Elementos de Maquinas UD 1 Bueno Ultimo PDF

Elemento
de máquinas UD1
1-Elementos mecánicos
Introducción:
Elementos mecánicos transformadores del movimiento:
Sistema mecánico
Un sistema mecánico o máquina es una combinación de mecanismos que transforma velocidades,

trayectorias, fuerzas o energías mediante una serie de transformaciones intermedias o dicho de otra
manera, son los elementos encargados de transformar o cambiar el tipo de movimiento de entrada y
el movimiento de salida de la máquina.
En las máquinas se emplean 2 tipos básicos de movimientos, obteniéndose el resto mediante una
combinación de ellos:
 Movimiento giratorio, cuando el operador no sigue ninguna trayectoria (no se traslada),
sino que gira sobre su eje. Ej taladro
 Movimiento lineal, si el operador se traslada siguiendo la trayectoria de una línea recta
(la denominación correcta sería rectilíneo). . ej puerta del garaje
Estos dos movimientos se pueden encontrar, a su vez, de dos formas:
 Continuo, si el movimiento se realiza siempre en la misma dirección y sentido.
 Alternativo, cuando el operador está dotado de un movimiento de vaivén, es decir,
mantiene la dirección pero va alternando el sentido.
Si analizamos la mayoría de las máquinas que el ser humano ha construido a lo largo de la historia:
molinos de viento eje del molino (movimiento giratorio)y las aspas (movimiento circular )empleados
para moler cereales o elevar agua de los pozos, norias movidas por agua (usadas en molinos,
batanes, martillos pilones...), motores eléctricos (empleados en electrodomésticos, juguetes,
maquinas herramientas...), motores de combustión interna (usados en automóviles, motocicletas,
barcos...); podremos ver que todas tienen en común el hecho de que transforman un determinado
tipo de energía (eólica, hidráulica, eléctrica, química...) en energía de tipo mecánico que aparece en
forma de movimiento giratorio continuo en un eje.
Por otra parte, si nos fijamos en los antiguos tornos de arco, los actuales exprimidores de cítricos, el
mecanismo del péndulo de un reloj (péndulo movimiento oscilante)(eje movimiento giratorio
alternativo) o el eje del balancín de un parque infantil, podemos observar que los ejes sobre los que
giran están dotados de un movimiento giratorio de vaivén; el eje gira alternativamente en los dos
sentidos, es el denominado movimiento giratorio alternativo
Movimiento giratorio y movimiento circular
Cuando hablamos de movimiento giratorio nos estamos refiriendo siempre el movimiento del eje,
mientras que cuando hablamos de movimiento circular solemos referirnos a cuerpos que giran
solidarios con el eje describiendo sus extremos una circunferencia. En los ejemplos anteriores
Santiago Otero Paz DPM Página 1

Elemento de máquinas UD1
podemos observar que las aspas del molino y el péndulo del reloj son los que transmiten el
movimiento giratorio a los ejes a los que están unidos. Pero los extremos de las aspas del
molino describen una circunferencia, mientras que el péndulo del reloj traza un arco de
circunferencia. Se dice entonces que las aspas llevan un movimiento circular y el péndulo
uno oscilante (o pendular, o circular alternativo). Este movimiento circular (sea continuo o
alternativo) aparece siempre que combinemos un eje de giro con una palanca.
Se puede afirmar que el movimiento giratorio (rotativo o rotatorio) es el más corriente de los que
pueden encontrarse en las máquinas y casi el único generado en los motores.
Analizando el funcionamiento de una cinta transportadora (como las empleadas en aeropuertos o en
las cajas de los supermercados) vemos que todo objeto que se coloque sobre ella adquiere un
movimiento lineal en un sentido determinado, lo mismo sucede si nos colocamos en un peldaño de
una escalera mecánica. Es el denominado movimiento lineal continuo. Este mismo tipo de
movimiento lo encontramos también en las lijadoras de banda o las sierras de cinta.
Si ahora nos paramos a estudiar el movimiento de la aguja de una máquina de coser podemos ver
que esta sube y baja siguiendo también un movimiento lineal, pero a diferencia del anterior, este es
de vaivén; lo mismo sucede con las perforadoras que se emplean para abrir las calles, las bombas
de hinchar balones o el émbolo de las máquinas de vapor. A ese movimiento de vaivén que sigue un
trazado rectilíneo se le denomina movimiento lineal alternativo
Mecanismo: Toda máquina compuesta es una combinación de mecanismos; y un mecanismo es
una combinación de operadores cuya función es producir, transformar o controlar un movimiento.
Los mecanismos se construyen encadenando varios operadores mecánicos entre sí, de tal forma
que la salida de uno se convierte en la entrada del siguiente.
Los mecanismos (y por extensión los sistemas mecánicos) constan de los siguientes elementos
básicos:
Con este sistema se modifican las condiciones de velocidad del eje del motor adaptándolas a las que necesita la broca.
1. Sistema motriz o sistema de entrada: recibe la energía de entrada, la cual será

transformada o transmitida. En un automóvil sería el motor.

2. Sistema transmisor: medio que permite modificar la energía o el movimiento proporcionado
por el sistema motriz. En un automóvil este sistema estaría compuesto por ejes de
transmisión, embragues, caja de cambios,...
3. Sistema receptor o sistema de salida: realiza el trabajo con la salida que le proporciona el
sistema transmisor, y es el objetivo del sistema mecánico. En un automóvil este sistema
estaría compuesto por las ruedas motrices.
Este sistema transformamos un movimiento circular en el extremo de la palanca de control en uno longitudinal de la
broca.
Los mecanismos en función del movimiento de las piezas se pueden clasificar en dos grandes
grupos diferenciados:
a) Sistemas de transmisión del movimiento: En este caso el sistema motriz y el sistema
receptor tienen el mismo tipo de movimiento. En base a esto, podemos encontrar dos tipos de
sistemas de transmisión:
-Mecanismos de transmisión lineal: movimientos rectilíneos en movimientos rectilíneos
La aplicación fundamental de estos mecanismos reside en la transformación de fuerzas, de manera
que la fuerza necesaria para realizar una determinada acción sea menor que la sería precisa si no
se utilizase el mecanismo. Destacan la palanca y la polea.
-Mecanismos de transmisión circular: movimientos de rotación en otra rotación (transmisión por
correas, con cadenas, engranajes,...) La principal utilidad de este tipo de mecanismos radica en
poder aumentar o reducir la velocidad de giro de un eje tanto cuanto se desee. Por ejemplo: el motor
de una lavadora gira a alta velocidad, pero la velocidad del tambor que contiene la ropa, gira a
menor velocidad. Es necesario, pues, este tipo de mecanismo.
Para desempeñar su misión, las máquinas disponen de partes móviles encargadas de transmitir
la energía y el movimiento de las máquinas motrices a otros elementos. Estas partes móviles son
los elementos transmisores, que pueden ser directos e indirectos.

Elementos transmisores directos:
-Árboles y ejes
-Ruedas de fricción
-Engranajes
-Tornillo sinfín
Elementos transmisores indirectos:
-Poleas con correa
-Cadenas
b) Sistemas de transformación del movimiento: En este caso el sistema motriz y el sistema
receptor tienen distinto tipo de movimiento. En base a esto, podemos encontrar dos tipos de
sistemas de transformación:
-Mecanismos que transforman el movimiento circular en rectilíneo
-Mecanismos que transforman el movimiento circular en alternativo

EJES Y ARBOLES:
Un árbol es un elemento de máquina, generalmente de sección circular , pero pueden ser no

circulares con un diámetro mucho menor que su longitud, que sirve para sostener y alojar a otros
elementos de máquinas que son giratorios, tales como poleas, engranajes, levas, manivelas,
piñones o coronas de cadenas, etc. a los que se transmite potencia
Pueden adoptar diferentes formas (rectos, acodados, flexibles,…). Los arboles (también llamados
árboles de transmisión) giran siempre junto con los órganos
soportados.
Un eje es un elemento, normalmente cilíndrico, que gira sobre sí
mismo y sirve para sostener diferentes piezas.
Atendiendo a la forma de trabajo, los ejes pueden ser fijos o móviles(
giratorios):
- Ejes fijos: es aquel elemento no giratorio o estático que no
transmite movimiento y se utiliza solo como sostén de piezas
rotatorias como ruedas, poleas, rodillos, engranajes locos, etc..
- Ejes móvil (giratorios): es aquel elemento rotatorio que gira en
forma solidaria a aquellos elementos de máquinas que soporta pero
no transmite alta potencia.
La diferencia esencial entre los ejes y los arboles es la siguiente: los
primeros son elementos que sustentan (sostienen o soportan) los
órganos giratorios de las máquinas y no transmiten potencia (se dice
que no están sometidos a esfuerzos de torsión), mientras que los
árboles son elementos que transmiten potencia y si están sometidos
a esfuerzos de torsión.

Aparentemente, los ejes tienen un diámetro menor que los árboles, pues estos están sometidos a
esfuerzos mayores.
A-Tipos de árboles:
1) Según su configuración longitudinal, los árboles pueden dividirse en:
• Árboles rectos: son los más comunes y poseen simetría respecto de su eje geométrico de giro
Estos pueden ser macizos, huecos, con sección transversal constante o escalonada a lo largo de su
longitud.
El escalonamiento se realiza para ubicar las diferentes piezas y para realizar el ajuste axial de los
elementos que se asentaron sobre el mismo.
• Árboles acodados: son aquellos que se utilizan para convertir movimiento de rotación en traslación
y viceversa.
El caso más típico es el de los cigüeñales.

• Árboles flexibles: son aquellos que tienen un eje geométrico de forma variable y permiten la
transmisión del movimiento entre dos puntos (p/e motores de accionamiento y máquina accionada)
donde los ejes geométricos de giro forman un determinado ángulo entre sí, de manera que es
importante hacer un enlace rígido entre ellos.

Estos constan de una serie de cuerpos de alambres arrollados en forma de hélice una sobre otra,
que se encuentran cubierta flexible y que por medio de dispositivos especiales en los extremos
pueden conectarse entre los puntos deseados.
En caso de árboles con un solo sentido de rotación, las capas yuxtapuestas están en sentido
opuesto, de modo que al transmitir el par de torsión, la capa superior de alambres tiende a
enrollarse.
Los árboles con dos sentidos de rotación tienen un enrollado diferente de los alambres con más de
en cada capa, de modo que la deformación torsional es aproximadamente la misma en uno u otro
sentido de rotación.
2-Según la forma de la sección transversal se pueden clasificar en:

• De sección circular
• De sección acanalada (Nervado)
• De sección poligonal
B- UNIONES DE ÁRBOLES A LOS CUBOS DE RUEDAS Y POLEAS

Algunas veces, los elementos giratorios están integrados en los árboles (p/e las ruedas dentadas de
diámetro pequeño que se fabrican con los árboles), pero con más frecuencia dichas partes se
fabrican por separado y luego se montan en los árboles. La parte del elemento montado que este en
contacto con el árbol se denomina cubo.

