UNIDAD EDUCATIVA RUMIÑAHUI

ELECTROMECÁNICA AUTOMOTRIZ
FORMACIÓN Y ORIENTACIÓN LABORAL
SEMANA 11T – 2Q
TEMA: ANÁLISIS DE AVERÍAS

OBJETIVOS:

 Determinar el proceso a seguir para analizar una avería

 Conocer cuales son las herramientas para el análisis de averías

DESARROLLO TEÓRICO

Según García (2010, pág. 157), el “análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de
investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que
permita su eliminación”. Esta herramienta ayudará en la mejora continua del mantenimiento industrial, debido a que,
si se logra establecer la causa raíz de una avería, se podrán tomar acciones oportunas, las mismas que permitirán
aumentar la disponibilidad de los activos de la empresa. El análisis de averías involucra una metodología para su
análisis y solución, tal como se muestra en la siguiente gráfica.

Como se muestra en la anterior gráfica, es necesario primero analizar el problema, para este análisis existen muchas
herramientas o metodologías. Y una vez que se ha encontrado el problema, es necesario hallar y categorizar sus
posibles causas. Establecidas y categorizadas las principales causas, se definirá un plan que permita solucionar o
corregir estas anomalías.

Herramientas para el análisis de averías: Para la identificación y análisis de averías existen varios métodos, pero en
general las técnicas graficas son las más extendidas por su facilidad de interpretación. Mediante estas herramientas se
analizará el problema, las posibles causas y solución.

Diagrama de Pareto: Esta herramienta gráfica se utiliza para el análisis de problemas, porque permite categorizar los
mismos y establecer los más importantes o los que requieren de un análisis más exhaustivo. El diagrama de Pareto es
un método gráfico sencillo, que utiliza un diagrama de barras donde se muestran por orden de importancia los
principales problemas presentes en un sistema. “El concepto de Pareto, conocido como la regla 80-20, sostiene que el
80% de la actividad es causada por el 20% de los factores”.

Diagrama causa-efecto: “Los diagramas causa-efecto se construyen para ilustrar con claridad cuáles son las posibles
causas que producen el problema. Un eje central se dirige al efecto. Sobre el eje se dispone las posibles causas.” Este
método gráfico servirá en el Mantenimiento Industrial para determinar las causas asociadas a una determinada avería o
problema (2007, pág. 39).

Método de las 5M: “Para la aplicación de este método se sigue un orden para considerar las causas de los problemas,
partiendo de la premisa que estas están agrupadas según 5 criterios y por ellos se las denomina las 5M: Máquina,
Mano de obra, Métodos, Materiales, Medio Ambiente”. En el Mantenimiento Industrial este método gráfico es
popular porque constantemente se interactúa con las 5M, las mismas que por lo general están presentes en el
mantenimiento.

ACTIVIDADES EN CLASE:

¿Por qué cree que es necesario seguir un plan para solucionar averías?

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¿Quiénes deberían ser los involucrados en solucionar averías en una empresa industrial?

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TAREAS:

Realice un mentefacto sobre las herramientas usadas para solucionar averías

Usando el diagrama causa – efecto (diagrama de Ishikawa o diagrama de pescado) resuelva el siguiente caso.

En su domicilio los últimos 6 meses la carta de agua le indicaba que su consumo mensual era de 6m 3, sin embargo,
este mes usted recibe una carta de agua que indica que su consumo fue de 20 m 3. Mediante una lluvia de ideas
determine al menos 5 causas y 5 efectos (que se relacionen entre sí) que se relacionen con la problemática “alto
consumo de agua potable en el domicilio”
Documentación de mantenimiento

La documentación que de los equipos es importante para conocer, mantener, calibrar, etc. A continuación indico
la documentación que interesaría tener para poder consultar y hacer más fácil el trabajo de mantenimiento.

Datos técnicos: Especificaciones de fabricación.

Manual de operación: Instrucciones técnicas

Manual de Mantenimiento: Operaciones de mantenimiento preventivo, ajustes, reparaciones, etc.
Lista de componentes: Lista de las partes de la máquina, indicando modelos, descripciones, cantidades, etc.
Organización: Fechas de revisión, componentes a cambiar, etc.
Detalle: Códigos de identificación de las diferentes partes de la máquina, descripción de las partes, etc.
Mapa de lubricación: Puntos de lubricación, lubricante a utilizar con sus especificaciones.
Diagrama unifilar: Diagrama de distribución de los circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos, etc.
Diagramas de circuitos: Planos indicando la numeración de los cables , terminales, conectores, componentes,
etc.
Diagrama lógico: Sistema funcional lógico de los circuitos, modo de operación, símbolos, etc.
Diagrama de tuberías, instrumentos y elementos de medida y control: Diagrama de válvulas, tuberías, presiones
de trabajo, temperaturas, etc.
Localización: Zona de instalación del equipo , identificación, dimensiones, etc.
Programa de pruebas: Documento con especificaciones, modelo, numero de serie, fechas de fabricación y
recepción , garantía, etc.
Certificados: Certificados que regulan la puesta en servicio, especificaciones de seguridad, etc.
Esta es la documentación orientativamente que tendríamos que tener para cada equipo. Para tener más
información al respecto esta documentación está regulada por la normativa EN-13460.