Procesos Metalúrgicos Y Químicos

2019-II
Metalurgia Del Cobre

Vicharra Gutarra Edson

Turpo Vilca Cesar
Villanueva Galvan Wile
Janampa Gálvez Luis
Navarro Guzman Jordan

Chosica-Lima-Perú

2019
INDICE
INTRODUCCION .................................................................................................................................. 1
ANTECEDENTES ................................................................................................................................. 2
1. USOS Y APLICACIONES DEL COBRE .................................................................................. 3
1.1. Eléctrica, electrónica y telecomunicaciones ........................................................................ 3

1.2. Transporte ............................................................................................................................. 3

1.3. Fabricación de monedas. ...................................................................................................... 3

1.4. Construcción y ornato. ......................................................................................................... 3

1.5. Aleaciones y subproductos. .................................................................................................. 3

2. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DEL COBRE ........................................................ 4

2.1. Propiedades físicas ................................................................................................................ 4

2.2. Propiedades mecánicas ......................................................................................................... 4

2.3. Características químicas....................................................................................................... 4

3. MENAS DE COBRE .................................................................................................................... 6

3.1. Calcopirita (CuFeS2) ............................................................................................................ 6

3.2. Calcocita (Cu2S).................................................................................................................... 6

3.3. Covelita (CuS) ....................................................................................................................... 7

3.4. Bornita (Cu5FeS4) ................................................................................................................ 7

3.5. Cuprita (Cu2O) ..................................................................................................................... 7

4. PIROMETALURGIA DEL COBRE .......................................................................................... 8

4.1. EL CHANCADO ................................................................................................................... 8

4.2. MOLIENDA .......................................................................................................................... 8

4.3. CONCENTRACIÓN DEL MINERAL ............................................................................... 8

4.4. TOSTACIÓN......................................................................................................................... 9

4.5. FUNDICIÓN ......................................................................................................................... 9

4.6. SECADO ................................................................................................................................ 9

4.7. FUSIÓN ................................................................................................................................. 9

4.8. CONVERSIÓN ................................................................................................................... 10

 4.9. ELECTRO REFINACIÓN ................................................................................................ 10

4.10. CONCLUSIONES DE LA PIROMETALURGIA DEL COBRE .................................. 10

5. HIDROMETALURGIA ............................................................................................................. 11
5.1. EL CHANCADO ................................................................................................................. 11

5.2. CLASIFICACIÓN .............................................................................................................. 12

5.3. AGLOMERACIÓN ............................................................................................................ 12

5.4. METODOS DE LIXIVIACIÓN ........................................................................................ 13

5.5. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX) ........................................................................ 14

5.6. ELECTRO-OBTENCIÓN (EW) ....................................................................................... 15

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INTRODUCCION
La metalurgia del cobre es un sector específico de la metalurgia, que se refiere a la técnica
relacionada con el tratamiento de los minerales con alto contenido de cobre, con el fin de
obtener dicho metal o alguna de sus aleaciones. El cobre está presente en la corteza terrestre en
forma de minerales sulfurados y óxidos, teniendo dos vías de tratamiento: el
tratamiento pirometalúrgico para los sulfuros y el tratamiento hidrometalúrgico para los
óxidos. El mineral se obtiene del yacimiento mediante el uso de explosivos y maquinaria
pesada, y se transporta para su posterior tratamiento. Debido a que los minerales se encuentran
asociados a la ganga, se hace necesaria la reducción del tamaño, de manera que se liberen los
granos de mineral desde la matriz.
La reducción de tamaño es la etapa de mayor consumo energético, por lo que debe ser óptima
para asegurar una buena liberación de las partículas y evitar la sobre molienda, que provocaría
un exceso de consumo, además de generar partículas demasiado finas, que resultan
perjudiciales en la etapa global de concentración.
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ANTECEDENTES
El cobre es uno de los primeros metales conocidos y trabajados por el hombre, fue usado por
los egipcios, pero es en el siglo XIX cuando se desarrolla industrialmente.
El cobre es uno de los tres metales más usados en el mundo junto con el hierro y el aluminio,
el cobre pertenece a la familia de los metales no ferrosos pesados; estos son metales cuya
densidad es igual o superior a 5 Kg/dm3, en el caso del Cu tiene una densidad de 9.8 Kg/dm3
con un punto de fusión 1083ºC. Conduce bien el calor y la electricidad, es muy dúctil y
maleable, resiste al aire seco, pero en presencia de humedad se cubre de una capa que protege
de la oxidación.
La industrialización del cobre se inició con la acuñación de monedas en la edad antigua, siendo
la materia prima de las mismas. En la actualidad tiene una gran aplicación en la industria
eléctrica; cables y líneas de alta tensión exteriores como en el cableado eléctrico y en interiores
como cables de lámparas y maquinaria eléctrica en general, generadores, motores, reguladores,
equipos de señalización, aparatos electromagnéticos y sistemas de comunicaciones. Industria
automotriz; empleado en varios componentes de coches y camiones, principalmente los
radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la corrosión), frenos y
cojinetes, además naturalmente de los cables y motores eléctricos. También se lo aplica en
aleaciones como el bronce y el latón, en el área decorativa y uno de los importantes es en la
fabricación de sulfato de cobre que es utilizado en la agricultura.
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1. USOS Y APLICACIONES DEL COBRE

El cobre es el tercer metal más consumido en el mundo actual, luego del hierro y el
aluminio, ya que sus aplicaciones en la industria eléctrica, electrónica y siderúrgica son
muy numerosas. Algunos de los más comunes son:
1.1. Eléctrica, electrónica y telecomunicaciones. El cobre se emplea como conductor
eléctrico en la fabricación de cables eléctricos y coaxiales, así como en el interior de
generadores, motores y transformadores eléctricos. Asimismo, los circuitos integrados
y numerosos componentes de los sistemas informáticos contemporáneos requieren
cobre para su fabricación.
1.2. Transporte. Numerosos vehículos automotores requieren de cobre para sus partes y
repuestos, tales como radiadores, frenos y cojinetes, además del necesario cableado
para los componentes eléctricos. Igualmente se emplea en aleaciones para elaborar
partes del casco de los barcos.
1.3. Fabricación de monedas. La mayoría de las monedas del mundo están compuestas
por cobre en diversas aleaciones con níquel, estaño y otros metales, como el aluminio
o el bronce.
1.4. Construcción y ornato. Debido a su resistencia a la corrosión, el cobre y el latón se
emplean en vez del plomo tradicional en la mayoría de las tuberías de agua, en tanto
conjuntos residenciales como industriales o comerciales. Esto se debe a que el plomo
es nocivo para la salud y el cobre es un material arquitectónico común. También se usa
para los pomos de las puertas, para las estatuas de las plazas, las campanas de las
iglesias y para un amplio segmento del sector construcción.
1.5. Aleaciones y subproductos. El cobre también sirve de insumo en la obtención de otros
metales más específicos, como el latón (Cu + Zn), el bronce (Cu + Sn), la alpaca (Cu
+ Ni + Zn), o en la producción del alambrón, de pilas eléctricas, etc.

Figura 1. Diferentes usos del cobre.

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2. PROPIEDADES Y CARACTERISTICAS DEL COBRE

2.1. Propiedades físicas
El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples
aplicaciones, siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido
en el mundo. Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el elemento
con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un material abundante en la naturaleza;
tiene un precio accesible y se recicla de forma indefinida; forma aleaciones para
mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión y oxidación.
La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisión Electrotécnica
Internacional en 1913 como la referencia estándar para esta magnitud, estableciendo
el International Annealed Copper Standard (Estándar Internacional del Cobre
Recocido) o IACS. Según esta definición, la conductividad del cobre recocido medida
a 20 °C es igual a 5,80 × 107 S/m. A este valor de conductividad se le asigna un índice
100 % IACS y la conductividad del resto de los materiales se expresa en porcentaje de
IACS. La mayoría de los metales tienen valores de conductividad inferiores a 100 %
IACS pero existen excepciones como la plata o los cobres especiales de muy alta
conductividad designados C-103 y C-110.
2.2. Propiedades mecánicas
Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son
fáciles de mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que
permite producir láminas e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando, con un
índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la escala de Vickers) y su resistencia a
la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa. Admite procesos de
fabricación de deformación como laminación o forja, y procesos de soldadura y sus
aleaciones adquieren propiedades diferentes con tratamientos
térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran con bajas
temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas.
2.3. Características químicas
En la mayoría de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidación bajos, siendo
el más común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación +1.
Expuesto al aire, el color rojo salmón, inicial se torna rojo violeta por la formación
de óxido cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la formación de óxido
cúprico (CuO). La coloración azul del Cu+2 se debe a la formación del ion [Cu
(OH2)6]+2.
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Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma una capa adherente e impermeable
de carbonato básico (carbonato cúprico) de color verde y venenoso. También pueden
formarse pátinas de cardenillo, una mezcla venenosa de acetatos de cobre de color
verdoso o azulado que se forma cuando los óxidos de cobre reaccionan con ácido
acético, que es el responsable del sabor del vinagre y se produce en procesos
de fermentación acética. Al emplear utensilios de cobre para la cocción de alimentos,
deben tomarse precauciones para evitar intoxicaciones por cardenillo que, a pesar de su
mal sabor, puede ser enmascarado con salsas y condimentos y ser ingerido.
Los halógenos atacan con facilidad al cobre, especialmente en presencia de humedad.
En seco, el cloro y el bromo no producen efecto y el flúor solo le ataca a temperaturas
superiores a 500 °C. El cloruro cuproso y el cloruro cúprico, combinados con el
oxígeno y en presencia de humedad producen ácido clorhídrico, ocasionando unas
manchas de atacamita o paratacamita, de color verde pálido a azul verdoso, suaves y
polvorientas que no se fijan sobre la superficie y producen más cloruros de cobre,
iniciando de nuevo el ciclo de la erosión.
Los ácidos oxácidos atacan al cobre, por lo cual se utilizan estos ácidos
como decapantes (ácido sulfúrico) y abrillantadores (ácido nítrico). El ácido
sulfúrico reacciona con el cobre formando un sulfuro, CuS (covelina) o Cu2S (calcocita)
de color negro y agua. También pueden formarse sales de sulfato cúprico (antlerita) con
colores de verde a azul verdoso. Estas sales son muy comunes en los ánodos de
los acumuladores de plomo que se emplean en los automóviles.
El ácido cítrico disuelve el óxido de cobre, por lo que se aplica para limpiar superficies
de cobre, lustrando el metal y formando citrato de cobre. Si después de limpiar el cobre
con ácido cítrico, se vuelve a utilizar el mismo paño para limpiar superficies de plomo,
el plomo se bañará de una capa externa de citrato de cobre y citrato de plomo con un
color rojizo y negro.
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3. MENAS DE COBRE
La fuente principal de cobre es la de depósitos de mineral pórfido en la que uno o una
combinación de los minerales antes mencionados se produce. Un mineral de sulfuro cobre
típico contiene varios niveles de tipos de sulfuro de hierro que generalmente incluyen pirita
(FeS2) y pirrotita (Fe1-xS). A menudo están presentes oro y plata que o bien pueden
asociarse con los sulfuros o estar libres. Las partículas ganga pueden estar formadas por una
gama de minerales de silicato desde cuarzo hasta talco y arcillas. También pueden estar
presentes carbonatos de mineral ganga.
Los principales menas de cobre son:
3.1. Calcopirita (CuFeS2)
Es unas de las fuentes más importantes del cobre y que aparece en filones
metálicos, en yacimientos de tipo hidrotermal como accesorio en rocas ígneas.
Contiene el 34.5% de cobre.

Figura 2. Calcopirita, contiene 34.5% de Cu.

3.2. Calcocita (Cu2S)

Es una de las menas más importantes. Se presenta como un mineral primario en
venas. Principalmente aparece como un mineral supergénico en zonas de
enriquecimiento de los depósitos.Contiene un 80% de cobre.

Figura 3. Calcocita, contiene 80% de Cu.

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3.3. Covelita (CuS)

No es un mineral muy abundante. Este mineral es hallado en el depósito de cobre,
principalmente como mineral supergénico. Está asociado a otros minerales, y es una
mena menor de cobre, contiene un 66.4% de cobre.

Figura 4. Cavelita, contiene 66.4% de

Cu.
3.4. Bornita (Cu5FeS4)
Es una mena común del cobre, normalmente se encuentra con otros minerales del
cobre en depósitos hipogénicos, contiene un 63.31% de cobre.

Figura 5. Bornita, contiene 63.31% de Cu.

3.5. Cuprita (Cu2O)

La cuprita es un mineral secundario, que se forma en la zona de oxidación de los
depósitos minerales de cobre, por lo que frecuentemente aparece asociado ala azurita,
contiene 88.82% de cobre.

Figura 6. Cuprita, contiene 88.82% de Cu.

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4. PIROMETALURGIA DEL COBRE

La metalurgia del cobre depende del tipo de mineral extraído; si es sulfuro (80% de los casos),
se utiliza la pirometalurgia en la que se producen ánodos y cátodos, si es un óxido, se utiliza la
vía hidrometalúrgica en la que se produce directamente cátodos. El proceso de producción de
cátodos vía piro metalúrgica es el siguiente: Concentración del mineral, Fundición (Horno
Fusión), Convertidores, Afino y Moldeo de ánodos, Refinería (Electro refinería) y finalmente
se llega al Cátodo.
4.1. EL CHANCADO
Es una operación que consiste en la reducción de tamaño de un mineral, hasta la
obtención de un producto con la granulometría deseada. La reducción de tamaño se
aplica a materiales de distintos tamaños, que van desde unos centímetros a un metro.
Cada etapa se subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas (chancado primario,
chancado secundario, etc.) estableciéndose circuitos completos, cuyo objetivo se
resume en obtener un producto de granulometría uniforme, con una producción
mínima de finos.
4.2. MOLIENDA
A un tamaño de 200 mallas, asegurando la liberación de los elementos de valor
económico.

4.3. CONCENTRACIÓN DEL MINERAL

El mineral de sulfuro de cobre en la mina tiene un contenido entre el 0,5-0,2% de
cobre, por lo que hay que concentrarlo en la mina, mediante flotación. La flotación es
la separación selectiva (sin reacción química) entre los minerales de mena y la ganga.
En el proceso se utilizan depresores, activantes y espumantes. Los depresores son
reactivos químicos iónicos que recubren las partículas y las llevan al fondo del tanque.
Los espumantes son un tipo de jabón que forma espuma. Los activantes cubren solo
al mineral que se quiere separar e impide que este se moje, por lo que flota hasta la
espuma en la parte superior del tanque. Esta espuma es sacada del tanque, para luego
ser filtrada, obteniéndose un concentrado que contiene entre 20 y 45% de cobre, los
otros dos componentes principales son el azufre y el hierro, además de otros metales
entre los cuales se encuentran el oro y la plata como positivos y el plomo, arsénico y
mercurio como impurezas.
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4.4. TOSTACIÓN
Es un proceso metalúrgico usado como pre-tratamiento de concentrados. que implica
reacciones sólido-gas a temperaturas elevadas con el fin de purificar el componente
metálico. Se utiliza por ejemplo para volatilizar y capturar el arsénico de algunos
concentrados con alto porcentaje de este metal. Una reacción de equilibrio para el
tostado de la calcosina es:
2Cu2 S+3O2→2Cu2O+2SO2

4.5. FUNDICIÓN
Dentro de una fundición existen una serie de etapas necesarias para la obtención del
producto final, estas son: Secado, Fusión, Conversión, Refinación y Moldeo.

