FABRICACION Y MONTAJE ESPECIALISTAS EN POLIETILENO”

DE TUBERIA DE HDPE
ANEXO 1: REQUERIMIENTOS DE LA ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE UNIÓN
1. NOTAS GENERALES
1.1 El siguiente ejemplo representa los requerimientos mínimos que deben cumplirse cuando se remita
una BPS en marcha, y por lo tanto los requerimientos son obligatorios.
1.2 Los métodos que aquí se presentan están basadas en la experiencia y en las buenas prácticas de la
industria. En caso de conflicto entre estos requerimientos y cualquier otra fuente externa (incluidas las
recomendaciones del fabricante), la Empresa deberá resolver la disputa.
1.3 Esta BPS es solamente para uniones por fusión a tope, aunque muchos de los requerimientos son
relevantes para los procedimientos de unión por fusión a socket y de silletas.
2. INFORMACIÓN GENERAL SOBRE UNIONES DE HDPE

2.1 Definiciones y terminología importantes:
A. Bastidor de Alineamiento: El bastidor de alineamiento se compone de tres partes básicas: (1)
un accesorio estacionario de sujeción y un accesorio móvil de sujeción para sujetar cada una
de los dos partes a fusionar en alineamiento, (2) una refrentadora para preparar
simultáneamente los extremos de los componentes a unir, y (3) adaptadores apropiados para
diferentes tamaños de tubería. Los bastidores de alineamiento puede ser accionados ya sea
manual o hidráulicamente.
B. Fusión a Tope: Una fusión de materiales de polietileno según un procedimiento que implica
cuadrar y alinear los materiales de los componentes; calentar los extremos del componente
hasta una condición tal como se describe por el procedimiento calificado; presionar juntos los
dos extremos alineados como es requerido por el procedimiento calificado; y un tiempo de
enfriamiento que está predeterminado por el procedimiento calificado resultando así en la
unión de dos componentes que exhiben una resistencia hidrostática igual o mayor que el
material base.
C. Factor de Arrastre o Presión de Arrastre: La presión hidráulica necesaria para mover el carro
que está llevando el componente. Esto debe determinarse antes de cada fusión ya que el
factor de arrastre (o presión de arrastre) puede variar dependiendo de la configuración,
entorno, y equipo de soldadura. Por lo general 207kPa (30 psi) es aceptado como el mínimo.
D. Presión Manométrica Hidráulica o PRESIÓN MANOMÉTRICA TOTAL: La conversión de la
presión interfacial a la presión manométrica se calcula mediante:
(OD t) t IFP
P.ManometricaTotal FactorArrastre
TEPA
Donde:
OD = Diámetro Exterior del Tubo
t = Espesor de la pared
IFP = Presión interfacial recomendada
TEPA = Área total efectiva del pistón - depende del fabricante del equipo y del tipo de
pistón
Factor
= Presión hidráulica requerida para mover el carro que lleva la tubería
Arrastre

