“Año de la Universalización de la Salud”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONOGRAFIA

MOLINO DE BOLAS
APELLIDOS Y NOMBRES:

 CABALLERO GUERRA, JHONATAN 20100081G

 PAUCAR HUARCAYA, DANIEL 20150185K
 APAZA CONDORI, BOSSUET HUMBERTO 20100066H
 GASPAR CONDOR, JOSEPH TOSHI 20142599D

PROFESOR: Vera, Jorge

CURSO: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

SECCIÓN: A

2020-I
 INDICE
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 3
MARCO TEORICO .................................................................................................................................... 4
1. IMPORTACIA DE LA MISION, VISION Y OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO ................ 4
2. ESPECIFIQUE CONCEPTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y
CORRECTIVO ....................................................................................................................................... 5
3. AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO, ¿QUÉ ES? IMPORTANCIA ..................................... 8
4. EVALUACION DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS Y/O INSTALACIONES.
IMPORTANCIA ...................................................................................................................................... 8
5. CAPACITACION DEL PERSONAL. IMPORTANCIA. ............................................................ 9
6. COSTOS DE MANTENIMIENTO ............................................................................................. 10
7. LOGISTICA DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES PARA MANTENIMIENTO ................. 12
8. NECESIDADES DE RECURSOS PARA MANTENIMIENTO .............................................. 12
CAPÍTULO 1: DESCRIPCION GENERAL DEL EQUIPO ................................................................ 13
1. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS QUE CONFORMAN EL EQUIPO ........................... 13
2. FICHA TECNICA DEL EQUIPO ............................................................................................... 23
3. PARA UN CASO HIPOTETICO QUE DEBE PLANTEAR SEGÚN UNA EXPERIENCIA
INDUSTRIAL, CONTESTE LO SIGUIENTE: .................................................................................. 25
CAPÍTULO 2: PLAN DE MANTENIMIENTO ...................................................................................... 26
1. HOJA DE INFORMACION DEL RCM QUE DEBE INCLUIR: ............................................. 26
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................................ 30
FORMATOS DE TRABAJO ....................................................................................................................... 30
HOJA DE PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS .................................................................................... 30
ORDEN DE TRABAJO (OT).................................................................................................................. 31
HOJA DE CHECK LIST DIARIO ............................................................................................................. 32
HOJA DE CHECK LIST MENSUAL ........................................................................................................ 32
HISTORIAL DE EQUIPO: MOLINO DE BOLAS ..................................................................................... 33
HOJA DE PLANIFICACIÓN DE LUBRICACIÓN ..................................................................................... 33
TROBLESHOOTING ............................................................................................................................ 35
CAPÍTULO 4: INDICADORES .............................................................................................................. 36
EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO (OEE) .................................................................................................. 36
DISTRIBUCION WEIBULL ........................................................................................................................ 40
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................................................ 47
CONCLUSIONES...................................................................................................................................... 47
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................. 47
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 48
 INTRODUCCIÓN

Toda actividad o tarea realizada sobre los elementos de máquina antes o

después de una falla es llamado mantenimiento. Una empresa puede mantener
niveles altos de productividad con apropiadas actividades de mantenimiento

El mantenimiento es una herramienta fundamental para el buen funcionamiento

de cualquier empresa de ámbito industrial ya que repercute directamente en su
proceso productivo. Se trata de un aspecto muy importante a tener en cuenta
en el desarrollo de cualquier proceso de producción sea cual sea el sector de
actividad al que se dedique la empresa.

El mantenimiento se puede definir como el conjunto de actividades necesarias

para lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y
equipos como de los distintos espacios de trabajo que componen esas
instalaciones industriales. También incluiría los trabajos de reparación y
revisión necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y el buen estado
de conservación del sistema productivo.

El objetivo final de un buen mantenimiento es garantizar la producción en

cualquier proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento
de los equipos alargando su vida útil.
 MARCO TEORICO
1. IMPORTACIA DE LA MISION, VISION Y OBJETIVOS DE
MANTENIMIENTO
La ingeniería del mantenimiento es la parte de la ingeniería dedicada al estudio
y desarrollo de técnicas que faciliten o mejoren el mantenimiento de una
instalación, que puede ser una planta industrial, un edificio, una infraestructura,
etc. La gestión del mantenimiento de una instalación afecta a los objetivos
básicos del mantenimiento:
a) Máxima Producción:
 Asegurar la óptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los
sistemas, instalaciones, máquinas y equipos.
 Reparar las averías en el menor tiempo

b) Mínimo Costo:
 Reducir a su mínima expresión las fallas.
 Aumentar la vida útil de las máquinas e instalaciones.
 Manejo óptimo de stock.
 Manejarse dentro de costos anuales regulares.

c) Calidad Requerida:
 Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones,
aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad
requerida.
 Mantener el funcionamiento regular de la producción sin distorsiones.
 Eliminar las averías que afecten la calidad del producto.

d) Conservación de la Energía:
 Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares.
 Eliminar paros y puestas de marcha continuos.
 Controlar el rendimiento de los equipos

e) Conservación del Medio Ambiente:

 Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir
fugas contaminantes.
 Evitar averías en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.

f) Higiene y Seguridad:
 Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar
accidentes.
 Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes.
 Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada.

g) Implicación del Personal:

