Mdr-Mx-Pb-Mom-38 - 0 - Sistema de Medición de Aceite

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
SISTEMA: 770 (6.06) SISTEMA DE MEDICIÓN DE ACEITE PLATAFORMA: PB-LITORAL-A PÁGINA No.: 1 de 30
DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0
MCDERMOTT MÉXICO
LUGAR DE ELABORACIÓN: PATIO DE FABRICACIÓN ALTAMIRA
NIVEL: 3
DEPARTAMENTO: COMISIONAMIENTO
PROYECTO: PLATAFORMA DE PRODUCCIÓN PB-LITORAL-A

NOMBRE DEL DOCUMENTO:
SISTEMA DE MEDICIÓN DE ACEITE
NÚMERO DEL DOCUMENTO: MDR-MX-PB-MOM-38
APLICACIÓN DE
0 27 OCTUBRE 2015 JRG ISB LMC
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APLICACIÓN DE
B 5 OCTUBRE 2015 JRG ISB LMC
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PARA REVISIÓN Y
A 23 JUNIO 2015 JRG ISB LMC
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DESCRIPCIÓN DE LA PREPARADO APROBADO

REV. FECHA: REVISADO POR:
REVISIÓN: POR: POR:
CONTENIDO
1.0 GENERALIDADES.......................................................................................................... 3
1.1 OBJETIVO.............................................................................................................. 3
1.2 ALCANCE.............................................................................................................. 3
1.3 GLOSARIO DE DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y ABREVIACIONES......................3
2.0 SECCIÓN DE OPERACIÓN............................................................................................4

2.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA..............................................................................4
2.2 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN................................................................................7
2.3 SECUENCIA DE ARRANQUE.............................................................................13
2.4 SECUENCIA DE PARO NORMAL Y DE EMERGENCIA.....................................17
2.5 DTI’S, DIAGRAMAS ELÉCTRICOS, DFP’S, MATRIZ DE CAUSA Y EFECTO,
ETC....................................................................................................................... 18
3.0 SECCIÓN DE MANTENIMIENTO..................................................................................19

3.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.........................19
3.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO....................................................................26
3.3 LISTADO DE REFACCIONES.............................................................................27
3.4 INSUMO DE PRODUCTOS QUÍMICOS Y LUBRICANTES.................................28
3.5 LOCALIZACIÓN DE FALLAS Y CORRECCIONES.............................................28
3.6 HOJAS DE DATOS..............................................................................................30
3.7 PLANOS, DIAGRAMAS Y DIBUJOS DE REFERENCIA.....................................30
CLÁUSULA DE DERECHOS DE AUTOR

Ninguna parte de este procedimiento se puede reproducir o transmitir de ninguna manera o por
ningún medio incluyendo fotocopiado y grabación sin la autorización escrita del tenedor de los
derechos de autor, cuya solicitud se debe dirigir a J. Ray McDermott de México, Blvd. Golfo de
México Norte #380 Lado Poniente Puerto Industrial de Altamira, C.P. 89603. También se debe
obtener dicho permiso antes de que cualquier parte de estos documentos se almacene en
cualquier sistema de recuperación de cualquier naturaleza.
1.0 GENERALIDADES.
1.1 Objetivo.
Describir la forma en que se desarrollan las actividades para la operación y el mantenimiento
de los equipos, tubería e instrumentos que conforman el sistema de Medición de aceite de la
Plataforma PB-LITORAL-A.
1.2 Alcance.
El alcance de este documento es describir las actividades que se desarrollarán durante la
operación del sistema y el mantenimiento de los equipos que lo conforman.
Este procedimiento se refiere a condiciones normales de operación o parámetros normales de
operación.
1.3 Glosario de definiciones, símbolos y abreviaciones.
Definiciones, símbolos y abreviaciones

DTI Diagrama de Tubería e Instrumentación.
Ppm Partes por millón.
SDMC Sistema Digital de Monitoreo y Control.
DCS Sistema de Control Distribuido.
PLC Controlador Lógico Programable.
LCP Panel de Control Local.
HMI Interfaz Hombre-Máquina.
NPSH Carga Neta Positiva de Succión.
SCADA Sistema Supervisorio de Control y Adquisición de Datos
PSI Unidad de Medida: Libra por pulgada cuadrada.
Bls Unidad de volumen: Barriles.
I/O Entradas y Salidas.
LAH Alarma de nivel alto.
LSH Switch de nivel alto.
LSHH Switch de nivel alto alto.
LAL Alarma de nivel bajo.
LALL Alarma de nivel bajo bajo.
LSL Switch de nivel bajo.
LSLL Switch de nivel bajo bajo
2.0 SECCIÓN DE OPERACIÓN.

2.1 Descripción del sistema.
La medición del Crudo deshidratado y desalado se realiza a través de un sistema que consiste
en dos trenes de medición; tren A y Tren B, y con un tren adicional denominado Tren Master,
que se utiliza cuando se necesita verificar la calibración de cualquiera de los trenes; A o B.
Cada uno de los trenes A y B tiene una capacidad para medir el 50% de la capacidad total, y
esta medición se hace para propósitos de transferencia de custodia.
La descripción que se hace a continuación se basa en el diagrama No. D-A6019-A-11101-01,
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Medición de Aceite y Sistema de Muestreo
Automático.
2.1.1- Descripción del proceso.
El flujo de Crudo Deshidratado y Desalado proveniente de las bombas GA-3154A-D/R entra al
paquete PA-3103 a través del cabezal 16”-PL-3013-C-D02T1-PP a los trenes de operación A y
B quienes tienen una válvula manual en posición abierta. El flujo pasa a través de los
medidores tipo Coriolis FE-3801/3811 y envían su señal a través de los FIT-3801/3811 a las
Computadoras de Flujo FQI-3801/3811.
Después de que el flujo es medido, continúa su ruta y pasa por la sección de tubería donde se
encuentran los Transmisores Indicadores de Densidad DIT-3801/3811. También las variables
de Presión y Temperatura se miden por los Transmisores PIT-3803/3813 y TIT-3803/3813. Se
puede medir la presión y temperatura por los indicadores de presión PI-3804/3814 y
TI-3802/3812 montados en la línea. Finalmente se tienen los indicadores AIT-3801/3811. Estas
variables, presión, temperatura, porcentaje de agua y densidad son registradas.
El flujo llega a las válvulas de flujo FV-3801/3811 y entonces a una válvula check y válvula
motorizada MOV-3803/3811 que se colocan en posición abierta para que el crudo pase al
cabezal 16”-PL-3286-CD02T1-PP.
Cuando se necesite calibrar cualquiera de los trenes A o B, el flujo se enviará al Tren Maestro
a través de las líneas de interconexión. Para este caso primero serán abiertas las válvulas
MOV-3802 ó MOV-3812 que son las que conectan el tren A y tren B con el tren Maestro, y
cerrar las válvulas MOV-3803 de salida del tren A ó MOV-3811 de salida del tren B.
Cuando el tren Master esté en operación, el flujo pasará a través del medidor de flujo tipo
Coriolis FE-3804 quien enviará su señal de pulso a través del Transmisor Indicador de Flujo
FIT-3804 computador de flujo redundante FQI-3801/FQI-3811. Después de que el flujo es
medido continúa su ruta y pasa por la sección de tubería donde se tiene el Transmisor
Indicador de Densidad DIT-3822 y las variables de presión y temperatura que son medidas por
el PIT-3823 y TIT-3821. Estas variables de presión, temperatura porcentaje de agua y densidad
quedan registradas. El flujo llega a la válvula FV-3804 y entonces a una válvula check y válvula
motorizada MOV-3821, para salir por el cabezal 16”-PI-3286-CD02T1-PP.
Primer Tren de Medición, Tren A.