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E. Presión Interfacial (IFP): La presión ejercida sobre el área del extremo del componente. Esta no
es el ajuste de la presión que se va a fijar en la máquina de fusión, sino la presión interfacial
real en el componente. El rango recomendado por PPI TR-33 está entre 414-621kPa (60-90
psi), pero, este número debe ser confirmado por el fabricante de la tubería.
F. NPS: "Tamaño Nominal de la Tubería", basada en el estándar de dimensionamiento para
tubos de acero ASME B36.10M
G. Punto de Fusión: El extremo de tubería o conector que está disponible para
recortarse, calentarse y presionar en conjunto durante el proceso de fusión por calor.
H. Deberá: En este documento la palabra "deberá" se utiliza para indicar los requerimientos
que son obligatorios.
2.2 Notas Importantes sobre la Fusión
Se puede llevarse a cabo uniones por fusión confiables bajo una gama razonable de condiciones. La
siguiente es una lista de notas generales que ayudar a garantizar un uso adecuado de los equipos y
las técnicas de fusión:
A. Corregir las temperaturas de las placas calefactoras – Los termómetros de las placas
calefactoras deberán ser probadas en exactitud con un pirómetro de superficie.
B. Presiones adecuadas de fusión - La presión interfacial (IFP) deberá ser especificada por el
fabricante de la tubería. Como se muestra en el párrafo 2.1d, la IFP y la presión
manométrica total no son idénticas.
C. Severas condiciones de temperatura ambiente - Calor, frío y viento extremos van a alterar los
tiempos de calefacción y enfriamiento. Se debe tener cuidado para asegurarse que los tiempos
y los procedimientos de fusión compensen estas temperaturas para producir correctas uniones
por fusión. En caso de existir alguna duda, el empalme o empalmes deben ser sometidos a
examinación ultrasónica no destructiva. También se deben tener cuidado de asegurarse que el
proceso de fusión esté protegido de las condiciones de lluvia, nieve u otro tipo de humedad
excesiva.
D. Comprobación doble de la técnica de fusión - Las presiones de contacto y los ciclos de
calefacción/enfriamiento, pueden variar drásticamente en función del tamaño de los
componentes y espesor de la pared. Los operadores no deben confiarse exclusivamente en
el equipo de fusión para la calificación de los empalmes. Cada unión deberá ser
inspeccionada visualmente, de conformidad con esta especificación y pautas del fabricante.
E. Uso adecuado de los tiempos de enfriamiento - Un parámetro importante en el proceso de
fusión es el adecuado tiempo de enfriamiento. Todos los empalmes deben permanecer fijos por
lo menos hasta que el empalme pueda ser tocado con la mano desnuda o tal como se
especifique en la BPS, cualquiera que sea el tiempo de enfriamiento mayor. Se requiere 30
minutos adicionales de enfriamiento, fuera del equipo de fusión, antes del trabajo/manejo
severo o pruebas de presión del componente.
F. Suciedad, aceite y residuos - Cualquiera de estas sustancias en la placa de calefacción,
extremos de los componentes, refrentadora o superficies que tengan contacto con la superficie
de fusión puede provocar una fusión incorrecta. Incluso los contaminantes en el aire, y la
polución invisible puede contaminar una placa de calefacción. Asegurarse que todos los
equipos y extremos de los componentes estén limpios.
G. Limpieza de los extremos de los componentes - Evitar limpiar las áreas después de la
operación de refrentado. Si se debe retirar virutas u otros desechos, utilizar sólo un paño seco y
limpio, sin pelusa.

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H. Mantenimiento del equipo - Las superficies del calefactor están generalmente recubiertas
con un material antiadherente. Se debe utilizar técnicas de limpieza apropiadamente. Limpiar
las superficies del calefactor después de cada fusión. Cuando la placa de calefacción no
esté en uso, asegurarse de utilizar un soporte aislante para el calefactor; esto asegura que
las superficies de contacto del calefactor permanecen limpias y a una temperatura uniforme,
y también previene el contacto accidental que puede resultar en lesiones por quemaduras.
I. Ciclo de reposo con calor - Es importante no aplicar presión sobre la placa de calefacción
durante el ciclo de reposo con calor, el ciclo se inicia después que el componente ha hecho
100% de contacto interfacial con las superficies del calefactor y se observa material fundido
alrededor de la circunferencia. Si se aplica presión durante este ciclo, el material fundido
será empujado hacia afuera y resultará una fusión con "junta fría" Durante este ciclo el
Soldador deberá buscar un patrón de material fundido uniformemente distribuido, mientras
calienta los extremos de los componentes.
ADVERTENCIA: El equipo de fusión por calor no es a prueba de explosión y no debe
ser utilizado en un ambiente potencialmente volátil.
3. PROCEDIMIENTO DE UNIÓN
3.1 Este procedimiento es para la operación del equipo de cuando se realiza uniones a tope con fusión
por calor sobre tuberías y conectores de Polietileno de Alta Densidad (HDPE).
3.2 El principio de la fusión por calor consiste en calentar dos superficies a una temperatura determinada
y después fusionarlas mediante la aplicación de una fuerza suficiente. Esta fuerza hace que los
materiales amorfos fluyan y se mezclen, resultando así en fusión. Cuando se funden de acuerdo con
este procedimiento, el área de unión se vuelve tan fuerte o más fuerte que el mismo tubo en
propiedades tanto de presión como de tracción.
3.3 Los siete pasos básicos que intervienen en la fabricación de una unión por fusión a tope son los
siguientes:
A. Inspección y preparación previas a la unión
B. Sujetar firmemente los componentes a unir
C. Refrentar los extremos de los componentes
D. Alinear el perfil de los componentes
E. Derretir las interfaces de los componentes
F. Unir los dos perfiles juntos
G. Mantener la presión
3.4 Consideraciones Previas a la Unión:
A. Antes de realizar cualquier unión por fusión, el equipo deberá ser inspeccionado por el
Soldador para ver la operatividad y mantenimiento adecuado de acuerdo con la lista de control
en el Anexo 4 de ésta especificación del proyecto.
1. Todos los equipos, medidores y demás dispositivos deberán ser calibrados antes de la
soldadura de producción, y re-calibrados a intervalos de 3 meses a partir de entonces.
Se deberá requerir verificación por escrito.
2. Deberán seguirse las recomendaciones del fabricante del equipo para el mantenimiento. No
es aceptable el equipo y herramientas defectuosas, incorrectas o no autorizadas.