Las uniones árbol-cubo pueden clasificarse en:
1) Uniones por rozamiento:
En este tipo de uniones, el enlace se asegura por las fuerzas de rozamiento surgidas entre la
superficie exterior del árbol y la superficie interior del cubo.
A este tipo de uniones pertenecen los siguientes tipos.:
-Uniones de ajuste por interferencia, las cuales se logran ensamblando las partes con una prensa
o calentando el cubo para que se expanda o enfriando el eje para que se contraiga.
Se utilizan para transmitir el momento torsor o para fijar la localización axial de la pieza sobre el eje.
-Uniones de ajuste por cuña:
Donde la cuña oprime el cubo contra el árbol y se “clava” la pieza. El factor de concentración de
esfuerzos no es muy alto.
-Unión por cubo partido:

Se realiza a través del cubo partido que se ajusta por medio de tornillos. Este permite el
desensamble y ajuste lateral con gran facilidad.

2) Uniones por forma:
La transmisión del par se asegura por medio de piezas especiales como pasadores y chavetas o por
la forma de las secciones a unir (p/e sección acanalada).
Esta última unión se usa cuando se necesita transmitir grandes momentos torsionales.
Los pasadores se usan para fijar la posición axial y transmitir momento torsor. Hay que analizar bien
el tema de la concentración de tensiones en el agujero del árbol.
Las uniones por chavetas son muy difundidas y se puede mencionar la chaveta cuadrada y la
chaveta de disco que se emplea para servicio ligero debido a la profundidad del chavetero (ranuras
para alojar las chavetas en los árboles y en los cubos) y es de alineación dado la libertad que tiene
de girar dentro del chavetero-semicircular.

C – UNIONES ENTRE ÁRBOLES

Las uniones entre árboles para transmitir potencia y para que giren juntos se realiza mediante
acoplamientos. Los acoplamientos pueden ser permanentes, los que a su vez se dividen en rígidos o
flexibles, o periódicos (embragues).
D – APOYOS DE LOS ÁRBOLES

Los apoyos sirven para montar a los árboles y ejes, asegurar su posición en el espacio y soportar los
esfuerzos y transmitirlos al bastidor. Los apoyos pueden estar constituidos por cojinetes de
desplazamiento o rodamientos.
Desde todos los puntos de vista (diseño, cálculo, fabricación y montaje) es preferible utilizar solo dos
apoyos, siempre que estos sean capaces de proporcionar suficiente rigidez radial para limitar la
flexión y deformación angular del árbol a valores aceptables. Si se tiene que utilizar más de dos
apoyos para proporcionar la rigidez adecuada, debe mantenerse un alineamiento preciso de los
cojinetes en la estructura soporte.
F- COMPORTAMIENTO DE LOS ÁRBOLES (FALLAS)
Los ejes y árboles constituyen elementos críticos En consecuencia, el conocimiento de las causas
de fallo de estos elementos, la forma de evitarlos, reviste excepcional importancia, tanto en la fase
de diseño, como en la de montaje y utilización.
Entre las causas de fallo más importantes de ejes y árboles pueden mencionarse:
• Errores de diseño.
Salvando la situación anormal de un cálculo defectuoso, los errores de diseño más comunes se
someten al generar concentración de tensiones en puntos fuertemente solicitados (ajuste por
interferencia).
El mal diseño de los chaveteros puede dar lugar a roturas frágiles por esa zona.
• Incorrecta elección del material.

Las causas del fallo más comunes por esta razón son:
1. Incorrecta composición química y metalúrgica.
2. Baja resistencia a un posible endurecimiento por absorción de hidrogeno.
3. Posible descarburación superficial.
4. Poca resistencia a la corrosión cuando el árbol haya de trabajar en ambientes corrosivos.
5. Existencia de defectos metalúrgicos (inclusiones, etc.) en el seno del material.
6. Poca resistencia al desgaste, en el caso de tener montados cojinetes de deslizamiento, pueden
llevar a un fallo prematuro (por incremento de la holgura del cojinete).
• Incorrecta fabricación del elemento.
El fallo de los árboles por esta causa tiene su origen en:
1. Defectos inherentes al sistema de fabricación empleado (forja, moldeado, maquinado)
2. Tratamientos térmicos (o químicos) inadecuados,
3. Marcas de identificación inadecuadas (en cuanto a tamaño y localización)
4. Tratamientos superficiales inadecuados (mentalización, cromado duro, etc.)
5. Defectos de fabricación que conducen a un desequilibrio del elemento y que se traducen en
fuertes vibraciones que originan su rotura por fatiga.
• Errores de montaje.
Los fallos más frecuentes en los árboles, por esta causa, se deben a:
1. Desalineamiento de los árboles con los cojinetes de apoyo.
2. Desajustes en los acoplamientos.
3. Chaveteros y ajustes flojos o con holguras.
4. Fallos en los soportes (cojinetes), debidos a fabricaciones incorrectas de los cojinetes al bastidor,
errores en su montaje, etc.
Chumacera
Pieza sobre la que se apoya y gira un eje de maquinaria
Un tipo de cojinete deslizante teniendo movimiento ya sea oscilatorio o rotatorio en conjunto con el
muñón con el que opera.
Va instalado a presión en el interior del soporte.
La chumaceras se fabrican con diferentes materiales, generalmente más blandos que el material de
los árboles o ejes. De este modo, el rozamiento provoca el desgaste en el casco y no en el elemento
mecánico de giro
Cuando el desgaste provocado por el giro es superior al nivel de tolerancia exigido por el
funcionamiento del dispositivo mecánico, procederá a la sustitución de la chumacera por otra nueva
Los materiales más utilizados son plásticos, bronce o acero

Las chumaceras de plástico se emplean cuando deben soportar esfuerzos pequeños
Las chumaceras de bronce se utilizan para esfuerzos medios .Su principal aplicación se encuentra
en motores eléctricos
Las de acero son las más indicadas para grandes esfuerzos. Este tipo de chumacera esta recubierta
en su parte interior por una capa de material antifricción, que es de estaño o plomo por su bajo
coeficiente de rozamiento, Se utiliza en motores de explosión para facilitar el giro del cigüeñal sobre
sus apoyos y la rotación de la cabeza de la biela sobre el cigüeñal
Sirve para rodamientos pero tienen una figura que le sirve de soporte para una posición específica.
Las chumaceras se componen de un rodamiento rígido de bolas y su alojamiento (housing) de
material hecho con hierro fundido (alto grado) o de acero prensado, disponibles en variadas formas.
La superficie exterior del rodamiento y la superficie interna de la chumacera son esféricos, lo que
permite su auto-alineabilidad.
Parte de una chumacera

Tapa: Es la cubierta superior de la chumacera..
Base: Sobre la cual descansa el conjunto eje y rodamiento, tiene dos taladros para poder asegurarlo
al chasis o soporte
Caja: En ella se deposita el rodamiento y grasa para la auto lubricación

Tornillos.: Mediante las cuales se unes al conjunto
Tipos de chumaceras:
Según su forma de construcción:
A. Soporte partido.
B Sin tapa lateral
C De tapa lateral

D De base lateral
Engranajes
GENERALIDADES.
 Objetivo:
 Comunicar el movimiento de un órgano a otro
 Se emplean cuando es necesario un cambio en la velocidad o en el par de un dispositivo
giratorio
Un engranaje es un conjunto mecánico constituido por dos o más ruedas dentadas, de superficie
exterior cilíndrica o cónica que se emplea para la transmisión de movimientos circulares entre ejes.
Esta transmisión se realiza sin deslizamientos entre las ruedas.
La forma y perfil de los dientes corresponden a curvas cíclicas fáciles de trazar, siendo el perfil más
empleado el de envolvente del círculo.
Materiales para engranajes., los materiales más utilizados en la fabricación de engranajes son los
aceros, generalmente endurecidos con un tratamiento térmico de cementado, debido a las
necesidades de dureza superficial y tenacidad de los dientes.
Cuando los diámetros de las ruedas dentadas, superan ciertos valores, éstas se suelen fabricar de
fundición gris, debido a que es económica, ahorra tiempo de mecanizado, posee buena dureza
superficial y (debido a las inclusiones de grafito), permiten su auto-lubricación interdental y
amortiguación acústica. No obstante su baja resistencia a la tracción limita su uso a ruedas de gran
tamaño dental y diametral (módulos y nº de dientes elevados).
Es muy común utilizar alguna de las siguientes combinaciones entre piñón-rueda (acero-acero,
acero-fundición, acero-bronce, acero-nylon).
En ambientes corrosivos es común la utilización de materiales como los bronces, los polímeros y los
aceros inoxidables.
Es habitual el uso del bronce en ruedas dentadas donde se precise mucha fricción y buena
distribución de cargas, por ejemplo en ruedas helicoidales par tornillo sin-fin.
Cuando se diseñan engranajes que van a girar a un nº de revoluciones elevado, transmitiendo poca
potencia, es común utilizar polímeros inyectados como el nylon, por su baja sonoridad y su buena
resistencia al desgaste por fricción.

Clases de engranajes
Todos los tipos de engranajes citados, se resumen en las tres clases o tipos siguientes:
ENGRANAJES CILINDRICOS.
Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha o de un trozo de barra maciza
redonda Este disco se lleva al proceso de fresado, en donde se retira material para formar los
dientes. La fabricación de estos engranajes es más simple, por lo tanto reduce sus costos.
Los engranajes cilíndricos se aplican en la transmisión entre ejes paralelos y que se cruzan.
Rectos exteriores o simplemente rectos (Fig. 1). — Es el engranaje donde la sección de corte se
mantiene constante con respecto al eje axial. Es el engranaje más sencillo de fabricar y el más
antiguo. En estos tiempos se utilizan poco, ya que generan mucho ruido. Se encuentran en las
prensas de caña de azúcar, y prensas mecánicas.
Es el tipo de engranaje más simple y corriente, generalmente, para velocidades medias.
Fig.1

A grandes velocidades si no son rectificados, producen ruido más o menos importante según la
velocidad y la corrección de su tallado.
Interiores (Fig. 2).- Pueden ser con dentado recto, helicoidal o doble-helicoidal. Engranajes de gran
aplicación en los llamados “trenes epicicloidales o planetarios”.
Fig.2
Helicoidales (Fig. 3).- Son aquellos en donde se forma un ángulo entre el recorrido del diente y el eje
axial, con el fin de asegurar una entrada progresiva del contacto entre diente y diente. En estos
engranajes se reduce el ruido , se aumenta la resistencia de los dientes.y menos vibraciones
Dientes inclinados soportan carga axial engrane progresivo

Más silenciosos que los rectos. Se emplean siempre que se trata de velocidades elevadas.
Necesitan cojinetes de empuje para contrarrestar la presión axial que originan.
Fig.3
Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas reductoras. Caja de velocidades en

automóviles.

Doble-helicoidales (Fig. 4).- Para las mismas aplicaciones que los helicoidales, con la ventaja sobre
éstos de no producir empuje axial, debido a la inclinación doble en sentido contrario de sus dientes.
Se les denomina también por el galicismo “á chevron”, que debe evitarse.
Fig.4
Helicoidales para ejes cruzados (Fig. 5).- Pueden transmitir rotaciones de ejes a cualquier ángulo,
generalmente a 90°, para los cuales se emplean con ventaja los de tornillo-sin-fin, ya que los
helicoidales tienen una capacidad de resistencia muy limitada y su aplicación se ciñe casi
exclusivamente a transmisiones muy ligeras (reguladores, etc.).
Fig.5
Engranaje cilíndrico bi –helicoidal Cumplen la función de dos engranajes helicoidales. Poseen las
ventajas de los cilíndricos helicoidales, o sea bajo ruido y alta resistencia. Al igual que los engranajes
helicoidales se utilizan en las cajas de reducción donde se requiere bajo ruido. Ejemplo: reductores
de plantas de procesamiento de cemento.