Un primer tren lo constituye una línea de 10” que tiene instalada la siguiente instrumentación:
1- Una válvula de bola de doble bloqueo con purga de 10” de 600# ubicada al inicio del tren.
2- Válvula de Seguridad PSV-3802 que desfoga al cabezal de drenajes presurizado, calibrada a
8.5 Kg/cm2.
3- Transmisor Indicador de Flujo FIT-3801, tipo Coriolis.
4- Indicador de Presión PI-3804.
5- Transmisor Indicador de Presión PIT-3803.
6- Transmisor Indicador de Temperatura TIT-3801.
7- Indicador de Temperatura TI-3802.
8- Transmisor Analizador AIT-3801. Analizador de Agua.
9- Transmisor Indicador de Densidad DIT-3801.
10- Válvula de Flujo FV-3801.
11- Válvula Motorizada MOV-3803.
Segundo Tren de Medición, Tren B.
El segundo tren de medición lo constituye otra línea de 10” que tiene instalada la siguiente
instrumentación:
1- Una válvula de bola de doble bloqueo de 10” con purga de 600# ubicada al inicio del tren.
8.5 Kg/cm2.
3- Transmisor Indicador de Flujo FIT-3811.
Las líneas de los dos trenes se unen y se dirigen a los paquetes de medición PA-3151A/3151B.
De cada uno de los cabezales de medición se deriva una línea, que se une para constituir otro
cabezal denominado Tren Master que se utilizará cuando se necesite calibrar cada uno de los
trenes A o B.
Tren Master.
Este tren tiene los mismos instrumentos que los trenes A y B.
8.5 Kg/cm2.
2- Transmisor Indicador de Flujo FIT-3804.
La derivación que sale del tren A y que se une al cabezal del tren Maestro tiene la válvula
motorizada MOV-3802. Por otro lado, La derivación que sale del tren B y que se une al cabezal
del tren Master tiene la válvula motorizada MOV-3812.
Los tres cabezales tienen conexión al cabezal de drenajes presurizados.
Las condiciones de operación de estos trenes son las siguientes:
Propiedades del aceite crudo.

Densidad. 0.768 a 0.835
Viscosidad, cP. 1 a 3.40
Peso Específico Kg/m3. 768 a 787
Agua, libras/1000 Bls. 0.5 max.
Condiciones Base. 14.7 psig y 60 °F
2.2 Filosofía de operación.

Una vez empacados los trenes, quedan listos para cumplir la función de controlar un flujo
máximo de acuerdo al diseño. La válvula de flujo FV de cada tren se utilizará para ajustar el
flujo en cada uno de ellos.
El sistema de medición incluye también un computador de flujo FQI-3801 y otro computador de
flujo redundante FQI-3811, ambos instalados en el Cuarto de Control.
Las señales de los instrumentos de campo como son de los transmisores de flujo, transmisores
de presión, y transmisores de temperatura y los transmisores de los analizadores de agua,
transmisores de densidad se utilizan para calcular la masa de flujo y determinar la cantidad de
agua. Los sensores de densidad y de análisis de agua tienen un mecanismo de inserción tipo
retracción y retracción sin parar el proceso.
Todos los transmisores son del tipo inteligente con indicación local.
Se tendrá también comunicación con las válvulas motorizadas para la operación de apertura y
cierre para alinear los trenes y las operaciones de calibración con el tren Maestro. Los puntos
de ajuste del flujo se determinan por el personal de operación.
El control de flujo se realiza con la válvula FV-3801 para el tren A, con la FV-3811 para el
tren B y con la válvula FV-3804 para el tren Maestro.
El sistema SCADA/HMI monitorea el flujo suministrado a los trenes cuando el personal de
operación requiere un acceso remoto vía FQI-3801/3811 para controlar la válvula monitoreando
el FY-3801/FY-3811 que envía una señal análoga de 4-20 mA y envía una señal de aire de
3-15 psi al actuador de la válvula que la posiciona entre la abertura de 0-100% de acuerdo al
flujo seleccionado. En caso de falla la válvula permanecerá en su última posición.
Computador de flujo.
Se dispone de un sistema electrónico para medir las cantidades de Crudo que es capaz de
establecer un registro auditable que compila y retiene suficiente información para la verificación
de las cantidades transferidas.
El registro incluye cantidades de transacciones, registro de configuraciones, registros de
alarmas, registros de las cantidades corregidas de transacciones, eventos y pruebas de campo.
Los registros pueden ser retenidos electrónicamente o impresos.
El Computador de Flujo seleccionado es un FloBoss Modelo S600+ diseñado específicamente
para medir hidrocarburos líquidos y gaseosos donde importan la versatilidad y exactitud. Los
componentes importantes del modelo S600+ lo hacen ideal para medidas fiscales,
transferencia de custodia, cargados intermitentes y aplicaciones de prueba habilitándolo para
medir simultáneamente líquidos y gases.
El computador S600+ se diseñó para utilizarse ya sea como un computador de flujo de uso solo
o como un componente de un sistema. Los módulos I/O se adaptan a las aplicaciones del gas y
líquido y típicamente soportan dos corrientes de pulsos duales y un cabezal. Agregando
módulos de I/O (hasta un máximo de tres) permite configurar hasta seis corrientes de pulso
dual o hasta diez corriente de pulso dual.
El S600+ soporta medidores de flujo tipo Orificio, Ultrasónicos, de Turbina, de Desplazamiento

Positivo, Coriolis, Anubar y V-Cone, Medidores Maestros, de Volumen Pequeño Compacto.
El computador de flujo es una parte integral de un computador modular que tiene la habilidad
de medir y controlar la medición y está conectado con los instrumentos de campo para indicar
datos de:
 El medidor de flujo de cada uno de los trenes.
 Transmisión de la presión y temperatura de cada tren.
 Densidad del promedio del Crudo de salida.
 Corte de Agua en la porción del Crudo de salida.
 Cálculos basados en API Standard AGA3, AGA5, AGA7, AGA8, AGA9 y ANX19 con
valores instantáneos, promedios y simulación del proceso.
El computador Modular se enlaza con la HMI localizada en el Cuarto de Control.
Las características del Hardware son las siguientes:
 Procesador ColdFire MPC8313C333 Mhz.
 OS Linux.
 Memoria flash 256 MB.
 Batería de Litio, 3V, 1500 mAh, duración 5 a 7 años.
 DRAM de 128 MB.
 SRAM de 4 MB.
 Precisión del reloj 0.5 segundos por día.
 Batería de respaldo para la memoria RAM.
 Calculo: Ciclo de 500 ms.
 LCD de 128 x 64 pixeles, usa un Controlador Toshiba T6963 LCD.
 Teclado de membrana con teclas de funciones dedicadas.
 29 teclas auto-coloreadas de hule de silicón.
 Puertos de comunicación con los instrumentos de campo, sistemas de control,
impresoras y recabar reportes: 2 Ethernet, 2 Seriales RS-232, tres seriales R422/R485,
cuatro seriales RS485, una USB.
 Suministro de corriente de 24 VCD.
La configuración del hardware del Floboss s600+ del sistema de medición consta de los
siguientes módulos:
 Módulo de CPU.
 Módulo de I/O.
 Display y teclado frontal.
 Módulo redundante con los mismos módulos enlistados.
El Computador de Flujo está montado en un gabinete tipo industrial con un display