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B. Antes de iniciar la producción completa de soldadura por fusión, una fusión de prueba deben pasar
la examinación tanto visual como UT-TOFD tal como es requerido en esta especificación.
C. Durante el proceso de fusión, el Soldador deberá inspeccionar visualmente el proceso de
unión por fusión y registrar todos los datos de acuerdo con la lista de control en el Anexo 5.
Los inspectores del Contratista y de la Empresa deberán aprobar todos los registros de la
unión por fusión.
D. El uso de registradores electrónicos de datos se deberá utilizar para complementar, pero
no sustituir, la información registrada en el Anexo 5.
E. Consideraciones para Climas Fríos:
1. Registrar la temperatura ambiente y la velocidad del viento predominante. Si la
temperatura ambiente, o el equivalente en enfriamiento por viento, está por debajo de
4.4°C (40°F), el área de fusión debe resguardarse y calentarse antes de cualquier
trabajo. Independientemente de la temperatura ambiente, si hay excesivas ráfagas de
viento, lluvia, o nieve, el área de fusión también debe ser resguardada antes de cualquier
unión por fusión.
2. Las superficies de los componentes a unir deben ser protegidos del hielo, escarcha, nieve,
suciedad y otros contaminantes antes, durante y después de las operaciones de fusión.
La contaminación de cualquier tipo puede causar defectos de fusión o "soldaduras frías".
El hielo o la escarcha pueden causar deslizamiento de los bastidores de alineación
durante la fusión y deben ser eliminados.
3. Deberán incorporarse las consideraciones de clima frío de la Norma ASTM D2657 Anexo
A1 y de las recomendaciones del fabricante.
4. El hielo, la nieve y la lluvia crean condiciones problemáticas para el manejo de equipo
y personal. El apoyo y tracción inseguros requieren una mayor atención y cuidado para
evitar daños o lesiones. Evitar dejar caer o golpear los componentes de HDPE con el
equipo.
F. Consideraciones para Climas Cálidos:
1. El calor extremo de verano puede afectar a la ovalidad y forma del tubo; se recomienda que
los productos sean periódicamente girados para eliminar dicha desviación.
2. El calor extremo también puede aumentar el tiempo de enfriamiento requerido para que
la unión alcance toda su fortaleza.
3.5 Disponer adecuadamente la máquina de fusión sobre el suelo nivelado con un número adecuado de
soportes de rodillos para la tubería y abrazaderas para permitir una fácil carga y posicionamiento de
los componentes en la máquina de fusión.
3.6 Todas las superficies, placas de calefacción, y extremos de los componentes deben ser limpiados y
secados.
A. El polvo en general y la tierra ligera pueden ser retirados limpiando las superficies con un paño
limpio y seco, sin pelusa. La tierra más gruesa puede ser lavada o refregada con soluciones
de agua y jabón, seguido por un enjuague con agua limpia y un secado con trapos limpios y
libres de pelusa.
B. Las caras del calefactor que entran en contacto con los extremos de los componentes deben
estar limpias, libres de aceite, y cubiertas con un recubrimiento antiadherente (según las
recomendaciones del fabricante) para evitar que el material fundido se pegue a las
superficies del calefactor.