 Obtener la participación del personal para poder implementar el TPM.
 Implicar a los trabajadores en las técnicas de calidad.
 2. ESPECIFIQUE CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO, PREDICTIVO Y CORRECTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un sistema de
inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de un servicio de trabajos de
mantenimiento previsto como necesario, para aplicar a todas las instalaciones,
máquinas o equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y permitir
un mayor tiempo de operación en forma continua.
Es decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con al intención de reducir al
mínimo la probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones,
sistemas, máquinas y equipos.
Es la intervención de mantenimiento prevista, preparada y programa antes de
la fecha probable de aparición de una falla.
En definitiva, se trata de dotar a la organización, de un sistema que le permita
detectar y corregir el origen de las posibles fallas técnicas y no reparar las
consecuencias de las mismas, una vez que estas se han producido.
Cualquiera que sea el nivel de mantenimiento preventivo aplicado, subsistirán
inexorablemente fallas residuales de carácter aleatorio.
Y en forma general, reduciendo los imprevistos o fortuitos, se mejora el clima
en cuanto a las relaciones humanas, porque sabemos que cuando sucede
algún problema, se crea una tensión a nivel de personas.
Se debe implementar una política de mantenimiento preventivo eficaz, es decir,
no se puede hacer el preventivo sin un servicio de métodos que cuantificara el
costo directo del mantenimiento, que a su vez nos permita:
a) La gestión de documentación técnica,
b) Preparar intervenciones preventivas.
c) Acordar con producción paradas programadas.
Es decir, todas las condiciones necesarias para el mantenimiento preventivo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Este mantenimiento consiste en el análisis de parámetros de funcionamientos
cuya evolución permite detectar un fallo antes de que este tenga
consecuencias más graves.
En general, el mantenimiento predictivo, consiste en estudiar la evolución
temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la evolución de fallos, para que
así determinar en que periodo de tiempo, ese fallo va tomar una relevancia
importante, y asi poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente,
para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.
Una de las características más importantes de este tipo de mantenimiento es
que no debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se esta
aplicando.
La inspección de los parámetros se puede realizar de forma periódica o de
forma continua, dependiendo de diversos factores como son: el tipo de planta,
los tipos de fallos a diagnosticar y la inversión que se quiere realizar.
Ventajas:
a) Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el
que falla.
b) Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
c) Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
d) Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida.
e) La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma
periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo
histórico del comportamiento mecánico y operacional muy útil en estos
casos.
f) Permite conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no
implique el desarrollo de un fallo imprevisto.
g) Permite la toma de decisiones sobre la parada de una linea de máquinas
en momentos críticos.
h) Garantiza la confección de formas internas de funcionamientos o
compras de nuevos equipos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que
se van produciendo
El personal encargada de avisar de las averías es el propio usuario de las
máquinas y equipos, y el encargado de realizar las reparaciones es el personal
de mantenimiento.

Sus características son:

a) Está basada en la intervención rápida, después de ocurrida la avería.

b) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción y logísticos.

c) Tiene una gran incidencia en los costos de mantenimiento por

producción no efectuada.

d) Tiene un bajo nivel de organización.

e) Se denomina también mantenimiento accidental.
 3. AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO, ¿QUÉ ES? IMPORTANCIA
Realizar una auditoría de mantenimiento no es otra cosa que comprobar
CÓMO se gestiona cada uno de los diez puntos indicados anteriormente. El
objetivo que se persigue al realizar una auditoría no es juzgar al responsable
de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo, no es una actividad
contra el Jefe de Mantenimiento: es saber en qué situación se encuentra un
departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar
puntos de mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar los
resultados.
4. EVALUACION DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS Y/O
INSTALACIONES. IMPORTANCIA
El método de evaluación de la criticidad es una metodología basada en el
Concepto de Riesgo, que permite establecer la determinación de la jerarquía
entre:
 Instalaciones
 Sistemas
 Equipos
 Componentes de un equipo
Esto en función de su impacto global obtenido gracias al producto de la
frecuencia de fallas por la consecuencia de su ocurrencia, con el fin de
optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y
técnicos). Así permitirá subdividirlos para que puedan ser manejados de
manera controlada y auditable para la toma de decisiones efectivas dirigidas a
la mitigación del riesgo.
La frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presentan el
sistema y la consecuencia está referida con 👉 el impacto operacional, los
costos de reparación, impactos en la seguridad e impacto al medio ambiente:

✔Frecuencia de falla: Se considera que es el número de veces que falla un

equipo, es un indicador importante para analizar cuán eficiente es la estrategia
de mantenimiento que se está ejecutando.

✔Impacto operacional: Es la interrupción de la operación de un equipo por

causa de una falla, es un indicador importante, nos indica que nuestros equipos
no están siendo estratégicamente mantenidos.

✔Costo de reparación: Como consecuencia de las frecuencias de falla se

generan gastos de reparación de los equipos, este indicador es importante, ya
que los costos elevados pueden ser controlados a través de una estrategia
apropiada del mantenimiento.

✔Impacto en la seguridad: La seguridad de las personas, los equipos y las

instalaciones es un indicador importante para definir la criticidad de los equipos.

✔Impacto ambiental: Los aspectos ambientales involucrados como humedad,

temperatura y otros, también definen la criticidad de los equipos.
 5. CAPACITACION DEL PERSONAL. IMPORTANCIA.

Hoy en día resulta imprescindible que las empresas inviertan en la capacitación

de su personal para cumplir con los objetivos y las metas trazadas, y así lograr
la rentabilidad y éxito que esperan dentro del mercado global.

La capacitación permite formar a los empleados con los conocimientos más

actuales relacionados al mercado global, instruyéndolos en el uso de las
nuevas tecnologías como base para alcanzar los objetivos de la empresa.
Estas capacitaciones deben ser constantes y tienen que ir de la mano con los
cambios que van afectando al mercado. Los objetivos que persigue la empresa
con esta herramienta son los siguientes:
 Garantizar la durabilidad de sus activos materiales, a manera de
sacarles el máximo provecho en los procesos de producción.
 Disminuir la inoperatividad por fallas en los equipos utilizados en los
distintos departamentos que la componen.
 Mejorar el funcionamiento de la maquinaria o los equipos productivos
que se utilizan en la planta, para que la producción sea más rápida.
 Cumplir con los distintos reglamentos relacionados a la seguridad del
trabajador y del medio ambiente.