sobresaliendo una porta teclas con 20 teclas que recorren a través de los menús desplegando
la siguiente información:
 Flujos no corregidos por tren y estación.
 Flujos fijos por tren y estación.
 Condiciones de temperatura y flujo por tren.
 Presión a condiciones del flujo por tren.
 Densidad a condiciones de flujo por tren.
 Densidad a condiciones estándar por tren.
 Volúmenes no corregidos de estación de tren y relevantes a la programación del
periodo actual y anterior.
 Volúmenes no corregidos por estación de tren del periodo actual y anterior del registro
diario programado.
 Volúmenes corregidos por tren por el periodo actual y anterior de la estación de tiempo
programada.
 Volúmenes corregidos por tren y estación correspondientes al registro diario del
periodo actual y anterior.
 Temperatura promedio por tren (diario y horas previas).
 Presión promedio y programación diaria previa.
 Densidad Promedio por tren (diaria y de horas previas).
 Corte de Agua.
Manejo del Teclado y del Display del computador de flujo.
El computador tiene en su parte frontal varios componentes que son:
 Un Display de cristal líquido LCD.
 LED Indicadores de alarma.
 Un teclado.
TECLADO.
El teclado se ha diseñado para uso fácil, y reducir la posibilidad de cometer errores. Las teclas
son de un color codificado de la siguiente manera:
 Amarillas, indican Función.
 Verde Oscuro: Son de cuatro direcciones y MENÚ.
 Verde claro: son numéricas.
 Verde oscuro: Operación.
TECLAS DE FUNCIÓN.
La parte superior de la almohadilla de teclas tiene cuatro teclas de unción amarillas F1 a F4.
Usted puede programar cada tecla F como una tecla de método abreviado a página del Display
que se usa frecuentemente.
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TECLAS DE DIRECCIÓN Y MENÚ.

La tecla ovalada de flechas de cuatro direcciones está ubicada justamente debajo de la tecla
MENÚ. Oprimiendo esas flechas le permiten navegar por la matriz del desplegado y
seleccionar parámetros o datos para verlos o cambiarlos.
Presionando la tecla MENÚ lo regresa al menú padre. En una página del menú oprimiendo la
flecha que indica hacia arriba lo regresa al menú principal.
TECLADO NUMÉRICO.
El teclado numérico ocupa la parte inferior de la almohadilla de teclas. Se ofrece el grupo total
de números individuales (0 al 9), una tecla de menos (-) y un punto decimal (.).
TECLAS DE OPERACIÓN.
Se usa las teclas de operaciones junto con las teclas numéricas para ejecutar una variedad de
tareas que incluyen:
Exponent (EXPT): Utilice la tecla EXPT para meter números en notación científica. Por ejemplo
si el valor que usted necesita meter excede el espacio disponible en el Display (un máximo de
20 caracteres) usted necesita expresar el dato en términos exponenciales.
CLEAR: Utilice la tecla clear para cancelar o salir de la operación actual y regresar al display de
datos previo. Usted puede también usar la tecla CLEAR para activar el display default.
Display (DISP): Utilice la tecla DISP para entrar a un display requerido. La línea de estatus/ID
de la parte inferior de cada página de datos muestra la ruta del display.
Change (CHNG): Utilice la tecla CHNG para editar un artículo de la base de datos desplegado.
PRINT: Utilice la tecla PRINT para desplegar el menú imprimir, donde usted puede proponer
comandos para varios reportes pre-configurados o registros a una impresora o terminal de
computadora.
ENTER ( ): Utilice esta tecla en combinación con las teclas numéricas y CHNG para confirmar
que usted ha introducido los datos correctamente, y completado una secuencia operacional.
LED de alarmas y tecla de alarmas.
Localizada entre las teclas F y la tecla Menú en la almohadilla de teclas, está el LED de alarma
y dos teclas relacionadas con la alarma, VIEW y ACCEPT. Durante operaciones normales (con
ninguna alarma activada) el LED de alarma está constantemente en verde. El sistema puede
disparar una alarma cuando hay un malfuncionamiento o cuando las mediciones exceden los
límites pre-establecidos para un parámetro. En ese punto la señal de alarma puede ser
relevada a una terminal o claxon en el cuarto de control. En el TABLERO FRONTAL del S600+
un LED rojo destellando indica una alarma. El display de alarma muestra la fuente de la alarma.
Cuando una alarma se activa, la luz roja destella hasta que se presione la tecla VIEW para
desplegar el parámetro que ha disparado la alarma.
ACCEPT: Una vez que usted se entera de la alarma, la luz roja se mantiene constante hasta
que usted borre todas las condiciones de alarma.
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Pantalla LCD.
El panel frontal LCD despliega hasta ocho líneas de información desplegadas como caracteres
alfa numéricos. Los desplegados pueden ser menús o páginas de datos.
El Computador utiliza todas las ocho líneas del display para mostrar las opciones del menú
disponibles que están arreglados en una jerarquía de menús y submenús. Cada artículo en los
menús y submenús asociados está numerado, lo que habilita para seleccionar artículos del
menú utilizando las teclas numéricas de la almohadilla de teclas.
Un Asterisco (*) inmediatamente después de un número de opción indica que usted puede
acceder a uno o más submenús de esa opción. Un punto decimal (.) inmediatamente después
de un número de opción indica que la opción da acceso a una página de datos, pero no a un
submenú. Generalmente, cada página de datos muestra uno o más artículos de datos de la
base de datos de S600+ junto con el texto asociado, unidades y descripción.
Un asterisco también puede indicar un valor que puede editar, dependiendo de su seguridad y
la configuración de la base de datos. Un asterisco al final de la línea de datos indica un artículo
cambiable.
Línea Status/ID.
La línea Status/ID aparece en cada línea de datos. La línea Status/ID muestra que número de
página de referencia está en la configuración. Y también indica si hay otras páginas de datos
disponibles para ver y navegar en esas páginas.
Número de Página de Referencia.
El número de página de referencia indica la ubicación de esa página de display de datos en la
estructura del display del S600+ para esa configuración. Una manera de entender esta
estructura del display es el visualizar una tabla consistiendo de muchas filas y muchas
columnas. Cada página de datos e una celda en esa tabla.
Navegando por los Desplegados.
El menú principal del S600+ provee hasta ocho opciones. Oprima una tecla numérica en la
almohadilla de teclas para seleccionar una opción. Recuerde que un asterisco antes de un
artículo de un menú indica que usted puede seleccionar más sub-menús, mientras el punto
decimal antes del menú accesado, indica que es una visualización de datos de una página.
Ingresando Datos.
Usted puede cambiar fácilmente el valor o el método de cálculo de cualquier parámetro del
S600+ utilizando CHNG. Un asterisco junto al valor o modo de cálculo indica que cualquier
valor puede ser cambiado.
Para cambiar la secuencia o relevo haga lo siguiente:
Oprima CHNG. Si la pantalla despliega más de un asterisco, el S600+ resalta el primer objeto
en la página. Utilice la tecla de flechas hacia arriba y hacia abajo para mover el cursor del punto
requerido.
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Oprima CHNG nuevamente para cambiar el valor del dato. El sistema automáticamente
determina el nivel de seguridad asignado que puede cambiar el dato seleccionado. Si es
necesario, usted puede necesitar entrar a un código de seguridad. Para evitar configuración
algunos campos de entrada requieren confirmación.
Cambiando Valores Desplegados.
Utilice este procedimiento para cambiar el valor de un parámetro en una página de datos.
Usted puede modificar los datos si: 1) el valor es leído/escrito y 2) Hay adecuada seguridad
para modificar este valor.
1- En la computadora usted está en la página en la que se requiere cambiar la información.
2- Oprima CHNG. Mientras usted esté en el modo CHNG usted puede usar la tecla de flecha a
la izquierda para borrar dígitos o caracteres. Usted también puede oprimir la tecla CLEAR en
cualquier momento para abortar la operación en cuestión.
3- Si la página tiene múltiples parámetros que pueden ser cambiados seleccione el parámetro a
ser cambiado utilizando las teclas de flechas hacia arriba y hacia abajo.
4- Oprima CHNG. Será mostrado en el display Enter Code.
Nota: El S600+ no muestra el código siendo escrito pero muestra un punto indicando que cada
dígito del password se introdujo.
5- Cuando se meta el nuevo valor y entonces se muestre en la página este nuevo valor más
cualquier parámetro asociado.
6- Oprima Enter para confirmar el cambio de valor.
Pantalla de alarmas.
La primera línea del desplegado indica la hora y fecha de la alarma. Hasta que la alarma es
aceptada, la fecha será desplegada en modo de video al revés. La segunda y la tercera línea
describen de donde es la alarma y su naturaleza de activación. El número total de alarmas
aparecen en la línea de la parte inferior.
Si se despliega más de una alarma, usted puede presionar las teclas de flechas hacia arriba y
hacia abajo para recorrer la pantalla de alarmas.
Después de que haya visto todas las alarmas oprima ACCEPT. Esto notifica al S600+ cuales
ha sido todas las alarmas y está preparado para reconocerlas todas.
Una vez que una condición de alarma ha sido borrada, el cursor indicador en el display
automáticamente desparece de la pantalla. Cuando usted ha borrado todo el sistema de
alarmas la luz de alarma se restaura a verde.
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2.3 Secuencia de arranque.