Cremallera (Fig. 6).- Rueda cilíndrica de diámetro infinito con dentado recto o helicoidal,
Generalmente de sección rectangular.
Fig.6


ENGRANAJES CONICOS Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes por fresado
de su superficie exterior. Los dientes pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de
engranajes soluciona la transmisión par y velocidad entre ejes que se cortan y que se cruzan
Cónico-rectos (Fig. 7). - Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo
plano, generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes
convergen en el punto de intersección de los ejes.
Estos engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas en forma de reparación. En la actualidad se usan escasamente.
Fig.7
Cónico-helicoidales (Fig. 8).- Engranajes cónicos con dientes no rectos.
Al igual que el anterior se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el
conico recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Se utilizan en las transmisiones posteriores de camiones y automóviles de la actualidad.

Fig. 8
Cónico-espirales (Fig. 9). – En los cónico-espirales, la curva del diente en la rueda-plana, depende
del procedimiento o máquina de dentar, aplicándose en los casos de velocidades elevadas para
evitar el ruido que producirían los cónico-rectos.
Fig. 9
Cónico-hipoides (Fig. 10). — Para ejes que se cruzan, generalmente en ángulo recto, empleados
principalmente en el puente trasero del automóvil y cuya situación de ejes permite la colocación de
cojinetes en ambos lados del piñón.
Parecidos a los cónicos helicoidales, se diferencian en que el piñón de ataque esta descentrado con
respecto al eje de la corona. Esto permite que los engranajes sean más resistentes. Este efecto
ayuda a reducir el ruido del funcionamiento. Se utilizan en máquinas industriales y embarcaciones,
donde es necesario que los ejes no estén al mismo nivel por cuestiones de espacio.
Fig. 10
Este tipo de engranajes necesita un tipo de aceite de extrema presión para su lubricación.
De tornillo-sin-fin (Fig. 11). — Generalmente cilíndricos. Pueden considerarse derivados de los
helicoidales para ejes cruzados, siendo el tornillo una rueda helicoidal de un solo diente (tornillo de
un filete) o de varios (dos o más). La rueda puede ser helicoidal simple o especial para tornillo-sin-

fin, en la que la superficie exterior y la de fondo del diente son concéntricas con las cilíndricas del
tornillo. Generalmente, el ángulo de ejes es de 90°.
. Es un caso extremo de engranajes hiperbólicos, ya que esta descentrado al máximo. Se aplica
para abrir puertas automáticas de casas y edificios Poseen además un bajo costo y son auto
bloqueantes. Es decir que es imposible mover el eje de entrada a través del eje de salida.
Transmiten par y velocidad entre ejes que se cruzan en el espacio

ENGRANAJES NORMALIZADOS
En general, para que dos ruedas dentadas con perfil de evolvente sean intercambiables entre
sí deben de cumplir las siguientes condiciones.
- Tener el mismo módulo (o mismo paso circular, ya que m = p /=π).
- Igual ángulo de presión de generación ϕ.( oscila entre 14º y 25º pero el mas común es 20º)
- Presentar addendum y dedendum normalizados.
- Anchura del hueco igual al espesor del diente, ambos sobre la circunferencia primitiva.
Un "Sistema de Dientes" es una norma que especifica las relaciones que deben existir entre
addendum, dedendum, espesor del diente y ángulo de presión, con el objetivo de posibilitar la
intercambiabilidad de las ruedas dentadas. No obstante, también hay que constatar que la necesidad
de obtener ruedas de alto poder de transmisión puede aconsejar importantes desviaciones con
respecto a lo señalado en los sistemas de ruedas normalizadas.
En el estado español, la construcción y valores a emplear para los engranajes ha sido normalizada
por el Instituto Nacional de Racionalización del Trabajo, siguiendo las recomendaciones de la norma
ISO. Así, existe una normalización sobre:
- El valor a tomar para el módulo del engranaje. Están definidas tres series de valores
representadas en la tabla 8.2, de los que conviene evitar los valores comprendidos en las series II y
III, dando preferencia a los módulos comprendidos en la serie I.
El tipo de diente: normal o corto. Se establecen sus dimensiones con respecto al valor del módulo
"m".
Perfil de flancos de los dientes. Los flancos de los dientes de un engranaje están constituidos por
un arco de evolvente de círculo; curva engendrada por el punto n extremo de una recta r (fig. X. 3)
que, apoyada sobre una circunferencia denominada «circunferencia base», rueda sobre ella sin
resbalar. El.valor del diámetro de las circunferencias base es:
para el piñón;
db=d cos α
para la rueda:
Db=D.cosα (α=ángulo de presión.) 20º
Cuando la circunferencia base es mayor que la interior, el flanco del diente entre ambas
circunferencias está constituido por un radio que pasa por el punto de origen de la evolvente

Línea de engrane: La tangente interior a las «circunferencias base» se denomina «línea de

engrane» en virtud de que el engrane de los dientes (punto de contacto entre ambos dientes) se
realiza siempre a lo largo de dicha línea de engrane; en la (fig. X.4) línea a-b.
CONSTRUCCIÓN Y CÁLCULO DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES RECTOS, HELICOIDALES

Y CÓNICOS.
ENGRANAJES RECTOS
Nomenclatura y definiciones. Los principales elementos de un engranaje de dientes rectos
Z1 = número de dientes del piñón;

Z2 — número de dientes de la rueda;
Circunferencias primitivas: son dos circunferencias de rueda y piñón que siendo tangentes entre
sí, tienen la misma relación de transmisión que el engranaje engranaje
d = diámetro primitivo del piñón: corresponde a la circunferencia primitiva del piñón; d  m.z
D=diámetro primitivo de la rueda: corresponderá la circunferencia primitiva de la rueda;
de = diámetro exterior del piñón: corresponde a la circunferencia que limita el diente exteriormente;
dex  m ( z  2)

De = diámetro exterior de la rueda: corresponde a la circunferencia que limita el diente de la rueda
exteriormente; Dex  m ( z  2)
di = diámetro interior del piñón: corresponde a la circunferencia del fondo del hueco entre dientes del
piñón; dint= d-2.5M
Di = diámetro interior de la rueda: corresponde a la circunferencia de fondo del hueco entre dientes
de la rueda; Dint= d-2.5M
Db = diámetro base: es el diámetro primitivo por el coseno del ángulo de presión Db  d . cos 
db = diámetro base: es el diámetro primitivo por el coseno del ángulo de presión d b  d . cos 
a = altura de la cabeza del diente, llamada también addendum, es la distancia radial comprendida
entre las circunferencias primitiva y exterior h´ m
b = altura del pie del diente o dedendum, es la distancia radial comprendida entre la circunferencia
primitiva y la circunferencia interior; h´´ m .1,25
A=altura total del diente es la distancia radial comprendida entre e circunferencias exterior e
interior; h=2,25.m
Pc = paso circular es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes consecutivos y medido
sobre la circunferencia primitiva;   m.
M = módulo, unidad expresada en milímetros, que representa el tamaño del diente; su valor está
determinado por la relación que existe entre el paso circular y el número π = 3,1416; también

coincide con la z-ava parte del valor del diámetro primitivo; m 

e = espesor del diente es la mitad del valor del paso circular y está también medido sobre la
p
circunferencia primitiva; e 
2
ec = espesor cordal del diente: es la longitud de la cuerda que corresponde al espesor circular;
B =longitud del diente: es el largo del diente medido paralelamente a: eje del piñón; b  3 . p
c = espacio libre en el fondo: es la distancia que queda entre la circunferencia exterior de la rueda
y la circunferencia interior del piñón, cuando ambos engranan; c  m . 0,25 ( juego o holgura)

L = distancia entre centros: es la magnitud del segmento rectilíneo que une los centros de la
d1  d 2
rueda y del piñón cuando ambos engranan; oo´
2
a = ángulo de presión: es el ángulo formado por la «línea de engrane» o «línea de presión» y la
tangente a las circunferencias primitivas en el punto de contacto de ambas (su valor normalizado
es de 20°).
Fórmulas relativas a los engranajes rectos. Las fórmulas que determinan las dimensiones de un
piñón o rueda de un engranaje recto, con dentado normal, son;

a) Diente corto (STUB) (UNE 18016)

Engranaje con diente corto: Este tipo de dentado (correspondiente al diente Stub utilizado en
Inglaterra y los EE. UU.) se emplea para transmitir grandes esfuerzos con pequeños engranajes, tal
como ocurre en los automóviles, máquinas herramientas, etc. Las dimensiones establecidas en
normas UNE para los engranajes de diente corto son:
Cálculo de engranajes con cotas expresadas en pulgadas. En los países que tienen adoptada
te pulgada (25,4 mm) como unidad de medida, el cálculo de los engranajes se realiza en función
del llamado «diametral pitch» y del «circular pitch».
Pt=diametral pitch, es la relación que existe entre el número de dientes de la rueda o piñón y su
correspondiente diámetro primitivo, expresado en pulgadas, es decir, el número de dientes que
entran en una pulgada de diámetro primitivo;
cp = circular pitch, es el paso circular expresado en pulgadas.
Equivalencia entre él «módulo métrico» y el «diametral pitch». Las siguientes fórmulas expresan la
relación que existe entre el «diametral pitch» y el «circular pitch» con el «módulo»:

Asimismo, el «diametral pitch» y el «circular pitch» están relacionados entre sí por las siguientes
fórmulas:
Valores normalizados del diametral pitch. Los valores establecidos del diamétral pitch para la
mecánica general son los siguientes:
Potencia transmitida por un engranaje. Se calcula mediante la fórmula:
Determinación del tamaño del diente, en función del esfuerzo a transmitir. El módulo M,
aproximado, para transmitir una fuerza tangencial de F Kg se calcula por la expresión:
El valor de k depende de la naturaleza del material del piñón, que debe •elegirse de acuerdo con la
siguiente tabla:

Cremallera. Puede ser considerada como el caso particular de un piñón de dientes rectos que
tuviese infinito número de dientes.
El perfil de los dientes es rectilíneo con una inclinación de 70° con relación a la línea primitiva
(complemento del ángulo de presión de 20°). Las dimensiones del diente se calculan como para los
engranajes rectos, resultando:
ENGRANAJE HELICOIDAL
Sirven para transmitir movimientos entre ejes paralelos o que se cruzan perpendicularmente
Son para marcha suave , precisa y silenciosas
Se originan inconvenientes esfuerzos axiales a consecuencia de la inclinación del diente y
rozamiento de contacto entre los dientes , para eso se montan rodamientos o cojinetes axiales( para
soportar dicha componente axial)para soportar estos esfuerzos o hacer girar el engrane en baño de
aceite para disminuir el roce
Existen helicoidales con dentado en V (doble hélice) para evitar este inconveniente

