TRABAJO GRUPAL

TEMA: Planificación de la redacción del texto

DOCENTE : Iraida León Contreras

ALUMNOS(AS):
 Sulca Gutierrez,Alhison Miluska
 Gutarra Arias, Takechi Darío
 Aguirre Laureano, Renzo

CARRERA: Mecánica Industrial

1. EL PLAN DE REDACCIÓN

1.1 Delimitación del tema

Contenido
general Análisis vibracional

Contenido
particular o tema Diagnóstico de falla a través del análisis vibracional
general

Tema delimitado Determinación de fallas en equipos industriales mediante

o específico análisis vibracional.

1.2 Búsqueda de la información: Coloque en esta sección la posible bibliografía con la

que respaldará la investigación para su redacción o exposición.

White, G. (2010). Introducción al análisis de vibraciones. Estados Unidos: Ázima.

Hernández, Martin. (2013). Manual técnico de Mecánica y seguridad industrial.

Madrid: Ediciones Cultural S.A.

Hwei, Hsu (1999). Análisis de Fourier. España: Prentice Hall.

1.3 Esquema numérico (tres subtemas): Realiza el esquema numérico de tres párrafos de
desarrollo. Utiliza rojo para la idea principal, azul para la idea secundaria y verde para
la idea terciaria.
 Esquema Numérico

1. Introducción
- Anécdota
- Contexto
- Diagnóstico de falla a través del análisis vibracional
- Anticipación

2. Diagnóstico de la vibración de maquinaria

2.1 Pasos iniciales para realizar un análisis vibracional
2.1.1. Evaluación de las condiciones iniciales
2.1.2. Contraste con otros medios de información

2.2 Instrumentos de medición necesaria

2.2.1 El acelerómetro piezoeléctrico
2.2.2 Instrumentos secundarios para la medición

2. Sistema de adquisición de la información

2.3.1 Sistemas primarios de adquisición de la información
2.3.2 Sistemas avanzados de adquisición de la información.

3. Análisis vibracional

3.1. Análisis de Frecuencia

3.1.1 Componentes de las gráficas vibracionales
3.1.2 Interpretación de las gráficas

3.2. Análisis de Tiempo

3.2.1. La transformada de Fourier y su aplicación en el análisis de tiempo
3.2.2. Determinación del tipo de falla presente

4. Monitoreo de vibración en Máquinas Industriales

4.1 Métodos de medida de vibraciones para máquinas

4.1.1 Ejemplo de métodos de medidas de vibraciones más usadas

4.2 Estimación de la gravedad de la vibración

4.2.2 Según Norma ISO 2372

4.3 Plan de mantenimiento predictivo

4.3.1 Plan de monitoreo incluyendo análisis vibracionales
4.32. Análisis beneficio costo de su aplicación

5. Conclusión
-Determinación de fallas en equipos industriales mediante análisis vibracional.
-Síntesis de las ideas principales
-Reflexión
Referencias Bibliográficas

Determinación de fallas en equipos industriales mediante análisis vibracional

En el intento de controlar los hechos, sucesos y consecuencias de las cosas, el hombre ha
ido desarrollando métodos y técnicas que le ha permitido hasta cierto punto ejercer
autoridad sobre esta, las fallas se han ido controlando a través del tiempo por lo que las
empresas han optado por establecer sistemas de monitoreo las cuales han permitido a las
mismas mejorar su productividad e incrementar la rentabilidad. Resulta evidente entonces
que los métodos de determinación de falla son imprescindibles para el cumplimiento de los
objetivos empresariales, por su parte la tecnología hace su gran ingreso en este punto ya
que ha permitido desarrollar controles más eficaces en cuanto a relación y tiempo de
reacción, pero por otro lado el costo de las herramientas físicas e intangibles como también
el precio de la mano de obra para analizar la cantidad de información obtenida son muy
elevadas. Existen varios métodos de determinación de fallas en equipos industriales, pero
la que más confiabilidad brinda a procesos de producción continuos es el análisis
vibracional. A continuación, en los siguientes párrafos se presentará la manera más eficaz
de determinar las fallas en los diferentes equipos industriales que se puede encontrar en
una planta de fabricación mediante el análisis vibracional en ellas mismas.

El diagnóstico de una falla mediante un análisis vibracional ha llegado a ser pieza clave
en la estructura del mantenimiento predictivo. Por lo anteriormente mencionado, muchos
ingenieros japoneses han desarrollado ciertos pasos iniciales con la finalidad de mejorar
la eficacia en la aplicación de esta. La evaluación de las condiciones iniciales de trabajo
vendría a ser el primer paso dentro de esta corta lista, esto tiene que ver con el
conocimiento previo de las máquinas que se encuentran dentro de la planta industriales,
los tipos de mecanismos que se están usando para llevar a cabo el análisis y el correcto
mapeo de los recursos con que se cuenta (mano de obra calificada, piezas de repuesto,
partes de repuestos, almacenes adecuados, documentación actualizada de
mantenimientos, etc.) con la finalidad de incurrir siempre en una mejora continua; el
siguiente paso consiste en contrastar la data obtenida a través de los sensores que más
adelante se procederá a detallar con las diferentes informaciones que han sido
recolectadas a través de cuadernos de diarios, hojas de verificación, reportes de
mantenimientos, para así poder tener un amplio espectro de acción. Existen instrumentos
de medición necesaria para estos casos, se dice necesaria ya que al ser usados para
máquinas de tipo rotativas o alternativa debe medir el nivel de vibración que emite un
equipo. El principal instrumento es el acelerómetro piezoeléctrico, según Mosquera “Un
acelerómetro es un instrumento sísmico lineal que utiliza elementos piezoeléctricos de tal
manera que se genera una carga electrostática proporcional a la aceleración aplicada al
instrumento”, como otros instrumentos secundarios de medición tenemos al sensor de
velocidad de vibración el cual permite el esbozo de las amplitudes de desplazamiento. Del
mismo modo que son necesarios los instrumentos de medición, también lo son los
sistemas de adquisición de información; por lo que entre ellos podemos encontrar el
sistema primario los cuales son el sensor, el vibrómetro, el sensor analizador de
frecuencias, el captador de información y por último el MCD y entre los avanzados o
comúnmente llamados sistemas automatizados ya que se usan en equipos de producción
ininterrumpido o en un activo de gran valor se emplean generalmente los multiplexores.

El siguiente paso para determinar las fallas es el análisis vibracional esto quiere decir la
interpretación de la información obtenida en el paso anterior con la finalidad de tomar
decisiones que reduzcan la probabilidad de roturas de máquinas y que se vea afectada
directamente la rentabilidad de la empresa. Para esto se examinará el análisis de
frecuencia a partir de los datos obtenidos del espectro de la señal de vibración de la
máquina que se encuentra en el proceso de monitoreo. Este espectro está conformado por
una gráfica que consta de dos ejes coordenados las cuales en el eje x se encuentra la
frecuencia de ocurrencia y en el eje y podemos hallar cualquiera de los siguientes tres
parámetros (aceleración, velocidad y desplazamiento). La gráfica anteriormente menciona
se puede interpretar según William Olarte “La frecuencia es un indicativo de la causa que
produce la vibración mientras que la amplitud indica la gravedad de la falla”. Se puede decir
que el análisis del tiempo es un bien completo del análisis de frecuencia ya que permite
confirmar diagnósticos de estado de la maquinaria y qué parte de esta se encuentra
fallando. Por otro lado, es necesario entender la transformada de Fourier y su aplicación
en el análisis de tiempo cuando las señales son estacionarias ya que al ser aplicadas nos
permitirían distinguir los comportamientos característicos de las máquinas. Cuando se
encuentra una desviación en los análisis anteriormente mencionados se puede establecer
que existe una falla interna y de acuerdo con ciertos números obtenidos alcanzamos a
conocer el tipo de falla estas pueden ser; problemas eléctricos, defectos en transmisiones
por correa y/o engranaje, defectos en rodamientos, desbalanceo, desalineamiento, ejes
torcidos y desperfectos mecánicos (como pernos desajustados, etc.)

Para poder mantener el buen funcionamiento de las maquinarias mediante análisis

vibracionales constantes se necesita un monitoreo a los motores eléctricos y al
acoplamiento del eje. Para esto y otros motivos se tiene algunos métodos ya establecidos
de los cuales obtenemos probabilidades y aproximaciones de fallos que pueden devenir en
una parada de planta crítica. Entre estos métodos tenemos al muy conocido como el
método de medida de vibración Servera la cual cosiste en localizar el desequilibrio
especialmente en máquinas de tipo rotatorias, este tipo de método evalua la energía de
vibración emitida por el equipo y a la vez presenta una tabla con su respectiva clasificación
y su posible fallo. Por otro lado, la estandarización de la gravedad de un fallo ha contribuido
grandemente en la industria de la fabricación ya que actualmente en muchos países ya se
están sancionando a las empresas que incurran en un rango de vibración que sobre pase
lo establecido para las normas de dicho país. La norma ISO 2372 cumple la función de
especificar las normas de evaluación y clasificar la gravedad de las vibraciones como
«buena», «satisfactoria», «no satisfactoria». y «inaceptable» además de establecer un
Check list de cumplimiento de buenas prácticas de mantenimiento. A partir de lo
anteriormente dicho ya se está incurriendo en un mantenimiento predictivo y bajo este
concepto después del análisis de datos y estableciendo la posible falla se procede a
escoger la mejor acción que ayude a que la máquina vuelva estar en sus mejores niveles
operacionales. Dicho de este modo se procedería a elaborar un plan de mantenimiento el
cual englobe de una manera óptima el análisis de vibraciones, una de las posibles
soluciones es contratar un analista de mantenimiento predictivo y si ya se contara con esta
implantar una cultura predictiva que empiece desde los altos cargos hasta el último operario
evaluando constantemente el beneficio-costo esta genera a la organización ya que no
todas las máquinas por este motivo entrarían en la lista de monitoreo por ser de un valor
ínfimo en activo y en aporte a la empresa.
En conclusión, el análisis vibracional ha llegado a ser una pieza clave en el
mantenimiento predictivo pues es una manera muy eficaz de determinar y diagnosticar
las fallas de los diferentes equipos industriales en una organización. El primer paso para
implementar el análisis vibracional en una organización es evaluar las condiciones
iniciales de trabajo de los equipos y máquinas, luego interpretar los datos obtenidos
mediante el análisis de frecuencias y por último las decisiones que tome la organización Párrafo de
con la data obtenida. Esto ayudará a aprovechar al máximo las condiciones operativas cierre o
conclusión
de los equipos y máquinas con el fin de evitar paradas de plantas no programadas. El
principal elemento para medir el nivel de vibración es el acelerómetro piezoeléctrico,
como elementos secundarios se tiene el sensor de velocidad de vibración. Así como
existen elementos de medición también se debe tener en cuenta los sistemas de
adquisición de información los cuales vienen a ser el sistema primario sensor,
vibrómetro, sensor analizador de frecuencias y el MCD. El diagnóstico de la falla se
expresa a través de una gráfica donde en el eje x se encuentra la ocurrencia el cual
viene a ser la causa de la vibración y en el eje y variables de aceleración,
desplazamiento y velocidad. Con el fin controlar y verificar que nuestro nivel de vibración
sea el adecuado existe la norma ISO 2372 que nos ayuda a diferenciar si nuestro nivel
de vibración está dentro del rango aceptable. Debido a esto muchas organizaciones
implementa el análisis vibracional porque esperan obtener el mejor nivel operativo de
sus máquinas y equipos de tal manera cumplir con sus objetivos empresariales. Para
un mejor control o monitoreo de los equipos y máquinas se debe implementar un plan
de mantenimiento de análisis vibracional con una frecuencia que dependerá de cada
organización, el cual en un escenario de beneficio-costo es rentable para la organización
y evita pérdida de dinero, reprocesos, productos defectuosos entre otros.

Bibliografía
 García P. J. (2000) Mantenimiento Predictivo en la Industria. Colombia.
 Glenn D. (1997) Introducción a la vibración en máquinas. White: Predict-DL I.
 Argullo, J.; y otros (1986). Criterios de selección de sensores de vibración Automática e
Instrumentación. España.