Procedimiento de arranque de los trenes de medición.
El proceso de arranque implica tres actividades básicas que son:
1- Alinear los trenes.
2- Empacar los trenes eliminando el aire contenido dentro de ellos, y
3- Hacer circular el crudo por dichos trenes.
Actividad Puntos Clave
Pre-requisitos.
Sistemas Disponibles. 1- El sistema eléctrico debe estar disponible en operación
(CCM-04 y SFI-04).
2- El sistema de Monitoreo y Control debe de estar en servicio
disponible.
3- El sistema de Aire de Planta e Instrumentos debe estar
operando.
Alinear los trenes.
Alinear tren A. 1- Abrir válvula de bola en la entrada del tren.
2- Abrir doble válvula de entrada y válvula de salida de PSV-3802.
3- Energizar el Medidor Coriolis desde el SDMC.
4- Alinear el Indicador de Presión PI-3804.
5- Alinear el Transmisor Indicador de Presión PIT-3803.
6- Energizar el TIT-3801.
7- Energizar el AIT-3801.
8- Energizar el DIT-3801.
9- Alinear aire de instrumentos a FV-3801.
10- Energizar FV-3801.
11- Energizar MOV-3803.
Alinear tren B. 1- Abrir válvula de bola en la entrada del tren.
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Alinear Tren Maestro. 1- Abrir válvula MOV-3802 en derivación del tren A al tren Maestro.
2- Abrir válvula MOV-3812 en derivación del tren B al tren Maestro.
Empacado de los trenes.
Preparativos. 1- Para realizar esta actividad se debe informar al personal que la
ejecutará de evitar contacto con los gases relevados o venteados a
la atmósfera.
2- Tener disponible personal para reapretar bridas que pudieran
fugar.
3- Asegurarse que el personal de operación ha sido advertido de la
tarea de empaque de la línea y haber tomado acciones apropiadas
de seguridad.
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4- Asegurarse que el personal de seguridad ha sido advertido de la
tarea de empaque de la línea y haber tomado apropiadas acciones
de seguridad.
5- Asegurarse que todas las válvulas de los patines se han
cerrado.
6- Asegurarse de que los indicadores de presión PI del tren están
en la condición adecuada de operación.
Recibo de crudo.
1- Alinee todos los indicadores de presión, teniendo bloqueados
todos los transmisores de presión.
Recibo de crudo en 2- Abra ligeramente la válvula de entrada del tren A de medición
tren A. para que el Crudo empiece a circular de una manera controlada.
3- En algún punto del final de la línea ventee el aire contenido en la
línea, para que el aire contenido en la tubería, empiece a
desplazarse.
4- Una vez que se ha asegurado que el aire ha sido desplazado
completamente, cierre las válvulas de venteo.
5- Abra totalmente las válvulas de entrada para permitir que se
alcance las condiciones de presión del proceso.
6- Alinee el Transmisor de Presión PIT-3803.
Recibo de crudo en 7- Abra ligeramente la válvula de entrada del tren B de medición
tren B. para que el Crudo empiece a circular de una manera controlada.
8- En algún punto del final de la línea ventee el aire contenido en la
línea, para que el aire contenido en la tubería, empiece a
desplazarse.
Recibo de crudo en 12- Abra la válvula MOV-3812, que conecta el tren A con el tren
tren Maestro. Maestro.
13- En algún punto del final de la línea ventee el aire contenido en
la línea, para que el aire contenido en la tubería, empiece a
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desplazarse.
Nota: A través de todo el proceso de empacado debe haber personal que inspeccione las
bridas para ver si no hay fugas. De ocurrir una fuga, el proceso de empacado debe detenerse
y eliminar la fuga.
Precaución: Para circular el Crudo por un tren debe asegurarse que el tren está presurizado
con Crudo.
Para abrir un tren de medición.
1- Verifique el tren que entrará en operación.
2- La válvula de entrada debe estar abierta.
3- Asegúrese que la válvula de entrada del tren que no está
operando, está cerrada.
4- Abra lentamente la válvula motorizada MOV en la salida del
tren, desde el Computador de flujo.
5- Abra la válvula de flujo FV, desde el computador de flujo del tren
que se está alineando, a un valor dentro de la capacidad señalada.
6- Verifique que hay flujo en el tren.
Para poner en operación el tren Maestro.
Supóngase que se 1- Abrir la válvula motorizada MOV-3802.
quiere sacar de
operación el tren A y 2- Abrir la válvula motorizada MOV-3821 en la salida del tren
poner en operación el Maestro.
tren Maestro. 3- Abrir lentamente la válvula de flujo FV-3804.
4- Cerrar la válvula motorizada MOV-3803, en la salida del tren A.
5- Ajustar el flujo en el tren Maestro con la válvula FV-3804.
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2.4 Secuencia de paro normal y de emergencia.

Procedimiento de paro de los trenes de medición.
El procedimiento de paro de los trenes de medición se inicia cuando se suspende el recibo de
crudo a la plataforma PB-Litoral-A. Entonces dependiendo de las necesidades de operación o
de mantenimiento se procede únicamente a bloquearlo, o a bloquearlo y vaciarlo.
Caso Uno. Se suspende el recibo de Crudo.
1- En este caso el sistema podría bloquearse con la válvula de

entrada de cada tren.
Caso Dos. Hay fuga que necesita repararse en alguno de los trenes.
1- Se bloquea y vacía el tren.
2- Se cierra la válvula de 10” de entrada al tren.
3- Se cierra la válvula motorizada MOV en la salida del tren.
4- Se vacía el tren a la charola de drenajes.