4.6. SECADO
En este proceso se lleva a cabo la eliminación parcial o total del agua contenida en los
concentrados, las razones por la cual se secan son:
4.6.1. Reducción costos de transporte
4.6.2. Mejoramiento del carguío y de la operación de los hornos en la etapa de fusión
4.6.3. Mejoramiento del balance térmico en la fusión.

4.7. FUSIÓN
El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya primera etapa industrial es el
Horno de Fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro mediante
oxidación en estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1300 º C. En el horno el
azufre se convierte en gas SO2, mientras que el cobre y el hierro conjuntamente con
sílice procedente de la arena que se introduce en el horno, permanecen en estado
líquido. En esta fase líquida el cobre, por su mayor densidad, se deposita en la parte
inferior y se extrae del horno formando parte de un producto que se denomina mata
de cobre, con un contenido del 62% de cobre, mientras que la mezcla de hierro y sílice
en forma de silicato permanece en la parte superior del horno y se extrae en forma de
escoria con un contenido del 0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.
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4.8. CONVERSIÓN
En esta operación el objetivo es eliminar el hierro y azufre de la mata para producir
Cobre Blíster con un 98.5% de Cu aproximadamente. Esto se logra oxidando el hierro
y el azufre contenido en la mata gracias a un flujo de aire comprimido que entra por las
toberas del convertidor. Las reacciones exotérmicas representativas de este proceso son:
2𝐹𝑒𝑆 + 3𝑂2 → 2𝐹𝑒𝑂 + 2𝑆𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
(Soplado a Escoria)
𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝐶𝑢2 𝑂 → 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
(Soplado a Cobre)
𝐶𝑢2 𝑆 + 𝑂2 → 2𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟
(Soplado a Cobre)
Al eliminar el azufre y el hierro de la mata, las dos fases, líquidas e inmiscibles, se
separan por gravedad. La fase metálica, la más pesada (cobre blíster) se deposita debajo,
mientras la más ligera (escoria oxidada) en la parte alta porque su densidad es menor.

4.9. ELECTRO REFINACIÓN

El producto refinado a fuego (ánodo) puede ser electrolíticamente refinado. Los ánodos
pasan a la Refinería, que es la fase final del proceso de producción de los cátodos con
un contenido del 99,9% de cobre. El proceso utilizado consiste en disponer en celdas
(balsas) los ánodos que actúan como electrodo positivo, separados por una placa inerte
que actúa como electrodo negativo, sumergidos en una disolución de sulfato de cobre
denominada electrolito y utilizar una corriente eléctrica de bajo voltaje, que al ser
selectiva para el cobre disuelve los ánodos en el electrolito y los iones de cobre
resultante se depositan sobre la placa inerte obteniendo los cátodos que son unas
planchas de 1 metro cuadrado de superficie y un peso de 55kg.

4.10. CONCLUSIONES DE LA PIROMETALURGIA DEL COBRE

4.10.1. La metalurgia del cobre depende del tipo de mineral extraído; si es sulfuro (80%
de los casos), se utiliza la piro metalurgia en la que se producen ánodos y cátodos.
4.10.2. El proceso de producción de cátodos vía piro metalúrgica es el siguiente:
Concentración del mineral, Fundición (Horno Fusión), Convertidores, Afino,
Moldeo de ánodos, Refinería (Electro refinería) y finalmente se llega al Cátodo.
 11

4.10.3. La tecnología para la obtención del cobre está muy bien desarrollada, aunque es
laboriosa debido a la pobreza de la ley de los minerales. Los yacimientos de cobre
contienen generalmente concentraciones muy bajas del metal. Ésta es la causa de
que muchas de las distintas fases de producción tengan por objeto la eliminación
de impurezas.
4.10.4. La Piro metalurgia es una rama de la metalurgia extractiva se encarga de emplear
procesos para la obtención de metales utilizando el calor, tal es el caso de la
fundición.