Nomenclatura y definiciones. Para esta clase de engranajes, además de conservar las
definiciones establecidas para los engranajes rectos, hay que considerar) :
Hélice primitiva del diente. Es la hélice formada por el diente sobre el cilindro primitivo,
correspondiente a la circunferencia primitiva.
Sentido de la hélice: Puede ser a derecha (+) o a izquierda (—) con la misma interpretación que se
da a la rosca de un tornillo.
β = ángulo de inclinación del diente: Es el ángulo de la hélice, es decir, ángulo formado por la
tangente a la hélice primitiva con la generatriz cilindro primitivo tgβ=π d/Ph
Ph= paso de la hélice: Es la distancia entre dos puntos de la hélice primitiva medida en el sentido
axial.
Pn= paso normal: es la distancia que hay entre dos dientes consecutivos, medida normalmente a
éstos y sobre el cilindro primitivo (figura XI.2)Pn=Mn.π ( Las fresas son las mismas que se utilizan en
el tallado de dientes rectos) ( Mn el modulo que corresponde a la fresa de tallar la rueda)
Pc = paso circular. Es la distancia que hay entre flancos homólogos de dos dientes consecutivos,
medida sobre la circunferencia primitiva (figura XI. 2).Pc= Mc.π
Px=paso axial. Es la distancia que hay entre flancos homólogos de dos dientes consecutivos,
medida sobre el cilindro primitivo y en un plano axial es decir paralelo a la generatriz senβ=Pn/Px
Angulo de presión normal, que es el que corresponde a la sección normal del diente (normalizado
20°),

Fórmulas relativas al dimensionado de un engranaje helicoidal- Las dimensiones de un engranaje
helicoidal se calculan por medio de las siguientes fórmulas:
Piñon: Mn= Mc. Cosβ2

Espesor del diente = e= Pn/2 1.57 Mn
Nº de fresa Z´=Z/COS3 β
Distancia entre ejes de rueda y piñón. Se calcula igual que para los engranajes rectos:
Llamando γ al valor del ángulo que forman los ejes, se tienen los siguientes casos:
Primer caso. Ejes paralelos, entonces γ=0 y β1 = β2/ resultando:

Segundo caso. Ejes perpendiculares, por consiguiente: γ=90* y β2= γ-β1, siendo en este caso:
Tercer caso .Ejes que se cruzan con un ángulo γ. Para este caso será β2= γ-β1 resultando:
Relación de transmisión en los engranajes helicoidales. En esta clase de engranajes la

relación- de transmisión es:
i= N1 (régimen de la conductora) / N2 (régimen de la conducida) =Z2/Z1=d1 cosβ1/D2cosβ2
Siendo N1 y N2 la velocidad de rotación de piñón y rueda, respectivamente.
Para engranajes helicoidales a ejes paralelos, se recomienda los ángulos siguientes: β=5º-10º para
ruedas de pequeña velocidad; β=30º para ruedas de elevada velocidad; β=45ºpara ruedas de gran
velocidad y normal β=15º-25º
Cremallera de dientes oblicuos Una cremallera se llama de dientes oblicuos, cuando el diente está
inclinado un ángulo β con relación a su posición normal (fig. XI. 3). En esta clase de cremalleras es
necesario distinguir dos pasos
Paso normal: P=π.M medido en el plano normal a los dientes, y
Paso circular: q u e es medido en el sentido longitudinal de la cremallera

El ángulo de presión a (normalizado 20°) corresponde a la sección normal al diente.

ENGRANAJES DE TORNILLO SINFIN
Nomenclatura y definiciones. Los principales elementos de un tornillo sinfín, con filete trapezoidal,
son los siguientes (fig. XII. 1)
Β1 = ángulo de la guía: Es el ángulo formado por la tangente a la hélice de la guía o filete con un
plano perpendicular al eje de tornillo sinfín.Actualmente se denomina angulo de la guía al angulo
β, complementerio del β1
P = paso de la hélice: Es la distancia entre dos espiras pertenecientes a un mismo filete, medida en
el sentido axial.
Px=paso axial: Es la distancia entre dos filetes consecutivos medida en el sentido axial.
Pn = paso normal: Es la distancia entre dos filetes consecutivos-medida en el sentido de un plano
normal al filete.
Perfil normal: Es el perfil que se obtiene al cortar el filete por un plano perpendicular al mismo. El
perfil normal «normalizado» es igual que el de una cremallera del mismo módulo y con 20° de
ángulo de presión. También se usan con frecuencia los ángulos de 14° 30' y 15° cuando el ángulo
del filete es menor de 10°.
Fórmulas relativas al tornillo sinfín. El cálculo de las dimensiones de un tornillo sinfín se hace de
acuerdo con las siguientes fórmulas (figura XII. 2)

NOTA. —Cuando el ángulo de la Hélice del sinfín sea menor de 4°, su coseno es
aproximadamente igual a 1; por consiguiente, se puede despreciar el valor del cos β en aquellas
formulas en que intervenga, generalmente, cuando el tornillo sinfín es de una entrada.
Cálculo de las dimensiones de las ruedas cóncavas para tornillo sinfín.: Las ruedas que engranan
con el tornillo sinfín tienen dentado cóncavo (figuras XII. 2 y XII. 3), estando determinadas sus
dimensiones por las siguientes fórmulas:
NOTA.—En los engranajes en general, la altura del pie del diente es de 1,25 Mn, siempre que el
tallado se realice en máquina automática (talladoras por generación, etc.). Debiendo realizar el
acabado del diente en las ruedas cóncavas para tornillo sinfín, por medio de fresa madre, se adoptó
el mencionado valor, es decir b=1,25 Mn

CÁLCULO Y CONSTRUCCION DE ENGRANAJES CONICOS
Nomenclatura y definiciones. Los principales elementos a distinguir en un engranaje cónico
son los siguientes (fig. XIII. 1 ) :
Conos primitivos. Son dos conos correspondientes a rueda y piñón, respectivamente, que
representan a dos ruedas cónicas tangenciales, que tengan la misma relación de transmisión que el
engranaje cónico.
Cono exterior: es aquel que limita el diente exteriormente.
Cono interior o de fondo: es aquel que limita al diente interiormente.
Conos complementarios: son dos conos cuyas generatrices son perpendiculares a las del cono
primitivo, que limitan el largo del diente.
Angulos a considerar en un engranaje cónico. Estos son (fig. XIII. 2):
φ = ángulo primitivo
φe = ángulo exterior
φf = ángulo de fondo
ɛ=ángulo de la cabeza del diente o ángulo de addendum
δ = ángulo del pie del diente o ángulo de dedendum

NOTA.—Estas siglas se verán afectadas de los subíndices 1 ó 2, según se trate de piñón o de

rueda.

D=diámetro primitivo. Es el diámetro correspondiente a la base mayor del cono primitivo.

De = diámetro exterior. Es el diámetro correspondiente a la base mayor del cono exterior.
D¡ = diámetro interior o de fondo. Es el que corresponde a la base mayor del cono interior.
NOTA.—Emplearemos las mismas siglas minúsculas, cuando se trate del piñón.
M = módulo. El diente de un piñón cónico está formado por infinitos módulos, comprendidos entre
la base mayor y menor, pero los cálculos se refieren al módulo correspondiente a la base mayor.
G = generatriz. Es la hipotenusa del triángulo generatriz del cono primitivo.
Fórmulas relativas a un piñón (o rueda) cónico recto de Z dientes. Las dimensiones de un piñón
cónico recto están determinadas por las siguientes fórmulas (figura XIII. 2):
NOTA. —Para que el tallado de un piñón cónico sea posible realizarlo en fresadora, la longitud
del diente no debe ser superior a 1/3 de la longitud de la generatriz G.
El adendum es 1.25 M y la altura es 2.25 M

Trenes de engranajes
Se llama tren de engranajes a aquella transmisión en la que existen más de dos engranajes.
Los trenes de engranajes se utilizan cuando:
 La relación de transmisión que se quiere conseguir difiere mucho de la unidad.
 Los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados
 Se quiere que la relación de transmisión sea modificable.
Por ejemplo: Si se tienen dos engranajes 1 y 2 con velocidades de giro n1 [rpm]y n2 [rpm]se pueden
obtener unas relaciones de gran utilidad. Si los dos engranes van a trabajar juntos, en una unidad de
tiempo ambos recorren la misma cantidad de metros, por ejemplo en un minuto ambos recorren:
n1 π Dp1 = n2 π Dp2
n1 / n2 = Dp2 / Dp1 Pero Dp = M Z
n1 / n2 = Z2 / Z1
Lo que nos permite expresar la relación de transmisión i de un engranaje en función de número de

dientes de sus ruedas
Se define la relación de transmisión i: 1 como la cantidad de vueltas que debe dar el engranaje
motor para que el engranaje conducido de una vuelta. Por ejemplo, un reductor que disminuya a un
cuarto la velocidad de giro tiene una relación 4 : 1.
En general: i = n1 / n2 = Dp2 / Dp1 = Z2 / Z1
Los trenes de engranajes se pueden clasificar en trenes simples, si existe sólo una rueda por eje; y
compuestos, si en algún eje hay más de un engranaje.

También se puede diferenciar entre trenes reductores y multiplicadores, según que la relación de
transmisión sea menor o mayor que la unidad., también permite mantener o invertir el sentido de
giro.
El elemento principal de este mecanismo es la rueda dentada doble, que consiste en dos
engranajes de igual paso, pero diferente número de dientes, unidos entre sí., unidas al mismo eje
mediante una chaveta.
• DIRECTA 1/1 Ambas ruedas giran al mismo régimen ó nº de r.p.m. Son del
mismo diámetro o nº de dientes
• DEMULTIPLICACIÓN 2/1Cuando la conductora da más vueltas que la conducida.
Conductora de menor diámetro que la conducida
• MULTIPLICACIÓN 0.5/1Cuando la conducida da más vueltas que la conductora.
Conductora de mayor diámetro que la conducida
El sistema completo se construye con varias ruedas dentadas dobles unidas en cadena, de tal
forma que en cada rueda doble una hace de conducida de la anterior y otra de conductora de la
siguiente. Según cual se elija como conductora o como conducida tendremos un reductor o un
amplificador de velocidad.
En este mecanismo las velocidades de giro de los sucesivos ejes (N1, N2, N3 y N4) se van
reduciendo a medida que se engrana una rueda de menor número de dientes (conductor con Za
dientes) con una de mayor número (conducida con Zb dientes).
Si el engrane se produce desde una rueda de mayor número de dientes a una de menor número,
obtendremos un aumento de velocidad
Si suponemos un sistema técnico formado por tres tramos en el que el eje motriz gira a la velocidad
N1, por cada grupo montado se producirá una reducción de velocidad que estará en la misma
proporción que los diámetros de las poleas engranadas. Si suponemos que el número de dientes de
cada una de las ruedas no son iguales, se cumplirán las siguientes relaciones:

N2=N1·(Za/Zb)
N3=N2·(Zc/Zd)
N4=N3·(Ze/Zf)
,
Por tanto, en este caso tendremos que la velocidad del eje útil respecto a la del eje motriz será:
N4=N1·(Za/Zb)·(Zc/Zd)·(Ze/Zf) Luego:
Ejemplo:
En el tren de la figura, z1 mueve a z2. Esta gira solidaria con z3 que a su vez mueve a z4 y esta
última a z5, con lo que z4 es a la vez conducida y conductora
La relación de transmisión de este sistema se calcula multiplicando entre sí las diferentes relaciones
que la forman:
En el caso de que se empleen ruedas dentadas dobles iguales para construir el tren de engranajes,
se cumplirá: Za=Zc=Ze y Zb=Zd=Zf, con lo que tendremos, para un sistema de tres tramos:
Velocidad del eje de salida:
Relación de transmisión:
La relación de transmisión entre el eslabón conductor y el conducido es:

En los trenes de engranajes a la relación de transmisión se le atribuye signo positivo si los sentidos
de giro de entrada y de salida son iguales, y negativo si son opuestos
Además, en los trenes de engranajes los ejes de entrada y de salida pueden ser paralelos, cruzarse
o cortarse en el espacio.
Los trenes de engranajes que se han considerado hasta ahora se caracterizan porque los ejes de
todas las ruedas están fijos mediante cojinetes al bastidor; por eso, se dice que son trenes de
engranajes ordinarios
Pero existen trenes de otro tipo, en los que el eje de alguna rueda no está fijo al bastidor, sino que
se puede mover. A esta clase de ruedas se las conoce como ruedas satélites, y a los trenes de
engranajes que tienen alguna rueda de este tipo se les denomina trenes epicicloidales,
planetarios o de ruedas
En la ilustración se representa un ejemplo de tren planetario, en el que la rueda B es una rueda

satélite, puesto que su eje de rotación se puede mover gracias a una barra fijada entre su centro y el
de la rueda A.
TALLADO DE ENGRANAJES
Los procedimientos de tallado de ruedas dentadas se dividen en dos grandes familias:
1) Procedimientos de reproducción - el borde cortante de la herramienta es una copia exacta de la
rueda a tallar o de cierta parte de ella.
Como consecuencia, estos métodos precisan de un número elevado de herramientas, ya que incluso
para fabricar ruedas dentadas con el mismo módulo hace falta una herramienta para cada número
de dientes puesto que el hueco interdental entre dientes contiguos varía.
Se pueden distinguir los siguientes procedimientos:
- Fundición - se puede considerar como herramienta el molde que se llena con el material colado.
Este molde es una copia exacta de la futura rueda, si no se considera el sobre espesor que va
asociado a la fundición.