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30
2.5 DTI’S, diagramas eléctricos, DFP’S, matriz de causa y efecto,

etc.
Descripción No. Documento
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Medición de

D-A6019-A-11101-01
Aceite y Sistema de Muestreo automático.
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Bombeo de

D-A6019-A-10101-05
Crudo (Parte 5).
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Tubería del Puente a

D-A6019-A-13101-01
PB-Litoral-A.
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Drenajes

D-A6019-A-22101-01
Presurizados. Cabezal Recolector de Drenajes Presurizados.
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Drenajes

D-A6019-A-23101-01
Atmosféricos. Cabezal de Drenaje Atmosférico.
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Cabezal de Drenaje

D-A6019-A-24101-01
Pluvial, Parte 1.
Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Distribución

D-A6019-A-25101-03
de Aire de Instrumentos.
Diagrama Unifilar, Centro de Control de Motores 480VCA CCM-04

D-A6019-L-43110-02
(Cargas Normales).
Diagrama Unifilar, UPS 120VCA para Sistema de Control de

D-A6019-L-46104-01
Instrumentación (SFI-04).
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3.0 SECCIÓN DE MANTENIMIENTO.

3.1 Descripción de las actividades de mantenimiento.
Las actividades de mantenimiento de los equipos de este paquete se dan a continuación:
3.1.1- Mantenimiento al Medidor tipo Coriolis.
El sensor de este tipo de equipo está sellado y no le permite intervenirlo. Únicamente el

proveedor puede revisar y dar mantenimiento al medidor.
En lo que respecta al transmisor se pueden hacer las siguientes actividades:
1- Verifique visualmente del módulo electrónico del medidor.
2- Si no funciona revise el suministro de energía del transmisor.
3- Proceda a energizar el desplegado. Si detecta algún daño, repóngalo.
4- Verifique la comunicación entre el sensor y el Transmisor.
5- Aplique una limpieza física general.
3.1.2- Mantenimiento al medidor de Densidad.
El medidor de densidad es un instrumento resistente y robusto que no tiene partes móviles.

Cuando se instala y opera correctamente, no se requiere que le den servicio aún con una
deficiente calidad del fluido, y no se especifica un mantenimiento periódico.
Se recomienda que se aplique una inspección visual a intervalos de tiempo para checar fugas y
daño físico.
Se debe de verificar la calibración del medidor a intervalos, para asegurar que está funcionando
correctamente. Las acciones de normalizado se imitan a la limpieza de las puntas del medidor,
normalizando alguna conexión en deterioro y reemplazando las partes internas electrónicas, y
en el peor de los casos remplazando el medir de densidad.
Revisión física: Los chequeos físicos se reducen a lo siguiente:
Examine el medidor, su contenedor electrónico y cables por alguna señal de daño o corrosión.
Asegúrese que la conexión de la espiga está ajustada.
Revise el medidor para ver si hay señales de fuga.
Revise si no hay entradas de agua en la caja electrónica.
Asegúrese que las roscas de la cubierta están bien engrasadas y que los anillos O-Ring están
en buenas condiciones.
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3.1.3- Mantenimiento a válvulas motorizadas.
Estos equipos con el tiempo necesitan reemplazar las baterías del display cuando se agoten.
Entonces se hace lo siguiente:
Desconecte completamente el Actuador y aislado.
El Actuador debe de colocarse en el modo Halt (Paro) utilizando el selector rojo. La batería
puede ser tomada a través de la flecha de cerrado roja que se localiza en el lado superior de la
reducción principal que cierra por el eje del volante.
Configurando los límites de cerrada: Accione manualmente la válvula a la posición de

cerrada. Gire el Actuador entre la mitad y un giro completo hacia la posición de abierta y
permita un exceso.
Oprima la primera tecla correspondiente (la que tiene un icono con flecha apuntando hacia la
izquierda). Las dos barras destellarán y la luz del display se encenderá en la posición cerrada,
indicando que la posición de límite de cerrado ha sido establecida.
Oprima la segunda tecla correspondiente (la que tiene un icono con una flecha hacia la
derecha). Para checar la posición del límite de cierre, abra la válvula girando manualmente
hasta que la lámpara se prenda en ámbar. Gire la válvula a la posición de cerrado hasta que la
lámpara de cerrado se encienda.
Configurando el límite de abierto: Mueva la válvula manualmente a la posición de abierta.

Gire al Actuador entre la mitad y una vuelta hacia la posición de abierta para permitir exceso.
Oprima la primera tecla (la que tiene un icono con flecha apuntando hacia la izquierda). Las dos
barras destellarán y el display se encenderá en la posición abierta, indicando que la posición de
límite abierto se ha establecido.
Oprima la segunda tecla (la que tiene un icono con una flecha apuntando hacia abajo); se debe
ver ahora el símbolo de apertura.
3.1.4- Mantenimiento a Tubería.
3.1.4.1- Mantenimiento preventivo.

Protección anticorrosiva: Los sistemas de tubería de proceso y servicios auxiliares se deben
mantener protegidos contra la corrosión mediante la aplicación de protección anticorrosiva
conforme a lo indicado en la NRF-053-PEMEX-2006, la cual establece como mínimo lo
siguiente:
 Personal calificado.
 Equipo, herramienta y accesorios.
 Condición de la superficie (grado de corrosión).
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 Tipo de recubrimiento (primario, intermedio y de acabado).