5. HIDROMETALURGIA

5.1. EL CHANCADO
Es una operación que consiste en la reducción de tamaño de un mineral, hasta la
obtención de un producto con la granulometría deseada. La reducción de tamaño se
aplica a materiales de distintos tamaños, que van desde unos centímetros a un metro.
Cada etapa se subdivide, a su vez, en dos o tres sub-etapas (chancado primario,
chancado secundario, etc.) estableciéndose circuitos completos, cuyo objetivo se
resume en obtener un producto de granulometría uniforme, con una producción
mínima de finos.

Figura 7. El concepto de exposición y liberación de un

mineral, en la lixiviación.
Las especies mineralógicas se encuentran siempre asociadas a la ganga formando
mezclas que reciben el nombre de diseminaciones. El objetivo de la conminución no
sólo es lograr una reducción del tamaño de las partículas, sino también a la forma en
la que los valores metálicos son expuestos o liberados de la matriz rocosa. Estos
conceptos son muy importantes para el diseño del circuito de chancado, ya que
indicaran el tamaño al cual deberá ser llevada la partícula rocosa.
 12

5.2. CLASIFICACIÓN
Los altos costos de chancado se deben a los consumos elevados de energía necesaria
para la reducción de tamaño del mineral. Para que el chancado sea eficiente, se debe
evitar que las partículas de mineral sean reducidas de tamaño más allá de lo necesario.
Esto se consigue por medio de una clasificación adecuada, que consiste en separar las
partículas según su tamaño, entregando un material grueso denominado descarga (que
retorna al chancado) y un material fino llamado rebalse (que es enviado al siguiente
proceso).
5.3. AGLOMERACIÓN
La aglomeración consiste en la cohesión de partículas de menor granulometría en
torno a aquellas de mayores tamaños. Tiene como principal objetivo mejorar la
permeabilidad del lecho, minimizando la presencia de zonas sin acceso a la solución
lixiviante. Aquellos minerales que no han sido aglomerados presentan una ausencia de
las fuerzas para mantener las partículas en su lugar, por lo cual, los finos se desplazan
debido al arrastre de la solución lixiviante, ocupando espacios entre las partículas
mayores y, de existir arcillas, ambos factores cumplen un rol sellante, afectando
negativamente la permeabilidad del lecho.

Figura 8. Diferencia entre la percolabilidad de un material no

aglomerado y aglomerado.

5.3.1. Diferencia entre la percolabilidad de un material no aglomerado y

aglomerado.
El curado es el tratamiento químico previo a la etapa de lixiviación TL (thin
layer), en el que se suministra ácido sulfúrico concentrado y agua (o solución
pobre) al mineral chancado, con el fin de iniciar una serie de reacciones, cuyos
efectos favorables para la operación son el incremento de la solubilidad mineral,
la generación de fracturas que mejoran la difusión de reactivos al interior de la
partícula y finalmente la acidificación del mineral que previene la precipitación
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de sulfatos de hierro durante la lixiviación. La aglomeración y el curado se

realizan en equipos llamados tambores aglomeradores.

Figura 9. Diferencia entre el flujo en un mineral aglomerado y no aglomerado

5.4. METODOS DE LIXIVIACIÓN

La lixiviación puede definirse como el proceso de extracción de minerales solubles por
medio de la acción química de soluciones lixiviantes. Existen seis métodos para la
lixiviación de minerales de cobre, lixiviación in situ, lixiviación en botaderos (dump
leaching), lixiviación en pilas (heap leaching), lixiviación TL, lixiviación por
percolación (vat leaching) y lixiviación por agitación.