Una capacitación no debe ser tomada a la ligera, el empleador debe hacer

estudios del comportamiento del trabajador y de su nivel de productividad, para
así detectar en qué está fallando y tratar de corregir esos aspectos con la
formación adecuada.
Esta herramienta está muy lejos de ser un gasto para las empresas, ya que
aunque tienen que desembolsar cierta cantidad de dinero para preparar a su
personal, éste regresa a sus manos a través de la puesta en práctica de los
conocimientos adquiridos en ellas, pues incrementan los índices de
productividad en su planta generando más ganancias.
Algunas de las capacitaciones ideales para el sector de mantenimiento son
aquellas que refuercen sus conocimientos en el manejo de nuevas tecnologías
aplicadas a su campo de trabajo, entre éstas se puede mencionar:

 Administración. El departamento de mantenimiento no solo repara

equipos si no también debe saber administrar su propio recurso humano
y material para ejecutar sus funciones.
 Tipos de mantenimiento que pueden darse en las empresas.
 Procesos de mantenimiento y reparación de las distintas materias
primas.
 Interpretación de planos, manuales e información numérica del equipo.
  Detección y análisis de fallas mecánicas presentadas en máquinas y
sistemas.
 Generación, transporte y distribución de energía eléctrica.
 Uso y reparación de máquinas estáticas.

Es importante saber que los bienes que conforman el sistema de producción de

una determinada planta industrial están expuestos a fallas o deterioros
provocados por el transcurso del tiempo o por el uso continuo de los mismos,
por lo que el departamento de mantenimiento conserva productivos tales
bienes, procurando que siempre estén en correcto funcionamiento.

Con la capacitación en el personal de este sector, las empresas optimizarán

estos recursos, además reforzarán conocimientos en la planificación, análisis y
control de la diferente maquinaria de la planta, esto permitirá reducir el tiempo
de inoperatividad de un determinado equipo o herramienta.

6. COSTOS DE MANTENIMIENTO

Para adquirir un equipo hay que se debe hacer en el momento de la comprar

pero también hay costo futuro que se debe considerar y es el costo de
mantenimiento que nos permite proyectar cuanto es la inversión que se debe
hacer en el equipo adquirido con la finalidad de que su funcionamiento sea
optimo, en algunos casos permanente, y para que su afección en la producción
sea mínima evitando paradas innecesarias o fallas que detengan la producción.
COSTOS - MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CTMC,
está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios
para la conclusión con éxito de la tarea. La expresión general del costo de cada
tarea de mantenimiento correctivo tendrá la forma siguiente:
CTMC = CDMC + CLC
Donde:
CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo
CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.
CLC: Costo por lucro cesante
A su vez se tiene:
CDMC = MODM + CR + CM + CH
Donde:
MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de
multiplicar el total de horas –hombre de mantenimiento correctivo por el costo
unitario de la hora-hombre.
 CR : Es el costo de repuestos utilizado en el momento de las
reparaciones.
CM : Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en
mantenimiento.
CH : Indica el costo de herramental para mantenimiento.
Por otro lado se tiene que los costos por el lucro cesantes:

CLC = CO + CI + CDRP
Donde:
CO : Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la
utilidad que se deja de percibir por no producir piezas. Este costo se estima por
hora.
CI : Costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el
cliente cobra a la empresa por no suministrarlas piezas, las cuales se deben
reponer fuera de la línea de producción. El costo se calcula como la mano de
obra necesaria para reponerlas piezas fuera de la línea. Normalmente este
costo asciende a un promedio de por hora de parada critica (superior a una
hora).
CDRP: Costo por deterioro de la producción, representa todas las
erogaciones debido a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos
necesarios para retomar la marcha de la producción, piezas deterioradas, etc.

COSTOS – MANTENIMIENTO SISTEMÁTICO

Estos costos están compuestos por los costos directos de mantenimiento
preventivo y por los costos de mantenimiento correctivo asociados a la
infiabilidad que va a existir
CTPM= CDMP + CMC
Donde:
CTMP: Costo total de la política de mantenimiento preventivo.
CDMP: Costo directo de mantenimiento preventivo.
CMC: Costo por mantenimiento correctivo.
A su vez tenemos que:
CDMP = MOMP + CR + CM + CH + Cstock+ CO
Donde:
MOMP: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y surge de
multiplicar el total de horas –hombre.
CR : Es el costo de los repuestos cambiados.
CM : Representa el costo de los materiales e insumos utilizados en
mantenimiento preventivo.
CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento preventivo.
CO: Costo de oportunidad por parada para mantenimiento preventivo.
Cstock: Es el costo de mantener el inventario de repuestos.
Por otro lado se tiene que los costos por lucro cesante se obtienen como un
porcentaje del mantenimiento correctivo.
 CMC= % CTMC

7. LOGISTICA DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES PARA

MANTENIMIENTO

Sobre los repuestos

Identificar la maquina
Consiste en conocer a detalle la maquinas a dar mantenimiento, contar con las
fichas técnicas e información sobre las piezas o elementos de máquinas que
contengan cuyas características puede ser tipo, calidad y cantidad puede ser
engranajes, fajas, tornillos y tuercas, empaquetaduras, rodamientos.
Puesto que la maquina (para nuestro caso “molino de bolas”) cuenta con
recomendaciones de fabricante, las cuales se pueden tomar como referencia
para buscar el proveedor adecuado para los repuestos a adquirir. Luego se
hace el pedido teniendo en cuenta los factores adecuados para el
mantenimiento (la calidad de las piezas, el costo de las piezas, el tiempo de
adquisición, la facilidad de instalación etc.)
Las piezas una vez entregadas por el proveedor son llevadas al almacén cuya
función es la de guardar las piezas o elementos, desde el momento que han
sido ingresadas hasta el momento de ser requeridas y luego entregadas para
su utilización.
Sobre los consumibles
De la misma forma que se hace el reconocimiento a las piezas o repuestos de
la maquina también se tiene que hacer con los consumibles, que pueden ser
aceite lubricante o grasa, líquidos limpiadores, líquidos antiadherentes, pintura
antioxidante, anticorrosivo, entre otros

8. NECESIDADES DE RECURSOS PARA MANTENIMIENTO

A parte de contar con el personal calificado para el mantenimiento este

personal debe contar con sus respectivo equipo de protección personal pueden
ser cascos, protector de oídos, facial, mameluco, también necesitan de
herramientas para hacer el desensamble desde destornilladores, alicates,
llaves numeradas, de tipo allen, francesas, hasta equipo especializado para el
análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido entre otros,
CAPÍTULO 1: DESCRIPCION GENERAL DEL
EQUIPO
1. DESCRIPCION DE LOS SISTEMAS QUE CONFORMAN EL
EQUIPO

DETALLES PRINCIPALES DE UN MOLINO DE

BOLAS
Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o
revestimientos, Rejillas, Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y
el accionamiento o mando del molino.
CASCO DEL MOLINO
Es la parte más grande del molino generalmente de acero, es rolado para
obtener la forma de un cilindro, luego se suelda o se remacha. En los extremos
del casco se suelda anillos de hierro o de acero fundido para la fijación de las
tapas del cilindro del molino mediante pernos. El casco del molino está diseñado
para soportar impactos y carga pesada, y está construido de placas de acero
forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el
revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene grandes
flanges de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco,
los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza. En el casco se
abre aberturas con tapa llamadas manhole para poder realizar la carga y
descarga de bolas, inspección de las chaquetas y para el reemplazo de las
chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos está instalado

sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos.

Fig. Casco del Molino.

TAPAS LATERALES
Las tapas laterales tienen un ligero sobredimensionamiento, están acanaladas y
se han fabricado en un horno eléctrico, y además tienen una resistencia
aproximadamente cuatro veces mayor que la del hierro fundido. Las tapas
laterales y los soportes del molino están diseñados para soportar un molino con
una longitud que es dos veces su diámetro. Esta fuerza adicional, además
elimina la posibilidad de una rotura en la tapa o de cualquier otro fallo
estructural (ya sea en tránsito o en servicio), dando a los molinos una flexibilidad
que no tienen en su diseño muchos molinos. Por ejemplo, si se tiene un molino
de 5′ x 5′, se puede agregar otro de 5′ de longitud y así obtener el doble de la
capacidad original; o cualquier longitud requerida hasta un máximo de 12′ de
longitud total. En los molinos de tipo “A” las tapas laterales de acero dobles están
soldadas al casco cilíndrico. El tipo “B” y en otros molinos con bridas, las tapas
laterales están mecanizadas con uniones que permiten la buena alineación con
las bridas del casco, absorbiendo los esfuerzos de los pernos que conectan las
bridas del casco a las tapas.
La tapa de registro o manhole está protegida del desgaste de los forros. Un labio
extendido y asas están presentes en el diseño, con el primero se ayuda el
operador para aflojar la tapa con una palanca, y el operador puede hacer uso de
las asas cuando sea necesario. La tapa de registro tiene empaquetaduras
adecuadas para evitar fugas.

Fig. Tapas de Molino

SOPORTE DE LOS MOLINOS

Los molinos son sustentados en sus extremos, o cerca de ellos. Existen dos
tipos de soportes: el de muñón/chumacera y el de zapata deslizante, que a
continuación se explican.

MUÑON / CHUMACERA
En general, los molinos de bolas en la industria van provistos de apoyos lisos o
de muñón/chumacera. Éstos consisten en dos superficies lisas, una móvil
(muñón, con el giro del molino) y otra fija (chumacera, al fundamento), de material
antidesgaste en un baño de aceite. Tienen como funciones: sostener al molino;
permitir la rotación del mismo y formar una película de lubricante que pueda
cargar al molino; y llevar un dispositivo de “levantamiento” de aceite. Un soporte,
el del lado de la transmisión, es fijo y hace las veces de soporte de guía, mientras
que el otro tiene tolerancia de movimiento axial para permitir las dilataciones del
equipo (molino).
 Fig. Soporte de Muñón/Chumacera

Es de primordial importancia la atención a las condiciones de lubricación de

las partes del soporte al momento de arranque y marcha normal. Cuando la
lubricación es por copas, deben verificarse las condiciones de las mismas para
evitar problemas en el bañado de los componentes antes de que se arranque el
molino. Si la lubricación es por circulación de aceite por bombeo, debe
asegurarse que la bomba de recirculación suministre aceite al arrancarse el
molino, por lo que debe haber interbloqueo eléctrico entre los motores de la
bomba y del molino. Cuando los soportes están provistos de bombas de alta
presión, éstas inyectan aceite a presión entre las partes lisas en contacto,
inmediatamente antes del arranque, de modo que exista una película de aceite
entre ambas.

ZAPATAS DESLIZANTES
Otro tipo de soporte empleado en los molinos son las zapatas de deslizamiento.
Este tipo de soporte consiste en un aro de deslizamiento, montado al casco del
molino, soportado por dos apoyos fijos, en ángulos de 30° en sentido vertical,
que contienen las zapatas de material antidesgaste. El soporte con zapatas de
deslizamiento está ejecutado de tal modo que puede utilizarse en ambos
sentidos de rotación. En caso de una modificación del sentido de rotación del
molino solamente será necesario invertir la posición de los rascadores de aceite
y la disposición de la instalación para el aceite de circulación.
Cada una de las zapatas reposa, por medio de asiento esférico (rótula) y un
bloque de presión, sobre unos rodillos que pueden moverse en el sentido
longitudinal del molino. Este apoyo móvil asegura que las zapatas de
deslizamiento puedan seguir la dilatación térmica del cuerpo del molino.

Fig. soporte del molino por zapatas de deslizamiento.

Estos soportes son lubricados por una unidad de bombas, compuesta de dos
bombas de alta presión y una de baja presión. Las primeras inyectan el aceite
a alta presión (entre 10 y 20 bars) en el arranque que, antes de la puesta en
marcha del molino, tienen por función formar una película de aceite entre
ambas zapatas y el aro de deslizamiento. Este suministro de aceite se realiza
por un orificio al centro de la zapata. La bomba de baja presión funciona
como bomba de recirculación de aceite, es decir, aspira el aceite del cárter del
soporte bombeándolo a un depósito que está colocado delante de una de las
zapatas (antes del contacto aro zapata de deslizamiento). La lubricación ocurre
al inmergir el aro de deslizamiento del molino en el aceite del depósito.
TIPOS DE DESCARGA DE LOS MOLINOS

Hay cinco tipos de descarga:

 Rebose simple
 Rebose placa perforada
 Espiral con retorno
 Parrilla
 Periférica

Para servir mejor a las necesidades de la operación, el soporte del molino debe
tener de pequeño, mediano o gran diámetro de descarga para cada uno de los
cinco tipos mencionados. Las siguientes figuras muestran diagramas y los
arreglos de las cuatro diferentes tipos de descarga para cada tamaño de
apertura del soporte.
 Fig. Molino de bolas con descarga periférica.