 Preparación de la superficie (grado de limpieza).
 Inspección y pruebas (visual, medición de espesores, adherencia, detección dieléctrica de
poros).
 Criterios de aceptación.
Espárragos, tuercas y accesorios roscados:
Todas las bridas de extremos roscados, roscas de conexiones, vástagos de válvulas, cuerdas
de espárragos y otros accesorios roscados, se deben cubrir con grasa anticorrosiva según la
recomendación del fabricante.
Se debe mantener el apriete (torque) en los espárragos de las conexiones mecánicas de los
sistemas de tubería para prevenir fugas, dicho torque para tornillería debe cumplir con la NRF-
035-PEMEX-2005.
La longitud de los espárragos en las uniones bridadas se deben especificar para que después
del apriete, éstos sobresalgan toda la conicidad y dos cuerdas más en cada extremo.
3.1.4.2- Mantenimiento correctivo.
La Tabla 1, indica los métodos de reparación permitidos y los criterios de aceptación que se
deben cumplir, de acuerdo al tipo de daño o defecto que se presentan en la tubería.
El método de reparación a utilizar en una tubería con disminución de espesor de pared por
corrosión o con algún tipo de daño mecánico debe ser de acuerdo al tipo de anomalía. Es
preferible realizar una reparación definitiva del tipo reemplazo, y se debe sustituir la sección del
tubo que contiene el daño, pero si no es posible dejar de operar la tubería se puede optar por
una reparación provisional mediante envolventes mecánicas y se debe programar una
reparación definitiva.
Dichas alternativas de reparación se deben seleccionar en base a la flexibilidad operacional,
condiciones de operación y morfología del daño, las cuales deben garantizar la seguridad del
personal y la instalación durante su vida útil o remanente.
Las acciones de reparación indicadas en la Tabla 1 son las aplicables en los mecanismos de
daño mencionados. Otros medios de reparación están sujetos a la aprobación de PEMEX bajo
un argumento técnico (estudios de ingeniería, modelos de mecánica de la fractura, elementos
finitos, prueba de laboratorio, entre otros) y económico debidamente analizado y documentado
por parte del proveedor.
Los trabajos de biselado y contra biselado de la tubería se deben realizar con una máquina
biseladora en frío o en torno. No se permite utilizar equipo de corte oxiacetileno para trabajos
de biselado.
Después de realizar cualquier trabajo de mantenimiento correctivo, la zona reparada se debe
someter a inspecciones con pruebas no destructivas.
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Esmerilado:
Las quemaduras por arco, muescas y ranuras se pueden eliminar por medio de esmeril, y se
deben evitar los sobrecalentamientos, enfriamientos bruscos y agrietamientos.
El área dañada se debe esmerilar por capas, para formar un contorno parabólico y de perfil
suave; posteriormente se le debe realizar la prueba de partículas magnéticas, para detectar
indicaciones de grietas, en tal caso se debe continuar esmerilando el área agrietada hasta
hacerla desaparecer, siempre y cuando la profundidad de la grieta no implique un riesgo de
ruptura de acuerdo al espesor requerido con base a lo que se indica en la NRF-227-PEMEX-
2009. En caso de existir riesgo de ruptura se debe suspender el esmerilado y se debe reparar
la sección acorde a la magnitud del daño generado.
Se debe medir el espesor remanente de la tubería después del esmerilado para que no se haya
reducido un 12,5 por ciento del espesor nominal que se requiere, de acuerdo a lo que se indica
en la NRF-227-PEMEX-2009, de otra manera se prohíbe la reparación y el tramo de tubería
dañado se debe reforzar o remplazar.
En las áreas en donde a causa del esmerilado, se redujo el espesor de pared de la tubería a un
valor menor del espesor de pared requerido por diseño, se debe realizar un análisis de
esfuerzos producidos por presión interna, en la misma forma como se trata a la corrosión
localizada del tipo picaduras, para determinar si las áreas se necesitan remplazar, reparar o
reducir la presión de operación.
Si se detectan porosidades en la corona de la soldadura se pueden eliminar por medio de
esmerilado para desbastar la zona con porosidad.
La Tabla 1 indica los tipos de daños, que se pueden reparar por esmerilado.
Soldadura de relleno:
Las quemaduras por arco, ranuras, muescas y corrosión externa localizada se pueden reparar
con relleno de soldadura. El metal de aporte que se debe utilizar para reparar el daño, debe
estar de acuerdo con la especificación del material de la tubería.
Antes de aplicar la soldadura de relleno, las áreas a reparar se deben esmerilar de acuerdo a
8.5.2.1 de esta Norma de Referencia, de tal forma que la superficie se encuentre, lisa,
uniforme, libre de grasa, pintura y otras impurezas que puedan afectar la aplicación de la
soldadura. Entonces se procede a aplicar la soldadura de relleno, mediante cordones paralelos
uno respecto del otro, en la dirección circunferencial de la tubería, se debe depositar un cordón
de refuerzo que circunde los cordones de soldadura anteriores y finalmente se deben colocar
cordones de soldadura en la dirección longitudinal de la tubería, de manera que se forme una
cuadrícula con los cordones en dirección circunferencial pero que queden circunscritos en el
cordón de refuerzo.
En porosidades en la corona de la soldadura se puede reparar realizando un esmerilado previo
y anexando material de aporte para el acabado final de la corona de soldadura.
La Tabla 1 indica los tipos de daños que se pueden reparar por soldadura de relleno.
Para verificar la sanidad de la reparación realizada, se debe realizar una inspección
radiográfica o ultrasónica, líquidos penetrantes o partículas magnéticas.
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30
Envolvente mecánica (Grapa):

Las grapas solo se deben instalar en la reparación de daños en carretes de tubería y en
soldaduras entre carretes.
Este tipo de reparación es provisional y es la acción inmediata para contener la fuga.
La instalación de una envolvente mecánica (Grapa), se debe utilizar para la reparación de
daños, cuando la tubería no pueda salir de operación.
La reducción de la presión de la tubería mientras se efectúa la reparación permanente o
definitiva, depende de las condiciones de operación y del diseño de la envolvente mecánica.
Envolvente de refuerzo (Camisa de refuerzo):
Cuando no es posible sustituir un tramo de tubería con daños mecánicos, de soldadura o por
corrosión, dictaminados para reparación, se puede realizar una reparación permanente,
mediante la instalación de una envolvente de refuerzo, capaz de restituir la resistencia
mecánica de la tubería, mantener su hermeticidad y garantizar una vida útil igual o mayor a la
del tubo reparado. La selección del tipo de envolvente a instalar depende de un análisis
específico de la problemática de la reparación.
Las camisas de refuerzo solo se deben instalar en la reparación de daños en carretes de
tubería y en soldaduras entre carretes.
Cuando una envolvente mecánica se suelda a la tubería, se considera como reparación
permanente, por lo que se debe realizar una inspección ultrasónica o radiográfica al 100 por
ciento de las soldaduras, y efectuar un tratamiento térmico conforme lo indicado en la NRF-
035-PEMEX-2005.
Las abolladuras, grietas y defectos por soldadura, se pueden reparar mediante un envolvente
de refuerzo, la cual requiere para su instalación un material que transfiera la carga por presión
de la tubería a la envolvente rellenando el vacío entre la envolvente y la tubería.
Una tubería con daños por quemaduras o ranuras, ocasionadas normalmente al realizar
trabajos de corte o al aplicar soldadura con arco eléctrico, se puede reparar instalando
envolventes de refuerzo siempre y cuando la quemadura o la ranura sea removida por
esmerilado cumpliendo con 8.5.2.1 de esta Norma de Referencia.
Las envolventes circunferenciales completas, que se instalan para eliminar fugas, o para
contener la presión interna, se deben diseñar para contener o soportar la presión de diseño o la
presión máxima de las tuberías que se van a reparar. Dicha envolvente se debe soldar en su
totalidad tanto circunferencial como longitudinalmente. (ver Figura 1). La camisa se debe
extender por lo menos 100 mm (4 in) a cada lado del defecto y como máximo la mitad del
diámetro, siempre y cuando exista sanidad en la tubería, con el propósito de asegurar que la
envolvente cumpla satisfactoriamente su función. Las envolventes deben tener como mínimo,
el mismo espesor y especificación de material de la tubería o su equivalente, además de ser
habilitadas y colocadas sobre la superficie exterior de la tubería previa limpieza mecánica. Si el
espesor de la envolvente es mayor que el espesor de la tubería a reparar, los extremos
circunferenciales de dicha envolvente se deben biselar hasta alcanzar un espesor igual al de la
tubería.
Si la tubería no puede dejar de operar durante la reparación por envolvente de refuerzo, se
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30
debe reducir la presión de operación a un nivel seguro, y realizar en cada caso un análisis en el
que participen las dependencias de Operación, Mantenimiento y Seguridad de la entidad
responsable de la tubería. Dicho análisis debe contener como mínimo los resultados de la
inspección ultrasónica o radiográfica, pruebas no destructivas, cálculos para determinar la
presión máxima y otras medidas de seguridad adicionales a los criterios que sugieren las
prácticas recomendadas al respecto.
La Tabla 1 indica los tipos de daños que se pueden reparar por envolvente de refuerzo.
Refuerzo no metálico:
La reparación con envolvente no metálica, que se utiliza para dar reforzamiento a la tubería
debilitada, la cual debe soportar como mínimo las condiciones máximas de operación de la
tubería (presión, temperatura, fluido y condiciones ambientales). Los materiales compuestos
que se permiten para los sistemas de reparación incluyen, pero no están limitados, los
siguientes: refuerzos de fibra de vidrio, aramida (Kevlar) o fibra de carbono, en una matriz de
polímero termofijo (poliéster, poliuretano, fenólicos, viniléster o epóxicos, entre otros), de
acuerdo a lo que se indica en la sección 5 de ISO/TS 24817:2006. Los refuerzos no metálicos
se deben calificar, instalar y probar de acuerdo a lo indicado en los párrafos 6, 7, 8, 9 y anexo B
de la ISO/TS 24817:2006.
Los refuerzos no metálicos se consideran reparaciones permanentes siempre y cuando en el
tubo a reparar no existan fugas. En el caso de que se presenten fugas, los refuerzos no
metálicos se deben considerar provisionales.
Los refuerzos no metálicos que se instalan como reparaciones en daños tales como: desgaste
interno, corrosión interna, laminaciones, entre otros, se consideran reparaciones provisionales,
que se deben monitorear mediante pruebas no destructivas, tales como: radiografiado,
corrientes parasitas (de Eddy), entre otros, para verificar que no exista contacto entre el fluido
transportado y el material del refuerzo no metálico.
Para este tipo de reparaciones se debe monitorear el estado del recubrimiento y la completa
adherencia del envolvente a la tubería.
Sustitución de Carrete:
Si es factible que la tubería quede fuera de operación, se debe reparar en forma definitiva
mediante la sustitución del carrete que sea del mismo espesor de pared, especificación y grado
ASTM o equivalente, o ISO 3183:2007, de acuerdo a la ingeniería de tubería aprobada para
construcción de la tubería a reparar, misma que debe cumplir con los requisitos de 304.1 del
ASME B31.3-2010 o equivalente.
La separación mínima entre soldaduras circunferenciales contiguas en arreglos de Tubería
debe ser como sigue:
a) 90 mm (3.5 in), para DN 50 (NPS 2) y menores.
b) 1.5 veces el DN, para DN 80 a 100 (NPS 3 a 4).
c) 1.0 veces el DN, para DN 150 (NPS 6) y mayores.
En daños mecánicos en la tubería a reparar, el carrete debe tener 10 mm (4 in) más a cada
lado del tramo de tubería a ser sustituido. En la instalación del carrete se deben utilizar
materiales nuevos y para la maniobra de montaje no se deben instalar orejas de izaje en el
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carrete de tubería a sustituir.