- Procesos de metalurgia de polvos (pulvimetalurgia).
- Estampado - la matriz que sirve como herramienta cortante tiene la forma de la futura rueda. Es un
procedimiento empleado generalmente con ruedas delgadas.
- Extrusión y rebanado.
- Mediante cortadores conformadores - el cortador tiene la forma exacta del hueco interdental. Cabe
distinguir dos métodos según la máquina herramienta utilizada:
- Cepillado - la herramienta, en la sección perpendicular a la dirección de su movimiento, tiene
perfiles cortantes que se corresponden perfectamente con el contorno del hueco interdental del
engranaje a tallar.
- Fresado - es un método de gran difusión, similar a la talla por cepillado, pero aquí en lugar de
una cuchilla con forma determinada se utiliza como herramienta una fresa especial
estandarizada: la "fresa de módulo“, cuyos dientes tienen perfiles idénticos a la forma del hueco
interdental que se persigue. Al final de cada operación de fresado la fresa vuelve a su posición
inicial y la pieza bruta gira un ángulo igual a 1/z de vuelta para poder fresar el siguiente hueco.
El dentado de ruedas dentadas con fresas de forma y clasificadas por módulos utilizado con la
máquina fresadora, tiene el inconveniente de que, para confeccionar un par de ruedas armónicas (de
igual módulo y de forma tal que engranen indistintamente unas con otras), es necesario en rigor, una
fresa especial para cada número de dientes, porque la forma del hueco va cambiando
continuamente.
Recordamos que dos ruedas dentadas se dicen armónicas, cuando cumplen la ley general del
engrane: es decir, que los flancos de los dientes en situación de engrane rueden con rodadura

perfecta sin deslizamiento. Para ello, el perfil de dichos flancos debe ser una evolvente de círculo
perfecta.
Se llama “evolvente de círculo” a la curva descrita por un punto de una recta (generatriz) que gira sin
deslizar sobre una circunferencia base.
El elevado precio de una "fresa de módulo" y la rapidez con la que se desgastan, obliga a recurrir a
una cierta inexactitud en el tallado al emplear la misma fresa para ruedas con un nº de dientes
cercano a aquél para el que está diseñada la fresa
Lo habitual es utilizar juegos de 8 fresas para cada módulo, cada una de las cuales abarca cierto
número de dientes, de forma que cada fresa se corresponde con el número menor de dientes de su
serie, ya que al aumentar "z" disminuye el hueco interdental, evitando de esta manera el peligro de
“acuñada”
JUEGO DE FRESAS DE MÓDULO PARA EL TALLADO DE PIÑONES.
Juego de 8 Fresas.(Para módulos de 1 a 10)
Fresa nº 1-- Para tallar de 12 a 13 dientes.
Fresa nº 8-- Para tallar de 135 en adelante.

Perfil de las distintas fresas de módulo
Fresa nº 1 Fresa nº 5 Fresa nº 8
El dentado realizado con las máquinas de fresar universales para aplicaciones industriales (cajas de
cambio, reductores, transmisiones en general) se encuentra fuera de uso, pues aparte de producir
un tallado imperfecto del diente (que requiere ser corregido), consume mucho tiempo.
Este método resulta aconsejable solo en producciones pequeñas, mientras que en las fabricaciones
“en serie”, especialmente para la industria automotriz, son indicados sin ninguna duda, los
procedimientos con máquinas especiales basadas en el procedimiento continúo, por generación ó de
rodamiento.
2) Procedimientos de generación ó rodamiento - para los diferentes tipos de dentados a obtener, es
necesario establecer movimiento relativos combinados entre pieza y herramienta. Estos diferentes
tipos de dentados son:
a.- Engranajes cilíndricos de dientes rectos
b.- Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales
c.- Ruedas helicoidales con tornillo sin fin
d.- Engranajes cónicos de dientes rectos
e.- Engranajes cónicos de dientes helicoidales
f.- Engranajes cónicos de dientes hipoidales
g.- Engranajes cilíndricos interiores con dientes rectos ó helicoidales
h.- Engranajes cilíndricos con dientes bi – helicoidales
Para la obtención de los dentados enumerados, se utilizan los siguientes sistemas de creado por
generación:

1.- Sistema Fellows – generación por rueda madre ó piñón mortajador (engranajes cilíndricos)
2.- Sistemas Maag y Sunderland – generación por peine creador ó cremallera mortajadora
(engranajes cilíndricos)
3.- Sistema Rhenania ó Pfauter – generación por fresa madre creadora ó tornillo sin fin (engranajes
cilíndricos)
4.- Sistemas Bilgram y Gleason/Coniflex (engranajes cónicos)
SISTEMA RHENANIA
La generación del dentado por fresado continuo se realiza mediante el empleo de una herramienta
especial en forma de tornillo sin fin, cuya sección longitudinal normal a la dirección de las espiras,
tiene la forma aproximada de una cremallera capaz de engranar con todas las ruedas del mismo
módulo aunque posean diferentes número de dientes.
Este útil se denomina fresa creadora, tornillo creador ó tornillo fresa, la cual es aplicada al soporte ó
cabezal del porta herramienta de la máquina dentadora, la cual le comunica los movimientos
necesarios (giratorio y continuo).
Este método se utiliza solo para desbaste, ó para ruedas dentadas que no exijan una precisión
extrema
En este tornillo, varias ranuras se disponen en forma normal a la hélice, interrumpiendo la
continuidad del filete, para que pueda cortar y expulsar al mismo tiempo las virutas. El dorso de los
dientes que quedan así formados tiene los flancos destalonados, así como la punta (ángulo de
inclinación).
Son utilizados dos tipos de fresas creadoras para el tallado: una de ellas es cilíndrica en toda su
longitud, lo cual permite obtener el tallado del dentado en una sola pasada, y se usa para módulos
pequeños. La otra es levemente tronco cónica, lo cual permite un desbaste inicial que se va
profundizando paulatinamente, y por ello se las utiliza para módulos y pasos más grandes.

Con este método pueden obtenerse:

a) Engranajes cilíndricos de dientes rectos - el eje de giro de la fresa creadora se dispone según un
ángulo (α) igual al de la hélice media del filete, de modo que las espiras de la fresa en contacto con
la rueda a dentar resulten verticales.
El cuerpo de la rueda a tallar se sujeta a la mesa de la máquina dentadora, recibiendo aquella un
movimiento desmodrónico, girando como si engranaran.
Para una vuelta del cuerpo de la rueda, la fresa tiene que realizar tantas vueltas como dientes haya
de tener la rueda que se talla. Luego de cada vuelta de la rueda, el cabezal porta herramienta realiza
un movimiento de avance.


b) Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales ó inclinados

- el eje de la fresa creadora deberá estar inclinado con un ángulo que esté en relación a la de la
espiral de arrollamiento de los flancos a tallar, de modo que las espiras de la fresa en contacto con la
rueda a tallar, resulten inclinadas con el mismo ángulo y en el sentido de los flancos a tallar.
Por lo tanto, si el ángulo que forma el eje del creador con el plano de la rueda es igual al de la hélice
de la rueda, se tiene un dentado recto normal. Si al ángulo antedicho, se le da un valor distinto, se
tienen dientes helicoidales.
Para poder realizar estas operaciones, el porta herramientas de la máquina dentadora es inclinable ó
giratorio hacia ambos lados como máximo 90°.
Con este procedimiento de rodamiento pueden ser fresadas no solamente ruedas frontales de
dientes rectos ó inclinados, sino también los perfiles de dientes y de ranurados que no pueden
fresarse por rodamiento, tales como las ruedas de trinquete, cremalleras, estriados, rotores
ranurados, etc.
El fresado de ejes estriados es similar al de las ruedas dentadas, difiriendo solo en la forma de los
dientes, que por lo general son de sección cuadrada ó rectangular

TALLADO DE ENGRANAJES CONICOS

Los métodos de generación de dentados también se han extendido al tallado de ruedas cónicas,
cuya ejecución es difícil, porque tanto el espesor del diente como la curvatura de sus flancos, varían
hacia el vértice del cono original en forma constante.
En las máquinas fresadoras universales utilizando plato divisor, sólo se consigue un perfil
aproximado al teórico, quedando condicionados a retoques posteriores con fresas de forma.

Aún con el uso de dispositivos oscilantes, que dan el ángulo del diente muy exacto, las evolventes
no se desarrollan convergiendo al centro, pues las líneas de contacto son rectas que pasan por el
centro de concurrencia de los vértices de los conos originales.
Las ruedas dentadas cónicas pueden mecanizarse muy exactamente por el procedimiento de
rodamiento, pero también es necesario un subterfugio para resolver el problema del espesor variable
y del terminado posterior de los flancos por separado (retoque).
Para ello, se han desarrollado máquinas especiales para tallado de dientes de ruedas cónicas por
generación, sobre una línea que se presenta constantemente a la herramienta, las cuales están
basadas en el principio de composición de los movimientos: de rotación sin rozamiento de una
superficie cónica sobre un plano alrededor de un eje de rodadura, y de revolución alrededor de un
punto.
Existen cuatro sistemas de generación para el tallado de ruedas cónicas por medio de máquinas
especiales:
1.- Procedimiento Bilgram - la herramienta de corte actúa como en las limadoras.
2.- Procedimiento Gleason - la herramienta de corte actúa por cepillado con dos cuchillas que actúan
alternativamente cada una sobre los flancos de los dientes.
3.- Procedimientos Zerol - Spiromatic – Oerlikon - para tallado de ruedas dentadas cónicas con
dientes a espiral.
4.- Procedimiento Klingelnberg - para tallado de engranajes hipoidales (hiperboloides).