CHAQUETAS O REVESTIMIENTOS DEL MOLINO

Están instalados con la finalidad de proteger la superficie interior del casco, del
desgaste producido por la percusión y fricción de las bolas y del mineral, se le
reviste con placas o blindajes de acero al manganeso que constituye el
revestimiento interior del molino. En el caso de las tapas también son usados
los revestimientos de caucho especial (antidesgaste) los cuales cumplen la
función de protección del cuerpo interno de las tapas ya sean para carga o
descarga.

Fig. Chaquetas o blindajes.

CUERPOS TRITURADORES

Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en molinos cuya acción de

rotación transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza
que estos se desgastan por abrasión, impacto y en ciertas aplicaciones
metalúrgicas por corrosión. Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la
abrasión va a ser para trabajos de abrasión tenemos una gran dureza, pero
como dentro de un molino tenemos molienda por impacto, se desea que el
producto sea lo más tenaz posible. La bola de acero de grano fino y
homogéneo es más resistente a la abrasión e impacto que la bola de acero de
grano grueso y heterogéneo. La bola de grano fino en su estructura interna es
variable desde la superficie viene como una martensita y se transforma al
centro de perdida que es poco más blanda.

Fig. Cuerpos trituradores (Bolas de acero)

Los factores principales que determinan el tamaño de las bolas de molienda

son la finura del material, que se está pulverizando y el costo de mantenimiento
para la carga de las bolas. Cualquier material grueso alimentado requiere una
bola mayor que una alimentación fina.
SISTEMA DE TRANSMISIÓN
La diferencia entre las velocidades del motor y la requerida en el molino hace
necesaria el empleo de reductores de velocidad precisos. La trasmisión y
reducción del movimiento del motor al molino se puede efectuar de dos
maneras mecánicas distintas: por accionamiento lateral (corona/piñón) o por
accionamiento central.

CORONA / PIÑÓN
La transmisión por corona/piñón consiste en una corona dentada fijada sobre el
casco del molino mediante tornillos, accionada por un piñón o con dos piñones
instalados en cada uno de los lados del molino. Este tipo de accionamiento
hace posible emplear motores de gran velocidad. Los ejes de alta y baja
velocidad de los reductores van provistos de acoplamientos elásticos. El
accionamiento con un piñón está limitado a una potencia de 2,500 kW, y en el
caso de dos piñones a una potencia de 5,000 kW. Estos tipos de
accionamiento pueden presentar variantes en cuanto al número de motores
empleados y a los pasos de reducción en la transmisión del movimiento. En las
figuras se muestran los diagramas de accionamiento empleando uno y dos
motores, respectivamente.

Fig. Accionamiento de piñón y corona dentada, con un motor.

 Fig. Accionamiento, de dos motores, con piñón y corona dentadas.

La lubricación de estos accionamientos-reductores es mediante la inyección de

aceite, con enfriamiento del lubricante en un intercambiador aceite-agua. La
lubricación se ve afectada por la velocidad periférica de la corona, la presión
entre los dientes y la rugosidad entre los flancos de los dientes. Los
movimientos relativos entre los ejes de los piñones y de la corona tienen
igualmente un efecto negativo respecto a las condiciones del lubricante, ya que
estos desplazamientos provocan sobrecargas incrementando la presión entre
los dientes.

Fig. Catalina – Piñón en sistema de trasmisión de molino.

2. FICHA TECNICA DEL EQUIPO
 3. PARA UN CASO HIPOTETICO QUE DEBE PLANTEAR SEGÚN
UNA EXPERIENCIA INDUSTRIAL, CONTESTE LO SIGUIENTE:

¿CUAL ES EL NIVEL DE PRODUCCION ACTUAL?

¿CUANTO SE DEJA DE PRODUCIR POR HORA SI OCURRE UNA FALLA?

Según el análisis histórico durante 2 años se registraron detenciones por fallas con un
total de 230.9 horas dejando de producir 4893.75 TM de mineral.
Y para una hora se dejaría de producir aproximadamente 21.2 TM de mineral.

¿CUAL ES EL BENEFICIO ECONOMICO POR HORA QUE SE PIERDE SI OCURRE UNA FALLA
QUE AFECTA LA PRODUCCION O EL SERVICIO?
Se estimó que por hora de parada de la maquina el beneficio económico perdido es
aproximadamente $ 3351.2
CAPÍTULO 2: PLAN DE MANTENIMIENTO
1. HOJA DE INFORMACION DEL RCM QUE DEBE INCLUIR:
 CAPÍTULO 3

FORMATOS DE TRABAJO
HOJA DE PLANIFICACIÓN DE TRABAJOS.

HOJA DE PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS

Nombre del Equipo: MOLINO DE BOLAS Código:
PH 01
Nombre del Trabajo: Limpieza Código: RC-4175
Fecha:

ITEM ACTIVIDADES Tiempo H-H

1 Des energizar el tablero de potencia. 3 0.05
2 Colocar guardas de seguridad. 10 9.33
3 Limpieza exterior de la bomba hidráulica. 10 1435.33
4 Limpieza exterior de las lineas de presión y conexiones. 20 1530.67
5 Extracción y limpieza de los filtros del sistema hidráulico. 60 2482.00
6 Observar nivel de aceite. 2 0.07
7 Limpieza exterior del tambor 30 421.00
8 Limpieza del tablero de control. 30 40.5
H-H Total:
1164.95
Tiempo Totaldel
Trabajo(minutos): 4165
Tiempo propio de no
disponibilidad(minutos): 5185

ITEM REPUESTOS Y MATERALES, EQUIPOS DE SERVICIO CANTIDAD COSTO $

1 Alineador de ejes y poleas. 1 5200
2 Papel hidráulico. 3 pliegos 413
Costo Total 2213

ITEM PERSONAL NECESARIO: Horas Costo

1 02 técnicos mecánicos 15$/ H-H 4.40 266
2 01 técnico electricista 15$/ H-H 0.55 128.25
3

(considerar 15% de tiempo adicional por

desplazamiento) Costo Total 5601.25

ITEM OTROS RECURSOS: Horas Costo

1
2
Costo Total
COSTO
TOTAL DEL
TRABAJO 6777.25

Contenido de la Planificación
1. Operaciones y secuencias.
2. Instrucciones de Seguridad.
3. Estimación de los tiempos: HH,Tiempo propio de nos disponibilidad.
4. Repuestos y materiales y su costo
5. Herramientas e instrumentos especiales y su costo.
6. Equipos de servicio y otros recursos y su costo.
 ORDEN DE TRABAJO (OT)
ORDEN DE TRABAJO
NUMERO DE OT: 012-2014MB
I. DATOS DEL EQUIPO Y DE LA ACTIVIDAD
CODIGO 04ML-MR TIPO DE OT MP
NOMBRE MOLINO DE BOLAS TIPO DE MANT. P
UBICACIÓN PLANTA TIPO DE FALLA MECÁNICA
CENTRO DE COSTOS PIÑON CORONA CRITICIDAD MEDIA
PONDERACION MEDIA
II. FECHAS Y TIEMPOS:
FECHA DE EMISION 09/10/2015 HORA 08:00 FECHA MAX. ENTREGA 8HORAS
FECHA DE INICIO 12/10/2015 HORA 09:00 DURACION ESTIMADA 6HORAS
FECHA DE TERMINO 12/10/2015 HORA 16:00 DURACION REAL 7HORAS

III. RESPONSABLES:
EMITIDO POR: SOLICITADO POR: AUTORIZADO POR:
ING mecánico CATALINA HUANCA Ing. De mantenimiento

IV. DESCRIPCION DEL TRABAJO:

N° OPERACIÓN HERRAMIENTAS REPUESTOS OBSERV.

Controlar el nivel de grasa en el estanque, Cambio de filtros,

Inspección sensorial
revisión de inyectores y posibles fugas. revisión
1 -
ALINEAR EJES Y RENUEVA IMPUREZAS ALINEADOR DE EJES Y NO: solo alineador de
2 ESXTRAÑAS POLEAS ejes -
VI. PERSONAL REQUERIDO:
NOMBRE CODIGO HRS.NORM HRS.EXT. HRS.ESP. COSTOS DE TERCEROS
ING. ROBERT M. 2055016 8 2 1 NINGUNO
Supervisor: Ing. Melquiades 2014568 8 2 1 -

VII. OBSERVACIONES

Se observó sonidos extraños, alta vibración.

Este modo de falla fue ocasionado principalmente por el sistema de lubricación no eficiente pudiendo general el desgaste
prematuro piñón corona. Teniendo como efecto final evitado la ruptura de algún mecanismo o la paralización del molino.
HOJA DE CHECK LIST DIARIO

HOJA DE CHECK LIST MENSUAL

HISTORIAL DE EQUIPO: MOLINO DE BOLAS
N° equipo: PU
04 MR
04 ML Descripción: MOLINO DE BOLAS Activo N°: 6-34358
Fecha de adquisición: 15/ 10/ 2014 Costo: Costo de reemplazo:$ 100 000
Fecha N° OT Descripción: Mano de obra Costo de Costo Costo % de
Horas Costo Repuestos Total Acumulado Reemplazo
01/01/2014 9601012 Cambio de 3 rodamientos 6305 4.0 28.7 60.0 88.7 88.7 0.7%
15/01/2014 9601045 MP 0.5 1.8 0.0 1.8 90.5 0.8%
22/01/2014 9601072 Pintar exterior 3.0 21.5 5.1 26.6 117.1 1.0%
30/01/2014 9601088 MP 0.3 1.1 0.0 1.1 118.2 1.0%
31/01/2014 9602036 Cambiar acoples del sistema 0.5 1.8 0.0 1.8 120.0 1.0%
01/02/2014 9603116 Cambiar motor de accionamiento 2.0 14.4 30.0 44.4 164.4 1.4%
05/02/2014 9604029 MP 1.0 3.6 5.0 8.6 173.0 1.4%
09/02/2014 9604061 Cambio de botoneras de accionam. 1.0 3.6 0.0 3.6 176.6 1.5%
12/02/2014 9604080 MP 2.0 7.8 2.0 9.8 186.4 1.6%
16/02/2014 9604087 Limpieza total del sistema 3.0 10.8 5.0 15.8 202.2 1.7%
19/02/2014 9604101 Reemplazar empaques de molde 1.0 3.6 8.0 11.6 213.8 1.8%
25/02/2014 9605015 MP 0.5 1.8 0.0 1.8 215.6 1.8%
29/02/2014 9605046 MP 0.8 2.9 0.0 2.9 218.5 1.8%
05/03/2014 9605091 Cambiar rodamiento 6308 3.0 21.5 30.0 51.5 270.0 2.3%
09/03/2014 9606050 Cambiar fajas en v 0.5 1.8 80.0 81.8 351.8 2.9%
12/03/2014 9606083 MP 0.5 1.8 0.0 1.8 353.6 2.9%
16/03/2014 9607019 Reemplazar brazo porta molde 2.0 7.8 40.0 47.8 401.4 3.3%
24/03/2014 9607026 MP 0.5 1.8 0.0 1.8 403.2 3.4%

HOJA DE PLANIFICACIÓN DE LUBRICACIÓN

Se realizará la calendarización o la planificación de lubricación de los subsistemas que
conforman el molino de bolas.

Tales como; Se muestra la calendarización de actividades correspondientes al sistema de

lubricación descansos Molinos.

Se muestra la calendarización de actividades correspondientes al sistema de lubricación Piñón

Corona.
Teniendo como leyenda:
TROBLESHOOTING
RECOMENDACIONES PERIODO
Programar un programa de implementación de
revisiones bimensuales a los subsistemas del molino TRIMESTRAL
de bolas

Programar recorrido y mantenimiento general de

SEMESTRAL
conexiones de engranajes

Programar inspección, reparación y/o acoples SEMESTRAL

Programar charlas y/o capacitaciones de seguridad en

SEMESTRAL
la manipulación del molino de bolas

Programar evaluación y/o cambio de tambores de

ANUAL
carga
 CAPÍTULO 4: INDICADORES

EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO (OEE)

Nos da a conocer el grado de utilización de la maquina

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

DISPONIBILIDAD
Es la probabilidad en el tiempo, de asegurar un servicio requerido
𝑀𝑇𝑇𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝑇𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝑇𝑇𝑅 𝑇𝑇𝐹
𝑀𝑇𝑇𝑅 = 𝑀𝑇𝑇𝐹 =
# 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆 # 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆
Donde
TTF tiempo total de operación del equipo en un periodo de tiempo
TTR: tiempo total de reparación de equipo en un periodo de tiempo
MTTF: es el tiempo medio entre fallas
MTTR: es el tiempo medio de reparación

ene- mar- may-

14 feb-14 14 abr-14 14 jun-14 jul-14 ago-14 sep-14 oct-14 nov-14 dic-14
# PARADAS
CORRRECTIVAS 4 1 1 1 3 2 2 1 1 4 2 1
TTF 337.7 439 401.9 351.5 640.8 48.3 719.4 464.5 353.6 437.4 495.6 248.1
TTR 25.7 3 2 9 22 4 13 6 11 12.5 8 5
MTTF 84.4 439 401.9 351.5 213.6 24.2 359.7 464.5 353.6 109.3 247.8 248.1
MTTR 6.4 3 2 9 7.3 2 6.5 6 11 3.1 4 5
Disponibilidad % 92.95 99.32 99.50 97.50 96.70 92.37 98.23 98.72 96.98 97.24 98.41 98.02
 Disponibilidad 2014
100.00 99.32 99.50
98.72
99.00 98.23 98.41
98.02
98.00 97.50
97.16 97.24
96.98
96.70
97.00
96.00
95.00
94.00
92.95
93.00 92.37

92.00
91.00
90.00

mar- may-
ene-15 feb-15 15 abr-15 15 jun-15 jul-15 ago-15 sep-15 oct-15 nov-15 dic-15
# PARADAS
CORRRECTIVAS 0 2 1 0 4 0 5 3 3 1 3 3
TTF 646.2 603.7 612.2 476.7 610.6 294.3 913.3 484 341.1 552.7 296.3 487.3
TTR 0 6 8 0 16 0 13 7.5 14.5 6 23 11.5
MTTF 646.2 301.9 612.2 476.7 152.7 294.3 182.7 161.3 113.7 552.7 98.8 162.4
MTTR 0 3 8 0 4 0 2.6 2.5 4.8 6 7.7 3.8
Disponibilidad % 100.00 99.02 98.71 100.00 97.45 100.00 98.60 98.47 95.95 98.93 92.77 97.71
 98.13 Disponibilidad 2015
100.00 100.00 100.00
100.00
99.02 98.93
98.71 98.60 98.47
99.00
97.71
98.00 97.45

97.00
95.95
96.00
95.00
94.00
92.77
93.00
92.00
91.00
90.00

En promedio la disponibilidad para estos dos años será: 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 97.64%

EFICIENCIA
Nos da una comparación entre lo q se produjo y lo que se pudo producir sino hubiera
parado la maquina

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎

Metal
producido año 2014 año 2015
cobre 492 825
zinc 11015 13545
plomo 7590 11563
plata 862 1684
total (Tm) 19959 27617 47576

Según el análisis histórico durante estos 2 años se registraron detenciones por fallas
con un total de 230.9 horas dejando de producir 4893.75 TM
47576
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 90.67%
47576 + 4893.75
CALIDAD
Es la tasa de producción útil y la producción total, puesto que en nuestro caso es un
molino de bolas cuya producción es la disminución de tamaño por el proceso de
molienda de material, al final del proceso las unidades defectuosas son casi nulas
entonces se puede considerar una calidad alta.
 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙 − 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Considerando:
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 99.9%

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑂𝐸𝐸 = 90.67 ∗ 97.64 ∗ 99.9

𝑂𝐸𝐸 = 88.44%
EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO

OEE Valoración Descripción

0% – 64% Deficiente Se producen importantes pérdidas

(Inaceptable). económicas. Existe muy baja competitividad.

65% – 74% Regular. Es aceptable solo si se está en proceso de

mejora. Se producen pérdidas económicas.
Existe baja competitividad.

75% – 84% Aceptable. Debe continuar la mejora para alcanzar una

buena valoración. Ligeras pérdidas
económicas. Competitividad ligeramente baja.

85% – 94% Buena. Entra en valores de Clase Mundial. Buena

competitividad.

95% – 100% Excelente. Valores de Clase Mundial. Alta competitividad.

En conclusión:
𝑂𝐸𝐸 = 88.44%
El equipo tiene un valoración buena y entra en los valores de clase mundial esto nos
dice que hay un aprovechamiento elevado de la maquina.
DISTRIBUCION WEIBULL
Ahora vamos a ayudarnos de unos datos de falla obtenidos de una tesis sobre RCM de un
molino de bola Kurimoto 8’x6’ en la unidad minera Catalina Huanca. Donde los datos son los
siguientes. Para posterior hallar su distribución.

T(horas) i
424.5 1
406.64 2
581.48 3
205.62 4
565.7 5
259.78 6
513.5 7
437.58 8
203.57 9
570.77 10
165.48 11
541.84 12
170.74 13
131.15 14
274.28 15
345.43 16
330.3 17
124.92 18
243.9 19
190.85 20
189.51 21
291.68 22
202 23
215.41 24
166.8 25
277.82 26
240.66 27
146.43 28
172.77 29
193.21 30
372 31
176.42 32
215.16 33
191.18 34
196.95 35
381.2 36
128.2 37
332.28 38
324.42 39
341.38 40
214.46 41
Iniciamos ordenando de menor a mayor los tiempos de falla y calculando mediante la
aproximación de Bernard.

Obteniendo una probabilidad de falla aproximada la cual es la siguiente.

ordenados aprox bernard

i t F(t)=(i-0.3)/(n+0.4)
1 124.92 1.69%
2 128.2 4.11%
3 131.15 6.52%
4 146.43 8.94%
5 165.48 11.35%
6 166.8 13.77%
7 170.74 16.18%
8 172.77 18.60%
9 176.42 21.01%
10 189.51 23.43%
11 190.85 25.85%
12 191.18 28.26%
13 193.21 30.68%
14 196.95 33.09%
15 202 35.51%
16 203.57 37.92%
17 205.62 40.34%
18 214.46 42.75%
19 215.16 45.17%
20 215.41 47.58%
21 240.66 50.00%
22 243.9 52.42%
23 259.78 54.83%
24 274.28 57.25%
25 277.82 59.66%
26 291.68 62.08%
27 324.42 64.49%
28 330.3 66.91%
29 332.28 69.32%
30 341.38 71.74%
31 345.43 74.15%
32 372 76.57%
33 381.2 78.99%
34 406.64 81.40%
35 424.5 83.82%
36 437.58 86.23%
37 513.5 88.65%
38 541.84 91.06%
39 565.7 93.48%
40 570.77 95.89%
41 581.48 98.31%

Luego procedemos a linealizar la distribución mediante las siguientes formulas.

Cabe indicar que en las fórmulas planteadas debe de indicarse (t-γ), donde es el
parámetro de localización.
Con un parámetro de localización=0 se obtiene

X Y
Ln(t-γ) Ln(Ln(1/1-F))
4.827673532 -4.071441547
4.853591544 -3.171761036
4.876341706 -2.696497974
4.986547499 -2.368502843
5.108850342 -2.116071288
5.11679549 -1.909663716
5.140141932 -1.734201037
5.15196123 -1.580932852
5.172867516 -1.444322694
5.244441794 -1.320640712
5.251487779 -1.20725075
5.253215393 -1.102217274
5.26377768 -1.004073976
5.282949889 -0.911680208
5.308267697 -0.824127965
5.316009926 -0.74067937
5.326029805 -0.660723288
5.368123241 -0.583744347
5.371381937 -0.509300194
5.372543189 -0.437004352
5.483385149 -0.366512921
5.496758305 -0.29751392
 5.559835119 -0.229718422
5.614149482 -0.162852819
5.626973422 -0.096651702
5.675657311 -0.030850863
5.782038973 0.034820071
5.800001332 0.100645963
5.805977987 0.166936213
5.832996226 0.234037626
5.844790018 0.302351798
5.918893854 0.372359788
5.943324172 0.444658805
6.007928273 0.520019561
6.050912006 0.599480994
6.081259546 0.684517404
6.241250029 0.777358896
6.294970755 0.88167778
6.338063902 1.004312271
6.346986326 1.160852117
6.365576578 1.406086161

El cual al momento de tabular los puntos se obtiene la siguiente recta:

De ahí obtenemos los siguientes valores

𝑴𝑻𝑻𝑭 (𝝁) = 𝟐𝟖𝟒. 𝟐𝟖𝟓𝟏𝟐𝟖 → 𝑽𝑰𝑫𝑨 𝑴𝑬𝑫𝑰𝑨

𝒎 = 𝜷 = 𝟐. 𝟓𝟗𝟗𝟓𝟐𝟖𝟖𝟐
𝒃 = −𝟏𝟒. 𝟗𝟗𝟓𝟒𝟓𝟗𝟐
𝜼 = 𝟑𝟐𝟎. 𝟎𝟔𝟔𝟕𝟖𝟔
𝜸=𝟎

Procedemos a calcular la confiabilidad, probabilidad de falla, tasa de falla y distribución de

densidad Weibull mediante las siguientes formulas.
 confiabilidad R(t)
120.00%

100.00%

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
0 100 200 300 400 500 600 700 800

Tasa de fallas
0.03

0.025

0.02

0.015

0.01

0.005

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
 weibull
0.0035

0.003

0.0025

0.002

0.0015

0.001

0.0005

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
 CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES
- Mejorar los procedimientos de intervención del equipo ayudaran a mejorar la
mantenibilidad de este, es decir el MTTR va a disminuir y por consiguiente la
disponibilidad del equipo va a aumentar.

- El MTTF para el mantenimiento tanto de los forros como plato succión se encuentra un
valor de 728.3 horas, pero sabiendo que el MTTF es un tiempo de vida promedio
ajustamos este valor a 690 horas como frecuencia de intervención.

- Se debe concientizar a todo el personal operativo (Jefatura, supervisión, técnicos y

operadores) de la gran importancia que tiene la filosofía de la confiabilidad en sus
procesos.

- Se deben mejorar los procedimientos de trabajo, así mismo concientizar al personal

sobre la necesidad de sus herramientas en campo, eso ayudara a mejorar la
mantenibilidad del equipo.

RECOMENDACIONES

- Se podría intentar hacer otra distribución donde se obtenga un mejor ajuste de los
valores.
- Usar el valor de gamma de 117 da la mejor aproximación.
- Según la gráfica de la tasa de falla podemos ver que el molino se encuentra en un
estado de falla por desgaste el cual corresponde a la superación de la vida útil prevista
del componente cuando empiezan a aparecer fallas de degradación por el uso del
componente. Existe un incremento progresivo de la tasa de fallas a medida que
aumente el tiempo. Pueden aplicarse acciones planeadas preventivas y/o predictivas.
BIBLIOGRAFIA

 Tesis "A RELIABILITY ANALYSIS FOR THE GRINDING PROCESS", Pekka

Tolvanen

 Tesis "The Development and Characterization of a Bali Mill for Mechanical

Alloying", Tawfk Taher Ajaol

 Tesis "MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA EL

MOLINO DE BOLAS", Br. Gamboa Montalvo, Julio Alberto

 Trabajo de investigación "Diseño de un plan de mantenimiento para el molino

usando la metodología RCM", Alfredo Chura Marca