Se debe aplicar relevado de esfuerzos en todas las soldaduras de tuberías con espesor mayor
a 19 mm (3/4 in), de acuerdo a lo que se indica en la NRF-032-PEMEX-2012. Una vez
terminada la reparación de una sección de tubería mediante la sustitución del tramo dañado, el
carrete se debe someter a una prueba hidrostática como se requiere para una tubería nueva de
acuerdo a lo indicado en la NRF-150-PEMEX-2011.
Esta prueba se puede realizar antes de su instalación, aceptando que se realice en taller o
patio de fabricación, o con equipo de prueba en campo, siempre y cuando se cuente con la
documentación correspondiente y se efectúe el radiografiado u otras pruebas no destructivas
(excepto la inspección visual) de tal forma que se cumpla con los criterios de aceptación
establecidos en la Tabla 1 de esta Norma de Referencia.
Soportería:
El mantenimiento correctivo de la soportería, consiste en la sustitución de aquellos soportes,
deteriorados, en mal estado, que por su condición actual, no brindan ningún apoyo y seguridad
a los sistemas de tubería de proceso.
Para la sustitución de cualquier soporte se deben tomar en cuenta los criterios establecidos en
la NRF-035-PEMEX-2005 y lo indicado en la NRF-032-PEMEX-2012. Antes de sustituir el
soporte, por daños mecánicos, se debe evaluar la necesidad de colocar apoyos provisionales
para no afectar la integridad mecánica de la tubería. Se debe realizar una inspección visual de
la reparación para comprobar la funcionalidad del soporte.
3.1.4.3- Mantenimiento correctivo a tubería de servicios auxiliares:
Cuando se tenga cualquiera de los daños listados en la Tabla 1 referida y sea factible sacar de
operación la tubería, se debe considerar como primera opción realizar una sustitución de
carrete conforme a lo indicado en 8.5.2.6 de esta Norma de Referencia. Sin embargo, cuando
no sea posible dejar de operar la tubería, se debe aplicar alguno de las otros tipos de
mantenimiento preventivo y/o correctivo indicados en la Tabla 1 de esta Norma de Referencia,
cumpliendo siempre con las condiciones de operación del sistema original y especificaciones
requeridas para el tipo de servicio.
3.1.5- Medición de espesores de tubería:
Lo que podría considerarse como un mantenimiento preventivo a la tubería se constituye en
una vigilancia del desgaste de sus espesores. Entonces cuando el desgaste llega a un límite
mínimo, determinado por criterios técnicos, se procede a cambiar la parte desgastada.
La vigilancia del desgaste se enfoca principalmente a las líneas que manejan gases con
elementos corrosivos como el Ácido Sulfhídrico, donde las mediciones se aplican a los cambios
de dirección como son los codos, tees y reducciones.
Debe llevarse un registro de las mediciones de los espesores en lapsos de tiempo uniformes
para poder determinar las tasas de desgaste (o sea el desgaste por cada año ó cada seis
meses) y con esto poder pronosticar una fecha donde se alcanzaría el espesor mínimo. Con
esta información se podrá programar el cambio del área ó pieza desgastada. La medición del
desgaste se efectúa utilizando aparados basados en el principio del ultrasonido.
3.2 Programa de mantenimiento.
PÁGINA No.: 26 de
30
Nota: No se especifica un procedimiento de mantenimiento periódico para los equipos. Sin

embargo se recomienda realizar frecuentemente las actividades de mantenimiento descritas en
la sección anterior.
Para el mantenimiento a la Tubería, este debe realizarse anualmente y se debe proceder de
acuerdo a lo indicado en la sección 3.1.3 de este manual, mantenimiento a tubería.
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30
3.3 Listado de refacciones.

Partes de Repuesto del Medidor de Agua en Aceite.
A continuación se enumeran las partes de repuesto:
No. Cantidad Número de parte Descripción
1 6 N/A OWD Kit de Sellos.
2 3 N/A OWD Kit de Antena.
3 1 N/A OWD Tablero de Proceso.
4 1 N/A OWD Tablero del Sensor.
5 1 N/A OWD Tablero de Comunicación.
Partes de Repuesto para dos años de operación.
No. Cantidad Número de parte Descripción
Medidor de flujo tipo Coriolis.
1 1 PUCK Ensamblador de procesador de núcleo.
2 1 COVERSEAL O-ring, cubierta de transmisor.
3 1 ORINGGRMTMTXMTR O-ring, Anillo de transmisor remoto de 4 hilos.
Transmisor indicador de temperatura.
4 1 03144-3111-0007 Electrónico, Transmisor de temperatura, 3144P
HART 7.
5 1 03144-3120-0001 Indicador Electrónico LCD, incluye ASSY, SST.
6 1 01151-0033-0003 Kit de HSG-O-rings.
Transmisor indicador de Presión.
7 1 03031-1045-2053 Módulo ASSY RG-5,Hast, Sil, Carácter, D/G.
8 1 03031-0193-0103 Medidor LCD de dos líneas, ASSY.
9 1 03031-0001-0002 Conjunto de tarjetas electrónicas UBD #5.
Computador de flujo.
10 2 7281440 Tarjeta inteligente P144 I/O.
11 2 7281540 Tarjeta de prueba P144.
12 2 7161550 FloBoss S600 Tarjeta PSU P144.
Nota: Las cantidades indicadas son para un equipo.

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3.4 Insumo de productos químicos y lubricantes.

No aplica.
3.5 Localización de fallas y correcciones.
Fallas en el medidor de Densidad de Flujo.
Una falla se puede categorizar como una medida errada o una medición que esta fuera de los
límites aceptables. Las fallas eléctricas también pueden afectar los resultados de la medición,
por esto es recomendable que se revise primero el sistema de energía eléctrica antes de
mandar a servicio el medidor.
Falla Posible causa Solución
No hay Falla de energía. Revisar la fuente de energía para el medidor y el

comunicación convertidor; reemplácelo si es necesario.
con el
ADView. Falla en el convertidor de Revise la conexión.
RS-485/232: Fuente de
energía.
Conexión invertida de la Revise la conexión.

conexión Modbus A y B.
Falla en el convertidor Intente con otro convertidor.

RS-485/232: Conexión
incorrecta, o conectado
en un lugar incorrecto.
Instalación incorrecta del Reinstale el ADView.

ADView en la PC.
Se eligió una dirección Verifique la dirección del esclavo.

de esclavo incorrecta.
Falla en el puerto Conecte en otro puerto RS-232 libre en la PC, si

RS-232 de la PC. está disponible.
De ser necesario conecte un dispositivo RS-232
a la PC que sepa que funcione, para verificar que
el puerto funciona correctamente.
Lecturas El tiempo promedio de la Aumente el tiempo promedio usando el

fluctuantes/con salida análoga no es configurador en el ADView.
ruido. suficiente.
Lecturas Burbujas de gas; vacío; Instale unidades de disparo de aire para liberar el
vibración severa o gas; aplique presión para evitar la formación de
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30
Falla Posible causa Solución
erróneas. interferencia eléctrica; burbujas de gas; elimine las fuentes de vibración.

grandes cantidades de
contaminantes.
Lecturas fuera Depósitos y/o corrosión Limpie las líneas.

de los límites. en las líneas.
Corrección de fallas en válvulas motorizadas.

Falla Solución
Falla en la batería; Es el problema Remplazar la batería.

más común que puede ocurrir.
PÁGINA No.: 30 de
30
3.6 Hojas de datos.

La siguiente tabla enlista las hojas de datos de los instrumentos y equipos que intervienen en el
sistema de Medición de aceite.
Descripción No. Documento
Hojas de datos del proceso de medición de aceite. HD-A6019-A-11101_0
Hojas de datos de instrumentos. A6019-J005-C15-0001
Hojas de datos de válvulas. A6019-J005-C22-0001
Hojas de datos del cable. A6019-J005-C30-0001
3.7 Planos, diagramas y dibujos de referencia.

Anexo No. 1- Diagrama No. A6010-J005-C01-0001, Diagrama de Tubería e Instrumentación.
Sistema de Medición de Aceite. Coimsur S.A. de C.V.
Anexo No. 2- Diagrama No. A6019-J005-E01-0001, Detalles Eléctricos y de Instrumentos de
Cajas de Conexiones.
Anexo No. 3- Diagrama No. A6019-J005-E02-0001, Diagramas de Bloques de Interconexión,
Eléctricos y de Instrumentos.
Anexo No. 4- Diagrama No. A6019-J005-E03-0001, Planos de Conexión Internos.
ANEXO No. 5- Documento No. NRF-187-PEMEX-2013, mantenimiento a sistemas de tubería
de proceso en instalaciones marinas (página 15 de 19).

Mdr-Mx-Pb-Mom-38 - 0 - Sistema de Medición de Aceite

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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

PROYECTO: PLATAFORMA DE PRODUCCIÓN PB-LITORAL-A

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

NÚMERO DEL DOCUMENTO: MDR-MX-PB-MOM-38

DESCRIPCIÓN DE LA PREPARADO APROBADO

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

2.0 SECCIÓN DE OPERACIÓN............................................................................................4

3.0 SECCIÓN DE MANTENIMIENTO..................................................................................19

CLÁUSULA DE DERECHOS DE AUTOR

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

Definiciones, símbolos y abreviaciones

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

2.0 SECCIÓN DE OPERACIÓN.

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

Primer Tren de Medición, Tren A.

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

Propiedades del aceite crudo.

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

2.2 Filosofía de operación.

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

El S600+ soporta medidores de flujo tipo Orificio, Ultrasónicos, de Turbina, de Desplazamiento

DOCUMENTO No.: MDR-MX-PB-MOM-38 CONTRATO No.: 420832855 REVISIÓN No.: 0

El Computador de Flujo está montado en un gabinete tipo industrial con un display

TECLAS DE DIRECCIÓN Y MENÚ.

2.3 Secuencia de arranque.

Actividad Puntos Clave

Actividad Puntos Clave

Actividad Puntos Clave

2.4 Secuencia de paro normal y de emergencia.

Actividad Puntos Clave

Caso Uno. Se suspende el recibo de Crudo.

1- En este caso el sistema podría bloquearse con la válvula de

1- Se bloquea y vacía el tren.

2- Se cierra la válvula de 10” de entrada al tren.

3- Se cierra la válvula motorizada MOV en la salida del tren.

4- Se vacía el tren a la charola de drenajes.

2.5 DTI’S, diagramas eléctricos, DFP’S, matriz de causa y efecto,

Descripción No. Documento

Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Medición de

Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Bombeo de

Diagrama de Tubería e Instrumentación, Tubería del Puente a

Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Drenajes

Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Drenajes

Diagrama de Tubería e Instrumentación, Cabezal de Drenaje

Diagrama de Tubería e Instrumentación, Sistema de Distribución

Diagrama Unifilar, Centro de Control de Motores 480VCA CCM-04

Diagrama Unifilar, UPS 120VCA para Sistema de Control de

3.0 SECCIÓN DE MANTENIMIENTO.

3.1.1- Mantenimiento al Medidor tipo Coriolis.

El sensor de este tipo de equipo está sellado y no le permite intervenirlo. Únicamente el

3.1.2- Mantenimiento al medidor de Densidad.

El medidor de densidad es un instrumento resistente y robusto que no tiene partes móviles.

3.1.3- Mantenimiento a válvulas motorizadas.

Desconecte completamente el Actuador y aislado.

Configurando los límites de cerrada: Accione manualmente la válvula a la posición de

Configurando el límite de abierto: Mueva la válvula manualmente a la posición de abierta.

3.1.4- Mantenimiento a Tubería.

3.1.4.1- Mantenimiento preventivo.

 Tipo de recubrimiento (primario, intermedio y de acabado).

Envolvente mecánica (Grapa):

carrete de tubería a sustituir.

Nota: No se especifica un procedimiento de mantenimiento periódico para los equipos. Sin