APARATO DIVISOR
CONSTANTE DEL DIVISOR K

Es el número de vueltas que hay que darle a la manivela para que la pieza de una vuelta
CÁLCULO DEL GIRO A DAR

Supongamos que se desean realizar N divisiones equidistantes en una pieza y sea K la constante
del divisor
CASOS QUE PUEDEN PRESENTARSE

1. - Que K/N sea un N° entero
Sea K = 40 y N = 20 Giro a dar X = K/N = 40/20 = 2 vueltas de manivela
2- Que K/N sea < 1

3- Que K/N sea > 1
PLATO DE ORIFICIOS
CARA "A" : 15, 18, 20, 23, 27, 31, 37, 41, 47 círculos de orificios
CARA "B" : 17, 19, 21, 24, 29, 33, 39, 43, 49 " " "
RUEDAS
24, 24, 28, 32, 40, 44, 48, 56, 64, 72, 86, 100 dientes
Muelles o Resortes
Los muelles son elementos mecánicos que pueden recuperar su estado inicial una vez que ha
cesado la deformación a la que han estado sometidos Como consecuencia de esta deformación, los
muelles o resortes ejercen una fuerza o un momento de recuperación que se puede considerare en
la mayoría de los casos proporcional al desplazamiento lineal o angular sufrido.
La norma UNE 1-042 presenta la siguiente clasificación de los resortes:
Resortes de compresión.
Resortes de tracción.
Resortes de torsión.
Arandelas elásticas.
Resortes en espiral.
Resortes de láminas.
Resortes de compresión: Son los resortes más utilizados en la industria y se denominan muelles.
Sus características vienen definidas en las normas DIN 2095 y 2096. Funcionan bajo la acción de
una fuerza de compresión. Los materiales utilizados en su fabricación son aceros elásticos
especiales para muelles. Habitualmente están enrollados en forma de hélice a derechas y suelen
tener sección circula Salvo en raras excepciones que tienen sección rectangular Para mejorar el
apoyo sobre las piezas contiguas en cada extremo de éste se dispone una o varias espiras sin
posibilidad de deformación elástica (figura1 1.1) Para diámetros de alambre de más de 0,5mm, los
extremos de los muelles se aplanan hasta un cuarto del diámetro del alambre para que tengan un
mejor asentamiento sobre sus bases de apoyo( figu¡a1 1.1)En el plano del muelle debe indicarse el
proceso de fabricación de este planeado( ver figura 11.4).

En la tabla que acompaña al dibujo del muelle deben figura:
Resorte de tracción: Estos resortes (figura 11.5), definidos en la norma DIN 2097; se realizan en
alambre con las espiras contiguas unas a otras, teniendo dos ojales de enganche en los extremos,
aunque en realidad este remate dependerá de la zona donde debe ir fijado,
En la tabla que acompaña al dibujo del muelle deben figura
Arandelas Belleville: Son arandelas de disco, troncocónicas que actúan como un resorte de
compresión axial (figura 11.9).Pueden montarse solas o en grupo superpuestas en el mismo sentido
o superpuestas en sentido alternativo. Permiten de esta forma preparar muelles de tamaño reducido
pero que puedan soportar grandes cargas. Tienen pues especial aplicación en montajes donde se
dispone de poco espacio en la dirección axial. La norma aplicable UNE-1-042

Resorte de torsión Estos resortes, definidos en la norma DIN 2088, actúan por torsión cuando se
produce una deformación angular entre sus extremos Están formados por un alambre enrollado con
dos brazos. La parte de la espiral se hace coincidir con el eje de giro y los dos brazos se apoyan uno
en cada uno de los dos elementos que tienen el giro relativo. La forma de los brazos puede ser muy
variada, pero siempre tiene la forma adecuada para poder amarrarse o apoyase en los elementos
que unen. Se usan en sistemas donde el espacio radial disponible es pequeño y no es crítica la
altura del muelle
Pueden ser helicoidales, cónicos de sección cilíndrica o rectangular
En la tabla que acompaña al dibujo del muelle deben figura
Otros tipos de muelles

Además de todos los tipos mostrados hasta aquí, es frecuente encontrar en el campo industrial
muelles de espiral (figura 11.16). Usados por ejemplo en relojería, y resortes de láminas o ballestas
(figura 11.15), muy utilizados para suspensiones en distintos vehículos. Los resortes de espiral son
resortes de torsión donde el espacio radial disponible no es muy crítico, pero sí lo es en cambio el
espacio axial

Correas y poleas
Los sistemas de transmisión de poleas y correas se emplean para transmitir la potencia mecánica
proporcionada por el eje del motor entre dos ejes separados entre sí por una cierta distancia. La
transmisión del movimiento por correas se debe al rozamiento éstas sobre las poleas, de manera
que ello sólo será posible cuando el movimiento rotórico y de torsión que se ha de transmitir entre
ejes sea inferior a la fuerza de rozamiento. El valor del rozamiento depende, sobre todo, de la
tensión de la correa y de la resistencia de ésta a la tracción; es decir, del tipo de material con el que
está construida (cuero, fibras, hilos metálicos recubiertos de goma, etc.) y de sus dimensiones
Las poleas son ruedas con una o varias hendiduras en la llanta, sobre las cuales se apoyan las
correas.
Las correas son cintas cerradas de cuero y otros materiales que se emplean para transmitir
movimiento de rotación entres dos ejes generalmente paralelos.
Pueden ser de forma plana, redonda, trapezoidal o dentada.
Este sistema se emplea cuando no se quiere transmitir grandes potencias de un eje a otro. Su
principal inconveniente se debe a que el resbalamiento de la correa sobre la polea produce pérdidas

considerables de potencia; sobre todo en el arranque. Para evitar esto parcialmente se puede utilizar
una correa dentada, que aumenta la sujeción.
Para evitar que las correas se salgan de las poleas, será necesario que las primeras se mantengan
lo suficientemente tensas como para que sean capaces de transmitir la máxima potencia entre ejes
sin llegar a salirse ni romperse. Para evitar este problema se emplean a veces rodillos tensores, los
cuales ejercen sobre las correas la presión necesaria para mantenerlas en tensión.
Materiales para poleas, el diseño de poleas, lleva generalmente a utilizar llantas de diámetros
relativamente grandes, a los cuales hay que retirarles importantes volúmenes de material. El alto
coste asociado a los procesos de fabricación (mecanizado...),así como la dificultad de conseguir
materiales laminados de grandes diámetros; hace del moldeo en fundición gris, el principal proceso
de fabricación de llantas para poleas. La fabricación de la polea se concluye tras el torneado de los
canales, mandrinado del agujero donde se aloja el árbol y el brochado del chavetero.
En el diseño de volantes de inercia lo que hace adecuada la utilización de la fundición gris, es por
una parte los grandes diámetros de los mismos y por otra la necesidad de acumular la mayor parte
de la masa en la periferia.
Fundiciones para poleas,. de hierro utilizadas en la fabricación de poleas y volantes de inercia, son
las fundiciones grises:

Longitud de correa cruzada

L=π(R+r)+2E+[(R+r)²/E]
Longitud de correa
L=π(R+r)+2E+[(R-r)²/E]
La longitud o desarrollo de las correas trapeciales se halla por medio de la formula
L=π(R+r)+2E+[(R-r)²/E], con la condición de adoptar como valores de R y r el radio exterior de la
polea disminuido en la mitad de la altura de la correa trapecial
Se denomina mecanismo multiplicador de velocidad a aquél que transforma la velocidad recibida
de un elemento motor (velocidad de entrada) en otra velocidad mayor (velocidad de salida).
Se denomina mecanismo reductor de velocidad a aquél que transforma la velocidad de entrada en
una velocidad de salida menor.
En todo mecanismo de transmisión existen como mínimo dos eje, llamados eje motriz y eje
conducido o arrastrado. El eje motriz es el que genera el movimiento y puede estar acoplado a un
motor o ser accionado manualmente por medio de una manivela. El eje conducido es el que recibe el
movimiento generado por el eje motriz.
La velocidad de giro de los ejes se puede medir de dos formas:
· Velocidad circular (n) en revoluciones o vueltas por minuto (r.p.m.).
· Velocidad angular (w) en radianes por segundo (rad/seg).
La expresión matemática que hace pasar de r.p.m. a rad/seg es: w = (2 * p * n) / 60
Transmisión simple
Cuando un mecanismo se transmite directamente entre dos ejes (motriz y conducido), se trata de un
sistema de transmisión simple

Si seconsideran dos peleas de diámetros "d1" y "d2" que giran a una velocidad "n1" y "n2"
respectivamente, tal y como se indica en la figura, al estar ambas poleas unidas entre sí por medio
de una correa, las dos recorrerán el mismo arco, en el mismo periodo de tiempo.
d1 * n1 = d2 * n2
De donde se deduce que los diámetros son inversamente proporcionales a las velocidades de giro y,
por tanto, para que el mecanismo actúe como reductor de velocidad, la polea motriz ha de ser de
menor diámetro que la polea conducida. En caso contrario actuará como mecanismo multiplicador.
El sentido de giro de ambos ejes es el mismo
Transmisión compuesta
Cuando un movimiento se transmite entre más de dos árboles o ejes de transmisión se dice que se
trata de un sistema de transmisión compuesta.
Consideremos el siguiente ejemplo de la figura.
n1 *d1 = n2 * D2
n2 * d2 = n3 * d3
i = n3 / n1 = (d1 / D2) * (d2 / d3)
i = i1,2 * i2,3 = (d1/D2) * (d2/d3) = (n2/n1) * (n3/n2)
Acoplamientos
Son elementos que tienen por objeto transmitir el movimiento entre arboles coaxiales
Junta de Oldham : Sirve para acoplar arboles paralelos que estén ligeramente descentrados .Esta
junta permite pequeños movimientos transversales

Junta Carda Permite acoplamiento de ejes que forman ángulos, con posibilidad de sufrir
desplazamientos angulares en todos los sentidos: Desplazamiento angular de los ejes debe ser
menor de 45º El movimiento que trasmite la junta carda no es uniforme
Embragues Son acoplamientos que se pueden conectar o desconectar a voluntad, aun durante el
funcionamiento de los arboles. Constan de un elemento fijo al árbol que transmite el movimiento
(árbol conductor) y otro desplazable que va sobre el árbol que recibe el movimiento (árbol
conducido) .Los embragues pueden ser:
 De arrastre instantáneo
 De arrastre progresivo
 Automáticos
Trinquetes: Los trinquetes son mecanismos destinados a impedir el giro de un árbol en un sentido ,
permitiendo en el otro .El trinquete consta de una rueda dentada exterior , o interior , de dientes
oblicuos y de una uñeta , que actúa contra los diente por medio de un resorte o su propio peso. La
rueda puede ser de dientes rectos y el giro es posible en ambos sentidos

Transmisión por ruedas y cadena: Cuándo la transmisión entre dos ejes deba ser exacta y por su
distancia no sea posible unirlos con engranajes, se recurre al sistema de ruedas y cadena .Para los
efectos de transmisión se pueden considerar como un caso particular de los engranajes. Con las
cadenas se puede transmitir grandes potencias
El material de las cadenas es de acero al carbono y de aceros aleados de calidad
Clases de cadenas
Según sus aplicaciones, las cadenas pueden ser de
 Eslabones
 Rodillos
 Bloques
 Dientes
Leva
Una leva es un elemento que impulsa, por contacto directo, a otro elemento denominado seguidor
de forma que éste último realice un movimiento alternativo concreto.
Cualquier dispositivo que, en una máquina, permite transformar un movimiento de rotación en un
movimiento repetitivo lineal o alternativo a una segunda pieza denominada pulsador. Las levas se
emplean, por ejemplo, para abrir y cerrar las válvulas de un motor siguiendo una secuencia
determinada relacionada con el giro del eje llamado por ello «árbol de levas».
Clasificación de las levas.

