C.Cabrera Trabajo de Suficiencia Profesional Titulo Profesional 2021

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Electrónica
Programa Especial de Titulación
Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para la Dosificación

de Cloro Residual a la Salida de Planta 1 en la PTAP - La Atarjea, 2020
Autor
Cesar Fernando Cabrera Chacón
1411283
Para optar el Título Profesional de Ingeniero
Electrónico
Asesor: Francisco Javier Alcántara Benjumea
Lima, Perú
Septiembre de 2021
I
DEDICATORIA
Dedicatoria
A Dios, a mis padres y familiares,

en especial a mi primo Willy que
me apoyo durante mi formación
profesional técnica y profesional.
II
AGRADECIMIENTO
Doy gracias a Diosito, por siempre darme la libertad de seguir y de terminar las metas que
están en el entorno laboral.
Agradecido de mis progenitores, por el soporte constante que día a día me brindan a lo
largo de los años de mi desarrollo personal y profesional.
Agradecido de mis compañeros de labor que ayudaron a facilitar el uso ordenado de la
información para preparar el desarrollo del presente informe.
Dar las gracias al Ing. Francisco Alcántara quien es mi asesor. Sus consejos y su tiempo
para lograr la finalización del documento fueron muy importantes.
Para terminar, agradecido con todos.
III
RESUMEN
El proyecto “Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para la Dosificación de
Cloro Residual a la Salida de Planta 1 en la PTAP-La Atarjea, 2020” se desarrolla en la
sala de cloración de Planta N°1 en la Planta de Tratamiento La Atarjea, ubicado en la
Autopista Ramiro Prialé, El Agustino 15008.
El sistema de Cloración de Planta 1, el cual garantiza una desinfección correcta del agua,
controla los niveles de demanda de cloro. Las líneas de agua filtrada a la salida de Planta
1 son 3 y suministran agua a los reservorios Vicentelo, La Menacho y el R5. La tecnología
instalada en los dosificadores es descontinuada, y actualmente hay deficiencia en el
monitoreo y control del sistema. La deficiencia genera, retrasos en los valores de
recolección de datos inexactos en las alarmas o fallas del proceso, demoras en los valores
de las dosis (mg/l), recopilación de datos no conformes con los que se crea reportes no
correctos, la operación manual del operador para realizar la regulación manual del flujo en
los cloradores y falta de curvas de tendencia de la dosis (mg/l) y presiones del sistema.
El presente proyecto mejorara la eficiencia del monitoreo y control en la dosificación del
cloro residual. Para ello, se implementará en cada clorador un controlador de campo, un
transmisor diferencial de presión, un transmisor de vacío de presión. Cada controlador de
campo se conectará a un PLC maestro y a un HMI maestro. Se podrá de esta manera
inspeccionar la dosificación en cada línea de salida de Planta 1. El enrutador de datos entre
los PLC y los HMI se logra mediante el protocolo de comunicación Modbus TCP.
Ahora, la dosificación se hará en modo manual (desde el clorador) y automático desde
Centro de Control (SCADA) mediante el cambio de posición de un selector. El PLC maestro
crea reportes de los valores de dosis y curvas de tendencia del proceso con datos exactos.
El HMI Maestro muestra alarmas, reportes, y fallas del sistema. Y SCADA mostrará las
tendencias mediante curvas.
Como parte del proyecto, se han implementado el PLC Maestro de la marca ABB, el cual
es robusto y aplicable en la industria.
IV
CARTA DE AUTORIZACIÓN
V
VI
ÍNDICE DE CONTENIDO
DEDICATORIA .................................................................................................................. II
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................ III
RESUMEN....................................................................................................................... IV
CARTA DE AUTORIZACIÓN .......................................................................................... V
ÍNDICE DE CONTENIDO ............................................................................................... VII
ÍNDICE DE FIGURAS..................................................................................................... XII
ÍNDICE DE TABLAS ................................................................................................... XVIII
INTRODUCCION .............................................................................................................. 1
CAPITULO 1: ASECTOS GENERALES .......................................................................... 2
1.1. Definición del Problema ....................................................................................... 2
1.1.1. Descripción del Problema................................................................................. 2
1.1.2. Formulación del Problema................................................................................ 4
1.1.2.1. Problema Principal ......................................................................................... 4
1.1.2.2. Problema Específico ...................................................................................... 4
1.2. Definición de objetivos ........................................................................................ 5
1.2.1. Objetivo general ................................................................................................ 5
1.2.2. Objetivos específicos ........................................................................................ 5
1.3. Alcances y limitaciones ....................................................................................... 5
1.3.1. Alcances ............................................................................................................ 5
1.3.2. Limitaciones ...................................................................................................... 6
1.4. Justificación ......................................................................................................... 6
1.5. Variables ............................................................................................................... 7
1.5.1. Variable Independiente ..................................................................................... 7
1.5.1.1. Dimensiones ................................................................................................... 7
1.5.1.2. Indicadores ..................................................................................................... 7
1.5.2. Variable Dependiente ........................................................................................ 7
1.5.2.1. Dimensiones ................................................................................................... 7
1.5.2.2. Indicadores ..................................................................................................... 7
1.6. Estado del Arte ..................................................................................................... 8
CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO ...................................................................................11
Fundamento teórico de Cloración ............................................................................11
2.1.1. Generalidades ...............................................................................................11
VII
2.1.2. Cloración del Agua .......................................................................................11
2.1.3. Punto de Aplicación......................................................................................13
2.1.4. Cloradores .....................................................................................................14
2.1.4.1. Cloradores de Presión ...............................................................................14
2.1.4.2. Cloradores de Vacío ..................................................................................15
2.1.5. Modo de maniobra de los Cloradores .........................................................16
2.1.5.1. Operación estándar de dosis de cloro residual .......................................16
2.1.5.2. Operación con evaluación constante .......................................................16
2.1.5.3. Regulación de dosis porporcional al flujo tratado ..................................17
2.1.5.4. Regulación porporcional a la demanda....................................................17
2.1.5.5. Regulación de dosis proporcional a la demanda de cloro y flujo
tratado……………………………………………………………………………………….18
Sistemas de Control ...................................................................................................18
2.1.6. Introducción ..................................................................................................18
2.1.7. Características del proceso .........................................................................19
2.1.8. Tipos de Control ...........................................................................................20
2.1.8.1. Control todo-nada ......................................................................................21
2.1.8.2. Control flotante ..........................................................................................21
2.1.8.3. Control proporcional de tiempo variable .................................................22
2.1.8.4. Control Proporcional .................................................................................23
2.1.8.5. Control proporcional + integral .................................................................23
2.1.8.6. Control proporcional + derivado ...............................................................24
2.1.8.7. Control proporcional + integral + derivado ..............................................24
2.1.9. Selección del sistema de control .................................................................25
Comunicaciones Industriales ....................................................................................26
2.1.10. Codificación de señales .............................................................................27
2.1.11. Protocolos de comunicación .....................................................................27
2.1.12. Tipos rede según topología .......................................................................27
2.1.12.1. Topología en anillo ..................................................................................28
2.1.12.2. Topología en estrella ...............................................................................29
2.1.12.3. Topología en bus .....................................................................................29
2.1.12.4. Topología en árbol ...................................................................................30
2.1.12.5. Topología en red ......................................................................................31
2.1.13. Formas de comunicación ...........................................................................32
VIII
2.1.13.1. Comunicaciones cíclicas.........................................................................32
2.1.13.2. Comunicación acíclica ............................................................................32
2.1.14. Relaciones entre estaciones ......................................................................33
2.1.14.1. Modos de comunicación .........................................................................33
CAPITULO 3: DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN .........................................................34
3.1. Diseño ..................................................................................................................34
3.1.1. Descripción General .........................................................................................34
3.1.1.1. Filosofía de Control .......................................................................................34
3.1.1.2. Etapas del proceso de dosificación .............................................................37
3.1.2. Funcionamiento de los Sistemas Automatizados ..........................................40
3.1.2.1. Funcionamiento de los cloradores...............................................................41
3.1.2.2. Funcionamiento del Controlador Maestro ...................................................44
3.1.2.3. Arquitectura de comunicación .....................................................................44
3.1.3. Diagrama de conexión .....................................................................................47
3.1.3.1. Gráfica de conexión del Controlador maestro e instrumentación .............48
3.1.3.2. Selección de Equipos....................................................................................49
3.1.3.3. Seguridad del funcionamiento de los cloradores .......................................53
3.1.4. Funcionamiento de los actuadores .................................................................55
3.1.4.1. Modo local......................................................................................................56
3.1.4.2. Modo remoto..................................................................................................56
3.1.5. Seguridad del funcionamiento de los actuadores .......................................577
3.1.6. Pantallas del PANEL ........................................................................................57
3.1.6.1. Pantalla 01: Planta 1 Cloración...................................................................588
3.1.6.2. Pantalla 02: Niveles y válvulas .....................................................................58
3.1.6.3. Pantalla 03: Sumario de cloración..............................................................599
3.1.6.4. Pantalla 04: Medidor de energía ...................................................................59
3.1.6.5. Pantalla 05: Reportes ....................................................................................60
3.1.6.6. Pantalla 06: Tendencias ................................................................................60
3.1.6.7. Pantalla 07: Alarmas ...................................................................................622
3.1.6.8. Pantalla 08: Arquitectura de comunicación ...............................................622
3.1.6.9. Pantalla 09: Ph y Turbiedad ..........................................................................62
3.1.7.0. Pantalla 10: Sumario de Balanzas ..............................................................633
3.1.8. Progreso de la programación del Controaldor Maestro ................................63
3.1.8.1. Configuración de Hardware ........................................................................644
IX
3.1.8.2. Estructuras de los subprogramas (subrutinas) ..........................................66
3.2. Implementación ...................................................................................................76
3.2.1. Montaje del Controlador maestro e Interfaz maestro.....................................76
CAPITULO 4: RESULTADOS .........................................................................................78
4.1. Resultados ...........................................................................................................78
4.1.1. Resultados de las pantallas del Interfaz Maestro...........................................78
4.1.2. Resultados de la implementación en la lógica de control .............................85
4.1.3. Presupuesto......................................................................................................92
4.1.4. Cronogramas ....................................................................................................93
CONCLUSIONES ............................................................................................................98
BIBLIOGRAFÍAS ............................................................................................................99
ANEXOS .......................................................................................................................101
GLOSARIO ...................................................................................................................102
X
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Árbol de problemas del proyecto. Fuente propia ……………...……….……………3
Figura 2. Curva de Demanda de Cloro. (AEAS, 1984, pág. 12)…...…………….…………..12
Figura 3. Relación Dosis-Demanda-Residual. (Solsona F. y Méndez J., 2002, pág.
32)…………………………………………………………………………………………….……13
Figura 4. Esquema de un aplicador de cloro a presión. (Comisión Nacional del Agua,
2019)……………………………………………………………………………………….……...15
Figura 5. Esquema de un aplicador de cloro al vacío. (Comisión Nacional del Agua,
2019)…………………………………………………………………………………….………...15
Figura 6. Operación estándar de dosis de cloro residual. (Comisión Nacional del Agua,
2019)………………………………………….…………………………………………...………16
Figura 7. Operación con evaluación constante. (Comisión Nacional del Agua,
2019)...……………………………..……………………………………….……………………..17
Figura 8. Regulación de dosis proporcional al caudal tratado. (Comisión Nacional del Agua,
2019) ……………………………………………………………………………………………...17
Figura 9. Regulación proporcional a la demanda. (Comisión Nacional del Agua,
2019)…………………………………………………………………………………….…….…..18
Figura 10. Regulación de dosis proporcional a la demanda de cloro y flujo tratado.
(Comisión Nacional del Agua)…………………………………………………………….…….18
Figura 11. Intercambiador de calor. (Creus, 2010, pág. 499)………………………….........19
Figura 12. Diagrama de bloques. (Creus, 2010, pág. 500)……………………………...…...20
Figura 13. Control manual de proceso. (Creus, 2010, pág. 500)…………………….………20
XI
Figura 14. Control manual de proceso. (Creus, 2010, pág. 505)…………………….…..….21
Figura 15. Control flotante. (Creus, 2010, pág. 506)……………………………………...…..22
Figura 16. Control proporcional de tiempo variable. (Creus, 2010, pág. 507)……………...22
Figura 17. Control proporcional. (Creus, 2010, pág. 508)……………..………………….....23
Figura 18. Respuesta del controlador PI a un cambio de carga. (Creus, 2010, pág.
511)………………………………………………………………………………………….…….24
Figura 19. Control proporcional + derivativo. (Creus, 2010, pág. 513)……………….……..24
Figura 20. Control PID. (Creus, 2010, pág. 515)………………..………………….…….…...25
Figura 21. Acciones PID. (Creus, 2010, pág. 529)…………………………………..….…….25
Figura 22. Componentes de un enlace de datos (Rodríguez, 2008, pág.12)……….……...27
Figura 23. Topología en anillo. (Rodríguez, 2008, pág. 15)……………………………….…29
Figura 24. Topología en estrella. (Rodríguez, 2008, pág. 16)………...……………….…….29
Figura 25. Topología en bus. (Rodríguez, 2008, pág. 16)……………………………………30
Figura 26. Topología en árbol. (Rodríguez, 2008, pág. 17)…………………………….……31
Figura 27. Topología en red. (Rodríguez, 2008, pág. 17)……………………...…...………..31
Figura 28. PTAP-La Atarjea e identificación de la sala de cloración. (Google
Earth)……………………………………………………………………………………….……..34
Figura 29a. Sala de Cloración. Fuente propia………………………………………….……..35
Figura 29b. Sala de cilindros de cloro y válvulas reguladoras de presión. Fuente
propia……………………………………………………………………………………….……..35
XII
Figura 30. Sistema de cloración. Fuente propia………………………………………….…...36
Figura 31. Identificación de un Clorador. Fuente propia……………………………….……..36
Figura 32. Recipientes de cloro gas. Fuente propia……………………………………….….37
Figura 33. Despiece de un clorador. Fuente propia……………………………………….….38
Figura 34. Dispositivos de control de flujo. (Comisión Nacional del Agua, 2019)…….……39
Figura 35. Etapas de la dosificación de cloro. Fuente propia………………………….…….39
Figura 36. Tablero de control “PLC N°14”. Fuente propia…………………………………....40
Figura 37. Diagrama de flujo de operación del sistema. Fuente propia…………………..…40
Figura 38. Modo de funcionamiento. Fuente propia…………………………………….…….41
Figura 38a. Dosificación manual. Fuente propia……………………………………….……..42
Figura 38b. Lectura de la dosis en controladores. Fuente propia…………………….……..42
Figura 38c. Dosificación automática. Fuente propia……………………………………….…43
Figura 39. HMI maestro “Cloración”. Fuente propia…………………………………….…….43
Figura 40. Arquitectura de comunicación “Cloración 1”. Fuente propia……………….……45
Figura 40a. PLC 14. Fuente propia………………………………………………………....….46
Figura 40b. PLC 23. Fuente propia…………………………………………………….………46
Figura 40c. PLC 24. Fuente propia……………………………………………………..………47
Figura 41. Diagrama del conexionado PLC e instrumentos de campo. Fuente propia…....48
Figura 42. Distribución hidráulica de Salida Planta 1. Fuente propia……….………….….56
Figura 43. Sistema de cloración. Fuente propia………………………………...…….………58
XIII
Figura 44. Descripción grafica. Fuente propia………………………………………….……..58
Figura 45. Sumario de las variables. Fuente propia…………………………………….…….59
Figura 46. Figura del gas fuego. Fuente propia………………………………………….……59
Figura 47. Figura del reporte. Fuente propia……………………………………………….….60
Figura 48. Tendencias. Fuente propia………………………………………….……………...60
Figura 48a. Cloración Vicentelo. Fuente propia……………………...…………….…………61
Figura 48b. Cloración Vicentelo automático. Fuente propia……………………….………...61
Figura 48c. Cloración Menacho. Fuente propia………………...…………………….………61
Figura 48d. Cloración Menacho automático. Fuente propia………………..…….………….61
Figura 48e. Cloración R5. Fuente propia……………………………………..…….………….61
Figura 48f. Cloración R5 automático. Fuente propia………………………..….…………….61
Figura 50. Alarma. Fuente propia…………………………………………….………………..62
Figura 51. Diseño de la arquitectura. Fuente propia……………………….………………..62
Figura 52. Instrumentación. Fuente propia…………………………………….……………..63
Figura 53. Sumario de balanzas. Fuente propia…………………………….……………….63
Figura 54. Selección del hardware en el software Automation Builder. Fuente propia…....64
Figura 55a. Configuración de entradas analógicas. Fuente propia………………….……...65
Figura 55b. Dirección de memorias de las entradas analógicas. Fuente propia…….…….65
Figura 56. Dirección de memorias de E/S digitales. Fuente propia………………….……...66
Figura 57. Bloques Función, subrutinas del programa PLC N°14. Fuente propia…….…...66
XIV
Figura 58. Declaración de variables en Subrutina S1. Fuente propia……………………….67
Figura 59. Escalamiento clorador Vicentelo. Fuente propia…………………………………67
Figura 60. Escalamiento clorador La Menacho. Fuente propia……………………………...68
Figura 61. Escalamiento clorador R5. Fuente propia…………………………………………68
Figura 62. Señal de salida hacia en Controlador de campo. Fuente propia………………..69
Figura 63. Subrutina S2. Fuente propia………………………………………………………..69
Figura 70. Bloque Función FB_SFCPcController. Fuente propia…………………………...74
Figura 71. Bloque Función ACTUADOR_BERNARD. Fuente propia………………………75
Figura 72. Bloque Función ESCALA_DOBLE. Fuente propia……………………………….75
Figura 73. Diagrama de comunicación PC – PLC y HMI maestros. Fuente propia………..77
Figura 73a. Tablero de control del PLC N°14 – En AutoCAD. Fuente propia………………77
Figura 73b. Tablero de control del PLC N°14 en físico e implementado. Fuente propia…77
Figura 74. Pantalla del proceso general “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia………79
Figura 75. Pantalla del sumario global “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia………...80
XV
Figura 76. Pantalla de reportes por clorador “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia….80
Figura 77. Pantalla de las bancadas del suministro de cloro gas “Cloración 1” HMI
maestro. Fuente propia………………………………………………………………………….81
Figura 78. Pantalla de la instrumentación “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia…….81
Figura 79. Pantalla de niveles y válvulas en los reservorios “HMI maestro”. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………82
Figura 80. Pantalla del medidor de energía de sistema “Cloración 1” HMI maestro. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………82
Figura 81. Pantalla clorador Vicentelo-Automático: estados y variables de campo. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………83
Figura 82. Pantalla clorador Menacho-Automático: estados y variables de campo. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………83
Figura 83. Pantalla clorador R5-Automático: estados y variables de campo. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………84
Figura 84. Pantalla de Alarmas y fallas del sistema de “Cloración 1”. Fuente propia……...84
Figura 85. Pantalla arquitectura de comunicación de “Cloración 1”. Fuente propia……….85
Figura 86. Vista frontal del clorado “La Menacho”. Fuente propia…………………………..86
Figura 87. Pantalla estado del sistema de cloración. Fuente propia………………………..86
Figura 88. Cloración 1 - SCADA. Fuente propia………………………………………………87
Figura 89. Clorador Menacho en automático y “enganchado” - SCADA. Fuente propia….87
Figura 90. Clorador Menacho en automático y “enganchado” – HMI Maestro. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………87
XVI
Figura 91. Clorador Menacho en automático y “desenganchado” - SCADA. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………88
Figura 92. Clorador Menacho en automático y “desenganchado” - SCADA. Fuente
propia………………………………………………………………………………………………88
Figura 93. Pantalla de Puntos de control - SCADA. Fuente propia………………………….88
Figura 94. Pantalla de Reportes – HMI Maestro. Fuente propia…………………………….89
Figura 95. Pantalla de Tendencia – HMI Maestro. Fuente propia…………………………...90
Figura 96. Pantalla de Tendencia – HMI Maestro. Fuente propia…………………………...91
Figura 97. Diagrama de Gantt de todas las actividades. Fuente propia……...….………….94
Figura 98. Diagrama de Gantt primer actividad. Fuente propia……………………………...94
Figura 99. Diagrama de Gantt segunda actividad. Fuente propia………….………………..96
Figura 100. Diagrama de Gantt tercer y cuarta actividad. Fuente propia……………...……97
XVII
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Acuerdo de nivel de servicio ISO 9001/PTA. Fuente propia………………….……2
Tabla 2. Árbol de problemas del proyecto. Fuente propia…………………………………....4
Tabla 3. Manual de la Cloración. (AEAS, 1984, pág. 5)………………………………….….11
Tabla 4. Ventajas y desventajas de la cloración. (comisión nacional del agua, 2019)…..13
Tabla 5. Clasificación de Cloradores. (Comisión del Agua, 2019)…………………….…...14
Tabla 6. Sistemas del control de cloradores. (Comisión Nacional del Agua, 2019)……...16
Tabla 7. Guía general para la seleccionar un sistema de control. (Creus, 2010, pág.
530)……………………………………………………………………………….…………….…….26
Tabla 8. Protocolos y comunicaciones. (Rodríguez, 2008, pág. 20)…………………….…33
Tabla 9. Lista de la instrumentación en el clorador. Fuente propia………………………...37
Tabla 10. Lista de direcciones IP. Fuente propia………………………………………….…47
Tabla 11. Leyenda de conexionado entre el PLC e instrumentos. Fuente propia…….….48
Tabla 12. Lista de señales digitales y analógicas. Fuente propia……………………….….49
Tabla 13. Lista de equipos del PLC Maestro. Fuente propia…………………….………....50
Tabla 14. Lista de componentes eléctricos. Fuente propia…..……………………….…….51
Tabla 15. Lista de componentes mecánicos. Fuente propia…………...…………………...51
Tabla 16. Lista de componentes de instrumentación. Fuente propia…………..….………52
Tabla 17. Lista de componentes de automatización. Fuente propia………..………………….53
Tabla 18a. Tabla de salvaguarda para Reservorio Vicentelo. Fuente propia……….…….54
XVIII
Tabla 18b. Tabla de salvaguarda para Reservorio la Menacho. Fuente propia……….…54
Tabla 18c. Tabla de salvaguarda para Reservorio R5. Fuente propia………………….…55
Tabla 19a. Tabla de salvaguarda para actuador de Vicentelo. Fuente propia……….…...57
Tabla 19b. Tabla de salvaguarda para actuador de la Menacho. Fuente propia………...57
Tabla 19c. Tabla de salvaguarda para actuador R5. Fuente propia…………………….…57
Tabla 20. Subrutinas del programa del “PLC 14”. Fuente propia…………………………….76
Tabla 21. Leyenda Planta 1 – Cloración. Fuente propia………………………………………..78
Tabla22. Presupuestos materiales. Fuente propia……………………………………………92
Tabla 23. Presupuesto mano de obra. Fuente propia………………………………………...93
Tabla 24. Presupuesto mano de obra. Fuente propia………………………………………...93
Tabla 25. Cronograma primer actividad. Fuente propia……………………………………...94
Tabla 26. Cronograma segunda actividad. Fuente propia ...………………………………...95
Tabla 27. Cronograma tercer y cuarta actividad. Fuente propia ………..…………………...96
XIX
INTRODUCCION
Este informe de suficiencia profesional del proyecto de “Diseño e Implementación de un
Sistema Automatizado para la Dosificación de Cloro Residual a la Salida de Planta 1 en la
PTAP-La Atarjea, 2020” se ha separado en 4 capítulos.
En el capítulo 1, se puntualiza que el proyecto presente es elaborado por medio del grupo
de mantenimiento del Equipo Gestión Integral de Plantas (EGIP) de la Gerencia de
Producción y Distribución Primaria de SEDAPAL, el cual se en cargará de implementar y
actualizar el tablero de control y cloradores para automatizar la dosificación del cloro
residual.
En el capítulo 2, se detalla los fundamentos de cloración en la cual se estudia el
funcionamiento de la dosificación del cloro residual. Se describe las distintas variedades
de control, los cuales son de gran consideración al momento de diseñar los diagramas del
automatismo. Se detalla la presentación básica de los PLC. Se expone la relación de las
comunicaciones industriales, estudio de las diferentes topologías: anillo, estrella, bus, etc.
En el capítulo 3, iniciamos con la recopilación de información donde se detalla la filosofía
de control. Se comienza con el desarrollo de los diagramas de flujos, se desarrollan
diagramas de la conexión de los instrumentos y controladores de campo en cada clorador,
luego se desarrollan los diagramas de conexión entre el controlador de campo y el PLC
maestro, el desarrolla el diseño de la arquitectura de comunicación, la lógica y control para
programar el PLC y HMI maestro.
En el capítulo 4, se presentan los resultados adquiridos a partir del capítulo 3. Los datos
se manifiestan en un período real del proceso desde el HMI maestro. Se muestran los
resultados de la operación en la dosificación en cada línea de salida de Planta 1.
En las conclusiones detalladas al final los de cuatro capítulos, se demuestra y obtiene
satisfactoriamente el diseño, control y la lógica desarrollada en el capítulo 3.
1
CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES
El capítulo 1 detalla los siguientes aspectos generales del presente proyecto: definición del
problema, objetivos generales y específicos, alcances y limites, la justificación y el estado
del arte.
1.1. Definición del Problema
A continuación, se detalla la descripción del problema y la formulación del problema:
1.1.1. Descripción del Problema
La necesidad de obtener una calidad de agua idónea de uso humano ha generado la
innovación en el proceso de su tratamiento, el cual permite dar garantías de su potabilidad
para el consumo diario. Para garantizar esta calidad de agua, se aplica en la etapa final del
proceso conocido como la etapa postcloración un adicional de cloro gas en las líneas de
salida del agua de la PTAP-La Atarjea. Con la dosis por caudal de agua tratada se calcula
y valida la cantidad correcta de cloro. Esta unidad de dosis se encuentra dentro de los
valores permitidos según el Acuerdo de Nivel de Servicio ISO 9001/PTA (tabla 1)
pertenecientes a los estatutos interno de planta y el reglamento de calidad del agua para
el ser humano DS N°0031-2010 SA, el cual permite desarrollar actividades domésticas,
industriales o agrícolas en nuestra capital.
Tabla 1. Acuerdo de nivel de servicio ISO 9001/PTA. Fuente propia
2
La necesidad de realizar la regulación automática en la dosificación del cloro residual a
salida de planta 1, la cual suministra agua potable a los reservorios: Vicentelo, La Menacho
y R5 son de vital importancia.
Actualmente la regulación en la dosificación del cloro residual es realizada por el Operador
de Cloro Especializado de Planta. La regulación se ejecuta cada hora y en constante
verificación del correcto funcionamiento de los instrumentos indicadores de medición
(transmisores de presión, vacuómetros, caudalímetros y rotámetros) con el fin de mantener
los valores en los rangos establecidos según el Acuerdo de Nivel de Servicio (tabla 1).
En torno a esta problemática, es necesario efectuar un control preciso en el proceso de
dosificación del cloro residual, siendo una necesidad imprescindible para el sistema de
distribución de agua potable. Con el desarrollo del presente trabajo de titulación
denominado “Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para la Dosificación
de Cloro Residual a la Salida de Planta 1 en la PTAP-La Atarjea, 2020” se procura proveer
de un adecuado control y monitoreo al instante de ejecutar la dosificación del cloro residual,
certificando de este modo un abastecimiento de agua potable de alta calidad a la
ciudadanía.
Para identificar el problema central del proyecto, se utilizó la técnica del árbol de problemas.
La figura 1 muestra el árbol de problemas del proyecto.
Figura 1. Árbol de problemas del proyecto. Fuente propia
3
La tabla 2, se presenta a continuación, especificando las causas, el problema y los efectos
del árbol de problemas.
Árbol de Problemas
Problema: Deficiente control y supervisión del proceso de dosificación del cloro residual en las
líneas de agua potable a la salida de planta 1: Reservorio Vicentelo, Reservorio La Menacho y
Reservorio R5.
Ítem Causas Efectos
Regulación manual de la dosis del cloro Retardo en la regulación de la dosificación del cloro
1
residual en los cloradores. residual.
SCADA no realiza ordenes de regulación de Dificultad en el ajuste de la dosis del cloro residual
2
la dosis de cloro residual. en las líneas de agua.
Deficiente registro de históricos y gráficas de Reportes incorrectos de consumo, datos imprecisos
3
tendencia en SCADA. del proceso.
No hay registros de fallas o alarmas del Dificultad en la identificación de fallas o alarmas del
4
proceso. sistema.
Variaciones fisicoquímico en el proceso de la Presencia constante del operador para realizar la

5
potabilización del agua. regulación de la dosis en los cloradores.
Tabla 2. Árbol de problemas del proyecto. Fuente propia
1.1.2. Formulación del Problema
1.1.2.1. Problema Principal
Deficiente control y supervisión del proceso de dosificación del cloro residual en las líneas
de agua potable a la salida de planta 1: Reservorio Vicentelo, Reservorio La Menacho y
Reservorio R5.
1.1.2.2. Problema Específico
• Variaciones irregulares en la dosificación del cloro residual en las líneas de agua
potable.
• Funcionamiento inadecuado de las etapas del sistema de dosificación de cloro
residual.
• Los controladores de campo de cada clorador de cloro residual no se encuentran
enlazados entre ellos.
4
• Mínima aplicación al estándar IEC 61131-3 para el desarrollo del control y supervisión
en la dosificación del cloro residual.
1.2. Definición de objetivos
1.2.1. Objetivo general
El objetivo principal del presente trabajo es diseñar e implementar un sistema automatizado
para mejorar la deficiencia del monitoreo y control en la dosificación del cloro residual en
las líneas de agua potable a la salida de planta 1: Reservorio Vicentelo, Reservorio La
Menacho y Reservorio R5.
1.2.2. Objetivos específicos
• Identificar los problemas y requerimientos necesarios para realizar la automatización del
sistema de dosificación de cloro residual en la sala de cloración.
• Seleccionar el equipamiento electrónico necesario para realizar la automatización del
proceso de dosificación de cloro residual.
• Diseñar una red de comunicación industrial en el cual integren los equipos electrónicos
de campo con el controlador maestro para el desarrollo del automatismo en el sistema
de dosificación de cloro residual.
• Programar el automatismo del sistema de dosificación permitiendo la regulación de la
dosis de cloro residual en modo manual y modo automático para el control y supervisión
del proceso.
1.3. Alcances y limitaciones
1.3.1. Alcances
Se podrá visualizar en el HMI los parámetros eléctricos de las bombas de agua, presión y
caudal.
5
La dosificación del cloro residual se mantendrá en regulación modo manual (Operador) y
con la implementación de logrará la regulación modo automático (SCADA), previamente
obteniendo el permiso desde el HMI.
Se mostrará en el HMI los 10 últimos reportes del dato de la dosis, así también se podrá
visualizar la curva el histograma.
El HMI tendrá dos niveles de usuario (operador y administrador), en el cual el usuario
administrador será la única persona que podrá ajustar los parámetros de control de caudal
y presión en la dosificación.
1.3.2. Limitaciones
Se presentó dificultades con la instalación de la canalización y la identificación de la
señales analógicas y digitales de campo desde PLC local hasta el controlador de procesos
(switch de temperatura, válvulas motorizadas, relés) ubicado en los cloradores. Asimismo,
los equipos electrónicos y el exceso de cables en las canaletas al interior del tablero de
control para la instalación del nuevo sistema con el HMI y PLC.
Únicamente se podrá intervenir un clorador a la vez puesto que el proceso de dosificación
es un proceso preciso en el cual no se puede detener.
Previamente al retiro del sistema antiguo de cada clorador se realizó la verificación de
correcto funcionamiento en modo manual, además de eso verificar el correcto rango de
trabajo en los rotámetros.
1.4. Justificación
Este proyecto se justifica en el aspecto práctico, proporcionando una mejora el monitoreo
y control de la dosificación del cloro residual, la cual pertenece a la etapa final del proceso
en la PTAP con el fin de obtener constantemente información de datos de los equipos y el
tipo de control del proceso en tiempo real.
6
1.5. Variables
1.5.1. Variable Independiente
Automatización con PLC
1.5.1.1. Dimensiones
Controlador Lógico Programable (PLC)
Interfaz Hombre Máquina (HMI)
Transmisor Indicador de Nivel (LIT)
Transmisor Indicador de Presión (PIT)
Transmisor Indicador de Presión Diferencial (PDIT)
1.5.1.2. Indicadores
ABB_AC500-PM
Exor_ETGOP-515
Wallace&Tiernan SFC_PC
Siemens_MultiRanger-200
1.5.2. Variable Dependiente
Dosificación de cloro gas, es el fragmento de cloro añadido a una cantidad explícita de
agua, en este caso a la etapa postcloración, aplicándose menores cantidades.
1.5.2.1. Dimensiones
Elemento Químico
1.5.2.2. Indicadores
Cloro Gas
7
1.6. Estado del Arte
A continuación, se puntualizan algunas tesis las cuales fueron desarrolladas e
implementadas en referencia al proyecto de investigación presente:
En el artículo “Automated Chlorine Dosage in a Simulated Drinking Water Treatment
Plant: A Real Case Study”, se presenta la aplicación de un simulador con enlace a tiempo
real para realizar un estudio en la dosificación de cloro con el fin de realizar un control y
supervisión igual que un SCADA. Para la implementación del simulador se utilizó la
herramienta Matlab / Simulink utilizando el lenguaje C para codificar las funciones que
describen el comportamiento del modelo. El simulador propuesto puede configurarse para
cualquier controlador lógico programable (PLC) y controlador SCADA con una interfaz
OPC. (Gámiz et al., 2020)
En la comunidad “La Planta” distrito de Paiján - Perú se desarrolló el proyecto de tesis
“Diseño de un sistema automatizado de dosificación de cloro para mejorar la calidad
de agua potable en el sistema de abastecimiento”; implementa un sistema que regule
continuamente la medida del cloro residual, mediante sensores. La cantidad requerida de
desinfectante en una válvula de control haciendo un lazo cerrado con el fin obtener un
sistema de cloración adecuado. La desinfección considera dos aspectos: caudal y la
medida del cloro residual libre, el cambio de los cilindros de cloro es mediante un
conmutador automático lo cual nos garantiza un control durante las 24 horas del día.
(Quispe y Torres, 2018)
La tesis de investigación “Estudio de Automatización del Sistema de Control de
Cloración para el Proceso de Potabilización de Agua de la Planta JUNDUL
Huancabamba-Piura”; permite integrar las operaciones y procesos del tratamiento con un
8
software SCADA para la supervisión y control de cuantificaciones presentes en el sistema
mediante controladores programables y software SCADA. (Adriano Leonel, 2015)
En la Planta de Potabilización “El Calzado” de la EPMAPAL-Ecuador se desarrolló el
proyecto de tesis “Implementación de un Sistema de Control y Monitoreo de Cloración
de Agua de forma remota mediante Tecnología ZigBee”; el cual crea una red
inalámbrica de corto alcance y bajo consumo energético mediante el cual enlaza un sensor
de cloro en línea y mediante una tarjeta electrónica XBee conectada al PLC se realiza la
comunicación, el sensor envía a la red los niveles de cloro y el PLC el control PID que
regulariza la dosis de cloro mediante una servoválvula proporcional. (Ayala y Pacheco,
2013)
En la comunidad de San Vicente de Lacas – Ecuador se desarrolló el proyecto de tesis
“Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para la Dosificación de Cloro
en el Tratamiento de Agua Potable”; describe la problemática del sistema presente en la
dosificación de cloro y el desarrollo de la implementación. El lazo cerrado de esta
automatización consta de un sensor amperométrico junto a una válvula de control
automática comandados por un controlador, el cual proveerá la cantidad de cloro
necesario. La parte mecánica de las obras incorporadas con una bomba favorece la
conducción de solución desinfectante, donde se introduce el cloro es introducido por la
succión formada en un Venturi, el suministro de gas emana de dos botellas de 68 kg.
conectado a una válvula de selección de circuito. (Chauca y Orozco, 2012)
En el artículo “Automation of Chlorination Process for Drinking Water Treatment
Plant: Control Strategies”, se implementa un método de control para todas las
tecnologías que están involucrados en la automatización del cloro, siendo compatible con
PLC’s basados en ControlLogix de Rockwell. La automatización permite planificar 32 tareas
9
y una de ellas en modo continuo. La información recogida en las variables de los procesos
se conecta a los diferentes PLC de la planta. La adquisición de esas señales se realiza
mediante entradas de intensidad con el estándar 4-20 mA y los diferentes PLC están
vinculados mediante Ethernet. (Gámiz et al., 2012)
10
CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1. Fundamento teórico de Cloración
2.1.1. Generalidades
El cloro es un gas de color amarillo verdoso, de olor irritante particular, siendo toxico y
produciendo efectos dañinos sobre el organismo del ser humano (tabla 3). Industrialmente,
el cloro se adquiere mediante electrolisis del cloruro de sodio o de potasio en celdas
electrolíticas de mercurio, de diafragma y de membrana. (AEAS, 1984, pág. 4)
Tabla 3. Manual de la Cloración. (AEAS, 1984, pág. 5)
2.1.2. Cloración del Agua
Es la desinfección del agua, consiste en eliminar los microorganismos patógenos que
probablemente estén presentes en el agua. La práctica de la cloración ha formado un
vocabulario específico. Los términos más comunes se enumeran a continuación. (Comisión
Nacional del Agua, 2019)
• Precloración. Aplicación de cloro antes de cualquier otro tratamiento. Por ejemplo, en
el caso de procesos de clarificación, se utiliza cloro en agua cruda para optimizar la
coagulación, comprimir o eliminar olores y sabores no deseados que paralizan el
desarrollo de algas en la infraestructura. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
11
• Postcloración. Aplicación de cloro al final del tratamiento. Este es un procedimiento
estándar en plantas de tratamiento de agua y plantas de tratamiento. (Comisión
• Cloro Residual Total. Es la sumatoria del cloro residual combinado y el libre. (Comisión
• Demanda de Cloro. Resultado del consumo del cloro por elementos bacteriológicos, la
materia orgánica y los microorganismos patógenos, con un tiempo de reacción de 10
minutos (figura 2). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Figura 2. Curva de Demanda de Cloro. (AEAS, 1984, pág. 12)
• Tiempo de Contacto. Tiempo que debe transcurrir entre la dosificación del cloro y la
eliminación de las bacterias patógenas. Se trata de una variante en función de la calidad
del agua y la dosis aplicada. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
• Parte por Millón (ppm). Es la cantidad de desinfectante en miligramos por cada litro de
agua (mg/l). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
• Dosis. Esta es la suma de la demanda de cloro con el cloro residual (figura 3). La dosis
de cloro a utilizar debe adaptarse para compensar su demanda y dejar un residual
óptimo de cloro de hasta 1mg/l, en todo punto de la red de distribución, a un mínimo de
0.5 mg/l en los puntos extremos de red. (Solsona F. y Méndez J., 2002, pág. 57)
12
Figura 3. Relación Dosis-Demanda-Residual. (Solsona F. y Méndez J., 2002, pág. 32)
2.1.3. Punto de Aplicación
Dependerá del tipo de tratamiento a realizar. La más frecuente, hoy en día, es que en las
plantas de tratamiento hay precloración y postcloración, siendo en la primera de las
aplicaciones en donde se utiliza más cloro. Es inevitable que la adición del agua clorada
se realice mediante un difusor que favorezca la mezcla con el agua a tratar al mismo tiempo
que se impiden las pérdidas de cloro en la superficie del agua. (AEAS, 1984, pág. 22)
• Métodos de Control
Dependerá de la variabilidad de la calidad del agua y de la automatización que se busque
tener en la planta de tratamiento. Si la calidad es variable, será necesario un analizador
automático de cloro residual que corrija la dosis de cloro en puesto de la demanda, pero
es justo conocer el cloro libre en un punto estratégico de la estación para asegurarse que
se está clorando en un punto situado, de lo contrario puede suceder que se realicen
correcciones en la dosificación del cloro diferentes a las relevantes. (AEAS, 1984, pág. 23)
En la tabla 4 se muestra las ventajas y desventajas de la cloración.
Tabla 4. Ventajas y desventajas de la cloración. (comisión nacional del agua, 2019)
13
2.1.4. Cloradores
Se clasifican en dos tipos básicos: los de presión, donde se introduce gas de forma concisa
desde los cilindros, y los de vacío donde el creado por un tubo Venturi produce una presión
negativa que se trasfiere a través de todos los dispositivos y directrices intrínsecos. Los
primeros son más caros, pero tienen la primacía de no requerir un suministro adicional de
agua o electricidad. Sin embargo, las aspiradoras (vacío) son más seguros y confiables,
por lo que su uso es más extenso (tabla 5). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Tabla 5. Clasificación de Cloradores. (Comisión del Agua, 2019)
2.1.4.1. Cloradores de Presión
Este tipo de clorador suele encomendar cuando no hay posibilidad de usar un diferencial
de presión o no se dispone de una fuente de electricidad para manipular una bomba
reforzadora que provoque el diferencial de presión ineludible para el funcionamiento de los
cloradores al vacío. (Solsona F. y Méndez J., 2002, pág. 38)
El gas entra y llega a una válvula de regulación (A), en el que se comprime la presión.
Desde allí pasa a través de un caudalímetro (C) que es un rotámetro calibrado en lb/día o
kg/h y un sistema de ajuste (D) que permite el caudal. En conclusión, se introduce cloro en
la tubería central de un difusor (F). Una válvula de seguridad (E) evita que la sobre presión
provoque un accidente (figura 4). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
14
Figura 4. Esquema de un aplicador de cloro a presión. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
2.1.4.2. Cloradores de Vacío
El sistema trabaja debido al vacío que se compone en el eyector tipo Venturi accionado por
un flujo de agua, el cual eyecta una composición de agua y de gas en el punto de aplicación,
donde el gas se propaga y disuelve. (Solsona F. y Méndez J., 2002, pág. 38)
Para su funcionamiento (figura 5), se instala un indicador de presión (A), un filtro y una
válvula de presión reductora (B). El gas desperdicia toda su presión, hasta llegar a negativa,
debido al inyector (E). El cloro gaseoso que emerge de la válvula (B) pasa a un medidor de
flujo (C). El ajuste diferencial de vacío (válvula H) está destinado a regular la presión
después del puerto de medición (D). Una válvula de descarga (F) se abre cuando se
alcanza un cierto límite y permite la succión de aire para evitar que se esparza el cloro a la
atmósfera. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Figura 5. Esquema de un aplicador de cloro al vacío. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
15
2.1.5. Modo de maniobra de los Cloradores
La manipulación operativa se puede realizar manualmente o automáticamente, como se
muestra en la tabla 6. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Tabla 6. Modos de maniobra de los cloradores. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
2.1.5.1. Operación estándar de dosis de cloro residual
Se basa en la disposición del clorador para una dosis de cloro fijo y establecido, que debe
ser adecuado para cada periodo dado, estableciendo el análisis de cloro residual en el
laboratorio. Si es absolutamente necesario, se corrige la cantidad a utilizar. Este tipo de
operación tiene como objetivo establecer dos parámetros: el rango de cloro y el flujo de la
estación (figura 6). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Figura 6. Operación estándar de dosis de cloro residual. (Comisión Nacional del Agua,
2019)
2.1.5.2. Operación con evaluación constante
Posee un registro constante del cloro residual que concede el uso de alarmas y gráficas
registran indicando todas las fallas de dosificación. Constituye una forma de seguimiento
permanente, pero también la determinación de dos parámetros: la demanda de cloro y la
del flujo industrial (figura 7). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
16
Figura 7. Operación con evaluación constante. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
2.1.5.3. Regulación de dosis proporcional al flujo tratado
Incluye un proceso de control de lazo abierto donde las lecturas del diferencial de presión
estabilizada se transforman en un “traductor” de pulsos neumáticos o eléctricos que
transforman la condición del mecanismo de moderación del clorador y la aumentan,
reducen o cierran el caudal del gas. Aquí, la única evaluación que debe hacer el operador
es el análisis del valor a dosificar (figura 8). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Figura 8. Regulación de dosis proporcional al caudal tratado. (Comisión Nacional del

Agua, 2019)
2.1.5.4. Regulación proporcional a la demanda
Este es un procedimiento de control de bucle cerrado, que después de 15 a 30 segundos
de administración de cloro, se toma una muestra de agua que es tomada y evaluada por
un registrador de cloro residual. El resultado depende de la transformación o no de caudal
del clorador (figura 9). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
17
Figura 9. Regulación proporcional a la demanda. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
2.1.5.5. Regulación de dosis proporcional a la demanda de cloro y flujo tratado
Se trata de un sistema de control en el que el puerto el caudal y registrado tanto
manualmente como por transmisores de presión diferencial del sistema de medición y del
cloro residual medido por el analizador, según requerimiento del proceso. El sistema puede
ser neumático o eléctrico dependiendo del fabricante. Se recomienda su aplicación en
grandes industrias en donde presenten constantes variaciones en el flujo del nivel de cloro
(figura 10). (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Figura 10. Regulación de dosis proporcional a la demanda de cloro y flujo tratado. (Comisión
Nacional del Agua)
Sistemas de Control
2.1.6. Introducción
En los primeros días de la automatización industrial, los operadores fueron los
responsables de inspeccionar los variados modelos de procesos. La monitorización de los
procesos en modo manual era constante. Con el desarrollo de la tecnología, nacieron
18
equipos competentes para controlar automáticamente de los procesos. (Creus, 2010, pág.
499)
2.1.7. Características del proceso
La regulación del bucle típico de un proceso se reconoce por los siguientes elementos: el
controlador, sensor transmisor y la válvula de regulación. (Creus S. Antonio, 2010, pág.
499)
La figura 11 muestra un ejemplo típico que imaginaremos continuamente en el texto para
un intercambiador de calor. El transmisor indicador de temperatura (TIT) transforma la
señal física a una señal eléctrica que va a un controlador (TRC) que comanda una válvula
de control automático (Creus, 2010, pág. 499)
Figura 11. Intercambiador de calor. (Creus, 2010, pág. 499)
El controlador genera dos funcionalidades fundamentales:
a) Evalúa la variable a medir (la salida de temperatura del intercambiador) con la óptima o
anhelada (set point) para comprobar el error de medición. (Creus, 2010, pág. 500)
b) Consolida la marcha dinámica del bucle o circuito de vigilancia mediante bucles
específicos (lógicas de control, tipos de control o bloques matemáticos de control) para
comprimir o suprimir el error de medición. (Creus, 2010, pág. 500)
19
La válvula de regulación transforma el flujo del caudal de control (vapor de agua) y en
paralelo transforma el valor de la variable medida (temperatura). (Creus, 2010, pág. 500)
En la figura 12, el en diagrama de bloques se puede ver que allí existe unas señales de
cerradas cadenas que pasan a través del transmisor-controlador-válvula de control-
proceso, elaborando conocido como bucle cerrado de control. (Creus, 2010, pág. 500)
Figura 12. Diagrama de bloques. (Creus, 2010, pág. 500)
En el control manual del proceso (figura 13), el controlador no existe. La evaluación de
cambio de temperatura del agua lo hace el operador (con la mano) o la visualiza mediante
el indicador de temperatura, lo cual hace que regule manualmente la válvula de control,
con el fin de mantener una temperatura deseada. (Creus, 2010, pág. 500)
Figura 13. Control manual de proceso. (Creus, 2010, pág. 500)
2.1.8. Tipos de Control
En la industria se utilizan sistemas, fundamentalmente, uno o un agrupamiento de los
subsiguientes sistemas de control:
20
2.1.8.1. Control todo-nada
En este tipo de control, la válvula de regulación acoge exclusivamente dos (02) posiciones,
abierto o cerrado, para un único valor registrada de la variable. La determinación de este
tipo de control se determina mediante un ciclo continuo en variación de la variable
monitoreada. (Creus, 2010, pág. 505)
Se visualiza en la figura 14, el termostato que apertura o cierra un contacto eléctrico es un
controlador que excita la válvula solenoide con dos posiciones, abierto y cerrado. (Creus,
2010, pág. 505)
Figura 14. Control todo-nada. (Creus, 2010, pág. 505)
2.1.8.2. Control flotante
En este tipo de control, denominado realmente control flotante de constante velocidad
(figura 15a), el elemento final de control es movido a una única velocidad independiente de
la desviación. (Creus, 2010, pág. 506)
La velocidad constante del control flotante con neutralidad en una determinada zona (figura
15b) se logra mediante la unión de una válvula motorizada reversible de velocidad baja en
una zona neutral y el control todo-nada. (Creus, 2010, pág. 506)
21
Figura 15. Control flotante. (Creus, 2010, pág. 506)
2.1.8.3. Control proporcional de tiempo variable
Este tipo de control es utilizado constantemente controladores de señal eléctrica. Este
sistema de control, hay una presencia dependencia entre el dato de la variable regulada y
el promedio en el tiempo de los dos enfoques del elemento de control final. En otras
palabras, el vínculo entre el tiempo de conexiones y el tiempo de desconexiones final es
proporcionalmente al de la variable controlada. (Creus, 2010, pág. 506)
Figura 16. Control proporcional de tiempo variable. (Creus, 2010, pág. 507)
El controlador de la figura 16 tiene un bucle total de 10 segundos y un rango de acción de
20 °C. En el punto de ajuste de 10 °C, enciende el actuador durante 5 segundos y lo apaga
5 segundos y así constantemente. Si la temperatura desciende 10 °C, el elemento todavía
está activado, mientras que, si sube 10 °C, se desconecta. A 5 °C por encima del punto de
22
ajuste, el elemento final está energizado sólo 2,5 segundos, apagado durante 7,5
segundos, etc. (Creus, 2010, pág. 507)
2.1.8.4. Control Proporcional
El enfoque propuesto consiste en una lineal relación perpetua entre el valor de la variable
regulada y el estado de control final. En otras palabras, la válvula se moviliza el similar
valor para cada unidad de desviación. En otros términos, la posición del actuador es una
copia inversa de la variable regulada. (Creus, 2010, pág. 507)
El transmisor de nivel analógico (4-20 mA), se enlaza con el controlador electrónico
mediante señal eléctrica donde se visualiza el set point mediante un conversor de corriente
a presión, todo esto en un bucle cerrado (figura 17). (Creus, 2010, pág. 507)
Figura 17. Control proporcional. (Creus S. Antonio, 2010, pág. 509)
2.1.8.5. Control proporcional + integral
Es el tiempo que, mediante una señal escalonada, la válvula copia el movimiento de la
acción proporcional. (Creus, 2010, pág. 511)
En la figura 18 puede distinguirse las tendencias de la acción proporcional + integral cuando
se presenta una variación en el proceso. (Creus, 2010, pág. 511)
23
Figura 18. Respuesta del controlador PI a un cambio de carga. (Creus, 2010, pág. 511)
2.1.8.6. Control proporcional + derivado
El control derivativo ocurre cuando hay variaciones en la variable. Este rendimiento se
ajusta a la pendiente de la variable, es decir, a su derivada. En la figura 19, se puede ver
el desplazamiento de la válvula de control frente a cambios causados en la variable
presente por una variación en la carga. (Creus, 2010, pág. 513)
Figura 19. Control proporcional + derivativo. (Creus, 2010, pág. 513)
2.1.8.7. Control proporcional + integral + derivado
Es un controlador con la unión de las tres acciones proporcional, integral y derivativa (PID)
construye un instrumento de control que muestra las consecutivas particularidades,
interpretadas que tomando al intercambiador de temperatura como ejemplo (figura 13),
24
donde intuimos que se demuestra un cambio en la carga debido a un mayor requerimiento
de agua caliente (figura 20):
1. La acción proporcional varía la posición de la válvula al mismo tiempo de presentar la
variable desviaciones con relación al set point. (Creus, 2010, pág. 514)
2. La acción integral cambia la válvula a una velocidad al mismo tiempo de la desviación
con relación del error al set point. (Creus, 2010, pág. 514)
3. La acción derivada adecua la posición de la válvula paralelamente a la velocidad de
variación. (Creus, 2010, pág. 515)
Figura 20. Control PID. (Creus, 2010, pág. 515)
2.1.9. Selección del sistema de control
En la figura 21, se observa la operación de las tres acciones compuestas (PID) sobre el
elemento final de control.
Figura 21. Acciones PID. (Creus, 2010, pág. 529)
25
Considerando de estos puntos, la elección del sistema de control es generalmente una
responsabilidad entre la calidad del control deseado y el costo del sistema de control. En
otras palabras, debe ser suficiente para cumplir con la tolerancia requerida en el proceso,
pero no debe incluir excesivos refinamientos que lo encarezcan.
La tabla 7 es una guía general para la creación de un sistema de control y debe consultarse
exclusivamente como un enfoque para un control efectivo.
Tabla 7. Guía general para la seleccionar un sistema de control. (Creus, 2010, pág. 530)
Comunicaciones Industriales
Precedentemente de ingresar en la descripción de algunos de los diferentes sistemas de
bus de campo existente, percibiremos unos cuantos elementos conceptuales. (Rodríguez,
2008, pág.12)
• Paralelo
Esta manera de transmisión admite el envío de información a gran velocidad. El
inconveniente es el conjunto de líneas de comunicación y la distancia máxima. La medición
es en bits, así tenemos buses de 8, 16, 32, 64, 128 bits. (Rodríguez, 2008, pág.12)
• Serie
De esta forma, la transferencia de datos es de un equilibrio inferior con el modo antes visto.
Para este modo de comunicación, el método de reloj y el método asíncrono coinciden que
26
se consumen de igual manera para los sistemas de envío y recepción. (Rodríguez, 2008,
pág.12)
2.1.10. Codificación de señales
Posteriormente de seleccionar el método de envío de datos, se establecerá el modelo de
codificación. La codificación más favorecida es el de tipo Manchester, el cual armoniza el
sistema emisor y receptor. (Rodríguez, 2008, pág. 13).
2.1.11. Protocolos de comunicación
Para intercambiar datos entre dos computadoras, se debe preferir un protocolo. La
siguiente figura 22 muestra la estructura de cualquier tipo de enlace de comunicación.
(Rodríguez, 2008, pág. 13).
D.C.E D.C.E
D.E.T D.E.T
Equipo de CANAL Equipo de
Equipo Terminal Equipo Terminal
Comunicación de Comunicación de
de Datos de Datos
Datos Datos
Figura 22. Componentes de un enlace de datos (Rodríguez, 2008, pág.12)
El protocolo de comunicación es responsable de que la conexión mantenga el enlace entre
dos Equipos Terminales de Datos (DTE). Se garantiza que el intercambio de datos es
seguro. (Rodríguez, 2008, pág. 12).
2.1.12. Tipos rede según topología
Gracias a la topología, se ejecuta la disposición del equipo, por lo tanto, la estructura de la
red. La red puede ser centralizada o distribuida. (Rodríguez, 2008, pág. 14)
En las redes de centralización, se delega un equipo central (Host) para controlar a todas
las computadoras de la red. El equipo matriz debe tener cualidades específicas para
gestionar eficazmente el tráfico de datos. EL inconveniente es que, si el Host la red deja
de funcionar, se apaga, pero afecta a la red la falla de un terminal. (Rodríguez, 2008, pág.
14)
27
En las redes repartidoras, máquinas o equipos en cargas de trabajo y las comunicaciones
realizan cooperación. En estas redes, la falla de un terminal no daña otros equipos. Las
redes repartidoras son más condescendientes con las interrupciones, por lo que son
superiores que las redes centralizadas. Las topologías certificadas y más aplicadas en la
industria son: (Rodríguez, 2008, pág. 15)
2.1.12.1. Topología en anillo
La figura 23 muestra las disposiciones del equipo de la topología en anillo. Algunas de las
características de esta topología son:
- La conexión entre los dispositivos es punto a punto, con la topología en bus y el uso de
cables imperceptibles. (Rodríguez, 2008, pág. 15)
- El modo de transmisión se ejecuta en tiempo de estación a otra por medio del token
passing. (Rodríguez, 2008, pág. 15)
- La transmisión de datos es unidireccional, el comando es activa y la señal se restaura en
cada nodo. (Rodríguez 2008, pág. 15)
- El uso de fibra óptica se usa ampliamente en topología de anillo único o en topología
reiterada. (Rodríguez, 2008, pág. 15)
- La falla del equipo dificulta la transferencia de datos en el caso de una topología en anillo
simple. (Rodríguez, 2008, pág. 15)
- El diagnóstico y el mantenimiento son difíciles porque los datos son unidireccionales.
(Rodríguez, 2008, pág. 15)
28
Figura 23. Topología en anillo. (Rodríguez, 2008, pág. 15)
2.1.12.2. Topología en estrella
La figura 24 muestra la disposición del dispositivo en topología en estrella. Algunas de las
- Consiste de un equipo central que une el punto con los otros equipos. (Rodríguez, 2008,
pág. 16)
- El uso de cables es más alto en comparación con las topologías. (Rodríguez, 2008, pág.
16)
- El diagnóstico y el mantenimiento son sencillos. (Rodríguez, 2008, pág. 16)
- La falla de un terminal no afecta la transmisión a través de la red. (Rodríguez, 2008, pág.
16)
- El conjunto de nodos está limitado por el equipo principal. (Rodríguez, 2008, pág. 16)
Figura 24. Topología en estrella. (Rodríguez, 2008, pág. 16)
2.1.12.3. Topología en bus
La figura 25 muestra la disposición del equipo en topología en bus. Algunas de las
29
- El uso de cable es mínimo en comparación con otros. (Rodríguez, 2008, pág. 16)
- La alta impedancia de las conexiones permite conectar y desconectar el equipo sin afectar
la transferencia de datos en la red. (Rodríguez, 2008, pág. 16)
- La comunicación entre los equipos es multipunto. (Rodríguez, 2008, pág. 16)
- Actualmente, la topología del bus está en gran medida implementada en los buses de
campo. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
- El diagnóstico y el mantenimiento son difíciles debido al diseño físico, las fallas eléctricas
pueden presentarse en cualquier punto. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
- Durante los eventos de sobrecarga de datos, la red puede transferir el rendimiento de la
velocidad de transferencia. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
Figura 25. Topología en bus. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
2.1.12.4. Topología en árbol
La figura 26 muestra la disposición en topología en árbol. Algunas de las particularidades
de esta topología son:
- Une y organiza las topologías en anillo, estrella y bus. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
- Ampliamente utilizado en sistemas de bus sensor-actuador (AS-i). (Rodríguez, 2008, pág.
17)
30
Figura 26. Topología en árbol. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
2.1.12.5. Topología en red
La figura 27 muestra la disposición del equipo de la topología en red. Algunas de las
- La comunicación entre los equipos es multipunto. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
- Debido al número de conexiones entre dispositivos, la topología de red es altamente
confiable y tolerante a fallas. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
- El costo es mayor en este tipo de topología. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
- No se utiliza en buses de campo. (Rodríguez, 2008, pág. 17)
Estas son actualmente las topologías más utilizadas en el sector industrial, debido a la
confiabilidad y en casos de falla, la velocidad de transmisión y la simplicidad de
implementación.(Rodríguez, 2008, pág. 17).
Figura 27. Topología en red. (Penin Aquilino, 2008, pág. 17)
31
2.1.13. Formas de comunicación
Gracias a la continuidad en la que los datos están entre dos dispositivos, el perfil de la
comunicación puede ser cíclica o acíclica. (Rodríguez, 2008, pág. 18).
2.1.13.1. Comunicaciones cíclicas
El objetivo es que el período de transmisión y hospedaje entre estaciones sea lo más breve
posible. Por ejemplo, en el caso de presionar en un inicio HMI maestro o en el botón de
inicio del HMI esclavo, es inevitable que haya un retraso entre estos eventos: (Rodríguez,
2008, pág. 18)
- El tiempo de trabajo del maestro es permanente y diferente al del esclavo. (Rodríguez,
2008, pág. 18)
- Hay un retraso en la transmisión de datos para validar y alojar los datos entre el maestro
y el esclavo. (Rodríguez, 2008, pág. 18)
Esta comunicación puede optimizar el retraso de la transmisión de datos y comprimir la
velocidad de transferencia, esto se logra sobre los datos a gestionar (fallas, ordenes,
alarmas, etc.). En los casos en los que es obligatorio realizar transmisiones cíclicamente
grandes de datos, el sistema de comunicación puede resultar inútil debido a retrasos.
2.1.13.2. Comunicación acíclica
En el caso de efectuar transmisión de datos grandiosos, la comunicación acíclica podrá
realizarse comprobando que no sean críticos (por ejemplo, supervisión de datos
analógicos). El transporte y admisión de datos se puede realizar durante los períodos
previstos o cuando sea necesario. Las comunicaciones acíclicas crean una carga adicional
sobre las cíclicas. (Rodríguez, 2008, págs. 19)
32
2.1.14. Relaciones entre estaciones
Las relaciones entre las estaciones son establecidas por el uso y la relación que se
conserva entre los nodos. (Rodríguez, 2008, pág. 19)
2.1.14.1. Modos de comunicación
Se varia para organizar el intercambio de datos, existen las condiciones punto a punto del
productor consumidor. (Rodríguez, 2008, pág. 19).
La comunicación punto a punto, se envían tantas veces como sea necesario para que se
consiga alcanzar todos los puestos. En este modo, el ancho de banda que va a procesar
depende de lo que se necesita, porque el mensaje es para todos los destinatarios. Algunas
caídas en la comunicación punto a punto de podrían suscitar por el exceso de ancho de
banda, exceso de mensajes producidos, cuando hay momentos en que los nodos no
necesitan recibir datos y por qué los datos se transfieren a través de múltiples ciclos de
bus, lo que resulta en imprecisiones (Rodríguez, 2008, pág. 20)
La comunicación productor-consumidor, los datos que son transportados por el bus y tienen
una etiqueta ideal. Este modo es eficaz porque reduce los recursos de transmisión de datos
al no enviar información que no es necesario. Todos los destinatarios almacenan datos al
mismo tiempo, este modo sincroniza a los destinatarios. (Rodríguez, 2008, pág. 20)
La tabla 8 enumera los modelos de comunicación y los protocolos de comunicación.
Tabla 8. Protocolos y comunicaciones. (Rodríguez, 2008, pág. 20)
33
CAPITULO 3
DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN
3.1 Diseño
3.1.1. Descripción General
La figura 28 muestra la estructura general de la PTAP- La Atarjea y la zona de color rojo
se identifica la sala de cloración de Planta 1, la cual será automatizada. La salida hidráulica
de Planta 1 se divide en tres ramales, las cuales suministran y llenan de agua potable a los
reservorios de Vicentelo, La Menacho y el R5. Cada línea de distribución cuenta con su
propia instrumentación y lógica de control.
Figura 28. PTAP-La Atarjea e identificación de la sala de cloración. (Google Earth)
3.1.1.1. Filosofía de Control
Actualmente en el proceso de dosificación de cloro residual de Planta 1, exactamente en
la sala de cloración existen tres (03) cloradores en funcionamiento y un (01) clorador de
reserva, los cloradores Vicentelo, La Menacho y R5 como muestra la figura 29a. Los
cloradores llevan el mismo nombre de los reservorios con el fin facilitar su identificación en
el proceso. En la figura 29b se muestra la sala de cilindros de cloro y las válvulas
reguladoras de presión que no debe de bajar de dos (03) bar y subir de cinco (05) bar
necesario para un óptimo trabajo del clorador.
34
LA MENACHO R5
VICENTELO
Figura 29a. Sala de Cloración. Fuente propia
Línea de cloro Línea de cloro

Sector 2, cuenta Sector 1, cuenta
con 8 cilindros con 8 cilindros
(del 9 al 16) y 1 (del 1 al 8) y 1 de
de reserva. reserva.
Válvula reductora Válvula reductora
de presión sector de presión sector
2. 1.
Figura 29b. Sala de cilindros de cloro y válvulas reguladoras de presión. Fuente propia
El funcionamiento del sistema de dosificación de cloro residual de planta 1 se basa en
mantener un flujo constante en la descarga de cloro gas a las líneas de agua según la
variación en la demanda del sistema. Estos valores medidos deben mantenerse en los
rangos establecidos en el acuerdo de nivel de servicio ISO 9001/PTA (tabla 1) y se pueden
visualizar en los equipos en línea instalados a la entrada de cada reservorio. En la figura
30 se muestra la gráfica completa del sistema de cloración, iniciando por los cilindros de
cloro, la válvula reguladora de presión, los cloradores y terminando en la dosificación,
llamado también etapa de “Postcloración”.
35
Figura 30. Sistema de cloración. Fuente propia
En cada clorador se encuentra instalado un transmisor digital de presión diferencial y un
transmisor digital de presión con salida analógica de 4-20 mA, una perilla de regulación la
cual, habilitada el modo manual o modo automático en la dosificación, un rotámetro de
distinto rango para cada clorador, para Vicentelo el rango de trabajo es de 0-2700kg/día,
La Menacho de 0-225 kg/día y el R5 de 0 a 675 kg/día. Para terminar todo clorador cuenta
con un controlador electrónico como concentrador de todas las variables de medición como
muestra la figura 31.
En la tabla 9 se describe los instrumentos que se encuentran distribuidos en cada clorador.
Figura 31. Identificación de un Clorador. Fuente propia
36
Tabla 9. Lista de la instrumentación en el clorador. Fuente propia
3.1.1.2. Etapas del proceso de dosificación
El funcionamiento del proceso de dosificación se divide en tres etapas (figura 35). Las
etapas del clorador son:
• Etapa 1 – Suministro de cloro
Consiste de dos bancadas de cilindros de contenedores de cloro gas de novecientos
siete (907) de capacidad dispuestos en grupos de nueve (09) unidades cada una (figura
32). Este sistema de apoyo cuenta con un intercambiador automático que deshabilita a
cualquiera de las dos bancadas cuando el suministro de cloro acabe (baja presión) en
alguna de ellas. Además, las bancadas de cloro están colocadas sobre balanzas
electrónicas que pesan el contenido y transmisores de presión en cada línea que
informan a la estación de control el consumo del mismo. El cambio de los contenedores
se realiza manualmente por el operador de cloro (figura 32). La duración normal del
suministro por sector del cloro gas es entre 7 a 8 días trabajando las 24 horas de día.
Figura 32. Recipientes de cloro gas. Fuente propia
37
• Etapa 2 – Equipamiento
El cloro gas antes de llegar al clorador pasa por una válvula reguladora de presión (2
bar), un switch de baja temperatura y un calentador (resistencia). El vacío apropiado
solo se dará si la línea de abastecimiento de agua al inyector cumple con las condiciones
hidráulicas requeridas. Con la presencia de vacío el cloro pasará por el filtro y regulador
de vacío llegando hasta los dosificadores de cloro.
En la figura 33 una descripción general del clorador, mostrando el despiece del mismo.
Figura 33. Despiece de un clorador. Fuente propia
• Etapa 3 – Descarga:
El Dosificador recibirá el cloro y regulará su dosificación a través de la apertura/cierre
de la válvula v-notch, la cual será operada manual o automáticamente, que más
adelante se detallará. Finalmente, el cloro se combinará con el agua en el inyector
enviándose al punto de dosificación predeterminado, en este caso a los reservorios.
Cabe resaltar que el suministro de agua debe ser constante en todo momento.
38
En la figura 34 se muestran los dispositivos más usados en el control de flujo de cloro.
Figura 34. Dispositivos de control de flujo. (Comisión Nacional del Agua, 2019)
Figura 35. Etapas de la dosificación de cloro. Fuente propia
• Diagrama de Flujo
La figura 36 se visualiza el diagrama general por etapas del sistema automatizado
presentado en el informe.
39
Figura 36. Diagrama de flujo de operación del sistema de dosificación. Fuente propia
3.1.2. Funcionamiento de los Sistemas Automatizados
Desde el tablero de control “PLC Nº14” ubicado en la sala de cloración, donde estarán
instalados el PLC maestro, HMI maestro y los componentes electrónicos que harán posible
realizar la automatización del sistema de dosificación, se realiza el control y supervisión del
funcionamiento de los siguientes sistemas automatizados (figura 37).
Figura 37. Tablero de control “PLC N°14”. Fuente propia
40
3.1.2.1. Funcionamiento de los cloradores
A continuación, se describen los dos (02) modos de funcionamiento de cada clorador
(figura 38).
selector del Punto de

Regulación
clorador control
Modo manual Técnico operdor
Agua Clorificada
(desenganchado) de cloro
Modo
automático PLC (PDI) Agua Clorificada
(enganchado)
Analizador de
cloro residual
Figura 38. Modo de funcionamiento. Fuente propia

• Modo manual
El clorador funciona en modo manual (figura 38a), cuando la perilla esta desenganchada.
Esta acción, se realiza cuando el operador sitúa la perilla hacia afuera del clorador. Luego,
hallando la cantidad a dosificar aplicando la formula (1) establecida en el manual del
operador, la perilla se mueve en sentido horario y antihorario para establecer el flujo de
dosificación deseado.
P = Q*D*86.4 (1)
Donde:
P = Cantidad a dosificar (kg/h)
Q = Caudal (m3/h)
D = Dosis (ppm o mg/l)
Para visualizar el valor medido del cloro residual una vez regulada el flujo, el operador de
cloro se apoya del controlador electrónico que se encuentra en el mismo clorador y que
41
está conectado al PLC, esta señal es de 4-20 mA para el controlador del clorador Vicentelo
y en Profibus DP para los controladores de los cloradores Menacho y R5. Este dato es
enviado por el analizador de cloro residual desde el punto de control de cada reservorio
(figura 38b). Una vez regulado el flujo y verificado valor en el rotámetro (kg/día), el operador
de cloro realiza una nuestra manual con un equipo portátil con el fin de garantizar la
medición de los instrumentos en línea. Esta muestra es cada hora como manda la guía del
acuerdo de nivel de servicio y el reglamento de calidad del agua para el ser humano DS
N°0031-2010 SA (tabla 1).
Figura 38a. Dosificación manual. Fuente propia
Controlador Vicentelo Controlador La Menacho Controlador R5
Figura 38b. Lectura de la dosis en controladores. Fuente propia
42
• Modo automático
El clorador funciona en modo automático (figura 38c), cuando la perilla esta enganchada.
Esta acción, se realiza cuando el operador sitúa la perilla hacia adentro del clorador. Luego,
el operador deberá realizar el contraste del flujo de dosificación (kg/día) en el rotámetro del
clorador y verificando el punto de control y los estados de los cloradores en el HMI maestro
(figura 39). EL PLC maestro realizar la sintonía del sistema aplicando un PID con las
variables caudal y dosis. Este dato es enviado al controlador de campo, quién empieza a
regular la posición de la válvula de aguja para alcanzar la consigna deseada. El monitoreo
es continuo en la operación.
Figura 38c. Dosificación automática. Fuente propia
Figura 39. HMI maestro “Cloración”. Fuente propia
43
3.1.2.2. Funcionamiento del Controlador Maestro
El responsable de la etapa de regulación en modo automático de los cloradores Vicentelo,
Menacho y R5 es el PLC maestro (PLC N°14) ubicado en el table de control del mismo
nombre “PLC N°14”. Cuando se inicia a poner en funcionamiento la dosificación de un
determinado clorador, inicialmente se deberá tener unas condiciones iniciales en el sistema
(figura 38):
• Confirmación de enganchado del clorador debe de estar activado, señal discreta (0-
1).
• Señal del transmisor de presión diferencial 4-20mA (0 a 0 inH2O).
• Señal del transmisor de presión 4-20mA (-20 a 10 inHg).
El PLC maestro también se encargará de la lógica y control en la apertura/cierre de los
actuadores electromecánicos en la etapa de llenado/distribución de cada reservorio. Así
mismo de ser el concentrador de la información de los demás PLC´s necesarios para el
correcto funcionamiento del sistema automatizado.
3.1.2.3. Arquitectura de comunicación
En la siguiente arquitectura de comunicación (figura 40) se visualizan las redes de
comunicación Modbus y Profibus DP. Para obtener la lectura de la información en los
analizadores de cloro residual de los tres reservorios: Vicentelo, La Menacho y R5, el PLC
maestro “PLC 14” deberá entrar en comunicación con los demás PLC´s involucrados en el
proceso. Estos PLC´s están distribuidos e instalados en cada estación del reservorio.
La integración de los variadores de velocidad ACS550, HMI maestro y el Gateway
TSXETG100 se realizó mediante el protocolo de comunicación Modbus TCP y en el PLC
N°14 se usó el puerto ethernet de la base del CPU. Desde el Gateway TSXETG100 se
integran el medidor de energía y el controlador de fuga de gas cloro.
44
La integración de los actuadores Bernald y cloradores se realizó mediante el protocolo de
comunicación Profibus DP y en el PLC N°14 se usó el módulo de comunicación Profibus
DP CM577-DP.
Figura 40. Arquitectura de comunicación “Cloración 1”. Fuente propia
La comunicación entre PLC´s y SCADA se realiza mediante un enlace en fibra óptica
multimodo de topología anillo de estación en estación y mediante un organizador de
conexiones de red (patch panel) ubicado en cada estación y contando con la IP de cada
PLC se logra realizar esta tarea. La estación La Menacho es la única en la cual se realiza
radio-enlace por encontrarse fuera del perímetro de la planta. En el PLC N°14 se usó el
módulo de comunicación Modbus TCP/IP CM577-ETH. La fácil identificación de los
controladores se logra gracias al plano de arquitectura de comunicación de la planta.
A continuación, se describe la denominación de nombres, ubicación e IP de cada PLC por
reservorio:
PLC N°14: Cloración 1 (IP: 88.5.5.61), figura 40a.
PLC N°23: Vicentelo (IP: 88.5.5.129), figura 40b.
45
PLC N°24: La Menacho (IP:88.5.5.130), figura 40c.
PLC N°23 (extensión): R5(IP: 88.5.5.74), figura 40b.
PLC cloración1 Patch panel PLC 14
Figura 40a. PLC 14. Fuente propia
PLC 23: Vicentelo PLC 23 (extensión): R5
Figura 40b. PLC 23. Fuente propia
46
Figura 40c. PLC 24. Fuente propia
• Asignación de Direcciones IP
El diseño de la arquitectura de comunicación facilita la asignación de las direcciones IP,
máscaras de red y la puerta de enlace. El rango de direcciones IP: 192.168.0.0 hasta la
dirección IP: 192.168.0.255, con máscara de red 255.255.255.0 y puerta de enlace
192.168.0.1 (tabla 10).
Tabla 10. Lista de direcciones IP. Fuente propia
3.1.3. Diagrama de conexión
El siguiente diagrama muestra el cableado de conexión del controlador lógico programable
(PLC maestro) y los instrumentos de campo. En la tabla 11 se describe algunas
abreviaturas usadas en los planos eléctricos, los cuales se hacen mención.
47
Tabla 11. Leyenda de conexionado entre el PLC e instrumentos. Fuente propia
3.1.3.1. Gráfica de conexión del Controlador maestro e instrumentación
La figura 41 muestra el diagrama de conexión entre el PLC maestro y los instrumentos de
campo.
Figura 41. Diagrama del conexionado PLC e instrumentos de campo. Fuente propia
48
La tabla 12 muestra la lista de señales de entradas/salidas digitales y analógicas del PLC
maestro.
Tabla 12. Lista de señales digitales y analógicas. Fuente propia
3.1.3.2. Selección de Equipos
Con la filosofía de control descrita en la sección 3.1.1.1, el equipo de automatización se
elige sobre la base de las características técnicas, así como un manejo especializado sobre
la marca ABB.
Como el sistema de dosificación de cloro residual se encuentra en marcha y para reducir
costos, en la mayoría de los casos, los componentes a usar se reutilizaron.
Para la parte eléctrica se siguió usando el tablero de control de bombas de agua,
comandados por dos variadores de velocidad con capacidad de integrarse mediante su
módulo de comunicación RETA-01, así como el medidor de energía.
Para la parte mecánica, siguió en uso los actuales componentes. El controlador de campo
del clorador de “Vicentelo” cuenta con salida 4-20 mA y para los controladores de campo
de los cloradores “La Menacho” y “R5”cuentan con comunicación PROFIBUS DP. Los
actuadores de las compuertas “Vicentelo”, “La Menacho” y “R5” cuentan con comunicación
PROFIBUS DP y para terminar cada una de las 18 balanzas cuentan con una señal de
salida de 4-20 mA.
49
Para la parte de instrumentación, no hubo cambios de equipamiento, se realizó contraste
de la medición en todos los instrumentos y en caso de requerir se realizaba la calibración
en el laboratorio con ayuda de patrones certificados.
Para la parte de automatización, se seleccionó el PLC AC500-PM583-ETH y componentes
de la marca ABB por ser robusto y de alto rendimiento, así como la pantalla HMI ETP510
de la marca UNIOP. El PLC y HMI se encuentran instalados y trabajando las 24 horas del
día en varias áreas de la planta sin ningún problema. A demás de lo dicho, la selección de
las marcas está orientado hacia el uso exclusivo en los procesos de la planta para facilitar
la programación y mantener un stock en almacén.
La tabla 13 muestra los equipos seleccionados para este proyecto presentado.
Tabla 13. Lista de equipos del PLC maestro. Fuente propia
• Componentes Eléctricos
A continuación, se describe la lista de componentes eléctricos pertenecientes al sistema
de bombeo de agua para la dosificación (tabla 14).
50
Ítem Equipo Marca Modelo Tag Ubicación
Variador de frecuencia 40 HP
1 ABB ACS550 VFD-01 Sala de cloradores
/ 380 VAC / 30 KW
Variador de frecuencia 40 HP
2 ABB ACS550 VFD-02 Sala de cloradores
/ 380 VAC / 30 KW
Medidor multifuncional de Schneide PM710-
3 PM710 Sala de cloradores
energía 125/250 VAC r Electric 01
Tablero de distribución de 220
4 Sala de cloradores
VAC
Tablero de distribución de 380
5 Sala de cloradores
VAC
Tabla 14. Lista de componentes eléctricos. Fuente propia
• Componentes Mecánicos
A continuación, se describen la lista de componentes mecánicos instalados en planta (tabla
15).
Ítem Equipo Marca Tag Ubicación

Wallace &
1 Clorador para Vicentelo Sala de cloradores
Tiernan Products
Wallace &
2 Clorador para La Menacho Sala de cloradores
Tiernan Products
Wallace &
3 Clorador para R5 Sala de cloradores
Tiernan Products
Compuerta de ingreso a los
4 Bernard MOV01 Zona de regulación
reservorios de Vicentelo
Compuerta de ingreso a los
reservorios de La Menacho
Compuerta de ingreso al
reservorio de R5
Sala de cilindros de
7 Balanzas (18 unidades) xx
cloro
Tabla 15. Lista de componentes mecánicos. Fuente propia
• Componentes de Instrumentación
A continuación, se describen la lista de componentes presentes en el sistema de
dosificación (tabla 16).
Ítem Equipo Marca Señal Ubicación Rango Unidad

Medidor de Flujo Sala de
1 Analógica 4 -20 mA 0 – 2700 Kg/día
Clorador Vicentelo cloradores
Medidor de flujo
2 Medidor de flujo Analógica 4 -20 mA salida de bombas 0 - 20 l/s
de cloro 1 y 2
Medidor Flujo Canal de ingreso
3 Analógica 4 -20 mA 0.00 – 9.70 m3/s
ingreso a Vicentelo a Vicentelo
Medidor de
Caseta de
4 turbiedad ingreso Analógica 4 -20 mA 0.00 – 5.00 NTU
instrumentación
Vicentelo-Menacho
Medidor Flujo Canal de ingreso
5 Analógica 4 -20 mA 0.00 – 1.45 m3/s
ingreso Menacho a Menacho
51
Medidor de pH
Caseta de
6 ingreso Vicentelo- Analógica 4 -20 mA 0.00 – 14.00 Ph
instrumentación
Menacho
Actuador del
Sala de
7 clorador de Analógica 4 -20 mA 0 - 100 %
cloradores
Vicentelo
Medidor de presión
8 bomba cloro N°1 Analógica 4 -20 mA Sala de bombas 0.00 – 20.00 bar
Vicentelo-Menacho
Medidor de presión
9 bomba cloro N°2 Analógica 4 -20 mA Sala de bombas 0.00 – 20.00 bar
Vicentelo-Menacho
Medidor de presión
línea de cloro
10 Analógica 4 -20 mA sala cilindros 0.00 – 10.00 bar
Sector N°1
Vicentelo-Menacho
Medidor de presión
línea de cloro
11 Analógica 4 -20 mA sala cilindros 0.00 – 10.00 bar
Sector N°2
Vicentelo-Menacho
Medidor de fuga gas
12 Analógica 4 -20 mA sala cloradores 0 - 15 ppm
cloro
Medidor de fuga gas
13 Analógica 4 -20 mA sala cilindros 0 – 15 ppm
cloro
Medidor de flujo Sala de
14 Analógica 4 -20 mA 0 – 400 Kg/día
Clorador R5 cloradores
Medidor de flujo Sala de
15 Analógica 4 -20 mA 0 - 225 Kg/día
Clorador Menacho cloradores
Manovacuómetro
Sala de
16 del clorador de Analógica 4 -20 mA -20 - 10 “Hg
cloradores
Vicentelo
Manovacuómetro Sala de
17 Analógica 4 -20 mA -20 - 10 “Hg
del clorador de R5 cloradores
Actuador eléctrico
de ingreso a los Comunicación Zona de
18 Bernard 0 - 100 %
reservorios de Profibus DP regulación
Vicentelo
Actuador eléctrico
de ingreso a los Comunicación Zona de
19 Bernard 0 - 100 %
reservorios de La Profibus DP regulación
Menacho
Actuador eléctrico
Comunicación Zona de
20 de ingreso al Bernard 0 - 100 %
Profibus DP regulación
reservorio de R5
Medidor de peso
21 Analógica 4 -20 ma Sala de cilindros kg
(17 unidades)
Medidor de cloro Comunicación
Reservorio
22 residual de entrada Modbus TCP PLC 0-5 ppm
Vicentelo
de Vicentelo Nº23 (Vicentelo)
Medidor de cloro Comunicación
23 residual de salida Modbus TCP PLC Almacén central 0-5 ppm
de Vicentelo Nº23 (Vicentelo)
Posición de válvula Comunicación
24 0-100 %
clorador Menacho Profibus DP
Posición de válvula Comunicación
25 0-100 %
clorador R5 Profibus DP
Tabla 16. Lista de componentes de instrumentación. Fuente propia
52
• Componentes de Automatización
A continuación, se describe la lista de componentes de automatización para desarrollar la
automatización del sistema (tabla 17).
Ítem Equipo Marca Modelo Ubicación

Controlador lógico programable, 1 Sala de cloradores – Tablero
1 ABB PM583-ETH
MB, 24 VDC de control “PLC N°14”
Sala de cloradores – Tablero
2 Panel de pantalla táctil de 15” UNIOP ETOP515
de control “PLC N°14”
Controlador del clorador de Wallace & Tiernan Sala de cloradores – Tablero
3 SFC-PC
Vicentelo Products de control “PLC N°14”
4 Gateway Modbus RTU/TCP Schneider Electric TSXETG100
5 Módulo Ethernet ABB CM577
6 Modulo Profibus DP ABB CM592
Tabla 17. Lista de componentes de automatización. Fuente propia
3.1.3.3. Seguridad del funcionamiento de los cloradores
Para salvaguardar el funcionamiento de los cloradores, cada vez que ocurra una falla, el
PLC Nº14 enviará un comando al clorador de Vicentelo (tabla 18a), la Menacho (tabla 18b)
o R5 (tabla 18c), el cual cambiara el modo de funcionamiento a modo manual. A
continuación, se describen las seguridades del sistema automatizado para un correcto
funcionamiento de cada clorador.
Descripción Causas Consecuencias Severidad Ocurrencia Salvaguardas Acciones

• PLC N°23 y El operado debe
módulo ModBus El PLC N°14 supervisar y controlar
TCP (cloración Planta 1) la dosificación de
Falla de desenergizado. El clorador realiza envía un comando cloro residual
comunicación • Cable ethernet un control de al controlador del manualmente.
Crítico Probable
con el PLC 23 desconectado dosificación clorador para En el HMI de
(Vicentelo) del módulo inestable. cambiar el cloración aparece el
ModBus TCP. funcionamiento al mensaje “Falla de
• Corte de energía modo MANUAL. comunicación con
eléctrica el PLC 23”
El operador debe
El PLC N°14 supervisar y controlar
(cloración Planta 1) la dosificación del
• FIT-XX
Falla señal El clorador realiza envía un comando cloro residual
desenergizado.
analógica del un control de al controlador del manualmente.
• Señal analógica Crítico Probable
transmisor FIT- dosificación clorador para En el HMI de
desconectado.
XX inestable. cambiar el Cloración aparece el
• Rotura de cable. funcionamiento al mensaje “Falla del
modo MANUAL. Medidor de Flujo
ingreso a Vicentelo”
El PLC N°14
Falla señal • AIT-XX El operador debe
El clorador realiza (cloración Planta 1)
analógica del desenergizado. supervisar y controlar
un control de envía un comando
transmisor AIT- • Señal analógica Crítico Probable la dosificación del
dosificación al controlador del
XX de la salida desconectado. cloro residual
inestable clorador para
de los • Rotura de cable. manualmente.
cambiar el
53
reservorios R1, funcionamiento al En el HMI de
R2, R3 y R4 modo MANUAL. Cloración aparece el
mensaje “Falla
Medidor de cloro
residual a la salida
de Vicentelo”
El PLC N°14
compara el cloro
El operador debe
residual de entrada
supervisar y controlar
y salida, la
• Falla de la dosificación del
Mala medición diferencia deberá
reactivos. cloro residual
del medidor del El clorador realiza ser >1 ppm.
• Falla de muestra manualmente.
cloro de salida un control de El PLC N°14
de agua. Crítico Probable En el HMI de
AIT-XX de los dosificación (cloración Planta 1)
reservorios R1, • Falla del inestable envía un comando
Cloración aparece el
medidor de mensaje “Error de
R2, R3 y R4 al controlador del
cloro. medición de cloro
clorador para
cambiar el
de Vicentelo”
funcionamiento al
modo MANUAL
Tabla 18a. Tabla de salvaguarda para Reservorio Vicentelo. Fuente propia

Crítico Probable
con el PLC 24 (La desconectado dosificación clorador para En el HMI de
Menacho) del módulo inestable. cambiar el cloración aparece el
El operador debe
El PLC N°14
la dosificación del
(cloración Planta 1)
• FIT-XX cloro residual
Falla señal El clorador realiza envía un comando
desenergizado. manualmente.
analógica del un control de al controlador del
• Señal analógica Crítico Probable En el HMI de
transmisor FIT- dosificación clorador para
desconectado. Cloración aparece el
XX inestable. cambiar el
• Rotura de cable. mensaje “Falla del
funcionamiento al
Medidor de Flujo
modo MANUAL.
ingreso de La
Menacho”
El operador debe
El PLC N°14
Falla señal la dosificación del
analógica del • AIT-XX cloro residual
El clorador realiza envía un comando
transmisor AIT- desenergizado. manualmente.
un control de al controlador del
XX de la salida • Señal analógica Crítico Probable En el HMI de
dosificación clorador para
de los desconectado. Cloración aparece el
inestable cambiar el
reservorios R1, • Rotura de cable. mensaje “Falla
funcionamiento al
R2 y R3. Medidor de cloro
modo MANUAL.
de La Menacho”
El PLC N°14
compara el cloro
El operador debe
residual de entrada
y salida, la
Mala medición diferencia deberá
reactivos. cloro residual
del medidor del El clorador realiza ser >1 ppm.
• Falla de muestra manualmente.
cloro de salida un control de El PLC N°14
de agua. Crítico Probable En el HMI de
AIT-XX de los dosificación (cloración Planta 1)
reservorios R1, • Falla del Cloración aparece el
inestable envía un comando
medidor de mensaje “Error de
R2 y R3 al controlador del
clorador para
cambiar el
de La Menacho”
funcionamiento al
modo MANUAL
Tabla 18b. Tabla de salvaguarda para Reservorio la Menacho. Fuente propia
54
Crítico Probable
con el PLC 23 desconectado dosificación clorador para En el HMI de
(R5) del módulo inestable. cambiar el cloración aparece el
El operador debe
El PLC N°14 supervisar y controlar
(cloración Planta 1) la dosificación del
• FIT-XX
Falla señal El clorador realiza envía un comando cloro residual
desenergizado.
analógica del un control de al controlador del manualmente.
• Señal analógica Crítico Probable
transmisor FIT- dosificación clorador para En el HMI de
desconectado.
XX inestable. cambiar el Cloración aparece el
• Rotura de cable. funcionamiento al mensaje “Falla del
modo MANUAL. Medidor de Flujo
ingreso al R5”
El operador debe
El PLC N°14
la dosificación del
Falla señal • AIT-XX cloro residual
El clorador realiza envía un comando
analógica del desenergizado. manualmente.
un control de al controlador del
transmisor AIT- • Señal analógica Crítico Probable En el HMI de
dosificación clorador para
XX de la salida desconectado. Cloración aparece el
inestable cambiar el
del reservorio R5 • Rotura de cable. mensaje “Falla
funcionamiento al
Medidor de cloro
modo MANUAL.
del R5”
El PLC N°14
compara el cloro
El operador debe
residual de entrada
y salida, la
diferencia deberá
Mala medición reactivos. cloro residual
El clorador realiza ser >1 ppm.
del medidor del • Falla de muestra manualmente.
un control de El PLC N°14
cloro de salida de agua. Crítico Probable En el HMI de
dosificación (cloración Planta 1)
AIT-XX del • Falla del Cloración aparece el
inestable envía un comando
reservorio R5 medidor de mensaje “Error de
al controlador del
clorador para
cambiar el
del R5”
funcionamiento al
modo MANUAL
Tabla 18c. Tabla de salvaguarda para Reservorio R5. Fuente propia
3.1.4. Funcionamiento de los actuadores
Actualmente, existen 3 líneas principales de suministro de agua hacia los reservorios
Vicentelo, La Menacho y R5 (figura 42). En cada línea hay una compuerta con un actuador
eléctrico. El control de estos equipos se encuentra en lazo abierto con el PLC Nº14
(cloración de Planta 1) mediante el protocolo de comunicación Profibus DP y desde el
PANEL se supervisa la posición y los estados del actuador. A continuación, se describen
los modos de funcionamiento de los actuadores.
55
3.1.4.1. Modo local
El actuador funciona en modo local, cuando el selector del actuador está en la posición
local. Luego, el operador puede abrir o cerrar la compuerta. Para abrir la compuerta mover
y mantener presionado el selector en sentido horario. Para cerrar la compuerta mover y
mantener presionado el selector en sentido antihorario.
3.1.4.2. Modo remoto
El actuador funciona en modo remoto, cuando el selector del actuador está en la posición
remoto. El modo remoto es operado desde el PANEL o el SCADA. Para ello, se cuenta con
un selector de 3 posiciones (PANEL – Deshabilitado – SCADA) ubicado en la pueta del
tablero de control del PLC Nº14 se visualiza las tablas 18a, 18b y 18c. A continuación, se
describe los modos de funcionamiento PANEL, deshabilitado y SCADA.
• PANEL: cuando el selector se encuentra en posición PANEL, el operador puede abrir o
cerrar la compuerta cambiando la consigna de posición desde el PANEL.
• Deshabilitado: la compuerta mantiene la posición, no abre ni cierra.
• SCADA: cuando el selector se encuentra en posición SCADA, el operador puede abrir
o cerrar la compuerta cambiando la consigna de posición desde el SCADA.
Figura 42. Distribución hidráulica de Salida Planta 1. Fuente propia
56
3.1.5. Seguridad del funcionamiento de los actuadores
Para salvaguardar el funcionamiento de los actuadores en cada línea de distribución, cada
vez que ocurra una falla, el PLC Nº14 ejecutará una lógica de seguridad para mantener la
última posición de la compuerta y en el PANEL aparecerá una alarma de falla para el
reservorio de Vicentelo (tabla 19a), la Menacho (tabla 19b) o R5 (tabla 19c). A continuación,
se describen las seguridades del sistema automatizado para un correcto funcionamiento
de cada clorador.
Ítem Falla Salvaguarda Panel

Falla de comunicación entre el
Mantener consigna de posición de la Falla de comunicación con
1 PLC Nº14 y el actuador de
compuerta el actuador de Vicentelo.
Vicentelo
Mantener consigna de posición de la Falla de energía con el
2 Falla de energía en el PLC Nº14
compuerta actuador de Vicentelo.
Tabla 19a. Tabla de salvaguarda para actuador de Vicentelo. Fuente propia

Falla de comunicación entre el
Mantener consigna de posición de la Falla de comunicación con
1 PLC Nº14 y el actuador de La
compuerta el actuador de La Menacho.
Menacho
compuerta actuador de La Menacho.
Tabla 19b. Tabla de salvaguarda para actuador de la Menacho. Fuente propia
Falla de comunicación entre el Mantener consigna de posición de la Falla de comunicación con

1
PLC Nº14 y el actuador del R5 compuerta el actuador del R5.

compuerta actuador del R5.
Tabla 19c. Tabla de salvaguarda para actuador R5. Fuente propia
3.1.6. Pantallas del PANEL
A continuación, se presentarán las diferentes pantallas en el HMI maestro con el fin de
visualizar las distintas señales, reportes y estados de los equipos presentes en la
automatización del sistema de dosificación. Cabe resaltar que las imágenes presentadas
son la plantillas del HMI maestro y por ende no cuentan con lectura datos, en el capítulo
de resultados se volverán a tocar el tema.
57
3.1.6.1. Pantalla 01: Planta 1 Cloración
Se visualiza la descripción grafica del proceso de cloración de Planta 1(figura 43), también
se visualizan las variables de proceso (flujo, cloro, presión, etc.).
Figura 43. Sistema de cloración. Fuente propia
3.1.6.2. Pantalla 02: Niveles y válvulas
Se visualiza la descripción grafica de los reservorios de Vicentelo, La Menacho y el R5
(figura 44). También se visualizan las posiciones de las compuertas de salida de Planta 1.
Figura 44. Descripción grafica. Fuente propia
58
3.1.6.3. Pantalla 03: Sumario de cloración
Se visualiza el sumario de las variables del proceso de cloración de planta 1, los niveles de
los reservorios y la medición de las balanzas (figura 45).
Figura 45. Sumario de las variables. Fuente propia
3.1.6.4. Pantalla 04: Medidor de energía
Se visualiza el sumario de las variables eléctricas y tendencias (de corriente, voltaje y
potencia) del medidor de energía (figura 46).
Figura 46. Figura del gas fuego. Fuente propia
59
3.1.6.5. Pantalla 05: Reportes
Se visualiza el reporte en la figura 47 (datos almacenados cada hora y solo se visualizan
los datos de las últimas 12 horas) del proceso de cloración de planta 1 (figura 40).
Figura 47. Figura del reporte. Fuente propia
3.1.6.8. Pantalla 06: Tendencias
Se visualiza el índice de las tendencias (figura 48), clorador Vicentelo (figura 48a y 48b),
clorador Menacho (figura 48c y 48d), clorador R5 (figura 48e y 48f).
Figura 48. Tendencias. Fuente propia
60
Figura 48a. Cloración Vicentelo. Figura 48b. Cloración Vicentelo
Fuente propia automático. Fuente propia
Figura 48c. Cloración Menacho. Figura 48d. Cloración Menacho

Figura 48e. Cloración R5. Figura 48f. Cloración R5

61
3.1.6.7. Pantalla 07: Alarmas
Se visualiza las alarmas del proceso de cloración de planta 1 (figura 50).
Figura 50. Alarma. Fuente propia
3.1.6.8. Pantalla 8: Arquitectura de comunicación
Se visualiza la arquitectura de comunicación en la sala de cloración (figura 51).
Figura 51. Diseño de la arquitectura. Fuente propia
3.1.6.9. Pantalla 9: Ph y Turbiedad
Se visualiza la instrumentación de cloración. Desde esta pantalla se pueden simular las
variables de pH y turbiedad. (figura 52)
62
Figura 52. Instrumentación. Fuente propia
3.1.7.0. Pantalla 10: Sumario de Balanzas
Se visualiza el número de balanzas por sector y las de emergencia existente en sala de
cloración (figura 53).
Figura 53. Sumario de balanzas. Fuente propia
3.1.8. Progreso en la programación del Controlador Maestro
En la programación para el PLC maestro, se utilizará el software Automation Builder, que
es la nueva famosa plataforma de migración del conocido Control Builder Plus PS501 de
ABB, el software tiene 2 entornos de configuración y programación. La programación se
realiza siguiendo el estándar IEC 61231-3 y aplicando el texto estructurado para el lenguaje
de comunicación.
63
En el primer entorno, que es el Automation Builder se configura el hardware, por ejemplo:
la elección de CPU, selección de módulos de entradas/salidas digitales y analógicas,
configuración de módulos de comunicación.
En el segundo entorno, que es el CodeSys, se realizan la creación de las subrutinas,
bloques de funciones, declaración de variables y pantallas de animación.
3.1.8.1. Configuración de Hardware
La figura 54 muestra la configuración de las unidades ya seleccionados en la sección
3.2.1.2., en el área izquierda se muestra el modelo de CPU “PM583-ETH”, en las
entradas/salidas se muestra los módulos DC532 y AI531/AX522 que son las
entradas/salidas digitales y entradas/salidas analógicas respectivamente. En la sección del
módulo CM577-ETH para la comunicación ethernet.
Figura 54. Selección del hardware en el software Automation Builder. Fuente propia
• Configuración de los módulos analógicos
La configuración de las señales analógicas de entrada de 4-20 mA se muestra en la figura
55a. La dirección de memoria asignada por defecto para la interpretación de entradas
64
analógicas se visualiza en la figura 55b. Esta misma tarea se realizará para los módulos
de salidas analógicas.
Figura 55a. Configuración de entradas analógicas. Fuente propia
Figura 55b. Dirección de memorias de las entradas analógicas. Fuente propia
• Configuración de los módulos digitales
Aquí se visualiza la asignación por defecto de las memorias para la lectura de las
entradas y salidas digitales. (figura 56).
65
Figura 56. Dirección de memorias de E/S digitales. Fuente propia
3.1.8.2. Estructuras de los subprogramas (subrutinas)
La creación de subrutinas se logra mediante el entorno del CodeSys que permite la
creación de variables, bloques función, con lo cual se desarrolla la lógica que fue descrita
en la filosofía de control.
La figura 57 muestra la creación de subrutinas, bloques función y en el área de
programación se muestra el llamado de todas las subrutinas. También se visualiza el área
donde se declaran las variables o dirección de memorias que son usadas en el programa.
Los lenguajes de programación son “ST: Texto Estructurado” y “FBD: Diagrama de Bloque
Función” para los “Bloques Función (FB)” y las “Subrutinas (POU)”.
Figura 57. Bloques Función, subrutinas del programa PLC N°14. Fuente propia
66
• Subrutina S1_EntradasSalidas
En esta subrutina las señales digitales de entradas y salidas se transfieren a variables
internas para usarlas en lógicas de control y/o enviarlas al HMI o SCADA. También, las
señales analógicas de entradas y salidas son escalados y transferidos a variables internas
para usarlas en lógicas de control y/o enviarlas al HMI o SCADA (figura 58).
Declaración de variables:
Número de módulo y, de entrada
Número de entrada en el programa
Tipo de variable
Identificación de variable en el
programa
Para los demás módulos digitales

y analógicos será el mismo
procedimiento a la hora de la
declaración de variables
Figura 58. Declaración de variables en Subrutina S1. Fuente propia
Programación del
escalamiento de la señal
analógica (4-20mA) del
transmisor indicador de
presión diferencial para la
lectura del flujo
dosificado en el
rotámetro (0-2700kg/día)
del clorador Vicentelo.
Figura 59. Escalamiento clorador Vicentelo. Fuente propia
67
Programación del
lectura del flujo
dosificado en el
del clorador La Menacho.
Figura 60. Escalamiento clorador La Menacho. Fuente propia
Programación del
lectura del flujo
dosificado en el
del clorador R5.
Figura 61. Escalamiento clorador R5. Fuente propia
68
Procesamiento en la señal
de salida analógica (4-20
mA) del cloro para el
clorador Vicentelo hacia el
controlador de campo
clorador La Menacho hacia
el controlador de campo.
clorador R5 hacia el
controlador de campo.
Figura 62. Señal de salida hacia en Controlador de campo. Fuente propia
• Subrutina S2_Cloracion_Valvulas
En esta subrutina se llaman los bloques funciones de los actuadores eléctricos (control de
apertura y cierre de las válvulas: Vicentelo, R5 y La Menacho) y de los controladores SFC
(supervisión de los estados de los cloradores La Menacho y R5) (figura 63).
Figura 63. Subrutina S2. Fuente propia
69
• Subrutina S3_Reportes
En esta subrutina se generan los reportes de los datos: caudal de entrada de Vicentelo,
cloro de entrada de Vicentelo, cloro de salida de Vicentelo, flujo del Clorador de Vicentelo,
caudal de entrada de R5, cloro de entrada de R5, cloro de salida de R5, flujo del Clorador
de R5, caudal de entrada de La Menacho, cloro de entrada de La Menacho, cloro de salida
de La Menacho, flujo del Clorador de La Menacho. Los datos se actualizan cada hora
durante 10 horas (figura 64).
Declaración
de variables
El programa cuenta con un

tiempo de SCAN de 3.5 s.,
para los datos de las
variables que serán los
histogramas visualizados
en el HMI maestro para los
tres cloradores: CaudalIN,
CloroIN, FlujoClorador
• Subrutina S4_Comunicacion
En esta subrutina se direccionan, ordenan las variables de proceso y alarmas que se
enviaran al SCADA y HMI (65).
70
Declaración
de variables
Estados de las
posiciones, señales
de los instrumentos y
modo de trabajo de
los cloradores. Así,
también los registros
para la adquisición
de lectura en HMI
maestro y SCADA.
• Subrutina S5_Diagnostico
En esta subrutina el enlace con los controaldores electrocnicos de los cloradores La
Menacho y R5, mediante el archivos GSD de cada equipo, el PLC 14 recibe informacion
del estado de los equipos (figura 66).
71
• Subrutina S6_Modbus TCP
En esta subrutina se usan los bloques Modbus TCP para establecer la comunicación con
los: variadores de frecuencia ACS550 y ACS355, medidor de energía PM710 y detector
de fuga gas-cloro (figura 67).
• Subrutina S7_LogicaSeguridad
En esta subrutina se declaran las condiciones de seguridad para proteger el control de
los cloradores de Vicentelo, La Menacho y R5 (figura 68). Este tema se vio en la sección
3.1.3.3. del presente informe.
72
Seguridades
para el
clorador
Vicentelo
Seguridades
para el
clorador La
Menacho
Seguridades
para el
clorador R5
• Subrutina S8_ModbusTCP_S01
En esta subrutina se usan los bloques Modbus TCP para establecer la comunicación con
los PLC de Vicentelo y La Menacho. Luego, se integran las señales de cloro, caudal, nivel
y pH de La Menacho y Vicentelo (figura 69).
73
• Bloque Función FB_SFCPcController
Este bloque función es usado para el control y supervisión de controlador SFC (figura 70).
Figura 70. Bloque Función FB_SFCPcController. Fuente propia
• Bloque Función ACTUADOR_BERNARD
Este bloque función es usado para el control y supervisión del actuador eléctrico AUMA
(figura 71).
74
Figura 71. Bloque Función ACTUADOR_BERNARD. Fuente propia
• Bloque Función ESCALA_DOBLE
Este bloque función es usado para escalar la variable de proceso en el rango de trabajo
del instrumento de campo. También se escala la variable de proceso en el rango de lectura
(0-10000) del SCADA (figura 72).
Figura 72. Bloque Función ESCALA_DOBLE. Fuente propia
75
La tabla 20 muestra la función de cada subrutina.
Tabla 20. Subrutinas del programa del “PLC 14”. Fuente propia
3.2. Implementación
Esta sección del proyecto muestra la mejora del nuevo sistema automatizado, para la
implementación el tablero de control denominado “PLC N°14” deberá tener un PLC y HMI
maestro, estos componentes electrónicos se encargarán de controlar y supervisar es
estado de sistema de dosificación Planta 1.
3.2.1. Montaje del Controlador maestro e Interfaz maestro
Mediante el software de programación Automation Builder, se realizará la descarga del
programa en texto estructurado al PLC maestro y a través del software de programación
Jmovile, se realizará la descarga del programa al HMI maestro (figura 73).
La figura 73a muestra en plano AutoCAD antes de implementar las mejoras en el tablero
de control “PLC N°14” y en la figura 73b muestra el tablero de control “PLC N°14” en físico
con la implementación de con componentes electrónicos.
76
Figura 73. Diagrama de comunicación PC – PLC y HMI maestros. Fuente propia
Figura 73a. Tablero de control del PLC N°14 – En AutoCAD. Fuente propia
PLC Maestro
“PLC N°14”
HMI del PLC
Maestro
“PLC N°14”
Figura 73b. Tablero de control del PLC N°14 en físico e implementado. Fuente propia
77
CAPITULO 4
RESULTADOS
4.1. Resultados
Este capítulo presenta los resultados obtenidos de lo descrito en el capítulo 3. Los
resultados se mostrarán de acuerdo lo mencionado en la filosofía de control. Además, se
muestran las pantallas con visualización de lectura de variables en tiempo real.
4.1.1. Resultados de las pantallas del Interfaz maestro
Las pantallas diseñadas en el HMI Maestro es usada para controlar y supervisar las etapas
del sistema de dosificación, así también la supervisión en las tendencias de las variables,
alarmas y fallas.
En la figura 74, pantalla de “Planta 1 - Cloración” ubicado en el HMI maestro del tablero de
control “PLC N°14” se visualiza las etapas del sistema de cloración en modo automático,
ya que los tres (03) cloradores se encuentran “enganchados”. El suministro de agua para
la dosificación, las presiones y el sistema de suministro de cloro también se pueden
visualizar.
En la tabla se describe la leyenda de la figura 72.
Leyenda Planta 1 – Cloración

Cloro gas Tuberías amarillas
Dosificación del cloro gas Tuberías verdes
Suministro de agua Tuberías de color celeste
Verde: Encendido
Bomba de agua
Rojo: Apagado
Tabla 21. Leyenda Planta 1 – Cloración. Fuente propia
78
Figura 74. Pantalla del proceso general “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia
En la parte inferior del HMI maestro, presionando cualquiera de los botones se visualiza el
faceplate del sistema de cloración individualmente, donde cada pantalla está separada
para cada etapa específica. Con la navegación se logra visualizar las pantallas de los
sumarios de cloración, reportes, balanzas de cilindros de cloro, instrumentación, niveles de
los reservorios y porcentajes de apertura/cierre de los actuadores eléctricos, medidor de
energía, las tendencias de sistema de dosificación y el valor de las variables, la arquitectura
de comunicación y por último el reporte de las alarmas y fallas del sistema.
A continuación, se presentarán las pantallas con información en tiempo real más
representativas en el sistema de dosificación de cloro residual.
79
Figura 75. Pantalla del sumario global “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia
Figura 76. Pantalla de reportes por clorador “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia
80
Figura 77. Pantalla de las bancadas del suministro de cloro gas “Cloración 1” HMI maestro.
Fuente propia
Figura 78. Pantalla de la instrumentación “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia
81
Figura 79. Pantalla de niveles y válvulas en los reservorios “HMI maestro”. Fuente propia
Figura 80. Pantalla del medidor de energía de sistema “Cloración 1” HMI maestro. Fuente propia
82
Figura 81. Pantalla clorador Vicentelo-Automático: estados y variables de campo. Fuente propia
Figura 82. Pantalla clorador Menacho-Automático: estados y variables de campo. Fuente propia
83
Figura 83. Pantalla clorador R5-Automático: estados y variables de campo. Fuente propia
Figura 84. Pantalla de Alarmas y fallas del sistema de “Cloración 1”. Fuente propia
La figura 85 grafica los estados de comunicación de los esclavos con los maestros (PLC
maestro “PLC 14”, PLC 23, PLC 24 y PLC 17). La falla de comunicación de muestra con
un indicador rojo y la correcta comunicación se muestra con un indicador verde. A
continuación, se describen cada red y su protocolo en la arquitectura:
84
Profibus DP: Actuadores eléctricos (reservorios Vicentelo, Menacho y R5) y controladores
electrónicos de campo (cloradores Menacho y R5)
Modbus TCP: Bombas de suministro de agua para la cloración e instrumentación y
Gateway TCP/RTU.
Modbus RTU: Medidor fuga gas y medidor de energía.
Figura 85. Pantalla arquitectura de comunicación de “Cloración 1”. Fuente propia
4.1.2. Resultados de la implementación en la lógica de control
Se coordino y aceptó para realizar las pruebas de funcionamiento al clorador de nombre
“La Menacho” (figura 86). Las pruebas a realizar se harán con el operador de cloro
presente, ya que el equipo se encuentra en operación las 24 horas del día.
La figura 87 muestra el estado de sistema general de cloración en planta 1 a través del
HMI maestro y en la figura 88 la vista general de SCADA, en ellas se visualiza el modo de
trabajo, adquisición de las variables medidas en los puntos de control y si navegamos por
el menú del HMI maestro podemos ver las tendencias y reportes con un máximo de 10
horas.
85
PDIT PIT
IC IF
XZ
Figura 86. Vista frontal del clorado “La Menacho”. Fuente propia
Cloradores
Pantalla
“Cloración”
Figura 87. Pantalla estado del sistema de cloración. Fuente propia
86
Figura 88. Cloración 1 - SCADA. Fuente propia
Mediante la manipulación de la perilla “XZ” de clorador se habilita o deshabilita el modo
automático de trabajo en el sistema. Esta variación se puede visualizar desde el HMI
maestro y SCADA.
Figura 89. Clorador Menacho en automático y “enganchado” - SCADA. Fuente propia
Figura 90. Clorador Menacho en automático y “enganchado” – HMI Maestro. Fuente propia
87
Figura 91. Clorador Menacho en automático y “desenganchado” - SCADA. Fuente propia
Figura 92. Clorador Menacho en automático y “desenganchado” - SCADA. Fuente propia
En SCADA se crea la pantalla “Puntos de control”, en la cual se agrupan toda la información de los
analizadores de cloro distribuidos a cada reservorio, logrando un mejor monitoreo y control del
sistema. Esta data es la misma que se visualiza en la pantalla de “Cloración” del HMI maestro.
Figura 93. Pantalla de Puntos de control - SCADA. Fuente propia
En la pantalla de Reportes del HMI maestro se puede realizar la verificación de cuatro (04)
variables: Caudal de entrada (m3/s), Cloro entrada (ppm), Cloro salida (ppm) y Flujo
clorador (Kg/día). Las cuales tienen un tiempo de muestreo de 10 horas, esto quiere decir
88
que la hora 11 “chanta” a la hora 1, ya que la memoria del PLC maestro es limitada. Para
el SCADA es diferente ya que la información se almacena en los servidores de planta, así
que al momento de analizar alguna información pasada se puede realizar sin problemas.
Figura 94. Pantalla de Reportes – HMI Maestro. Fuente propia
• TENDENCIA
En la pantalla de Tendencias del HMI maestro se muestra las variaciones de las variables
medidas en el tiempo. Esta información es valiosa para la verificación del manejo del
sistema.
Los datos analógicos analizados son : Cloro entrada, Cloro salida, Flujo entrada, Posición
de válvula y Flujo de dosificación.
Los datos digitales analizados son los estados de trabajo del clorador “enganchado” y
“desenganchado”.
La figura 95 muestra las 5 variables en una misma pantalla para el modo manual en la línea
del tiempo :
A: Flujo de dosificación del cloro
89
B: Cloro de entrada
C: Flujo de entrada
D: Cloro salida
E: Posición de válvula de control
A
B
Figura 95. Pantalla de Tendencia – HMI Maestro. Fuente propia
La figura 96 muestra las 5 variables en una misma pantalla para el modo automático, que
también se visualiza es cambio de los estados en el modo de operación del clorador. Las
tendencias de las variables en la línea de tiempo son la muestra del trabajo del sistema
automático con una variación en el movimiento de su estado :
A: Modo de operación del clorador
B: Cloro de entrada
C: Flujo de entrada
D: Cloro salida
E: Posición de válvula de control
90
B C A
E
D
Estado:
“DESENGANCHADO”
B C
A
Estado:
“ENGANCHADO”
Figura 96. Pantalla de Tendencia – HMI Maestro. Fuente propia
91
4.1.3. Presupuesto
Las posteriores tablas muestran la inversión realizada del automatismo (PLC, módulos de
entradas digitales y analógicas, salidas digitales y analógicas y módulos de comunicación)
que se instalaron en el tablero de control “PLC 14”. A si también, presentar la inversión de
la mano de obra requerida para la realización del proyecto.
Tabla 22. Presupuestos materiales. Fuente propia
92
PRESUPUESTO: HORAS HOMBRE
ITEM CANTIDAD DECRIPCION P/U HORAS TOTAL
1 1 Técnico Electricista 17.8 80 1424
2 1 Técnicos Instrumentistas 17.8 120 2136
3 2 Programador 25 120 6000
4 1 Cadista 22.5 56 1260
6 1 Técnico Electromecánico 17.8 32 569.6
7 1 Técnico Soldador 17.5 24 420
8 1 Ingeniero Supervisor 25 56 1400
9 1 Ingeniero de Seguridad 25 56 1400
TOTAL 14609.6
Tabla 23. Presupuesto mano de obra. Fuente propia
4.1.4. Cronogramas
La siguiente línea de tiempo describe las actividades ejecutadas del proyecto
implementado, comenzando con el EDT (figura 49) y terminando con el desarrollo del
diagrama de Gantt (figura 50).
Tabla 24. Cronograma de actividades general. Fuente propia
93
Figura 97. Diagrama de Gantt de todas actividades . Fuente propia
Tabla 25. Cronograma primer actividad. Fuente propia
Figura 98. Diagrama de Gantt primer actividad. Fuente propia
94
Tabla 26. Cronograma segunda actividad. Fuente propia
95
Figura 99. Diagrama de Gantt segunda actividad. Fuente propia
Tabla 27. Cronograma tercer y cuarta actividad. Fuente propia
96
Figura 100. Diagrama de Gantt tercer y cuarta actividad. Fuente propia
97
CONCLUSIONES
1. Mediante la automatización se reducen los tiempos en el proceso de operación y el
aumenta la producción en la desinfección del agua potable; satisfaciendo los niveles
de acuerdo a los rangos establecidos en el Acuerdo de Nivel de Servicio (tabla 1).
2. Cada dispositivo que interviene en el proyecto fue investigado y seleccionado con
la finalidad de realizar un correcto funcionamiento del sistema en el monitoreo y
control de las variables.
3. Se procedió a realizar el cableado y canalización de las señales analógicas, señales
digitales y cableado para la comunicación PROFIBUS DP desde el PLC Maestro
hasta el controlador electrónico de procesos de cada clorador.
4. El desarrollo de la arquitectura de comunicación mediante el protocolo Modbus TCP
se verifica que es robusta y confiable, además de realizar respuestas instantáneas
en el envío y recepción de datos de variables entre PLC´s, HMI y SCADA.
5. La selección del PLC PM583-ETH se debe a su robustez y versatilidad, los módulos
PM592 y CM577 permiten conectar las señales del evaporador a través del bus de
campo Profibus DP y realizar la comunicación mediante una arquitectura de
comunicación con SCADA a través del Modbus TCP, lo que proporciona a los
usuarios la adquisición de la información del proceso en tiempo real.
6. La operación del tablero de control “PLC N°14” es a través de la interfaz gráfica
(HMI) que permite al operador una comunicación interactiva con el sistema y
disminuye el contacto con las fuentes de energía peligrosas, manteniendo la opción
de trabajar en modo manual y modo automático, además del manejo de datos
medidos y almacenados.
98
BIBLIOGRAFÍAS
Libros
Rodríguez P. A. (2008). Comunicaciones Industriales. Barcelona-España: MARCOMBO.
Creus S. A. (2010). Instrumentación Industrial 8ª Edición. Barcelona-España: Alfaomega.
Ogata K. (2010). Ingeniería de Control Moderno 5a Edición. Madrid-España: PEARSON.
Badía M. A. (1988). Autómatas Programables. Barcelona-España: MARCOMBO.
Tesis
Gámiz J., Grau A., Martínez H. y Bolea Y. (2020). Automated Chlorine Dosage in a
Simulated Drinking Water Treatment Plant: A Real Case Study (Artículo).
Universidad Politécnica de Cataluña. España
Quispe J. y Torres C. (2018). Diseño de un Sistema Automatizado de Dosificación de

Cloro para Mejorar la Calidad del Agua Potable en el Sistema de Abastecimiento
de la Comunidad La Planta – Paiján – La Libertad (Tesis de Grado). Universidad
Nacional de Trujillo. Perú
Adriano G. Leonel (2015). Estudio de Automatización del Sistema de Control de Cloración

para el Proceso de Potabilización de Agua de la Planta JUNDUL Huancabamba-
Piura (Tesis de Grado). Universidad Nacional de Piura. Perú
Ayala S. y Pacheco G. (2013). Implementación de un Sistema de Control y Monitoreo de

Cloración de Agua en Forma Remota Mediante Tecnología ZigBee para la Planta
de Potabilización “El Calzado” de EPMAPAL (Tesis de Grado). Escuela
Politécnica del Ejercito. Ecuador.
Chauca A. y Orozco L. (2012). Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado

para la Dosificación de Cloro en el Tratamiento de Agua Potable en la Comunidad
San Vicente de Lacas (Tesis de Grado). Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo. Ecuador.
Gámiz J., Bolea Y., Grau A., Luque F. y Vargas J. (2012). Automation of Chlorination
Process for Drinking Water Treatment Plant: Control Strategies (Artículo).
Universidad Politécnica de Cataluña. España
Recursos electrónicos
Ministerio de Salud (2011). Reglamento de la Calidad e Agua para Consumo Humano DS
N°031-2010-SA. Dirección General de Salud Ambiental, Lima-Perú: MINSA.
99
Comisión Nacional del Agua (2019). Manual de Agua Potable, Alcantarillado y
Saneamiento. Libro 23: Desinfección para Sistemas de Agua Potable y Saneamiento,
Coyoacán-México DF: Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales.
Solsona F. y Méndez J. (2002). Desinfección del Agua. Organización Panamericana de la
Salud (OPS/OMS), Lima-Perú: CEPIS.
Asociación Española de Abastecimiento de Agua y Saneamiento (1984). Manual de la
Cloración. Madrid-España.
100
ANEXOS
101
GLOSARIO
• PTAP: Planta de Tratamiento de Agua Potable.

• P: Proporcional
• I:Integral
• D:Derivativo)
• EA: Entrada Analógica.
• ED: Entrada Digital.
• FB: Bloque Funciones, software de programación.
• FBD o ST: Lenguaje de Programación.
• HMI: Interfaz Hombre Máquina.
• LIT: Transmisor Indicador de Nivel.
• PIT: Transmisor Indicador de Presión.
• IC: Controlador e Indicador
• PDIT: Transmisor Indicador de Presión Diferencial.
• PLC: Controlador Lógico Programable
• PV: Variable de Proceso o Consigna.
• SCADA: Supervisión, Control y Adquisición de Datos.
• SP: Consigna o Punto de Ajuste
102

C.Cabrera Trabajo de Suficiencia Profesional Titulo Profesional 2021

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Facultad de Ingeniería

Programa Especial de Titulación

Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para la Dosificación

Cesar Fernando Cabrera Chacón

Para optar el Título Profesional de Ingeniero

Asesor: Francisco Javier Alcántara Benjumea

A Dios, a mis padres y familiares,

están en el entorno laboral.

largo de los años de mi desarrollo personal y profesional.

Agradecido de mis compañeros de labor que ayudaron a facilitar el uso ordenado de la

información para preparar el desarrollo del presente informe.

para lograr la finalización del documento fueron muy importantes.

Para terminar, agradecido con todos.

El proyecto “Diseño e Implementación de un Sistema Automatizado para la Dosificación de

Cloro Residual a la Salida de Planta 1 en la PTAP-La Atarjea, 2020” se desarrolla en la

sala de cloración de Planta N°1 en la Planta de Tratamiento La Atarjea, ubicado en la

Autopista Ramiro Prialé, El Agustino 15008.

1 son 3 y suministran agua a los reservorios Vicentelo, La Menacho y el R5. La tecnología

instalada en los dosificadores es descontinuada, y actualmente hay deficiencia en el

monitoreo y control del sistema. La deficiencia genera, retrasos en los valores de

El presente proyecto mejorara la eficiencia del monitoreo y control en la dosificación del

cloro residual. Para ello, se implementará en cada clorador un controlador de campo, un

transmisor diferencial de presión, un transmisor de vacío de presión. Cada controlador de

campo se conectará a un PLC maestro y a un HMI maestro. Se podrá de esta manera

inspeccionar la dosificación en cada línea de salida de Planta 1. El enrutador de datos entre

Ahora, la dosificación se hará en modo manual (desde el clorador) y automático desde

Centro de Control (SCADA) mediante el cambio de posición de un selector. El PLC maestro

tendencias mediante curvas.

es robusto y aplicable en la industria.

Figura 1. Árbol de problemas del proyecto. Fuente propia ……………...……….……………3

Figura 2. Curva de Demanda de Cloro. (AEAS, 1984, pág. 12)…...…………….…………..12

Figura 3. Relación Dosis-Demanda-Residual. (Solsona F. y Méndez J., 2002, pág.

Figura 4. Esquema de un aplicador de cloro a presión. (Comisión Nacional del Agua,

Figura 5. Esquema de un aplicador de cloro al vacío. (Comisión Nacional del Agua,

Figura 7. Operación con evaluación constante. (Comisión Nacional del Agua,

Figura 9. Regulación proporcional a la demanda. (Comisión Nacional del Agua,

Figura 10. Regulación de dosis proporcional a la demanda de cloro y flujo tratado.

(Comisión Nacional del Agua)…………………………………………………………….…….18

Figura 11. Intercambiador de calor. (Creus, 2010, pág. 499)………………………….........19

Figura 12. Diagrama de bloques. (Creus, 2010, pág. 500)……………………………...…...20

Figura 13. Control manual de proceso. (Creus, 2010, pág. 500)…………………….………20

Figura 15. Control flotante. (Creus, 2010, pág. 506)……………………………………...…..22

Figura 17. Control proporcional. (Creus, 2010, pág. 508)……………..………………….....23

Figura 19. Control proporcional + derivativo. (Creus, 2010, pág. 513)……………….……..24

Figura 20. Control PID. (Creus, 2010, pág. 515)………………..………………….…….…...25

Figura 21. Acciones PID. (Creus, 2010, pág. 529)…………………………………..….…….25

Figura 22. Componentes de un enlace de datos (Rodríguez, 2008, pág.12)……….……...27

Figura 23. Topología en anillo. (Rodríguez, 2008, pág. 15)……………………………….…29

Figura 24. Topología en estrella. (Rodríguez, 2008, pág. 16)………...……………….…….29

Figura 25. Topología en bus. (Rodríguez, 2008, pág. 16)……………………………………30

Figura 26. Topología en árbol. (Rodríguez, 2008, pág. 17)…………………………….……31

Figura 27. Topología en red. (Rodríguez, 2008, pág. 17)……………………...…...………..31

Figura 28. PTAP-La Atarjea e identificación de la sala de cloración. (Google

Figura 29a. Sala de Cloración. Fuente propia………………………………………….……..35

Figura 29b. Sala de cilindros de cloro y válvulas reguladoras de presión. Fuente

Figura 31. Identificación de un Clorador. Fuente propia……………………………….……..36

Figura 32. Recipientes de cloro gas. Fuente propia……………………………………….….37

Figura 33. Despiece de un clorador. Fuente propia……………………………………….….38

Figura 35. Etapas de la dosificación de cloro. Fuente propia………………………….…….39

Figura 36. Tablero de control “PLC N°14”. Fuente propia…………………………………....40

Figura 37. Diagrama de flujo de operación del sistema. Fuente propia…………………..…40

Figura 38. Modo de funcionamiento. Fuente propia…………………………………….…….41