Figura 10. Procesos unitarios asociados a los principales métodos de

lixiviación

Los diferentes métodos disponibles para ejecutar la operación del proceso de lixiviación
buscan obtener el máximo beneficio económico con el mínimo de costos y
complicaciones posibles. El método seleccionado dependerá principalmente de un
balance económico que debe tomar en cuenta los siguientes factores:
Valor económico del metal a recuperar, ley de cabeza, el tonelaje disponible, precio de
venta y las condiciones de calidad del producto impuestas por el mercado.
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5.4.1. El porcentaje de recuperación que se puede esperar con cada método

5.4.2. El costo de explotación minera, el método de arranque y transporte del mineral a
la planta
5.4.3. El costo de procesos previos de reducción de tamaño, chancado, molienda,
clasificación y los eventuales pre-tratamientos de aglomeración y/o curado, y
5.4.4. La facilidad de disolución relativa de las especies deseadas y los costos de
reactivo.

Figura 11. Relación entre la ley de cobre frente al tamaño de

partícula para los diferentes métodos de lixiviación.

5.5. EXTRACCIÓN POR SOLVENTES (SX)

Los circuitos de extracción por solventes SX (solvent extraction) se utilizan para
purificar las soluciones cargadas provenientes de la lixiviación. El proceso se lleva a
cabo en unidades denominadas mezcladores-sedimentadores (mixer-settler), a través
de dos etapas:

5.5.1. Etapa de extracción: Durante la etapa de extracción, el PLS (pregnant leach

solution) o solución rica, con valores típicos de 1-10g/L de Cu+2, 0.5-5 g/L H2SO4,
se pone en contacto con la fase orgánica, que contiene un extractante específico
para el cobre. Posteriormente, el extractante forma complejos con el Cu+2,
resultando en la transferencia del metal en estado iónico a partir de la fase acuosa
hacia la fase orgánica, dejando la carga de impurezas presentes en el PLS en la
fase acuosa..
 15

5.5.2. Etapa de re-extracción: En el proceso de re-extracción, el cobre cargado en la

fase orgánica se pone en contacto con una solución cargada de ácido, denominada
electrolito gastado o barren (con 175-190 g/L de H2SO4) proveniente del circuito
de electro-obtención, extrae el cobre de la fase orgánica.

Figura 12. Equipo mezclador -sedimentador del circuito de extracción por solventes.

5.6. ELECTRO-OBTENCIÓN (EW)

El proceso de electro-obtención EW (electrowinning) consta de cátodos metálicos y
ánodos inertes (pero conductivos) inmersos en las soluciones electrolíticas de avance
cargadas con Cu+2 y H2SO4 provenientes del circuito SX. Por medio de la aplicación de
corriente eléctrica directa a partir de una fuente externa (como un rectificador), entre el
ánodo y el cátodo se produce un flujo de electrones, que permite la reducción de Cu+2 a
Cu0, que es depositado en la superficie del cátodo.
El material de los cátodos es usualmente acero inoxidable. Los ánodos son usualmente
de aleaciones de plomo. El proceso se lleva a cabo en un periodo de 6 a 7 días, el cobre
luego de ser separado de los cátodos, es lavado y almacenado para su comercialización.
Alrededor de 5 millones de toneladas de cobre son electrodepositadas al año en todo el
mundo (ICSG, 2013).
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REFERENCIAS:
https://es.wikipedia.org/wiki/Metalurgia_del_cobre
https://concepto.de/cobre/#ixzz5vOElrZ9f
https://es.wikipedia.org/wiki/Cobre#Propiedades_y_caracter%C3%ADsticas_del_cobre
https://www2.uned.es/cristamine/fichas/calcosina/calcosina.htm

https://www.academia.edu/11800613/PIROMETALURGIA_DEL_COBRE
https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo13.pdf
https://hydrometallurgyperu.wordpress.com/2015/04/21/hidrometalurgia-del-cobre/
https://es.wikipedia.org/wiki/Wikipedia:Portada
Ghorbani, Becker, Mainza, Franzidis, & Petersen, 2011imagen jordan
Dhawan, Safarzadeh, Miller, Moats, & Rajamani, 2013
Domic Mihovilovic, 2004
Davenport, Schlesinger, King, & Sole, 2011