Los tipos de levas espaciales empleados en la práctica, corresponden a los tres casos siguientes

1. Levas Cilíndricas.- Se trata de un cilindro que gira alrededor de un eje y en el que la varilla se
apoya en una de las caras no planas. El punto P se ve así obligado a seguir la trayectoria
condicionado por la distinta longitud de las generatrices
2. Levas Cónicas.- Basadas en un principio similar al anterior.
3. Levas Glóbicas .- aquellas que, con una forma tórica, giran alrededor de un eje y sobre cuya
superficie se han practicado unas ranuras que sirven de guías al otro miembro. El contacto entre la
leva y la varilla puede asegurarse mediante cierres de forma o de fuerza
El segundo caso es el más frecuente utilizándose para conseguirlo, normalmente, un resorte que
asegura el firme contacto de la varilla con la leva. Este resorte debe tener en todo momento la
tensión necesaria para que este contacto no se pierda, lo que, al obligar a ponerlo de gran fuerza en
algunas aplicaciones, tiene el inconveniente de una mayor inercia y posibilidad de entrar en
vibración. Aunque este inconveniente puede obviarse con la elección de un perfil adecuado, en
algunos casos es aconsejable sustituir este elemento (el resorte) o bien por la acción de peso o
contrapeso o por el empleo de un cierre de forma
Con objeto de mejorar el contacto y reducir el rozamiento, las varillas pueden ir provistas de un
rodillo en el extremo que ha de estar en contacto con la leva.
A demás de estos tipos de levas, podemos encontrarnos con los siguientes:
4.- Levas de Disco.- En este tipo de leva, el perfil está tallado en un disco montado sobre un eje
giratorio (árbol de levas). El pulsador puede ser un vástago que se desplaza verticalmente en línea
recta y que termina en un disco que está en contacto con la leva. El pulsador suele estar comprimido
por un muelle para mantener el contacto con la leva (ver figura).

5.- Levas de Tambor.- La leva cilíndrica o de tambor en la que el palpador es un rodillo que se
desplaza a lo largo de una ranura tallada en un cilindro concéntrico con el eje de la leva cilíndrica
(ver figura).
6.- Levas de Ranura.- El perfil (o ranura) que define el movimiento está tallado en un disco giratorio.
El pulsador o elemento guiado termina en un rodillo que se mueve de arriba hacia abajo siguiendo el
perfil de la ranura practicada en el disco. En las figuras se observa que el movimiento del pulsador
se puede modificar con facilidad para obtener una secuencia deseada cambiando la forma del perfil
de la leva (ver figura).
7.- Levas de Rodillo.- En ésta, la leva roza contra un rodillo, que gira disminuyendo el rozamiento
contra la leva (ver figura).

Sistema mecánico
Rodamiento El rodamiento es un elemento normalizado que consta de dos aros concéntricos con
caminos de rodadura, en la mayoría de los casos esféricos, sobre los que se desplazan unos
cuerpos rodantes, bolas o rodillos, cuya finalidad es el permitir la movilidad de la parte giratoria
respecto de la fija.
Ventajas de los rodamientos.
a) Rozamiento insignificante, sobre todo en el arranque.
b) Gran capacidad de carga.
c) Desgaste prácticamente nulo durante el funcionamiento.
d) Facilidad de recambio, dado que son elementos normalizados.
e) Precios discretos, dado que los lotes de fabricación son de cantidades importantes.
Partes de un rodamiento. Un rodamiento consta de las siguientes partes:
Aro exterior.
Aro interior.
Cuerpos rodantes.
Jaula.
Los aros y los cuerpos rodantes se fabrican en acero F-1310. Los aros son primeramente torneados,
después templados y revenidos, y finalmente rectificados y pulidos.
Los cuerpos rodantes se obtienen por estampación en frío, temple y revenido, y finalmente
rectificados y pulidos.
Las jaulas son fabricadas en chapas (generalmente de latón) troqueladas y embutidas, aunque
también se pueden encontrar jaulas de latón mecanizadas.
Clasificación de los rodamientos

Según la forma del cuerpo rodante:
 De bolas.
 De agujas.
 De rodillos:
 de barril.
 cilíndricos.
 cónicos
Según la dirección de la carga principal:
 Radiales.
 Axiales.
 Mixtos
Según las solicitaciones resultantes del árbol
 Rodamientos rígidos.
 Rodamientos oscilantes o de rótula.

Tornillos
Un tornillo es un elemento roscado macho Puede desempeñar dos funciones: transformador de
movimiento lineal en circular o viceversa y elemento de unión entre varios elementos. Cuando
desempeña la función de elemento transformador de movimiento se le llama también husillo.
Los husillos como tales no están normalizados totalmente como lo están los tornillos
Únicamente tienen normalizado el perfil de rosca utilizado Normalmente se emplea el perfil de rosca
trapezoidal.
Cuando desempeña Ia función de fijación el tomillo tiene en general dos partes: Ia cabeza y la
espiga.La cabeza tiene,formas variadas según cual vaya a ser la herramienta que se utilizará para
su montaje- La espiga es el elemento cilíndrico'
Puede estar total o parcialmente roscado El extremo libre del tornillo' según la función que vaya a
desempeñar tiene también formas variadas
Cuando el tornillo desempeña la función de elemento de montaje normalmente se utiliza perfiles de
rosca mética o Withworth.
Los tornillos como elemento de unión se utilizan para sujetar varias piezas por medio de la rosca,
que presiona a las piezas unas sobre otras En este caso, el tornillo puede desempeñar varias
funciones (figura 12.13):
 Tornillo de montaje: desempeña la función de tornillo de montaje cuando la cabeza del tornillo
ejerce la presión que garantiza la unión
 Tornillo de presión :desempeña la función de tornillo de presión cuando Ia fuerza que garantiza
la unión la realiza el extremo de la espiga empujando y presionando a la pieza
 Tornillo de fijación: el tornillo de fijación, también llamado prisionero, realiza la unión
interponiéndose entre dos elementos e impidiendo el movimiento relativo entre ambos
 Tornillo de guía: se utiliza la forma especial del extremo de su espiga para permitir un
movimiento relativo entre los dos cuerpos que une (rotación o traslación) e impedir el otro
(traslación o rotación respectivamente)
Tornillos metálicos
Los tornillos de este tipo presentan distintos tipos de cabezas y también distintos tipos de espigas
En la figura 12.14 se ofrecen los nombres de los distintos tipos de cabezas de los tornillos

Se muestran los nombres de los distintos tipos de extremos de los tornillos. definidos según la norma
DIN 78

Acotación longitudinal de tornillos y espárragos

De esta forma, el sentido que tienen es el siguiente:

Designación de los tornillos
Los tornillos se designan mediante la designación completa de la rosca, seguida del símbolo "x", de
la longitud total, de la clase de calidad y de la norma que lo define. En el caso de que sea necesario
y para evitar posibles confusiones se puede especificar también el tipo de cabeza y el tipo de
extremo. Por ejemplo
Tornillo de cabeza cuadrada y extremo con espiga M l0x 50., clase5.
Tuercas
Una tuerca es un elemento con un orificio roscado que va roscada a un tomillo, esparrago, etc., y
realiza una de estas dos funciones:
Sujetar elementos.
Transformar movimientos.

Designación de las tuercas
Las tuercas se designan mediante la designación completa de la rosca seguida de la clase de
calidad
Una tuerca hexagonal estrecha de M10 y clase de calidad 8 se designaría tuerca
M10 clase 8 DIN 936
Pernos
Un pernos se compone de un tornillo y una tuerca del mismo diámetro nominal. Las piezas que se van a
ensamblar con un perno deben tener agujeros pasantes( sin roscar)
Los pernos se designan como:
Ejemplo
.Cadena Cinemática de una Fresadora

Para realizar los distintos movimientos de una fresadora es necesaria una cadena cinemática. La
cadena cinemática de una fresadora puede considerarse dividida en varios grupos de mecanismos:
 Transmisión del movimiento del eje principal.
 Transmisión del movimiento a la caja para cambios para avances.
 Caja de cambio para avances e inversión de movimientos de los mismos.
 Transmisión del movimiento a los mecanismos de la consola.
 Mecanismos de los avances automáticos y manuales.

Transmisión del movimiento al eje principal El movimiento de transmisión desde el motor necesita
un sistema de reducción y variación de velocidad que puede basarse en un mecanismo de conos,
poleas o de trenes de engranajes. En el sistema de monopolea, el ataque se hace por medio de una
polea de correas trapeciales que va desde el motor a una caja de cambios de velocidades por
engranajes que hay en la parte superior del cuerpo de la fresadora. El sistema empleado es casi
exclusivamente del tipo de engranajes desplazables, se emplea en casi todas las fresadoras de
cualquier potencia.
Este sistema se indica en la figura No. 1.14, la polea (a), que recibe el movimiento del motor situado
en la parte inferior del cuerpo, transmite un movimiento al bloque de tres engranajes (b), que se
deslizan por el árbol acanalado (1). Sobre el árbol intermedio (2) está fijamente sujeto un bloque de
engranajes (c), que se pueden acoplar con cualesquiera del bloque (b); y dos engranajes (d), que se
pueden deslizar sobre un trozo de árbol acanalado, acoplable con los del bloque (e), fijamente
clavado en el eje (f). El eje esta montado sobre cojinetes de bolas y está hueca en su interior. Por su
agujero se desliza y gira con el tirante (g), roscado en su dos extremos; este tirante sirve para
bloquear, mediante el dado (h), el árbol porta fresas contra el cono hueco (k) del eje. En el sistema
de ataque directo se suprime toda clase de poleas, es semejante al sistema de mono polea, salvo
que el eje del motor lleva ya el primer engranaje, de la caja. Suele estar dotado de embrague. El
último eje (f) conducido del mecanismo, en cualquiera de sus formas, es el eje principal de la
fresadora.

Cálculo de las velocidades de rotación del eje principal
En el detalle del cabezal del anterior, vemos como el movimiento, que proviene del motor, es
transmitido al eje I con una o más correas, y mediante los bloques de piñones deslizantes y
embragues de dientes frontales A, B y C, se consiguen un total de 12 velocidades en el eje principal
III.
El cálculo de las velocidades referidas puede verse en el siguiente cuadro
Analizaremos los tipos de sujeción Mecánica que más se utiliza a nivel Industrial, como son las
Mordazas y las Bridas
Se pueden realizar de varias formas; los principales accesorios y mecanismos son:
Plato universal las piezas cilíndricas se trabajan al aire, sujetándolas sencillamente entre las garras
de un plato universal, el cual tiene la propiedad de centrarlas automáticamente
Plato de garras independientes las piezas de forma irregular es preferible sujetarlas en platos de
garras independientes, pues resulta así mucho más fácil centrarlas

Plato plano de agujeros Cuando por la forma, peso o clase de trabajo que se ha de realizar no es
posible sujetar las piezas en los platos universales de garras independientes se las coloca en platos
planos, a los cuales s e fijan mediante bridas y tornillos En estos platos se fijan, a veces, escuadras
para facilitar la colocación de piezas determinadas
En esta clase de montaje ha de procurarse equilibrar el peso de las piezas mediante contra pesos,
de lo contrario el torno trabajaría en malas condiciones
Platas neumáticos Son semejantes a los universales; pero, en lugar de apretarse a mano, se hace
mecánicamente por medio de un mando neumático Este sistema es indispensable en los trabajos de
producción en serie
Mordazas En la Figura No. 1.24, tenemos una mordaza de las más habituales, para la sujeción de
las piezas de pequeñas y medianas dimensiones; el sistema más practicado sin lugar a dudas, es el
sujetador con mordaza. Se trata de una fijación lateral que requiere pocas precauciones. Está
formada por mordaza fija (g), la mordaza móvil (m), Husillo del tornillo (v).