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1. Todo el material plástico sobrante de las soldaduras por fusión anteriores puede interferir
con la calidad de la fusión y debe ser eliminado según las instrucciones del fabricante.
No utilice herramientas de metal que puedan rayar la pintura.
2. Antes de utilizar cualquier solvente químico de limpieza, se deberá consultar las
instrucciones del fabricante y las Hojas de Seguridad (MSDS) para una manipulación
segura. Algunos solventes pueden dejar residuos en los extremos del tubo o pueden ser
incompatibles con el material. El Informe Técnico PPI TR-19 "Tuberías Termoplásticas
para el Transporte de Productos Químicos", y/o las especificaciones del fabricante,
deberán usarse como referencia para obtener información sobre la compatibilidad
química. Cualquier solvente de limpieza alternativo deberá remitirse para su aprobación
antes de cualquier prueba de calificación de la fusión o soldadura de producción por
fusión con el solvente de limpieza alternativo.
3. Si el recubrimiento antiadherente se llega a desgastar o rayar excesivamente, la placa
de calefacción deberá ser recubierta.
3.7 Fijar la temperatura de la placa del calefactor, normalmente se requiere el rango genérico según PPI
TR-33 de 204°C - 232°C (400°F - 450°F). Conectar la placa de calefacción e insertarla en la caja
aislada de protección.
3.8 Asegurar firmemente los componentes a unir:
A. Asegurar cada componente en la máquina por sujeción, sin embargo debe haber suficiente
extensión en la zona media de la máquina para el refrentado, ajuste, y refrentado final
después de los ajustes de alineación.
B. Mover conjuntamente los extremos de los componentes para comprobar si hay
desalineamiento entre los dos extremos de los componentes y realizar cualquier ajuste usando
las tolerancias de la máquina, si es necesario. La alineación puede ser mejorada girando una
de las piezas de 90 grados a 180 grados.
3.9 Completar el refrentado inicial de los extremos de los componentes:
A. Con la placa refrentada girando, aplicar una ligera presión hasta que se desprenda una
cinta continua de polietileno de cada ubicación de las cuchillas refrentadoras.
1. La observación de la placa refrentadora, a medida que avanza con la operación
de refrentado, determinara los ajustes en el nivel de presión apropiado.
2. Nunca arrancar o detener el procedimiento de refrentado con los extremos de los
componentes en contacto con la placa de la refrentadora. Siempre mover el
componente hacia o lejos de la placa refrentadora mientras está girando.
3. Inicialmente refrentar los extremos de los componentes de tal manera que se pueda revisar
el alineamiento de los componentes antes de refrentar hasta los "topes" (los "topes" evitarán
un refrentado adicional a menos que el componente se restablezca en la máquina). De este
modo, se dispone de material adicional en caso que se necesite y se requiera un refrentado
adicional para volver a cuadrar los extremos de los componentes.
4. Alinear el perfil de los componentes según lo estipulado en el párrafo 3.10 de esta BPS,
antes del refrentado final.
3.10 Alinear el perfil de los componentes:
A. Los extremos de los componentes deben estar redondeados y alineados unos con otros
para reducir al mínimo el desajuste (alto-bajo) de las paredes de la tubería.

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B. El uso de soportes de apoyo para la tubería (y otros equipos necesarios) permitirá llevar el
componente a la máquina de fusión en un plano horizontal, lo que será de gran ayuda en
el alineamiento y reducirá el arrastre en las mordazas móviles.
C. A pesar que un alineamiento perfecto se prefiere y es típicamente posible en circunstancias
normales, el máximo desalineamiento no podrá exceder del 10% del espesor nominal de
pared o de 1,5 mm (1/16 "), el que sea menor.
No utilizar el dedo para comprobar el desalineamiento máximo y mínimo.
Mantener siempre las manos fuera de la región de las mordazas.
D. Mover juntos los extremos de los componentes para volver a comprobar que la alineación
esté en la tolerancia de 1.5 mm (1/16 "); no se permite las separaciones, espacios o vacíos.
Ajustar el alineamiento adecuadamente dentro de las tolerancias de la máquina. El
desalineamiento menor podrá ser corregidos apretando las abrazaderas interiores en la parte
alta hasta que los diámetros exteriores de los extremos del tubo coincidan. Nunca aflojar las
abrazaderas de las mordazas o el tubo puede deslizarse durante la fusión.
3.11 Refrentado final de los componentes:
A. Después que se haya verificado o corregido la alineación a las tolerancias aceptables,
proceder a refrentar hasta que enganchen los topes evitando un refrentado adicional.
1. Se debe completar como mínimo una (1) vuelta completa en cada extremo de cada
componente con el fin de exponer el material limpio para la fusión a tope.
2. Siempre refrentar hasta los topes para asegurar un cara-a-cara en
escuadra, perpendicular al componente.
B. Todos los ajustes para la alineación de los componentes, o retrasos de más de 15
minutos después del refrentado, deberán ser seguidos por refrentado adicional para
mantener la alineación correcta de los extremos de los componentes, o para eliminar la
potencial contaminación.
C. No tocar las superficies de las tuberías, en ningún momento, después de este paso. El aceite
de las manos o los guantes contaminarán los extremos de los tubos y puede causar una mala
adherencia. Sólo use un paño limpio, seco, no tratado, sin pelusas para eliminar rebabas o
materias extrañas.
D. No se permite los movimientos bruscos, golpes, o sacudidas de los componentes o el equipo.
3.12 Medir el factor hidráulico de arrastre (presión) del sistema:
A. Medir el factor de arrastre para asegurarse que la adecuada compensación se ha aplicado a la
fuerza de fusión. En la mayoría de los casos, el factor de arrastre será el arrastre inherente a
los componentes hidráulicos de la máquina. Sin embargo, para asegurarse que esto no ha
cambiado debido a la configuración del sistema (es decir, la pendiente del suelo o la longitud de
la tubería que está siendo movida), este debe ser verificado, para cada soldadura, usando los
procedimientos aprobados del fabricante del equipo de fusión.
1. Ajuste lentamente hacia arriba el control hidráulico de la máquina para iniciar el
movimiento del carro. El factor de arrastre del sistema es la presión manométrica en
la que el coche comienza a moverse lentamente (es decir, arrastrándose).
2. Durante las mediciones de la presión de arrastre, asegurarse que no ocurra deslizamiento
de la tubería en las mordazas.
3. Típicamente se requiere como mínimo 207 kPa (30 psi) para iniciar el movimiento
del carro.

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B. Asegurarse que esta información es registrada en el informe de la unión por fusión (Anexo 5).
3.13 Calentar las interfaces de los componentes:
A. Identificar el tamaño y espesor (SDR) de los componentes, seleccionar el protocolo de
calentamiento correcto (es decir, temperatura de calentamiento y tiempo previo de reposo
con calor).
B. Colocar la placa calefactora entre los extremos de los componentes y mover los extremos
contra la placa calefactora con suficiente (moderada) fuerza para asegurar un completo
contacto circunferencial contra la placa. Asegurarse que la placa no entre en contacto con
el tubo hasta que la placa de calefacción esté asegurada en su lugar.
C. Después que un cordón fundido uniforme se forme en la superficie de la placa alrededor de
la circunferencia de ambos componentes, RETIRAR LA PRESIÓN, y fijar el equipo al ajuste
de presión mínima para mantener el contacto.
1. Empezar a registrar el "tiempo de reposo" de aquí en adelante. Toda presión aplicada
en exceso hará que el material fundido en el tubo sea empujado hacia afuera y se
obtenga una "junta fría".
2. Si el cordón fundido no se expande hacia fuera a ras de la placa calefactora, sino se
enrosca significativamente lejos de la placa calefactora (es decir, apariencia cóncava),
esto es debido a la presión inaceptable durante el calentamiento.
D. Continuar sujetando los componentes en su lugar a una presión mínima durante el " tiempo de
reposo" recomendado por la BPS. Inspeccionar periódicamente para asegurar que se mantenga un
cordón fundido uniforme alrededor de la circunferencia completa de los componentes.
E. Después del "tiempo de reposo" el ancho aproximado del cordón fundido debe ser como sigue:

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Tamaño de
ANCHO APROXIMADO DEL CORDÓN
Tubería
FUNDIDO
(NPS)
1-1/4 a 3 1/8” (3 mm)
4 a8 1/8”-3/16” (3 – 5 mm)
10 a 12 3/16” a ¼” (5 – 6 mm)
13 a 24 ¼” a 7/16” (6 – 11 m)
26 a 36 Aproximadamente 7/16” (11 mm)
40 a 63 Aproximadamente 9/16” (14 mm)
1. Los datos aproximados de tamaño de cordón y tiempo de reposo deberán basarse en las
recomendaciones del fabricante.
2. Dependiendo de las condiciones climáticas predominantes y de la obra, el
tiempo requerido para alcanzar el tamaño del cordón de fusión, puede variar.
a. Un área de la placa puede estar más caliente que las demás, esto puede ocurrir en días
frescos soleados durante el cual el sol calienta localmente la parte superior de la tubería
fría. Puede ser necesario aislar la parte superior de la tubería. El viento, la lluvia o la
nieve también pueden causar temperaturas desiguales en la tubería y/o en los placas
calefactoras, usar el resguardo y calefacción apropiadas para compensar.
b. Durante la fusión en clima frío, no aumentar la temperatura de la placa calefactora
fuera del rango recomendado para reducir el tiempo de reposo necesario. Permita
que se desarrolle el ancho del cordón de material fundido usando un mayor
tiempo de reposo dentro del rango de temperatura aceptable.
G. Una vez que se haya establecido el adecuado ancho del cordón de material fundido, comenzar
a retirar los componentes de la placa calefactora. Cuando los extremos de los componentes
hayan sido separados de la placa calefactor, retirar rápidamente la placa calefactora de la
zona de fusión y colocarla en el receptáculo aislante del calefactor.
H. RÁPIDAMENTE inspeccionar los extremos de los componentes para detectar
permeabilización/contaminación por hidrocarburos, lo cual es indicado por una superficie
rugosa, como papel de lijar, con burbujas o picaduras después del contacto con la placa
calefactora. También puede ocurrir decoloración u olor a combustible de hidrocarburo.
1. Si se obtiene un patrón de cordón no uniforme o se observa permeabilización de
hidrocarburos, permitir que la tubería se enfríe, cortar los extremos de los tubos, y
repetir los procedimientos de refrentado, alineación y calentamiento.
I. Asegurarse que toda la información del calentamiento se registre en el informe de la unión
por fusión (Anexo 05).
3.14 Unir los dos perfiles juntos:
A. La presión manométrica requerida durante la unión variará dependiendo del fabricante
del equipo de fusión, tipo de máquina, tamaño del tubo, SDR, y la IFP requerida. Los
requerimientos de cálculo se dan en la Sección 7 de esta BPS.
1. Una presión interfacial (IFP) de 414-621 kPa (60-90 psi) se deberá utilizar tal como
lo requiere PPI TR-33.
2. Se debe tener en cuenta la fuerza (o presión) de arrastre al determinar la PRESIÓN
MANOMÉTRICA TOTAL.

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B. Después que la placa calefactora se ha retirado de la zona de fusión, inmediatamente iniciar

el movimiento para juntar los extremos fundidos. El tiempo de transferencia después de iniciar
el retiro de la placa calefactora y de contactar los extremos de los componentes no debe
superar lo siguiente:
Tamaño de TIEMPO MÁXIMO DE

Tubería TRANSFERENCIA
(NPS) (Segundos)
3 y más
pequeña 4
4 a 12 6
13 a 24 9
26 a 36 12
40 a 63 15
C. Juntar los extremos fundidos con una fuerza suficiente como para que ambos cordones "sean
empujados hacia afuera" hacia la superficie de cada componente. El reborde del cordón
deberá ser uniforme en toda la circunferencia de unión, luego PARAR de mover los extremos
de los componentes juntos y mantener la presión manométrica total requerida.
1. No utilizar una fuerza excesiva de tal manera que todo el material fundido sea
extruido fuera de la unión y se forme una soldadura fría.
2. El Soldador deberá asegurarse que el tubo no se deslice en las mordazas durante
la unión.
3. No se deberá permitir que entre agua o cualquier otro contaminante podrán en la zona
de fusión de 150 mm a 200 mm (6"- 8") a ambos lados de la unión por fusión.
D. Asegurase que toda la información de la unión se registre en el informe de unión por
fusión (Anexo 5).
3.15 Mantener y enfriar bajo presión:
A. Mantener la presión manométrica total hasta que el componente se encuentre al menos frío al
tacto o se alcance el Período de Enfriamiento recomendado por el Fabricante, el que sea
mayor. El tiempo variará con el tamaño de los componentes, el ajuste de la temperatura de la
placa calefactora y las condiciones ambientales: el tiempo de enfriamiento puede ser más
largo en calor extremo.
B. Permitir que se enfríe la unión treinta (30) minutos adicionales, como mínimo, fuera de la
máquina de fusión antes de someter a la unión por fusión a cualquier tensión alta, jalón,
flexión, instalación o manipulación ruda.

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4. PRUEBAS DESTRUCTIVAS Y NO DESTRUCTIVAS

4.1 Durante la evaluación para la calificación del desempeño de la unión, deberán cumplirse los
requerimientos de B31.3 párrafo A328, ASTM D2657, y estas especificaciones del proyecto.
A. Todos los BPQRs deberá incluir una prueba rápida de rotura, de acuerdo con la norma
ASTM D1599.
B. También deberá requerirse Pruebas de Tiras Flexionadas, de acuerdo con la norma
ASTM D2657 y el Apéndice 03.
4.2 Durante las soldaduras tanto de calificación como de producción, cada unión por fusión deberá
ser inspeccionada visualmente según la Sección 6 del Anexo 1.
4.3 Las soldaduras de producción también estarán sujetas a una examinación aleatoria UT-TOFD de
conformidad con la especificación del proyecto, según lo estipulado por la Empresa
4.4 Cuando se especifique, antes de la operación inicial, el sistema de tuberías deben ser probado
hidrostáticamente por fugas, de conformidad con el párrafo A345 de ASME B31.3 y ASTM F2164 -
Pruebas en Campo por Fugas para Sistemas de Tuberías de Polietileno (PE) a Presión usando
Presión Hidrostática.
4.5 Está prohibida la prueba neumática de tuberías termoplásticas.
5. UNIONES POR FUSIÓN A TOPE INACEPTABLES

5.1 Las uniones por fusión a tope que no cumplan con los criterios de aceptación, tal como se indica en la
Sección 6 del Apéndice 1, en las recomendaciones del Fabricante, o en cualquier código o
especificaciones mencionadas en la Especificación 240K-C2-CS 005 -50 - párrafos 1.1 y 1.2 deberán
ser eliminadas completamente. Todas las uniones por fusión están sujetas a la inspección visual.
5.2 Cualquier unión por fusión que no cumpla con los criterios de aceptación para la examinación UT-
TOFD, tal como se señaló en la Especificación 240K-C2-CS-50-006, será completamente eliminada.
5.3 Las uniones de reemplazo deberá ser re-establecidas de conformidad con los siete pasos básicos
mencionados en esta BPS.
6. PAUTAS DE INSPECCIÓN VISUAL PARA UNIONES POR FUSIÓN A TOPE CON CALOR
6.1 Las pautas de inspección visual dadas a continuación no pretenden sustituir el Código o los
requerimientos de la especificación, es decir, la tabla A341.3.2 de ASME B31.3 o el anexo IX de AWS
G1.10M. Tienen la finalidad de proporcionar orientación para la realización de la inspección visual en
las uniones por fusión a tope con calor.
6.2 También se deberá utilizar las recomendaciones del Fabricante para la inspección visual para verificar
las uniones por fusión a tope.

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6.3 La brecha (A) entre los dos cordones individuales, o muesca de soldadura, no debe estar por debajo
de la superficie de fusión a lo largo de toda la circunferencia de la unión a tope.
6.4 El desplazamiento (V) entre los extremos fundidos no debe superar el 10% del espesor de
pared mínimo de la tubería/conector o 1/16 "(1.5 mm), el que sea menor.
6.5 El cordón exterior debe ser "empujado hacia afuera" completamente contra la pared de la
tubería/conector.
Reborde Adecuado
Reborde Inadecuado

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6.6 El diferencial de tamaño (Smax - Smin) entre dos cordones individuales no deberá superar el X% del
ancho de doble cordón (B).
Donde X = S x 100
B
S = Smax – Smin
Para tubería a tubería máx. X =

10%
Para tubería a conector máx. X =
20%
Para conector a conector máx. X =
20%
6.7 Guía de Solución de Problemas para Uniones por Fusión a Tope:
Defecto Presente FACTORES DE ATRIBUCIÓN

Desalineamiento, deslizamiento del componente en mordazas,
Un cordón más grande que el equipo desgastado, refrentado incompleto, un lado de la placa
otro calefactora más caliente que el otro, presión no uniforme
aplicada a los extremos de los tubos
Ranura en V superficial - insuficiente calentamiento e
Cordón no empujado hacia insuficiente fuerza de unión
afuera sobre la superficie de la Ranura en V profunda - insuficiente calentamiento y excesiva
tubería fuerza de unión
Borde externo cuadrado en Presión durante el calentamiento
cordón
Ancho excesivo del cordón doble Sobrecalentamiento, excesiva fuerza de unión
Parte superior plana en cordón Excesiva fuerza de unión, sobrecalentamiento

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Cordones muy pequeños Insuficiente calentamiento o fuerza de unión

Cordones muy grandes Excesivo tiempo de calentamiento
Superficie fundida del cordón
áspera, como papel de lijar, con Contaminación por hidrocarburos
burbujas o picaduras
Excesiva fuerza de unión, insuficiente calentamiento, presión
Doble ranura en V muy profunda durante el calentamiento
Tamaño no uniforme del cordón Desalineamiento, herramienta de calentamiento defectuosa,
alrededor del tubo equipo desgastado, refrentado incompleto
Tercer cordón Excesiva fuerza de unión
7. CÁLCULOS REQUERIDOS PARA DETERMINAR LA PRESIÓN MANOMÉTRICA DE FUSION

Presión interfacial (IFP) es la presión ejercida sobre el área del extremo del componente a ser fusionada. El
rango recomendado por PPI TR-33 es entre 414-621kPa (60-90 psi), pero este número debe ser
confirmado por el Fabricante de la tubería Este no es el ajuste de la presión manométrica que se va a fijar
en la máquina de fusión.

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Procedimiento General de Instalación y Soldadura de Tubería HDPE

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ANEXO 1: REQUERIMIENTOS DE LA ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE UNIÓN

2. INFORMACIÓN GENERAL SOBRE UNIONES DE HDPE

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B. Después que la placa calefactora se ha retirado de la zona de fusión, inmediatamente iniciar

Tamaño de TIEMPO MÁXIMO DE

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4. PRUEBAS DESTRUCTIVAS Y NO DESTRUCTIVAS

5. UNIONES POR FUSIÓN A TOPE INACEPTABLES

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Para tubería a tubería máx. X =

6.7 Guía de Solución de Problemas para Uniones por Fusión a Tope:

Defecto Presente FACTORES DE ATRIBUCIÓN

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Cordones muy pequeños Insuficiente calentamiento o fuerza de unión

7. CÁLCULOS REQUERIDOS PARA DETERMINAR LA PRESIÓN MANOMÉTRICA DE FUSION

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