Valverde Utrilla

“Mantenimiento del tanque de almacenamiento N°02,
según inspección API 650/653 en la empresa

Terminales del Perú – Chimbote”
TRABAJO DE SUFICIENCIA
PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECÁNICO
Autor: Br. Valverde Utrilla, Felipe Daniel
TRUJILLO – 2022
Biblioteca Digital - Dirección de Sistemas de Informática y
Comunicación
DEDICATORIA
Al creador de todas las cosas, al que me ha dado fortaleza para continuar cuando estaba
a punto de caer, pues su mano me levanto; por ello, con todo respeto y devoción, dedico
mi trabajo en primer lugar a Dios.
A mi amada esposa Rocío, por su profundo amor, siendo de bendición y ayuda idónea
en mi vida, haciendo que mis sueños profesionales sean parte de ella, dedicando su
tiempo completo a nuestra familia.
A mi hijo Caleb Barac, quien tuvo que sacrificar muchas horas de juego para ser parte
de esta meta, me hace sentir el mejor padre del mundo.
A mis queridos padres Heriberto y Maura, quien fueron un gran ejemplo de superación
y realización profesional para sus hijos, por sus sabios consejos y apoyo constante a lo
largo de mi carrera profesional.
A mis hermanas Betsy y Jeniffer, por estar presentes aportando buenas cosas a mi vida
y por los grandes lotes de felicidad y de diversas emociones que siempre me han causado.
Felipe Daniel Valverde Utrilla
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
i
PRESENTACIÓN
SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:
En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad Nacional de
Trujillo, para obtener el Título De Ingeniero Mecánico presento ante ustedes mi informe de
experiencia profesional titulado:
“Mantenimiento mayor del tanque de almacenamiento de combustible N°02, según
inspección API 650/653 en la Empresa Terminales del Perú – Chimbote”
El presente trabajo ha sido elegido en base a los proyectos ejecutados durante el desarrollo
de mi experiencia profesional, teniendo como base los estudios desarrollados en la Escuela
de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo.
Felipe Daniel Valverde Utrilla
ii
Comunicación
ÍNDICE
DEDICATORIA ..................................................................................................................... i
PRESENTACIÓN ................................................................................................................. ii
LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... v
LISTA DE TABLAS .......................................................................................................... viii
RESUMEN ........................................................................................................................... ix
ABSTRACT .......................................................................................................................... x
CAPITULO I: RECORD LABORAL ................................................................................... 1
1.1. Terminales del Perú:............................................................................................ 1
1.2. Cime Ingenieros S.R.L. ....................................................................................... 1
1.3. Proyersac ............................................................................................................. 1
CAPÍTULO II: MEMORIA DESCRIPTIVA ....................................................................... 2
2.1. De la Empresa ..................................................................................................... 2
2.2. Historia de la Empresa ........................................................................................ 2
2.3. Terminales del Perú – Chimbote ......................................................................... 7
2.4. Mantenimiento de Tanques de Almacenamiento ................................................ 7
2.5. Norma API ........................................................................................................ 10
CAPITULO III: DESCRIPCION DEL TRABAJO PROFESIONAL ................................ 11
3.1. Objetivo General: .............................................................................................. 11
3.2. Planificación del Mantenimiento ...................................................................... 12
3.3. Actividades preliminares: retiro de operación del tanque N°02 ....................... 14
3.3.1. Trasiego de PI-500 del TK-02 a otros tanques. ............................................. 14
3.3.2. Aislamiento y apertura del Tanque 02 ........................................................... 15
3.4. Limpieza Interior del Tanque N°02 .................................................................. 19
3.5. Inspección de Tanque N°02 según API 653 ..................................................... 23
3.5.1. Inspección visual de fundación y dique ......................................................... 23
3.5.2. Inspección del cilindro................................................................................... 25
3.5.3. Inspección del fondo del TK02 ..................................................................... 32
3.5.4. Inspección de Techo del Tk02 ....................................................................... 42
3.6. Planes de reparación según Inspección API 653 ............................................... 48
3.7. Ejecución de los trabajos de Mantenimiento..................................................... 51
3.7.1. Trabajos de Reparación en el Fondo del Tanque .......................................... 51
3.7.2. Trabajos de Reparación en el Techo del Tanque ........................................... 54
3.7.3. Trabajos de Reparación en el Cilindro del Tanque ....................................... 55
iii
3.7.4. Mantenimiento de Anillo de Concreto e Impermeabilización del Tanque .... 58
3.7.5. Mantenimiento de Respirador Atmosférico .................................................. 59
3.7.6. Mantenimiento de Regleta de Medición y Soldeo de Planchas para fijación.
59
3.7.7. Mantenimiento de Anillo de Enfriamiento y Montante de Agua .................. 61
3.7.8. Mantenimiento de Cámara de Espuma y Montante de Espuma .................... 62
3.7.9. Instalación de Boquilla de 2” ........................................................................ 64
3.7.10. Mantenimiento Mayor de Barandas y Escaleras ........................................ 65
3.7.11. Mantenimiento de Línea de Drenaje .......................................................... 66
3.7.12. Mantenimiento de Calentador de Succión ................................................. 67
3.7.13. Mantenimiento de válvulas de compuerta ................................................. 70
3.7.14. Trabajos de montaje de válvulas y cierre de Manhole............................... 71
CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ...................................... 73
4.1. CONCLUSIONES ............................................................................................ 73
4.2. RECOMENDACIONES ................................................................................... 74
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................ 75
ANEXOS ............................................................................................................................. 76
iv
Comunicación
LISTA DE FIGURAS
Figura 1:Terminales del Perú ................................................................................................ 2

Figura 2:Estructura Grupo Graña y Montero S.A.A. ............................................................ 3
Figura 3:Ubicación de las sedes de Terminales del Perú ...................................................... 4
Figura 4: Ventas de hidrocarburos por tipo de productos (2012-2017) ................................ 5
Figura 5: Ventas de combustible periodos 2012-2017 .......................................................... 6
Figura 6: Terminales del Perú – Av. Brea y Pariñas-Chimbote ............................................ 7
Figura 7: Clasificación de tanques según su diseño .............................................................. 9
Figura 8: Tanque de almacenamiento N° 02 ....................................................................... 11
Figura 9: Apertura de Manholes .......................................................................................... 17
Figura 10: Medidor de gases-El explosímetro..................................................................... 17
Figura 11: Bloqueo con bridas ciegas en las tuberías y conexiones .................................... 18
Figura 12: Medición de Gases con el explosímetro ............................................................ 19
Figura 13: Limpieza con Diesel en el interior del Tanque .................................................. 20
Figura 14: Aplicación de Aserrín en el fondo del Tanque .................................................. 21
Figura 15: Liberación final del lavado en el interior del Tanque con la Supervisión. ........ 21
Figura 16: Retiro de espárragos del mahole del tanque N°02 ............................................. 22
Figura 17: Fundación y dique .............................................................................................. 25
Figura 18: Cilindro interno .................................................................................................. 26
Figura 19: Cilindro externo ................................................................................................. 28
Figura 20: Distribución de Ejes-medición de espesores con Equipo Crawler Scorpion. .... 29
Figura 21: Formula para evaluación de espesores de anillos del cuerpo del tanque. .......... 30
Figura 22: Distribución medición de espesores boquillas cuerpo de tanque. ...................... 31
Figura 23: Fórmula para evaluación de espesores de boquillas, formula Barlow. .............. 31
Figura 24:Recubrimiento de soldadura cuerpo fondo en buen estado................................. 36
Figura 25: Distribución medición de espesores en la pestaña del fondo del tanque. .......... 41
Figura 26: Manhole con recubrimiento en mal estado ........................................................ 44
Figura 27: Distribución medición de espesores laminas techo de tanque. .......................... 45
Figura 28: Distribución laminas en techo del tanque. ......................................................... 45
Figura 29: Anillo 7 (Punto 2 - Lamina 11), perforación de plancha.. ................................. 49
Figura 30: Anillo 6 (Punto 1 - Lamina 2), perdida de espesor 4 mm.. ................................ 50
Figura 31: Habilitado y Corte de las sobre planchas para el fondo del Tanque .................. 51
Figura 32: Precalentamiento en las zonas a soldar .............................................................. 51
v
Figura 33: Prueba de Líquidos Penetrantes en las sobre planchas del Fondo ..................... 52
Figura 34: Prueba de Vacío en las juntas soldadas de las sobre planchas del Fondo .......... 52
Figura 35: Prueba de Cloruros por método extracción de sales swabbing fondo del
Tanque ................................................................................................................................. 53
Figura 36: Aplicación de 1era Capa de Pintura y medición de espesores ........................... 53
Figura 37: Aplicación de 2da Capa de Pintura y medición de espesores ............................ 53
Figura 38: Limpieza manual en el Techo del Tanque ......................................................... 54
Figura 39: Aplicación de la 1era Capa de pintura en el Techo............................................ 54
Figura 40: Aplicación del Stripe Coat en el Techo exterior del Tanque ............................. 54
Figura 41: Aplicación de la 2da Capa de pintura en el Techo exterior del Tanque ............ 55
Figura 42: Aplicación de la a Capa de pintura en el Techo exterior del Tanque ................ 55
Figura 43: Habilitado y corte de las sobre planchas para el cilindro del Tanque ................ 55
Figura 44: Soldeo y Aplicación Líquidos Penetrantes en sobre planchas Cilindro Tanque 56
Figura 45: Aplicación de la 1era Capa de pintura penúltimo y ultimo Cilindro del
Tanque ................................................................................................................................. 56
Figura 46: Aplicación del Stripe Coat en el penúltimo y ultimo cilindro del Tanque ........ 57
Figura 47: Aplicación de la 2da Capa de pintura penúltimo y último del Cilindro
Tanque ................................................................................................................................. 57
Figura 48: Aplicación de la 3era Capa de pintura penúltimo y último del Cilindro
Tanque ................................................................................................................................. 57
Figura 49: Retiro de los escombros del anillo de concreto.................................................. 58
Figura 50: Reparación del anillo de concreto ...................................................................... 58
Figura 51: Impermeabilización de la unión exterior cilindro – fondo del tanque. .............. 58
Figura 52: Mantenimiento de Respirador Atmosférico ....................................................... 59
Figura 53: Desmontaje de la Regleta de Medición ............................................................. 59
Figura 54: Soldeo de la sobre plancha en el fondo para fijación de Regleta de Medición.. 60
Figura 55: Montaje de la Regleta de Medición ................................................................... 61
Figura 56: Desmontaje del anillo y de la Montante de enfriamiento .................................. 61
Figura 57: Montaje del anillo del sistema de Enfriamiento................................................. 61
Figura 58: Instalación de la línea nueva con la línea existente del Sistema de
Enfriamiento ........................................................................................................................ 62
Figura 59: Desmontaje de la Cámara de Espuma ................................................................ 62
Figura 60: Fabricación y pintado de la Tapa y de la Cámara de Espuma ........................... 63
Figura 61: Instalación de la Cámara y Montante de Espuma .............................................. 63
vi
Comunicación
Figura 62: Vista de Planta de la Boquilla de 2” en el Techo del Tanque ............................ 64

Figura 63: Armado y Soldeo de la Boquilla de 2” en el Techo del Tanque ........................ 64
Figura 64: Aplicación de Líquidos Penetrantes en la Boquilla de 2” en el Techo . ............ 65
Figura 65: Reemplazo de barandas, pasos, peldaños y descanso de la escalera.................. 65
Figura 66: Aplicación de la 1era Capa de pintura en la escalera, barandas del Tanque...... 65
Figura 67: Aplicación de la 2da Capa de pintura en la escalera, pasos, barandas del
Tanque. ................................................................................................................................ 66
Figura 68: Aplicación de la 3era Capa de pintura en la escalera, barandas del Tanque...... 66
Figura 69: Desmontaje de la Línea de Drenaje de 4” .......................................................... 66
Figura 70: Armado y soldeo de Bridas de la Línea de Drenaje de 4” interior del Tanque. 67
Figura 71: Soldeo de Bridas de la Línea de Drenaje de 4” para el exterior del Tanque. .... 67
Figura 72: Aplicación de Pintura en el interior y exterior de la línea de Drenaje de 4” ..... 67
Figura 73: prueba hidrostática calentador de succión ......................................................... 68
Figura 74: Desmontaje del Calentador de Succión ............................................................. 69
Figura 75: Fabricación y Soldeo de Soportes del Calentador de Succión ........................... 69
Figura 76: Medición de espesores de película seca al Calentador de Succión. ................... 69
Figura 77: Montaje del Calentador de Succión ................................................................... 69
Figura 78:Válvula de drenaje de 4” y válvula de despacho toma alto 8” ............................ 70
Figura 79: Válvula de despacho de toma baja 8” y válvula de recepción de 8” ................. 70
Figura 80: estado de las cuñas después del maquinado y prueba hidrostática .................... 71
Figura 81: Desmontaje de las Válvulas ............................................................................... 72
Figura 82: Montaje de las Válvulas ..................................................................................... 72
Figura 83: Cierre de Manholes en el Tanque ...................................................................... 72

vii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Estado actual de tanques de almacenamiento.......................................................... 8

Tabla 2: Ficha Técnica de Tanques de Almacenamiento ...................................................... 8
Tabla 3: Historial de mantenimiento del tanque N° 2 ......................................................... 11
Tabla 4: Actividades de mantenimiento mayor tanque N°2 ................................................ 12
Tabla 5:caracterisricas técnicas calentador de succión........................................................ 21
Tabla 6: Documentos normativos de referencia .................................................................. 23
Tabla 7: tabla de espesor mínimo requerido por anillo del tanque 02 ................................. 29
Tabla 8: Espesor mínimo requerido para boquillas por la Formula de Barlow. .................. 32
Tabla 9: Registro de indicaciones evidenciadas por inspección MFL. ............................... 37
Tabla 10: Validación de indicaciones halladas por MFL con Scan C; ................................ 39
Tabla 11: Validación de indicaciones halladas por MFL con Scan C; con sobre planchas. 40
Tabla 12: Fórmula para evaluación de espesores fondo de tanques. ................................... 41
Tabla 13: Espesor mínimo requerido y longitud mínima requerida para pestaña de
proyección del fondo. .......................................................................................................... 42
Tabla 14: Espesor mínimo requerido para láminas de techo. .............................................. 46
Tabla 15: Espesor mínimo requerido para boquillas por la Fórmula de Barlow. ................ 48
viii
Comunicación
RESUMEN
El presente proyecto es realizado con la finalidad de establecer y ejecutar los

procedimientos para un mantenimiento mayor al tanque de almacenamiento de
combustible N°02, según la norma API 650/653 en la Empresa Terminales del Perú –
Chimbote, a fin de cumplir con la normatividad para el almacenamiento y
comercialización de hidrocarburos.
El proyecto inicia con la información de la empresa Terminales del Perú, donde se detalla
su historia y estructura organizacional, a su vez se describe los tipos de tanques y la
importancia de su mantenimiento al aplicar la norma API 650/653. Posteriormente se
describe la información técnica del tanque N°2 y los métodos de inspección previa para
la ejecución de los trabajos de mantenimiento.
Se inspecciono partes como fondo, cilindro, techo y barandas del tanque N°02, de tal
manera que se pueda detectar las zonas a reparar o remplazar. Se planifico las tareas del
mantenimiento mayor enfocado en la inspección previa del tanque N°2 y se procedió a
ejecutar los trabajos de mantenimiento. Para estos trabajos se contó con personal
capacitado y equipos con certificación actualizada, garantizando de este modo los
trabajos programados.
Finalmente, el proyecto concluirá con el pintado, montaje y puesta en marcha del tanque
N°2. Este mantenimiento mayor nos asegurara el óptimo funcionamiento de los
componentes del tanque N°2, lo que traería consigo un largo periodo de vida del activo
y reducción de costos por mantenimientos correctivos.
Palabras Claves: mantenimiento, inspección, tanque de almacenamiento, norma API

650, norma API 653.

ix
ABSTRACT
The present project is carried out with the purpose of establishing and executing the
procedures for a major maintenance to the fuel storage tank No. 02, according to the API
650/653 standard in the Empresa Terminales del Perú - Chimbote, in order to comply
with the regulations for the storage and marketing of hydrocarbons.
The project begins with information from the Terminales del Perú company, detailing its
history and organizational structure, as well as describing the types of tanks and the
importance of their maintenance when applying the API 650/653 standard.
Subsequently, the technical information of tank No. 2 and the prior inspection methods
for the execution of maintenance work are described.
Parts such as the bottom, cylinder, roof and railings of tank No. 02 were inspected, in
such a way that the areas to be repaired or replaced can be detected. Major maintenance
tasks focused on the previous inspection of tank No. 2 were planned and maintenance
work was carried out. For these works, we had trained personnel and equipment with
updated certification, thus guaranteeing the scheduled work.
Finally, the project will conclude with the painting, assembly and commissioning of tank
No. 2. This major maintenance will ensure the optimal functioning of the components of
tank No. 2, which would bring with it a long life for the asset and a reduction in corrective
maintenance costs.
Key words: maintenance, inspection, storage tank, standard API 650, standard API 653.
x
Comunicación
CAPITULO I: RECORD LABORAL
1.1. Terminales del Perú:

Desde 06/07/17 hasta la actualidad
 PLANTA: Chimbote
 AREA: Operaciones
 CARGO: Supervisor de Mantenimiento y Operatividad de Planta
 FUNCIONES: Controlar el presupuesto de mantenimiento aprobado, generando
un ahorro del 10%, cumplir con las actividades de mantenimiento establecidas en
el plan de mantenimiento, programar los trabajos preventivos y correctivos,
supervisar la ejecución de los proyectos ejecutados como inversiones
comprometidas, elaborar los reportes y análisis de falla, reportar los actos y
condiciones inseguras, elaborar los presupuesto de mantenimiento del siguiente
periodo, Generar las Solicitudes Internas para la ejecución de los trabajos, revisar
los presupuestos de los contratistas y ejecutar valorizaciones mensuales, apertura
de Permiso de Trabajo a Contratistas y personal propio.
1.2. Cime Ingenieros S.R.L.
Desde 01/10/14 hasta 01/03/17
 CARGO: Ing. Residente-Supervisor metalmecánico.
 FUNCIONES: Coordinar las diversas actividades en los procesos de producción
requeridos en planta. Planificar y Supervisar los trabajos de Mantenimiento
integral. Elaboración de cronograma de proyecto, plan de trabajo y valorizaciones
mensuales.
1.3. Proyersac
Desde 01/02/14 hasta 01/08/14
 CARGO: Ingeniero de producción.
 FUNCIONES: encargado de controlar el proceso de producción adecuada con los
estándares de calidad de la empresa, minimizando las fallas, estableciendo y
controlando que se mantengan dentro de las tolerancias del diseño.

1
CAPÍTULO II: MEMORIA DESCRIPTIVA
2.
2.1. De la Empresa
Razón Social: TERMINALES DEL PERÚ
R.U.C.: 20563249766
Actividad Comercial: Almacenamiento y Deposito
Tipo Empresa: Contratos Colaboración Empresarial
Condición: Activo
Fecha Inicio Actividades: 16 / Julio / 2014
2.2. Historia de la Empresa

La Terminales del Perú está formada por el consorcio GMP y Oiltanking, siendo líder
en la administración de terminales independientes, almacenando líquidos a granel.
Dichas empresas gestionan la operación y mantenimiento de los terminales de
almacenamiento ubicados en el norte del país. (Eten, Salaverry, Chimbote, Supe y
Callao).
Figura 1:Terminales del Perú
La empresa Terminales del Perú forma parte de Holding Grupo Graña y Montero
S.A.A. Su misión es lograr un crecimiento sostenible ampliando sus instalaciones
existentes, lograr construir nuevos terminales y posicionarse en mercados que
mantienen un crecimiento constante en el rubro de hidrocarburos y gas.
Busca la excelencia operacional y generar un valor añadido para sus empleados, el

accionariado y la sociedad y, al mismo tiempo, proteger el medio ambiente. Busca
2
Comunicación
integrar los principios del desarrollo sostenible en toda su cadena de valor y anima a
sus colaboradores a integrarlo como propios.
Figura 2:Estructura Grupo Graña y Montero S.A.A.
Terminales del Perú pertenece a la Unidad de Negocio de “Transporte & Distribución”

de GMP, es parte de 10 terminales de almacenamiento ubicados en las siguientes
ciudades: Eten, Salaverry, Chimbote, Supe, Callao, Pisco, Cusco, Juliaca, Mollendo e
Ilo. La operación contempla los siguientes procesos: recepción incluidos los servicios
portuarios básicos, almacenamiento y despacho de productos derivados de
hidrocarburos.

3
Figura 3:Ubicación de las sedes de Terminales del Perú
El empleo de los combustibles fósiles en la historia ha permitido el surgimiento de los

países desarrollados y actualmente sigue siendo un proceso de cambio económico que
caracterizan a los países con mayor población. Hace mucho tiempo que los
combustibles fósiles aportan el grueso de la energía axosomática (Energía que
proporciona iluminación, calefacción, refrigeración, suministro de agua, transporte,
industria, etc.) utilizada por los humanos.
4
Comunicación
En nuestro país, la comercialización hidrocarburos y sus derivados se ha incrementado de

manera significativa en los últimos años, pasando de 62,106.2 MBLS en el 2009 a 85,256.7
MBLS en el 2015. [3]
Figura 4: Ventas de hidrocarburos por tipo de productos (2012-2017)

Fuente: Anuario Estadístico de Hidrocarburos 2017, MINEM-PERU.
La creciente demanda interna de los combustibles, nos obliga a garantizar su

disponibilidad, según la estadística, el mayor consumo se destina al transporte e industria,
siendo estos los cimientos para el continuo desarrollo en nuestra economía. [4]
La cadena de valor está divido en dos segmentos:
 El upstream, que comprende la exploración, extracción y transporte de

hidrocarburos, tales como: oleoductos, gaseoductos, trenes, camiones tanque.
 El downstream, que incluye la refinación o fraccionamiento de los hidrocarburos,
el transporte y almacenamiento, hasta la comercialización mayorista y minorista.
En la fase de almacenamiento se ubican los terminales y plantas que cuentan con tanques
de almacenamiento, ductos y equipos de bombeo. Se ubican cerca de las refinerías, plantas
de fraccionamiento y en las ciudades con mayor demanda. [5]

5
Figura 5: Ventas de combustible periodos 2012-2017
Los hidrocarburos líquidos lo conforman el petróleo y sus derivados, y los líquidos del
gas natural. El almacenamiento de combustibles refinados es una etapa de sumo valor
en la cadena de exploración y explotación, actuando como pulmón entre producción y
transporte absorbiendo el impacto de las variaciones en la demanda del mercado
interno, es el principal referente para obtener los indicadores del volumen despachado.
[6]
Las plantas de almacenamiento se ubican en las principales ciudades de nuestro país:

Talara, Piura, El Milagro, Iquitos, Yurimaguas, Tarapoto, Eten, Salaverry, Chimbote,
Pucallpa, Supe, Pasco, Lima, Pisco, Cusco, Madre de Dios, Juliaca, Mollendo, Ilo. [7]
Es de suma importancia garantizar la operatividad de los tanques, reduciendo al mínimo
los tiempos los tiempos de parada y capacidad de almacenamiento no atendida.
Los tanques de almacenamiento poseen planes de mantenimiento divididos en
preventivos y correctivos. Según los lineamientos de Mantenimiento establecidos por
la empresa el mantenimiento menor de tanques es anual, manteniendo el tanque en
6
Comunicación
servicio; el mantenimiento mayor se ejecuta cada 8 años, sacando el tanque fuera de

servicio para una inspección integral, identificando bajos espesores por corrosión y
elaborando un plan de reparación, garantizando la integridad del tanque hasta su
próximo mantenimiento mayor.
2.3. Terminales del Perú – Chimbote
El terminal de almacenamiento de combustibles ubicado en la ciudad de Chimbote, es
administrado por la empresa Terminales del Perú, cuenta con capacidad de
almacenamiento de 302,756 BLS, distribuidos en 13 tanques, destinando actualmente
el tanque N° 02 para almacenamiento de PI-6.
Figura 6: Terminales del Perú – Av. Brea y Pariñas-Chimbote

2.4. Mantenimiento de Tanques de Almacenamiento
En la empresa Terminales del Perú, el almacenamiento de hidrocarburos es una
actividad muy importante, representa la principal fuente generadora de utilidades.
Cuando un tanque de almacenamiento está fuera de servicio por trabajos de
mantenimiento disminuye la capacidad de almacenamiento de la planta, lo que
representa pérdidas económicas significativas.
Los tanques son tipo atmosféricos, estos tanques son usados para líquidos que tienen
hasta una máxima presión de vapor de 0.914 Kg/cm2 abs (13 psia) a nivel del mar.
7
Tabla 1: Estado actual de tanques de almacenamiento
ESTADO ACTUAL DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
TERMINAL CHIMBOTE - CTO07
Nº Producto Estado Dimensiones Capac. Altura Máxima de Existencia inferior Capac. Capacidad
Tq. Actual Diámetro Altura Bruta Recepción No Utilizable Neta Disponible
Pies Pulg Oct Pies Pulg Oct Bls. Pies Pulg Oct Bls. Pies Pulg Oct Bls. Bls.
1 R500 P 49 7 7 36 0 0 12,572 34 0 0 11,874 4 10 0 1,711 10,163 11,874
2 R6 P 70 11 2 41 10 9 29,486 39 10 7 28,080 4 0 0 2,852 25,228 28,080
DB5S50
3 P 45 6 3 35 7 1 10,337 33 7 1 9,762 1 7 1 523 9,238 9,762
5 DB5S50 P 58 3 3 41 9 5 19,886 39 10 5 19,015 1 5 6 752 18,263 19,015
6 SLOP P 40 5 4 35 8 4 8,171 33 11 3 7,763 1 1 1 267 7,496 7,763
8 R500 P 70 10 1 41 9 3 29,516 39 1 0 27,593 4 0 0 2,954 24,639 27,593
9 R6 P 58 2 1 41 8 7 19,935 39 11 0 19,069 3 8 0 1,904 17,165 19,069
10 R6 P 26 6 4 41 5 2 4,079 39 6 0 3,890 4 10 4 474 3,416 3,890
11 ETA P 29 11 6 32 5 6 4,081 32 4 0 4,063 5 7 0 708 3,355 4,063
12 G90 P 58 3 4 40 9 0 19,315 35 9 0 16,944 5 3 6 2,496 14,448 16,944
14 DB5S50 P 70 11 0 42 0 4 29,872 40 0 4 28,462 1 10 6 1,617 26,845 28,462

15 DB5S50 P 115 1 2 35 5 2 66,779 33 5 2 63,281 1 11 2 4,831 58,450 63,281
16 DB5S50 P 115 3 7 35 2 4 66,678 33 2 4 62,960 2 3 2 5,485 57,475 62,960
302,756
El tanque de almacenamiento N° 02 fue fabricado en 1961 con las siguientes

características:
Tabla 2: Ficha Técnica de Tanques de Almacenamiento
Ficha Técnica de Tanques de Almacenamiento
Código TK-02
Tipo Vertical Soldado
Año de Fabricación 1961
Capacidad Disponible 28,080.00 Bls Protección Catódica
Altura 12.88 mt No Ánodos N.A.
Diámetro 21.62 mt Tipo de Ánodos N.A.
Tipo de Techo Cónico Techo Fijo Ubicación N.A.
Medidor Automático Regleta de Medición
Valv. Presión Vacío N.A. Espesor Nominal de Plancha
Diámetro de Tuberías Fondo 1/4 Pulg 6.35 mm
Recepción 8 plg Anillo Perimetral 5/16 Pulg 7.93 mm
Despacho T. Alta 6 plg 1er Anillo 1/2 Pulg 12.7 mm
Despacho T. Baja 6 plg 2do Anillo 3/8 Pulg 9.52 mm
Drenaje 4 plg 3er Anillo 5/16 Pulg 7.93 mm
Anillo Enfriamiento 3 plg 4to Anillo 1/4 Pulg 6.35 mm
Conexión de
1/4 6.35
Espuma 4 plg 5to Anillo Pulg mm
Manholes Cant. Diam. 6to Anillo 1/4 Pulg 6.35 mm
Cilindro 2 26 plg 7mo Anillo 1/4 Pulg 6.35 mm
Techo 2 24 plg Techo 3/16; 1/4 Pulg 4.76; 6.35 mm
Los tanques están construidos bajo la norma API 650 “Welded Tanks for Oil Storage”,
clasificando los tanques en diferentes tipos, según el diseño del techo como se muestra:
8
Comunicación
Figura 7: Clasificación de tanques según su diseño
Los tanques atmosféricos de techo fijo, cuentan con techo auto soportado o soportado
por columnas, el techo puede ser tipo domo o tipo cono. Este tipo de tanques dejan un
espacio para los vapores entre el fluido almacenado y el techo, variando según su altura
de llenado.
El techo cuenta con venteos fijos permitiendo que la presión al interior se similar a la
presión atmosférica, sim embargo se producen perdidas por evaporación. Los tanques
de techo fijo son usados para almacenar líquidos con presión de vapor Reid menor a
0.281 Kg/cm2 abs. [8]
Los tanques atmosféricos de techo flotante, son aquellos en que el techo reposa en la
superficie del líquido, eliminándose el espacio para los vapores. Los principales tipos
de techo flotante son: Techos de cubierta simple con pontones, techos de cubierta doble
con pontones, y techos flotantes internos que a su vez puede diferenciarse en techos
flotantes internos rígidos y en sábanas flotantes. Los tanques atmosféricos de techo
flotante serán utilizados en:
 Almacenamiento de líquidos con Presión de Vapor Reid mayor a 0.281 Kg/cm2

abs (4 psia).
 Cuando el líquido es almacenado a temperaturas cercanas en 8.3°C (15°F) a su
punto de inflamación o a temperaturas mayores.
 En tanques cuyo diámetro excede los 45.0 metros y sean destinados a almacenar
líquidos de bajo punto de inflamación.
9
 Almacenamiento de líquidos con alta presión de vapor que son sensitivos a
degradación por oxígeno.
2.5. Norma API
Sigla API de American Petroleum Institute, en español Instituto Americano del
Petróleo, es la principal asociación comercial de los Estados Unidos tiene alcance en
la producción, el refinamiento, la distribución, y otros procesos relacionados a la
industria del petróleo y del gas natural; su principal función es elaborar estándares para
la industria Petrolera y programas de acercamiento a la comunidad a través de la
educación.
 Norma API 560 “Welded Tanks for Oil Storage”.
Estable los requisitos mínimos de materiales, diseño, fabricación, construcción y
pruebas de tanques de acero, cilíndricos, verticales, sobre tierra, soldados, no
refrigerados y de techo abierto y cerrado, para presión interna aproximada a la
atmosférica. [9]
 Norma API 653 “Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction”
Está basado en el conocimiento y la experiencia acumuladas de usuarios,
fabricantes y reparadores de tanques de almacenamiento de acero soldados. [10]
El objeto del código es dar guías en la inspección, alteración y reconstrucción de

tanques de almacenamiento en acero usados en la industria del petróleo y la industria
química.
El alcance cubre tanques de acero y baja aleación fabricados de acuerdo a los
estándares API 650 y su predecesor API 12C.
10
Comunicación
CAPITULO III: DESCRIPCION DEL TRABAJO PROFESIONAL
3.
3.1. Objetivo General:
Realizar el mantenimiento mayor del Tanque de almacenamiento de combustible N°
2, según inspección API 650/653 en la empresa Terminales del Perú – Chimbote, a fin
de cumplir con la normatividad para el almacenamiento y comercialización de
hidrocarburos.
Figura 8: Tanque de almacenamiento N° 02
Los registros del historial de mantenimiento datan desde febrero de 1999. Los
principales trabajos ejecutados en su historial son:
Tabla 3: Historial de mantenimiento del tanque N° 2
AÑO DESCRIPCION
1961 Construcción
1989 Reparación de fondo
1993 Reparación de techo (parches)
1994 Reparación parcial de escalera
1995 Reparación de Techo (parches)
1996 Reparación de Techo (parches)
1996 Cambo total de la baranda del techo
2000 Inspección por Inspectra
2000 Instalación de anillo perimetral en fondo
2000 Reemplazo del sumidero
2007 Inspección de ADEMINSAC
2007 Reparación general del fondo, cilindro, techo y escalera
11
3.2. Planificación del Mantenimiento
Como parte del cumplimiento del plan de mantenimiento de la empresa, los tanques
que almacenan productos residuales se deben inspeccionar cada ocho años. Según el
historial de mantenimiento correspondía sacar fuera de servicio el 2015, pero por
cuestiones operativas no se pudo cumplir, ejecutándose recién en el 2018.
Para la ejecución de dichos trabajos se estableció un cronograma de trabajo donde
participan: el área comercial, operaciones y mantenimiento, este cronograma debe ser
aprobado por la gerencia de operación.
Se establece el cronograma general con las siguientes actividades:
Tabla 4: Actividades de mantenimiento mayor tanque N°2
ITEM MANTENIMIENTO MAYOR DEL TK-02 DÍAS
1 Actividades preliminares: trasegado, apertura y limpieza de tanque
Trasiego de Diésel DB5S50 del TK-03 al TK-05: Desmontaje y montaje de líneas de drenaje de
1.1 1
tanques, instalación de mangueras de 4" y electrobomba.
Aislamiento del Tk-03: Desmontaje de válvula de recepción (01) 8" e instalación de brida ciega (02)
1.2 8" lado tanque/ línea de recepción. Desmontaje de tubería de recepción (01) 6"x6m, instalación de 1
brida ciega 6" línea recepción.
1.3 Trasiego de PI-500 del Tk-02 al Tk-10 (Tk-10: 1,010.00 Bls ~ 25.0.00) 0.5
1.4 Trasiego de PI-500 del Tk-02 al Tk-01 (Tk-01: 710.00 Bls ~ 31.7.3) 0.5
Instalación de Manguerones de 8" hacia TK-03: Traslado e instalación de 11 mangueras de 8"x9m

1.5 3
y Red 8"x6".
1.6 Trasiego de PI-500 del Tk-02 al Tk-03 (Tk-03: 5,462.00 Bls ~ 18.8.0) 1
Recirculación de PI-500 en Tk-02 para facilitar trasiego de volumen no succionable (Sale x

1.7 2
calentador, ingresa x TB): 2 ciclos - Calentar 2,584 Bls - régimen: 645 Bls/hr.
1.8 Trasiego de PI-500 del Tk-02 al Tk-03 (Tk-03: 1,752 Bls ~ 24.9.0) 0.5
Habilitado de Sistema y Trasiego de VOLUMEN NO SUCCIONABLE de PI-500 del Tk-02 al Tk-01,

1.9 2
(Tk-01: 832.00 Bls ~ 34.0.0)
12
Comunicación
Aislamiento y apertura del Tk-02: Desmontaje de válvulas de recepción (01) 8", despacho (02) 8",
1.10 drenaje (01) 4"; bloqueo de líneas de vapor, instalación de bridas ciegas. Desmontaje de tapas 1
manhole techo/cilindro.
1.11 Ventilación de gases 2
2 Limpieza interior TK-02: fondo y 1er anillo (incluye calentador de succión) 3
2.1 Desmontaje de Calentador de Succión 0.5
Inspección API 510 / API 570 / API 653 / DS 017-2013-EM y DS 052-1993-EM: TÜV
3 3
RHEINLAND PERÚ SAC
Trabajos de Mantenimiento Mayor TK-02 (doble turno, previo presupuesto y cronograma),

4 30
incluye instalación de boquilla de 2" para Sensores Sobrellenado.
5 Verificación de trabajos por TUV 1
6 Montaje de Válvulas y cierre de Manholes techo/cilindro 1
7 Reubicación del Tk-02 por SGS 1
8 Trasiego de PI-500 del Tk-03 al Tk-02 3
9 Retiro de Manguerones 8" instalados provisionalmente al Tk-03. 3
10 Apertura y ventilación del Tk-03 1
11 Limpieza interior del Tk-03: Fondo y Cilindro 3
Habilitado del Tk-03 para almacenamiento del Diésel DB5S50 (incluye instalación de
12 2
boquilla de 2" para Sensores Sobrellenado)
AVANCE TOTAL DEL PLAN DE ACCIÓN 66
Nota: Los trabajos de mantenimiento se están considerando en turno normal de 8 horas.

13
Para el caso del Ítem 04 “Trabajos de mantenimiento Mayor del TK02” se establece un
estimado de 30 días, se elabora un cronograma real según el informe de inspección
Integral del Tanque según API 653.
3.3. Actividades preliminares: retiro de operación del tanque N°02

Las actividades preliminares contemplan trabajos relacionados al trasiego de productos
entre tanques para dejar el TK02 sin productos, aislamiento del sistema de
almacenamiento, apertura y ventilación de gases según procedimientos de trabajos
establecidos para la limpieza interior de producto remanente y borra; con estas
actividades preliminares el tanque quedaría listo para su inspección y mantenimiento.
3.3.1. Trasiego de PI-500 del TK-02 a otros tanques.
Para dejar el tanque vacío se debe trasegar el producto almacenado hacia otros
tanques con volumen vacío disponible. Los tanques deben contar con un volumen
de 9,766.00 Bls.
Se trasiega el producto a los siguientes tanques seleccionados:
 Tanque 01: 1,542.00 Bls.
 Tanque 10: 2,441.00 Bls.
 Tanque 03: 5,783.00 Bls.
Los tanques 01 y 10 almacenan PI-500
El tanque 03 almacena Diésel B5-S50, este producto es trasegado hacia el tanque 05
que también almacena DB5-S50, dejando vacío el tanque 03 se ejecuta el trasiego
de PI-500 desde el tanque 02 al tanque 03. El trasiego del producto se ejecuta
instalando una bomba móvil con mangueras de 4” entre las tuberías de drenajes de
ambos tanques.
Una vez concluidos los trabajos de mantenimiento del tanque 02 se volverá a
habilitar el tanque 03 para almacenar DB5-S50.
Secado del Tanque 02
 El secado del tanque se inicia a través de la conexión de toma baja del mismo
haciendo uso de la bomba de despacho y las líneas de recirculación hacia los otros
tanques (TK-01 y TK-10)
 Una vez que el nivel del tanque hace imposible esta operación (nivel de producto
por debajo de la boquilla de despacho) se procede a trasegar el producto hacia otro
tanque utilizando conexiones temporales (mangueras de 4”) desde la válvula de
drenaje de agua, esta manguera debe contar con una válvula check al ingreso del
14
Comunicación
tanque receptor para prevenir el retorno del producto y un filtro tipo canastilla en
la succión de la bomba para evitar la succión de impurezas o sólidos que puedan
afectar a la bomba.
 Con la finalidad de ayudar a que la ventilación del tanque se realice con rapidez,
se instalará un extractor de aire de álabes o de tipo Venturi, accionado por aire
comprimido, en el manhole del techo del tanque y solo se encenderá cuando se
encuentre el producto en un nivel no succionable de la bomba. Como medida de
precaución deberá de apagarse la electrobomba y desconectar todo el suministro
eléctrico involucrado en la operación antes de abrir el manhole.
 La Electrobomba o equipo alternativo a prueba de explosión a emplear, debe ser
adecuada para el tipo de locación especifico, para tanques de combustible deben
ser Clase I, División I, Grupo D, del mismo modo deben serlo cualquier motor y
conexión eléctrica. Todo equipo eléctrico debe estar conectado a tierra, para ello
debe usarse la puesta a tierra del tanque. Deberá revisarse que las conexiones
cuenten con cajas a pruebas de explosión en las conexiones de los cables de
suministro eléctrico y evitando empalmes intermedios.
3.3.2. Aislamiento y apertura del Tanque 02
El objetivo de estos trabajos es aislar o desconectar el tanque del sistema de tuberías
de recepción y despacho, evitando posible contaminación y/o derrame de producto.
Peligros en tanques de almacenamiento:
 Peligro de Fuego y Explosión:
Los combustibles (en forma de vapor), aire (oxigeno) y temperatura son los tres
elementos que se necesitan para que exista la combustión. Como tal el peligro del
fuego en los tanques se encuentra latente en todas las fases del trabajo, el
monitoreo de dicha atmosfera debe ser constante.
 Deficiencia o Enriquecimiento de Oxigeno:
La deficiencia de oxígeno se debe a los vapores de combustible, en los
hidrocarburos son más pesados que el aire quedándose en la parte baja de los
tanques, los gases inertes usados para desplazar vapores de combustibles, a su vez
desplazan el oxígeno. El nivel de oxígeno aceptable para el trabajo se encuentra
entre 19,5 y 22,5%.
 Substancias toxicas:
La información sobre los materiales o productos contenidos en el tanque debe ser
obtenida
Esta obra y revisada
ha sido porbajo
publicada personal calificado.Creative Commons Reconocimiento-No
la licencia
15
 Peligros Físicos y Otros:
Los peligros físicos están en función del diseño del tanque o su condición física
como un techo corroído donde es inseguro transitar.
Desconexión y apertura del tanque:
 Se aprueba el procedimiento de trabajo en base a los estándares de la empresa. Se
procede con la liberación del permiso de Trabajo.
 Todos los materiales necesarios para la desconexión del tanque son preparados
anticipadamente.
 Antes de abrir los Manholes se verificó que todas las fuentes de ignición en los
alrededores han sido controladas y/o apagadas, se prohíbe el tránsito de vehículos,
uso de luminarias que no cumplan la especificación para locaciones Clase I,
División I, Grupo D. Todos los equipos que vayan a trabajar en la zona deben
cumplir con este requisito y ser conectados a tierra. Se ubicó en la zona de trabajo
02 extintores PQS de 12 Lbs.
16
Comunicación
Figura 9: Apertura de Manholes

 Se realizó la medición de gases con el explosímetro en los alrededores del tanque
y se autorizó el retiro de espárragos y tuercas en cada uno de los Manholes con
llaves de boca fija, de igual forma se utilizó llaves neumáticas, todos los espárragos
retirados fueron almacenados para una revisión y posible reutilización.
Figura 10: Medidor de gases-El explosímetro

 Se procedió con el retiro de la tapa del manhole en techo y cilindro, desplazándola
y colocándola en un lugar seguro, el desplazamiento de la tapa de manhole en
cilindro se dio con la ayuda de uno de los espárragos haciéndola girar y cuando
estuvo a ras del piso se hizo rodar.
17
 Con el tanque vacío y con los Manholes abiertos se procede a retirar todas las
válvulas que conectan el tanque y a instalar bridas ciegas en la línea de recepción
y despacho del lado de la línea, esto incluye las válvulas de alivio de las líneas las
cuales son retiradas y la línea taponada, aplicando el estándar de Control de
Energías.
 Al término de la jornada, cada manhole quedo con alguna señalética que restringió
el ingreso a través de ellos a personal ajeno.
Figura 11: Bloqueo con bridas ciegas en las tuberías y conexiones
18
Comunicación
Ventilación:
 Se deja un tiempo promedio de 48 horas ventilando el tanque. Después de este
tiempo se procede con el monitoreo de gases en el interior del tanque, el personal
ingresa con un equipo de aire autocontenido. Los límites aceptables para la
concentración de gases son:
 Concentración de oxígeno: Entre 19.5% y 23.5%.
 El porcentaje (%) del LEL (Límite Inferior de Explosividad) = 0%.
 CO (Monóxido de Carbono) menor a 25 ppm.
 H2S (Sulfuro de Hidrogeno) menor a 10 ppm.
 Se hace la medición con el detector de gases Altair 4X, autorizando el ingreso del
personal para las labores de limpieza.
Figura 12: Medición de Gases con el explosímetro
3.4. Limpieza Interior del Tanque N°02

Durante la limpieza interior del tanque aun cuando no se detecte la presencia de
vapores explosivos y la concentración de oxígeno se encuentre dentro de los
parámetros admisibles, debe continuarse con la ventilación debido a que al remover la
borra o lodos o las patas de los techos flotantes pueden liberarse vapores explosivos,
del mismo modo durante la limpieza de los pontones y el sello en los techos flotantes.
Asimismo, deben efectuarse continuas pruebas en busca de la presencia de vapores
explosivos y de la concentración de oxígeno dentro del tanque.
 Se designa un vigía, quien lleva el control del ingreso del personal.
19
 Al igual que en todos los trabajos anteriormente descritos el personal debe estar
calificado y poseer experiencia en el trabajo y debe contar con los equipos de
protección adecuados.
 Los lodos o borra todavía con contenido líquido, son retirados y almacenados
temporalmente en cilindros para su posterior disposición final.
 La limpieza se realizó progresivamente desde el perímetro interno hacia el centro,
siempre manteniendo una vía de escape.
 Una vez retirado todo el producto del fondo, se procedió a rasquetear el producto
del primer anillo.
 Después se procedió a lavar el fondo con Diesel manualmente.
 Se culminó la limpieza del tanque aplicando aserrín para lograr eliminar totalmente
cualquier presencia de grasa o hidrocarburo en el fondo o en las paredes del tanque.
Figura 13: Limpieza con Diesel en el interior del Tanque
20
Comunicación
Figura 14: Aplicación de Aserrín en el fondo del Tanque
Figura 15: Liberación final del lavado en el interior del Tanque con la Supervisión.
Desmontaje de calentador de succión

El tanque cuenta con un calentador de succión tipo Bayoneta, con las siguientes
características:
Tabla 5:caracterisricas técnicas calentador de succión
CALENTADOR DE SUCCION DEL TANQUE 02
Marca ESISA
Modelo TIPO BAYONETA
Diámetro Total 24”
Diámetro de Tubos ¾”
Largo Total 6.40 M
Largo del haz de tubos 5.60 M
Presión Nominal de Trabajo 90 PSI
Cantidad de tubos 218
Se procedió al retiro de espárragos del mahole del tanque y mediante el uso de

caballetes y tecles se procedió al retiro del calentador, ubicando temporalmente en
un área adyacente al tanque 02 para su inspección y mantenimiento.
21
Figura 16: Retiro de espárragos del mahole del tanque N°02
22
Comunicación
3.5. Inspección de Tanque N°02 según API 653

Se realiza la inspección según la norma API 653 y normas relacionadas, ejecutando las
siguientes actividades:
a) Inspección visual externa de la fundación del tanque.
b) Inspección Visual interna y externa del cuerpo, techo y fondo de tanque.
c) Medición de espesores por Ultrasonido Scan A con medidor Dakota a láminas del
techo, y boquillas del cuerpo y techo del tanque.
d) Medición de espesores por Ultrasonido Scan B en cuerpo de tanque con equipo de
medición remoto Crawler.
e) Inspección y escaneo de las láminas del fondo con la técnica fuga de campo magnético
MFL.
f) Inspección y escaneo de la zona critica, sumidero y zonas sin inspección MFL
empleando mapeo de corrosión Scan C phased array.
Tabla 6: Documentos normativos de referencia
CODIGO AÑO NOMBRE
API 653 2014 Tank Inspection Repair Alteration and reconstruction
API 575 2014 Inspection Practices for Atmospheric and Low-Pressure
Storage Tanks
API RP 652 2014 Linings of Aboveground Petroleum Storage Tank Bottoms
ASME 2015 Nondestructive examination
SECCION V
ASME 2015 Welding brazing, and fusing procedures; welders; brazers;
SECCION IX and welding, brazing and fusing operators
API 650 2016 Welded Steel Tanks for Oil Storage
3.5.1. Inspección visual de fundación y dique

Durante la inspección visual de la fundación y dique del tanque se presentaron los
siguientes hallazgos:

23
24
Comunicación
Figura 17: Fundación y dique

3.5.2. Inspección del cilindro
Inspección Visual del Cilindro Interno
Durante la inspección visual interna del cilindro del tanque se presentaron los
a) Al interior del cilindro se evidenciaron buenas condiciones mecánicas y de
recubrimiento.
b) Se encontró que las boquillas N2-N5 Y N7 presentan daño en el recubrimiento a las

6 horas.

25
c) Las soldaduras de las boquillas presentaron buenas condiciones superficiales.
Figura 18: Cilindro interno
Inspección Visual Del Cilindro Externo

Durante la inspección visual externa del cilindro del tanque se presentaron los
a) Durante la inspección en el cilindro se encontró rotulo con datos del tanque.
b) Todos los soportes del anillo contraincendios presentan corrosión general severa.
26
Comunicación
c) La escalera hacia el techo evidencia recubrimiento en mal estado y corrosión

general media (peldaños, plataforma y pasamanos).
d) En el anillo siete se encontró ampollamiento del recubrimiento, al retirar el

ampollamiento se evidenció corrosión por picadura de hasta 4 mm de profundidad
vs 6.35 mm de nominal.

27
e) El ampollamiento mencionado en el anterior numeral también está presente en otros
anillos del tanque, pero en menor proporción y agresividad.
Figura 19: Cilindro externo
Medición de espesores a laminas del cilindro

La medición de espesores del cilindro es realizada mediante el uso de equipo remoto
Crawler Scorpion de Silverwing, el cual se adhiere a la pared del tanque por
magnetismo y está provisto de un palpador dual que toma medidas continuas de los
espesores de la pared del tanque, se tomaron en 8 ejes distribuidos en el cuerpo del
tanque como se muestra en la figura 20.
28
Comunicación
Figura 20: Distribución de Ejes para la medición de espesores con Equipo Crawler
Scorpion.
Tabla 7: tabla de espesor mínimo requerido por anillo del tanque 02

29
Los espesores medidos del cilindro son evaluados conforme a lo establecido en el numeral
4.3.3.1 a) de API 653; evidenciándose que los espesores medidos son superiores al espesor
mínimo requerido calculado. Por lo tanto, los espesores actuales del cilindro cumplen con el
espesor mínimo requerido por API 653.
Figura 21: Formula para evaluación de espesores de anillos del cuerpo del tanque.
30
Comunicación
Medición de espesores de Boquillas del Cilindro

a) Las mediciones de espesores de las boquillas a nivel del cilindro son realizadas
mediante el uso de equipo Dakota MVX con palpador dual de 5Mhz, se realizó
medición de cuatro puntos a la tubería de cada boquilla del cuerpo como se muestra
en la figura 22.
Figura 22: Distribución medición de espesores boquillas cuerpo de tanque.
b) Para evaluar el espesor mínimo requerido de las boquillas se evalúan por la fórmula
de Barlow para el requerimiento de espesor por presión adicionándole 1/16” de
tolerancia a la corrosión para obtener el espesor mínimo requerido para la tubería
de las boquillas.
Figura 23: Fórmula para evaluación de espesores de boquillas, formula Barlow.
c) En la tabla 8 se muestra el espesor requerido calculado y los espesores medidos por

Scan A. Del análisis de los datos se evidencia que las boquillas cumplen con el
espesor mínimo requerido calculado para soportar presión atmosférica.

31
Tabla 8: Espesor mínimo requerido para boquillas por la Formula de Barlow.
Las medidas tomadas en las láminas de refuerzo de boquillas no muestran o

evidencian adelgazamiento por corrosión.
3.5.3. Inspección del fondo del TK02
Inspección Visual del Fondo
Durante la inspección visual del fondo del tanque se presentaron los siguientes
hallazgos:
 Se evidenció zonas con descascaramiento de recubrimiento en las láminas 10/3 y
10/4, estas zonas son focos de corrosión.
 Se encontró corrosión interna tipo picadura agrupada en estado de pasivación en

las láminas 4/3 - 5/3 - 5/4 - 4/4 - 7/3 – 8/4 – 8/3 – 4/5 – 7/4 – 8/5 – 3/3 – 3/4 del
fondo.
32
Comunicación
 Se evidencio corrosión externa (lado suelo) en varias laminas (1/1 – 2/2 – 1/2 – 3/3
– 2/3 – 4/3 – 4/4 – 5/2 – 5/3 – 6/3 – 6/4 – 7/3 – 7/4 – 8/3 – 8/4 – 8/5 – 9/4 – 9/2 –
10/1 – 10/3 y 11/3) del fondo del tanque donde el menor espesor encontrado fue
2.29 mm vs 6.35 mm (espesor requerido proyectado=3.2 mm).
 Se marcaron dos zonas en campo con el fin de extraer probetas para análisis de
corrosión externa y verificación del tipo de suelo.

33
 Se evidencio corrosión externa (lado suelo) en varias laminas anulares (A5 – A6 –
A7 – A8 – A9 – A10 – A24) del fondo del tanque donde el menor espesor
encontrado fue 2.26 mm vs 7.93 mm (espesor requerido proyectado= 6 mm).
34
Comunicación
 Se evidenció una indicación tipo laminación no relevante en la lámina 4/2.
 Se evidenciaron sobre planchas antiguas que fueron colocadas según código API
653.
 Al inspeccionar el sumidero por mapeo de corrosión y visual se encontró que éste

no presenta corrosión externa (lado suelo) ni corrosión interna (lado producto).
 Se evidenció sobre planchas con recubrimiento deteriorado (sobre planchas donde

reposan los soportes de la tubería de drenaje).
35
 Durante la inspección se evidenció que la soldadura cuerpo-fondo presenta buen
estado de recubrimiento.
Figura 24:Recubrimiento de soldadura cuerpo fondo en buen estado
Inspección mediante fuga de campo magnético de Laminas del Fondo.

Las láminas del fondo son escaneadas mediante la fuga de campo magnético MFL
empleando para ello el equipo floormap 3Di de la marca Silverwing, se realizó el
escaneo a cada lamina del fondo del tanque, las zonas no accesibles para el equipo
de MFL como los vértices de cada lamina y el sumidero son escaneados con mapeo
de corrosión Scan C.
Las indicaciones mostradas por MFL con perdida superior al 38% son marcadas y
seleccionadas para realizar evaluación y validación mediante Scan C.
36
Comunicación
Tabla 9: Registro de indicaciones evidenciadas por inspección MFL.

37
Validación de indicaciones de MFL con Scan C mapeo de corrosión
a) Las indicaciones encontradas mediante la inspección de fuga de campo magnético
son verificadas y validadas empleando mapeo de corrosión Scan C con el escáner
hydroform y equipo Omniscan MX2.
b) Los resultados del Scan C ratifican perdidas de espesor por corrosión; los espesores
mínimos medidos son empleados para realizar los cálculos de velocidad de
corrosión presente en cada área con fenómenos de corrosión activos.
c) Para la evaluación del fondo se realiza cálculo del espesor minino requerido para
un intervalo próximo de inspección de 8 años (Or), se evidencia que los espesores
medidos a la tasa de corrosión actual no cumplen con el espesor mínimo requerido
según la tabla 4.4 de API 653.
d) Mediante mapeo de corrosión en los vértices de las láminas no se encontraron
pérdidas considerables por corrosión en estas áreas.
e) Mediante el mapeo de corrosión Scan C en la zona critica del fondo del tanque no
se evidencio fenómenos de corrosión en esta área del tanque,
38
Comunicación
Tabla 10: Validación de indicaciones halladas por MFL con Scan C; evaluación de datos
bajo API 653 a un intervalo de inspección de 8 años sin la realización de reparaciones.
La tabla 10 muestra el listado de indicaciones mayores o iguales al 34% de perdida y

su respectiva evaluación bajo API 653; en base a esta evaluación en esta misma tabla
se detalla cuales defectos requieren ser reparados instalando sobre planchas de refuerzo.

39
Tabla 11: Validación de indicaciones halladas por MFL con Scan C; evaluación de datos bajo
API 653 a un intervalo de inspección de 8 años realizando reparaciones con sobre planchas.
La tabla 11 muestra la evaluación de las indicaciones incluyendo reparaciones con sobre

planchas de 6,35mm de espesor (fondo), de 7,93 mm de espesor (Anillo anular), y un
intervalo de inspección de 8 años. Se evidencia que realizando reparaciones indicadas en
la tabla 12 el fondo del tanque cumplirá el espesor mínimo requerido para el intervalo de
inspección de 8 años.
Los espesores con pérdidas menores al 34% cumplen con el espesor mínimo requerido
por la tabla 4.4 de API 653.
40
Comunicación
Tabla 12: Fórmula para evaluación de espesores fondo de tanques.
Medición de espesores de pestaña del tanque

La medición de espesores de la proyección de la pestaña del fondo del tanque es
realizada mediante el uso del equipo Dakota MVX con palpador dual de 5Mhz, se
realizó medición de 8 puntos en la circunferencia del tanque.
Para evaluar el espesor mínimo requerido de la pestaña de proyección del fondo del
tanque se evalúa de acuerdo al numeral 4.4.5.7 de API 653.
Los espesores medidos y la longitud de la proyección de la pestaña cumplen lo
exigido en el numeral 4.4.5.7 de API 653.
Se seleccionaron siete ubicaciones en la zona perimetral del tanque en las cuales se
tomaron tres registros para cada ubicación según se muestra en el siguiente gráfico:
Figura 25: Distribución medición de espesores en la pestaña del fondo del tanque.

41
Tabla 13: Espesor mínimo requerido y longitud mínima requerida para pestaña de
proyección del fondo.
3.5.4. Inspección de Techo del Tk02

Inspección Visual del Techo
Durante la inspección visual del techo del tanque se presentaron los siguientes
hallazgos:
a) Durante la inspección en el techo se encontró rotulo con datos del tanque.
b) Durante la inspección se encontró baranda perimetral del techo en mal estado, zonas
con ausencia de recubrimiento en las cuales hay presencia de corrosión generalizada
severa.
42
Comunicación
c) Varias láminas del techo presentaron corrosión tipo picadura, estas picaduras se
encontraron al retirar el recubrimiento ampollado.

43
d) Al inspeccionar visualmente el cuello de ganso se pudo evidenciar corrosión general
severa en el extremo y bridas con corrosión general media, adicional el cuello de ganso
no tiene malla de acero inoxidable.
e) Al inspeccionar los dos Manholes del techo se encontró que estos se encuentran con
mal estado de recubrimiento, tanto a nivel general como a nivel de espárragos y tuercas.
Figura 26: Manhole con recubrimiento en mal estado
44
Comunicación
Medición De Espesores En Laminas Del Techo

La medición de espesores de las láminas del techo es realizada mediante el uso de
equipo. Dakota MVX con palpador dual de 5Mhz, se realizó medición de cinco
puntos en cada lámina del techo de acuerdo a la figura 27.
Figura 27: Distribución medición de espesores laminas techo de tanque.
Figura 28: Distribución laminas en techo del tanque.
Para evaluar el espesor mínimo requerido del techo del tanque se evalúa de acuerdo
al numeral 4.2.1.2 de API 653, evidenciándose que los espesores medidos cumplen
con elhaespesor
Esta obra mínimo requerido
sido publicada bajo lapor la norma.
licencia (Tabla 14).
Creative Commons Reconocimiento-No
45
Tabla 14: Espesor mínimo requerido para láminas de techo.
46
Comunicación
Medición Espesores Boquillas Del Techo

Las mediciones de espesores de las boquillas del techo son realizadas mediante el uso
de equipo Dakota MVX con palpador dual de 5Mhz, se realizó medición de cuatro
puntos a la tubería de cada boquilla del cuerpo de acuerdo a la figura 27.
Para evaluar el espesor mínimo requerido de las boquillas se evalúan por la fórmula de
Barlow para el requerimiento de espesor por presión adicionándole 1/16” de tolerancia
a la corrosión para obtener el espesor mínimo requerido para la tubería de las boquillas.

47
En la tabla 15 se muestra el espesor requerido calculado y los espesores medidos por
Scan A. Del análisis de los datos se evidencia que las boquillas cumplen con el
espesor mínimo requerido calculado para soportar presión atmosférica.
Tabla 15: Espesor mínimo requerido para boquillas por la Fórmula de Barlow.
Las medidas tomadas en las láminas de refuerzo de boquillas no muestran o

evidencian adelgazamiento por corrosión.
3.6. Planes de reparación según Inspección API 653
Como resultado de las inspecciones realizadas se obtienen los siguientes planes de
reparación para mantener la integridad del tanque.
Fundación:
 Reparar área de sello asfaltico entre la pestaña y anillo de concreto dado que en
este momento el sello asfaltico está en muy mala condición dejando que se filtre
humedad y por este motivo la alta velocidad de corrosión en las láminas
perimetrales.
 Reparar los daños encontrados en la fundación de concreto (anillo), tales como
spalling y agrietamiento.
 Destapar fundación de concreto en zona Nor-oriental (Cubierta de arena)
Fondo:
 Reparar el recubrimiento de las láminas 10/3 y 10/4 dado que este se encuentra
deteriorado
 Se recomienda renovar el recubrimiento de las láminas 4/3 - 5/3 - 5/4 - 4/4 - 7/3 –
8/4 – 8/3 – 4/5 – 7/4 – 8/5 – 3/3 – 3/4 del fondo del tanque en el próximo
mantenimiento, con el fin de asegurar que la corrosión interna encontrada en las
láminas siga estando pasivada.
 Instalar sobre planchas de reparación en zonas adelgazadas externamente (fondo y
anillo perimetral) según plan de mantenimiento de fondo.
 Cambiar sobre planchas (No cumplen con API 653) encontradas en láminas del
fondo del tanque según plan de mantenimiento de fondo.
48
Comunicación
 Reparar el recubrimiento de las sobre planchas donde reposan los soportes de la

tubería de drenaje.
 Se recomienda cortar dos ventanas en el fondo para saber qué tipo de relleno tiene
la fundación del tanque.
 Realizar inspección del fondo del tanque en un intervalo de tiempo no mayor de 8
años.
Cilindro:
 Reparar el recubrimiento de las tres boquillas que presentaron deterioro a las 6
horas (N2-N5 y N7).
 Cambiar la totalidad de soportes del anillo contraincendios debido a su mal estado
(corrosión severa).
 Se recomienda recuperar el 100 % del recubrimiento de la escalera helicoidal
(Peldaños, pasamanos, plataforma).
 Se recomienda recuperar el 100 % del recubrimiento del séptimo anillo (Nota:
Hacer proceso de arenado para dejar la superficie totalmente desnuda, en el
momento de arenar hay la posibilidad de que se generen perforaciones debido a la
corrosión externa que presenta este anillo), en dado caso que se presenten
perforaciones instalar inmediatamente sobre planchas de 12” x 12”.
Figura 29: Anillo 7 (Punto 2 - Lamina 11), perforación de plancha. Espesor nominal
6.3 mm.

49
 En las picaduras (todos los anillos) donde el espesor remanente sea menor o igual
a 2 mm (encontradas después de hacer el arenado), instalar inmediatamente sobre
planchas de 12” x 12”.
 Recuperar el recubrimiento de la totalidad de soldaduras peldaño-cuerpo.
(Escalera).
Figura 30: Anillo 6 (Punto 1 - Lamina 2), perdida de espesor 4 mm. Espesor nominal 6.3
mm.
Techo:
 Pintar el 100% de la baranda perimetral del techo.
 Recuperar el recubrimiento donde se encontró corrosión tipo picadura según plan
de mantenimiento.
 Se recomienda cambiar cuello de ganso debido a su deterioro por corrosión
externa, tener en cuenta que este debe tener en el extremo malla de acero inoxidable
(MESH 4).
 Recuperar el recubrimiento de los dos Manholes del techo debido al deteriorado
estado este.
50
Comunicación
3.7. Ejecución de los trabajos de Mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento son ejecutados por la empresa Dominion Perú S.A.C.
contratada bajo el alcance de los resultados de la inspección API 653.
3.7.1. Trabajos de Reparación en el Fondo del Tanque
Montaje y soldeo de las Sobre planchas en el fondo del Tanque
 Se realizó el corte y habilitado de las sobre planchas que se van a instalar en el
fondo del tanque, según lo indicado en la inspección de la supervisión.
 Las sobre planchas a soldar serán previamente biseladas cumpliendo con las
normas y procedimientos de biselado. Los biseles de campo de preferencia, serán
realizados con disco de esmeril.
Figura 31: Habilitado y Corte de las sobre planchas para el fondo del Tanque
 Las sobre planchas del fondo, fueron distribuidas y sujetadas por puntos de
soldadura (apuntaladas).
 Los electrodos a ser utilizados deberán cumplir con las especificaciones AWS
A5.01, cuyo material de Aporte a usar es el electrodo E7018.
 Antes de iniciar el proceso de soldadura, se efectuó un Precalentamiento a 100°C
(200°F) a las zonas a soldar con el fin de eliminar la humedad y poder obtener
soldadura sin poros.
Figura 32: Precalentamiento en las zonas a soldar

51
 La soldadura se realizó con electrodos de Bajo Hidrogeno (Supercito E7018).
 La identificación de las juntas soldadas, se efectuó con estampas que identifico al
soldador o soldadores.
 En las juntas soldadas que se realizó en el fondo del tanque se realizó la inspección
visual de acuerdo al Procedimiento: PROC-TK2-DOM-004.
 Asimismo, se realizó también en las juntas soldadas las pruebas de líquidos
Penetrantes, aplicando lo indicado en el Procedimiento: PROC-TK2-DOM-005
 Para culminar con las pruebas que se realizó en el fondo, se procedió a realizar la
Prueba de Vacío en las juntas soldadas aplicando lo indicado en el Procedimiento:
PROC-TK2-DOM-008.
Figura 33: Prueba de Líquidos Penetrantes en las sobre planchas del Fondo
Figura 34: Prueba de Vacío en las juntas soldadas de las sobre planchas del Fondo
52
Comunicación
Trabajos de Limpieza Mecánica y Aplicación de Bi-Capa de Pintura en el

Fondo del Tanque
 Se procedió con el lavado del fondo con escobillas y agua hasta retirar la suciedad
adherida.
 Se aplicó la 1era Capa de Pintura JET 85MP de RAL 7035 Gris, con espesor
promedio de 5.0mils.
 Después se le aplico el Stripe Coat (Capa de Reforzamiento) con brocha de 2” del
producto Jet Pox High Resistant
 Luego se aplicó la 2da Capa de Pintura Jet Pox High Resistant, con espesor
Figura 35: Prueba de Cloruros por el Método de Extracción de Sales Swabbing en

el fondo del Tanque
Figura 36: Aplicación de 1era Capa de Pintura y medición de espesores
Figura 37: Aplicación de 2da Capa de Pintura y medición de espesores

53
3.7.2. Trabajos de Reparación en el Techo del Tanque
Trabajos de Preparación de Superficie y Aplicación de Tri-Capa de Pintura en
el Techo del Tanque
 Se procedió con el lavado del techo con escobillas y agua hasta retirar la suciedad
adherida. El área del techo demandó un tiempo de 2 días, quedando a satisfacción
de la supervisión.
Figura 38: Limpieza manual en el Techo del Tanque
Figura 39: Aplicación de la 1era Capa de pintura en el Techo
 Luego se procedió al lavado del techo exterior con agua potable, detergente, mallas
y escobillones. Después se le aplico el Stripe Coat (Capa de Reforzamiento) con
brocha de 2” del producto JET 85MP de RAL 7035
Figura 40: Aplicación del Stripe Coat en el Techo exterior del Tanque
54
Comunicación
 Luego se aplicó la 2da Capa de Pintura JET 85MP de RAL 7035 Gris, usando
equipos eléctrico Ultra Max II 495 con una boquilla de 5.9.
Figura 41: Aplicación de la 2da Capa de pintura en el Techo exterior del Tanque
 La aplicación de la 3era capa de Pintura fue con el producto JETHANE 650 con
RAL 9005, a un espesor en húmedo de 4.0 mils.
Figura 42: Aplicación de la a Capa de pintura en el Techo exterior del Tanque
3.7.3. Trabajos de Reparación en el Cilindro del Tanque

Montaje y soldeo de las sobre planchas en el cilindro del Tanque
 Se realizó el corte y habilitado de las sobre planchas que se instaló en el cilindro
del tanque, según lo indicado en la inspección de la supervisión.
Figura 43: Habilitado y corte de las sobre planchas para el cilindro del Tanque

55
 Las sobre planchas a soldar serán previamente biseladas cumpliendo con las
normas y procedimientos de biselado.
 Se realizó la Inspección Visual de soldadura y se le aplico Líquidos Penetrantes a
las juntas soldadas.
Figura 44: Soldeo y Aplicación de Líquidos Penetrantes en las sobre planchas del
Cilindro del Tanque
Trabajos de Preparación de Superficie y Aplicación de Tri-Capa de Pintura en

el Cilindro del Tanque
 Se procedió con el lavado del penúltimo y ultimo anillo del tanque con escobillas
y agua hasta retirar la suciedad adherida.
Figura 45: Aplicación de la 1era Capa de pintura en el penúltimo y ultimo Cilindro del
Tanque
 Después se le aplico el Stripe Coat (Capa de Reforzamiento) con brocha de 2” del

producto JET 85MP de RAL 7035.
56
Comunicación
Figura 46: Aplicación del Stripe Coat en el penúltimo y ultimo cilindro del Tanque
 Previo a la aplicación de la segunda capa se realizó limpieza según norma SSPC-

SP1 para eliminar el polvo y tierra existente. Luego se aplicó la 2da Capa de Pintura
JET 85MP de RAL 7035 Gris, usando equipos eléctrico Ultra Max II 495 con una
boquilla de 5.9.
Figura 47: Aplicación de la 2da Capa de pintura en el penúltimo y último del Cilindro
del Tanque
 La aplicación de la 3era capa de Pintura fue con el producto JETHANE 650 con
RAL 9005, a un espesor en húmedo de 4.0 mils.
Figura 48: Aplicación de la 3era Capa de pintura en el penúltimo y último del Cilindro
del Tanque

57
3.7.4. Mantenimiento de Anillo de Concreto e Impermeabilización del Tanque
 Se realizó el mantenimiento del anillo de concreto con el retiro de los escombros
que estaban alrededor del anillo de concreto.
Figura 49: Retiro de los escombros del anillo de concreto
 Luego se procedió con la reparación del anillo, con arena gruesa y cemento,
aplicándolo en la zona del anillo de concreto.
 Al momento de aplicar el Sikadur 32, el concreto se encontró limpio, exento de
polvo, partes mal adheridas, libres de aceites y grasas, luego se procedió aplicar el
Sikadur 32 en las zonas del anillo de concreto del tanque.
Figura 50: Reparación del anillo de concreto
 Se retiró todas las impurezas, libres de todo rastro de grasa, aceite que se
encuentran en la unión de la parte externa del cilindro y fondo del tanque.
Figura 51: Impermeabilización de la unión exterior cilindro – fondo del tanque.
58
Comunicación
 Luego de la limpieza se realizó la aplicación del adhesivo sellador de poliuretano

Sika Flex – 221 entre la unión del cilindro y fondo del tanque.
3.7.5. Mantenimiento de Respirador Atmosférico
 Se retiró el codo de 90°x12” que estaba desgastado, se instaló un nuevo codo de
12” y se le aplico Líquidos Penetrantes a la junta soldada.
 Luego se realizó una limpieza mecánica para después aplicar el sistema de Tri -
Capa al Cuello de Ganso.
Figura 52: Mantenimiento de Respirador Atmosférico
3.7.6. Mantenimiento de Regleta de Medición y Soldeo de Planchas para fijación.

 Se realizó el desmontaje de la regleta de medición. En el interior del tanque se
realizó el trazado para la sobre plancha de fijación para la regleta.
Figura 53: Desmontaje de la Regleta de Medición
 Antes del traslado del material se verifico la posición y la ubicación en el plano

aprobado por el cliente para que de esta manera no exista ninguna interferencia
para su instalación y posterior montaje en su posición definitiva.
 Los equipos que se utilizó para la maniobra están certificados (balso maniobras,
mordazas, grilletes, eslingas, pastecas, etc.)

59
 Antes de soldar, se eliminó completamente la oxidación, pintura, grasas y cualquier
suciedad de las zonas de soldadura tanto del lado del soporte como del lado de la
estructura o del elemento soportado.
 Se realizó la soldadura según ASME IX y se ejecutó según la especificación de
Procedimiento de Soldadura aprobada que corresponda, dependiendo del material
y del espesor de los materiales a unir. Posteriormente al montaje y una vez
realizados los ensayos no destructivos que correspondan, se procedió a la
reparación de la pintura dañada durante el proceso de soldadura y a la imprimación
de la propia soldadura.
 Después de esto, se procedió a hacer el relleno y el acabado de soldadura. El tipo
de soldadura que empleo fue SMAW con electrodo de 1/8´´ o 3/32´´.
Figura 54: Soldeo de la sobre plancha en el fondo para fijación de Regleta de Medición
 Desde el techo se levanta el balso y se traslada a la altura del siguiente soporte para
repetir la maniobra anterior.
 Mientras se esté realizando este trabajo no debe haber personas cercanas y debajo
de la zona de trabajo para evitar accidentes, para ello el vigía comunicara a todos
los trabajadores del área y este debe estar atento en todo momento mientras se esté
realizando este trabajo.
 Todas las herramientas a utilizar en los trabajos en altura debes estar aseguradas
con una driza para evitar que caigan.
 Se procederá al descenso del balso colgante al nivel del piso y luego se moverá el
balso hasta la ubicación de lo demás soportes
60
Comunicación
Figura 55: Montaje de la Regleta de Medición
3.7.7. Mantenimiento de Anillo de Enfriamiento y Montante de Agua

 Se procedió con el desmontaje del anillo del sistema contra incendio, el cual se
realizó con balso certificado y aprobado por el terminal.
Figura 56: Desmontaje del anillo y de la Montante de enfriamiento
 Se desmontaron un total de 3 cuerpos de anillo, los cuales rodean todo el contorno

del cilindro del tanque. Se continuó con el desmontaje de sus accesorios los cuales
son aspersores, codos, niples. Los cuales tenían exceso de deterioro de pintura y
exceso de corrosión.
Figura 57: Montaje del anillo del sistema de Enfriamiento

61
 Luego se procedió con el montaje del anillo de enfriamiento y de la línea del
montante.
Figura 58: Instalación de la línea nueva con la línea existente del Sistema de
Enfriamiento
3.7.8. Mantenimiento de Cámara de Espuma y Montante de Espuma

 Se realizo el desmontaje de la tapa y diafragma de las cámaras de espuma. Se
realizo limpieza mecánica de todo el cuerpo de la cámara el cual se realizó en su
posición original.
Figura 59: Desmontaje de la Cámara de Espuma
 Desmontaje del anillo que conecta las cámaras de espuma, el cual se realizó con
balso debidamente certificado.
 Se realizo la limpieza mecánica en las zonas más afectadas por la corrosión.
 Se procedió con el pintado a la cámara de espuma el cual consiste en aplicar el
sistema Bicapa.
62
Comunicación
Figura 60: Fabricación y pintado de la Tapa y de la Cámara de Espuma
 Luego se procedió con el montaje de la cámara de espuma y con la línea de la

Montante de espuma
Figura 61: Instalación de la Cámara y Montante de Espuma

63
3.7.9. Instalación de Boquilla de 2”
 El proceso de soldadura que se empleo fue: soldadura por arco eléctrico con
electrodo (SMAW) teniendo en cuenta las recomendaciones de este procedimiento.
 Las tuberías y accesorios a soldar fueron previamente biseladas cumpliendo con
las normas y procedimientos de biselado. Los biseles de campo de preferencia,
fueron realizados con disco de esmeril.
 Para la ejecución del proceso de soldadura, se instaló una carpa con el propósito
de proteger y evitar el ingreso de vientos, presencia de lluvias, vapores de
hidrocarburos y cualquier otra contaminación.
 La superficie fue exenta de suciedad, pintura aceite u otras impurezas. La remoción
de impurezas no será menor a 50mm a cada lado de la junta a soldar.
 La identificación de las juntas soldadas, se efectuó con estampas que identifico al
soldador o soldadores.
Figura 62: Vista de Planta de la Boquilla de 2” en el Techo del Tanque
Figura 63: Armado y Soldeo de la Boquilla de 2” en el Techo del Tanque
64
Comunicación
Figura 64: Aplicación de Líquidos Penetrantes en la Boquilla de 2” en el Techo del

Tanque.
3.7.10. Mantenimiento Mayor de Barandas y Escaleras

Para el Mantenimiento de las barandas y escaleras se realizó lo siguiente:
 Reemplazo de baranda en el techo.
 Reemplazo de pasos, descansos y barandas de la escalera helicoidal.
 Preparación de Superficie en los pasos, descanso y baranda de la escalera
helicoidal. Preparación de superficie en la baranda del techo.
Figura 65: Reemplazo de barandas, pasos, peldaños y descanso de la escalera
 Se aplicó como 1era Capa Jet Zinc Inorgánico I860 Gris RAL 7035.
Figura 66: Aplicación de la 1era Capa de pintura en la escalera, pasos, barandas del
Tanque

65
 Se aplicó como 2da Capa Jet 85mp Jethane 650 Hs Negro RAL 9005.
Figura 67: Aplicación de la 2da Capa de pintura en la escalera, pasos, barandas del
Tanque.
 Se aplicó como 3era Capa Jethane 650 Hs Negro RAL 9005 (Peldaños de la
Escalera del Tanque).
Figura 68: Aplicación de la 3era Capa de pintura en la escalera, pasos, barandas del
Tanque
 Se aplicó como 3era Capa Jethane 650 Hs Negro RAL 1023 (barandas del techo y
escalera).
3.7.11. Mantenimiento de Línea de Drenaje
Para el Mantenimiento de la línea de drenaje se realizó las siguientes actividades:
Figura 69: Desmontaje de la Línea de Drenaje de 4”
66
Comunicación
Figura 70: Armado y soldeo de Bridas de la Línea de Drenaje de 4” en el interior del

Tanque.
Figura 71: Soldeo de Bridas de la Línea de Drenaje de 4” para el exterior del Tanque.
Figura 72: Aplicación de Pintura en el interior y exterior de la línea de Drenaje de 4”

del tanque
3.7.12. Mantenimiento de Calentador de Succión

La prueba realiza manteniendo el calentador en su posición de trabajo, solo con la
caída de presión se determina si hay tubos picados, y con la presencia de
combustible que aparece si hay perforación.
A continuación se detallan los trabajos realizados:
 Desmontaje de la línea de vapor y retorno de condensado para poder desmontar la
tapa frontal.

67
 Desmontaje de la tapa frontal, verificando el haz de tubería en el ingreso de vapor
y salida de condensado.
 Limpieza del haz de tubería en la parte interna, primero con aire eliminando los
sólidos disueltos, agua con óxidos y lodos.
 Se agregó producto removedor de grasa, con impulsión de aire tubo por tubo
eliminando moho y restos de grasa de agua, culminando un lavado a presión con
hidrolavadora.
 Culminado el enjuague se agrega producto removedor de óxido para eliminar
incrustación ferrosa de la parte frontal e interna.
 Se fabrico empaquetadura en plancha jebe ½” espesor para realizar la prueba
hidrostática.
 Se instalo la bomba manual de levantar presión, el manómetro patrón, venteo,
ingreso y salida de agua. Se inicio el llenado de agua, utilizando la manguera y
agua que usan para regar.
 El llenado de agua se realiza lentamente para evitar la acumulación de aire que
ingresa con el agua, y al momento de levantar presión no tengamos alteraciones.
 Concluido la prueba hidrostática se procede con el desmontaje de la tapa frontal,
con empaquetadura de jebe para la limpieza de placas.
 Se realizo el montaje de la tapa frontal, remplazando nuevas empaquetaduras y
pernos acero de 1” de Ø x 9” largo.
 En la tapa frontal se realizó una limpieza total con arenado, aplicando pintura base
epoxica anticorrosiva, culminando con pintura de acabado y aplicación de pintura
de alta temperatura al árbol de tubería y separador de humedad.
Figura 73: prueba hidrostática calentador de succión
68
Comunicación
Figura 74: Desmontaje del Calentador de Succión
Figura 75: Fabricación y Soldeo de Soportes del Calentador de Succión
Figura 76: Medición de espesores de película seca al Calentador de Succión.
Figura 77: Montaje del Calentador de Succión

69
3.7.13. Mantenimiento de válvulas de compuerta
A continuación se detallan los trabajos realizados:
 Se realizo la inspección interna, limpieza y evaluación de las válvulas en forma
integral, mediante el desacople general de todas las piezas del conjunto.
Figura 78:Válvula de drenaje de 4” y válvula de despacho toma alto 8”
Figura 79: Válvula de despacho de toma baja 8” y válvula de recepción de 8”
 Se localizo los puntos de desgaste procediéndose a la regeneración de cuña y

anillos de asiento con soldadura inoxidable.
 Se mecanizo las superficies de la cuña y anillos del asiento de 8° -10°. Lapeado de
la superficie de la cuña y anillos del asiento con carburo de silicio.
 Se reemplazo espárragos de junta cuerpo/tapa y empaquetaduras de sección
cuadrada.
 Limpieza y lubricación de zona roscada del vástago, pulido de zona de
empaquetaduras.
 Se realizo la Prueba Hidrostática de cierre de alta presión 150 PSI por 2 minutos.
70
Comunicación
 Se realizo la Prueba Hidrostática de cierre de baja presión 15 PSI por 10 minutes.
Figura 80: estado de las cuñas después del maquinado y prueba hidrostática
3.7.14. Trabajos de montaje de válvulas y cierre de Manhole

 Se verifico que la línea donde se instaló las válvulas se encuentro aisladas. Una vez
alineada la válvula se procedió a instalar los espárragos de la parte inferior de la
válvula, luego de ello se colocará las empaquetaduras en las juntas bridadas y
finalmente se instalarán los espárragos de la parte superior de la válvula.
71
 Se verifico que las bridas de la válvula se encontraban niveladas.
 Para el ajuste de los espárragos, primero se procedió a apretar las tuercas
manualmente, a continuación, se ajustó los espárragos utilizando un mínimo de 5
vueltas, empleando una secuencia de apriete cruzado para cada vuelta.
Figura 81: Desmontaje de las Válvulas
Figura 82: Montaje de las Válvulas
 Se verifico que los extremos libres del espárrago queden con igual longitud a
ambos lados de la unión bridada.
Figura 83: Cierre de Manholes en el Tanque
72
Comunicación
CAPITULO IV: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
4.
4.1. CONCLUSIONES
Se elaboro los planes de mantenimiento mayor para el tanque N°2, según inspección
API 650/653, se levantaron las observaciones encontradas en la inspección y se
procedió a poner en operatividad el tanque N°2, entrando en servicio según las
siguientes conclusiones:
Fundación y dique:
 Se reparo el área de sello asfaltico entre la pestaña y anillo de concreto, eliminando
filtración por humedad y por ende la reducción de la velocidad de corrosión en las
láminas perimetrales.
 Se reparo los daños encontrados en la fundación y anillo de concreto, tales como
spalling y agrietamiento.
Fondo
 El recubrimiento de las láminas con empollamientos y desprendimientos han sido
reparadas (láminas 10/3 y 10/4).
 Las sobre planchas o planchas de refuerzo recomendadas en el plan de reparación
fueron instaladas con relación a su dimensión:
▪ Instalación de sobre planchas 1/4" en fondo: 38 und
▪ Instalacion de sobre planchas 5/16" en fondo: 12 und
▪ Reemplazo de sobre planchas subestándar de 1/4": 2 und
▪ Instalacion de sobre plancha de 5/8”: 01 und
Y ubicación: en base de columnas, sobre planchas del lado norte, soporte de
calentadores, sectores colindantes a soporte de calentadores y sectores de la plancha
angular del lado sur – oeste.
Cilindro
 Se realizo limpieza y aplicación de recubrimiento a las áreas afectadas por corrosión
atmosférica.
 Se instalaron un total de 11 sobre planchas en el cilindro a fin de reparar las zonas
con pérdidas de espesor mayores al 50%.
Las zonas con pérdidas por corrosión iguales o menores al 50% se les ha realizado
limpieza mecánica SSPC 5(arenado a metal blanco) y aplicación de recubrimiento
a fin de pasivar o detener la acción de la corrosión atmosférica. (Pintado de 2° capa
73
epoxica y acabado Poliuretano: 100% del 7° anillo, 25% del 6° anillo, 100%
escalera, 100% pestaña exterior y zonas puntuales en cilindro).
Techo y barandas
 La baranda perimetral del techo es reparada y se le aplicó recubrimiento protector.
 El recubrimiento en láminas del techo manhole, se reparó mediante limpieza
(arenado a metal blanco) y aplicación de recubrimiento (Pintado de 1° y 2° capa
epoxica y acabado Poliuretano: 100% techo, 100% barandas).
 El sistema de recubrimiento en barandas y escalera ha cumplido con su función de
protección contra la corrosión, considerando el porcentaje de corrosión presente y
tiempo transcurrido en efectuarse su mantenimiento.
4.2. RECOMENDACIONES
 Para la adecuación del tanque N°2 realizar el reemplazo de las láminas del fondo
ya que presentan deformación, creando vacíos los cuales son una de las principales
causas de fallas en fondo de tanques.
 Evaluar la posibilidad de instalar sistemas de protección catódica para protección
por corrosión de los fondos de tanques del lado suelo.
 Realizar el llenado del tanque de manera progresiva y por etapas a fin de no generar
cargas rápidas sobre las nuevas soldaduras.
 Posterior al llenado del tanque realizar inspección visual a fin de ver si hay alguna
recuperación de las áreas que presentan distorsión en el cilindro; de persistir estas
deformaciones realizar un levantamiento topográfico para definir si se encuentran
dentro de los límites permisibles.
 Para las reparaciones de recubrimiento de esta magnitud se recomienda realizar
inspección con Holliday detector al 100% del recubrimiento ya que esta es la única
forma de asegurar que los pin-holes generados durante la aplicación de la pintura
sean reparados. De esta manera se previene la generación de corrosión atmosférica
evidenciada en el Tanque N°2.
 Es importante cumplir con el próximo mantenimiento según el plan de inspección
y reparación para un tiempo de 8 años, previniendo la aparición de fallas en el
tanque pasado este tiempo.
74
Comunicación
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]. Anuario Estadístico de Hidrocarburos, Dirección General de Hidrocarburos, Ministerio

de Energía y Minas – Perú. 2015.
[2]. BP p.l.c., BP Statistical Review of World Energy, June 2016.
[3]. La industria de los hidrocarburos líquidos en el Perú: 20 años de aporte al desarrollo del
país, OSINERMING 2015.
[4]. Tanques de almacenamiento de hidrocarburos, Técnicas Energéticas. Facultad de

Ingeniería – U.B.A.
[5]. Mapa con facilidades de almacenamiento de combustibles, Dirección General de

Hidrocarburos, Ministerio de Energía y Minas, Republica del Perú, 2015.
[6]. Registros Hábiles al 11 de enero del 2016 – Plantas de abastecimiento de combustibles

líquidos y OPDH, OSINERMING.
[7]. American Petroleum Institute. Norma API RP 560 Pressure Vessel Inspection Code:
Maintenance Inspection, Rating, Repair, and Alteration.
[8]. American Petroleum Institute. Norma API 653 Tank Inspection, Repair, Alteration and
Reconstruction.

75
ANEXOS
76
Comunicación
Anexo 1: Cronograma General Mantenimiento Mayor Tanque N°2
78
Comunicación
79
Anexo 2: Plan de puntos de inspección Tanque N°2
80
Comunicación
81
82
Comunicación
Anexo 3: Plano guía plan de mantenimiento fondo Tanque TK 02 Chimbote-Modelo
83
Anexo 4: Plano guía plan de mantenimiento techo Tanque TK 02 Chimbote-Modelo
84
Comunicación
Anexo 5: Plano guía plan de Mantenimiento Cilindro Tanque TK 02 - Chimbote-Modelo
85
Anexo 6: Plan de mantenimiento fondo, techo y cilindro Tanque TK 02- Chimbote.
Comunicación
Anexo 7: Check List TK2 y accesorios actividades de mantenimiento y

reparación

87
Anexo 8: Registro de aplicación de pintura Tanque N° 2
88
Comunicación

89
90
Comunicación
Anexo 9: Procedimiento calificado de soldadura (WPS)

91
92
Comunicación
Anexo 10: Registro de Control Dimensional

93
Anexo 11: Registro de inspección visual de soldadura
Comunicación
Anexo 12: Registro de inspección de líquidos penetrantes

Anexo 13: Registro de prueba de vacío en uniones soldadas
96
Comunicación
Anexo 14: Registro de escaneo MFL planchas del fondo

98
Comunicación
Anexo 15: Reporte de inspección de válvulas

99
Anexo 16: Mantenimiento de Calentador de Succión del TQ-02
100
Comunicación

Comunicación


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“Mantenimiento del tanque de almacenamiento N°02,

según inspección API 650/653 en la empresa

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Autor: Br. Valverde Utrilla, Felipe Daniel

mi trabajo en primer lugar a Dios.

tiempo completo a nuestra familia.

de esta meta, me hace sentir el mejor padre del mundo.

largo de mi carrera profesional.

Felipe Daniel Valverde Utrilla

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

En cumplimiento del Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad Nacional de

experiencia profesional titulado:

“Mantenimiento mayor del tanque de almacenamiento de combustible N°02, según

inspección API 650/653 en la Empresa Terminales del Perú – Chimbote”

de mi experiencia profesional, teniendo como base los estudios desarrollados en la Escuela

de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de Trujillo.

Felipe Daniel Valverde Utrilla

Figura 1:Terminales del Perú ................................................................................................ 2

Figura 62: Vista de Planta de la Boquilla de 2” en el Techo del Tanque ............................ 64

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

Tabla 1: Estado actual de tanques de almacenamiento.......................................................... 8

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Palabras Claves: mantenimiento, inspección, tanque de almacenamiento, norma API

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CAPITULO I: RECORD LABORAL

1.1. Terminales del Perú:

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No

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Tipo Empresa: Contratos Colaboración Empresarial

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2.2. Historia de la Empresa

Figura 1:Terminales del Perú

Busca la excelencia operacional y generar un valor añadido para sus empleados, el

Figura 2:Estructura Grupo Graña y Montero S.A.A.

Terminales del Perú pertenece a la Unidad de Negocio de “Transporte & Distribución”

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