Mordazas giratorias
Las mordazas giratorias tienen aplicaciones especiales para fresar superficies que estén inclinadas
con respecto a la mesa portapiezas; se usan mordazas giratorias sobre su base inclinable en torno a
un eje horizontal. En la Figura No. 1.25 vemos una mordaza giratoria que puede girar en torno al eje
vertical (v-v) y en torno al horizontal (o-o). La amplitud de la rotación se lee por medio de un limbo
graduado (a) y por un sector graduado vertical (b). Al fijar la pieza rígidamente entre las mordazas de
un tornillo, es necesario que su base se apoye en el fondo del aparato y que su parte superior
sobresalga de las mordazas lo mínimo compatible con la operación a efectuar.
Al fijar el tornillo de mordazas a la mesa porta piezas es necesario asegurarse que el empuje que la
herramienta ejerce sobre la pieza se dirija contra la mordaza fija y no contra la móvil.
Sujeción por bridas Otra forma de sujeción son las bridas, o fijación vertical que da excelentes
resultados para piezas de formas complicadas o de grandes dimensiones. El dispositivo tornillo y
tuerca, da en efecto una gran seguridad de inmovilización, además proporciona un apriete perfecto.
Las bridas pueden ser planas o acodadas. Este tipo de fijación requiere frecuentemente accesorios
de apoyo indispensables para el equilibrio de las piezas especiales. Las piezas que por su forma y
tamaño no pueden fijarse con un tornillo de mordazas, se sujetan a la mesa porta piezas mediante
bridas. En la Figura No. 1.26 se observa un ejemplo de sujeción de una pieza mediante una brida.
La forma de las bridas es diferente, según las necesidades particulares de sujeción. Las bridas
pueden tener el extremo posterior plano, extremo que se apoya sobre gradillas o sobre soportes de
altura regulable; la parte anterior puede ser plana o quebrada. Para todos estos tipos resulta
esencial que la brida quede horizontal. En la Figura No.1.27 se indica la brida plana (S1) y quebrada
(S2).

Existen además, bridas curvas (B), como se indica en la Figura No. 1.28, que presentan la ventaja
de no fletar y tienen mayor facilidad de aplicación, ya que pueden sujetar piezas de diferente altura
sin que varíe la altura del apoyo del otro extremo. Si se debe fijar con bridas una pieza con una
superficie ya mecanizada se interpone una planchita P, de metal blando, entre la brida y la pieza, a
fin de evitar que esta brida quede marcada.

Fuerza de amarre de un tornillo. La carga axial máxima a que se debe someter un tornillo es:
Siendo:
σr , la resistencia a la tracción del material (kgf/mm2)
d2n el diámetro del núcleo de la rosca (mm).
Par de apriete de tuercas y tornillos. El momento máximo de apriete Ma a que debe someterse un
tornillo, para que no quede flojo ni excesivamente forzado, es
Siendo:
F = la fuerza de accionamiento;
R = el brazo de palanca;
d = el diámetro nominal del tornillo;
Q = la fuerza de amarre del tornillo

Adherencia de piezas a la mesa de una máquina. La adherencia de piezas entre sí se rige por las
leyes del rozamiento, o sea:
Siendo:
R = fuerza de rozamiento;
Qt = carga ejercida por la pieza sobre la mesa;
µ = coeficiente de rozamiento.

Bridas rectas. De no haber topes rígidos contra los que apoye la pieza, si ésta sólo va sujeta por
bridas, se debe cumplir la siguiente condición:
o sea, como:
n=número de bridas

El valor de Ql se calcula en función de la fuerza de amarre Q del propio tornillo de la brida y de
los correspondientes brazos de palanca a y b, obteniendo:
De donde

Bridas oblicuas. Cuando se trata de bridas oblicuas o de topes de tornillo de acción oblicua se
determina la fuerza de amarre, horizontal o vertical, por descomposición de fuerzas
Amarre de piezas para taladrar. La rigidez del amarre de una pieza sobre la mesa de una
taladradora se logra por la siguiente condición:
Par de trosión original por la broca ≤ Momento (par) de amarre
Lubricación (efectos, sistemas, tipos)

Lubricación y refrigeración
El fenómeno mecánico de rozamiento ocasiona siempre una pérdida de potencia útil que es
proporcional a dos factores: á la Fuerza normal, por un lado, y a un coeficiente de rozamiento propio
de la naturaleza de los materiales en contacto, por otro
La técnica de la lubricación consiste en esencia en la introducción de un elemento intermedio
(generalmente fluido) entre dos cuerpos sólidos en contacto, con la misión de mantener el valor. del
rozamiento mucho más bajo que si ambos estuvieran en contacto directo creando una película
separadora continua (figs. 26.1 y 26.2).

Sin embargo es imposible evitar la transformación en calor de trabajo de rozamiento, aunque éste
sea mínimo Este calor producido e disipa a través de los mismos órganos en contacto y
fundamentalmente por medio del lubricante. A este poder de absorción del calor se le denomina
capacidad refrigerante que, como se verá, tiene una extraordinaria importancia en la mecanización
por arranque de viruta
Propiedades generales de los lubricantes
Además de su natural eficacia lubricante y refrigerante deben ser resistentes a los agentes químicos
y exentos de agua o ácidos. Sus propiedades no deben alterarse excesivamente con la temperatura
y la presión
También deben poseer una viscosidad tal que se adhieran uniformemente a los materiales rozantes,
ya que el rozamiento bajo lubricación debe convertirse en deslizamiento laminar de las capas del
lubricante
La viscosidad se mide con un viscosímetro en grados SAE, en grados Engler (E) o en centiskotes
(cST)
Clases de lubricantes
Se clasifican según su estado, su origen y los procedimientos e obtención,
Por su estado pueden ser:
- Sólidos.
- Líquidos o aceites.
- Pastosos o grasas
Por su origen, se clasifican de la siguiente manera
- De origen animal,
- De origen vegetal,
- De origen mineral,
- Sintéticos.
Obtención. Hoy día, casi ningún lubricante se emplea puro, sino que se le añaden aditivos de diverso
origen y composición que mejoran sus propiedades

Los aceites y las grasas se obtienen:
 De la destilación del petróleo.
 De la destilación de lignitos o pizarras bituminosas
 Del alquitrán de hulla procedente de las fábricas de gas o coque
 De vegetales o de animales tratados con disolventes y sometidos a presión y refino
 De mezclas de varios aceites y grasas entre sí o con otras sustancias,
Lubricantes sólidos: Los más importantes son el grafito y el bisulfuro de molibdeno. Se emplean:
cuando por diversas causas es imposible o difícil la lubricación o en ambientes sucios o abrasivos, lo
que permite proteger herméticamente y, muchas veces de por vida, a los elementos rozantes,
También son adecuados para soportar altas temperaturas y fuertes carcas. Carecen de valor
refrigerante.
Lubricantes líquidos o aceites: Se emplean en los casos en que hay movimientos rápidos y facilidad
de reposición del lubricante y siempre que se requieran efectos refrigerantes,
Los más usados son los de origen mineral obtenido de la destilación del petróleo Los más ligeros se
reservan para movimientos muy rápidos y temperaturas relativamente bajas; los más pesados, en
cambio, para movimientos más lentos y a mayor temperatura.
Se conservan bien y no envejecen, si, se emplean correctamente; no oxidan las piezas
Se usan en automovilismo en máquinas herramienta y maquinaria en general
Los aceites vegetales minerales suelen acompañar como aditivos, a los aceites minerales
Grasas: Son una mezcla de una solución jabonosa con aceite mineral y aditivos diversos
Su campo de aplicación comprende los movimientos lentos y semirrápidos, así como las condiciones
de servicio duras tanto de temperatura y presión como ambientales.
Permiten la lubricación espaciada incluso es posible, con algunas clases, lubricar un elemento
mecánico por todo el período de vida calculada.
Dos propiedades características de una grasa son su consistencia y su punto de gota, La
consistencia de una grasa es equivalente a la viscosidad en un aceite. El punto de gota es la
temperatura a la cual la grasa pierde su identidad y se descompone en el aceite y jabón originales,
perdiendo sus propiedades
Engrase
El engrase es la reposición de lubricante en la maquinaria No es preciso destacar la importancia
extraordinaria que tiene para el funcionamiento correcto de la misma
Sistemas de engrase:
Los principales sistemas son:
- Engrase por medio de engrasadores.
- Engrase por baño de aceite.
- Engrase por bomba.

- Otros sistemas.
Engrasador Es un pequeño depósito donde se introduce el lubricante para que llegue a los órganos
a engrasar cubre puntos localizados o zonas de pequeña extensión Sus formas son muy variadas
Engrase por baño de aceite Se emplea mucho en cajas de engranajes. Consiste en un cárter
cerrado, cuyo fondo contiene aceite hasta un nivel adecuado controlado por un visor, los órganos en
movimiento van sumergido parcialmente en el aceite y, al girar lo van recogiendo y proyectando a
todo el conjunto
Engrase por bomba En este sistema de engrase el mecanismo afectado va encerado en una caja o
cárter que está parcialmente lleno de aceite. Una bomba
se encarga de aspirarlo y repartirlo a través de un sistema de tuberías hasta el punto preciso

Otros sistemas Se emplean también el engrase por borboteo,que es un engrase por inmersión
el engrase por niebla de aceite. a base de una nube de aceite pulverizado

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Elemento

Un sistema mecánico o máquina es una combinación de mecanismos que transforma velocidades,

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1. Sistema motriz o sistema de entrada: recibe la energía de entrada, la cual será

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Un árbol es un elemento de máquina, generalmente de sección circular , pero pueden ser no

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El caso más típico es el de los cigüeñales.

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2-Según la forma de la sección transversal se pueden clasificar en:

B- UNIONES DE ÁRBOLES A LOS CUBOS DE RUEDAS Y POLEAS

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-Uniones de ajuste por cuña:

-Unión por cubo partido:

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C – UNIONES ENTRE ÁRBOLES

D – APOYOS DE LOS ÁRBOLES

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Parte de una chumacera

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B Sin tapa lateral

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Dientes inclinados soportan carga axial engrane progresivo

Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas reductoras. Caja de velocidades en

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Línea de engrane: La tangente interior a las «circunferencias base» se denomina «línea de

CONSTRUCCIÓN Y CÁLCULO DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES RECTOS, HELICOIDALES

Z1 = número de dientes del piñón;

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a) Diente corto (STUB) (UNE 18016)

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Potencia transmitida por un engranaje. Se calcula mediante la fórmula:

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Piñon: Mn= Mc. Cosβ2

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Relación de transmisión en los engranajes helicoidales. En esta clase de engranajes la

Paso circular: q u e es medido en el sentido longitudinal de la cremallera

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NOTA.—Estas siglas se verán afectadas de los subíndices 1 ó 2, según se trate de piñón o de

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D=diámetro primitivo. Es el diámetro correspondiente a la base mayor del cono primitivo.

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Lo que nos permite expresar la relación de transmisión i de un engranaje en función de número de

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Velocidad del eje de salida: