Tesis fINAL (Arreglo)

UNIVERSIDAD DE CARABOBO.
FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA.
REDISEÑO DEL SISTEMA DE TRASIEGO DE LA PLANTA DE LLENADO DE

GAS LICUADO DE PETRÓLEO GAS COMUNAL S. A.
Integrantes:
Hernández Isael CI 20057496
Navarro Ronald CI 19231751
Tutor: Prof. Fernando Aular
15/10/2015
RESUMEN
Este trabajo de grado, consiste en rediseñar el sistema de trasiego de la planta

de llenado de GLP Valencia 2, ya que, el que se encuentra instalado en la planta
actualmente, no satisface los estándares de producción deseada. Para efectuar este
rediseño, se evaluó la condición de la red de tuberías y de las bombas instaladas, es
decir, variables y comportamiento general del sistema, en donde se encontró que el
mismo presentaba deficiencias importantes. Se plantearon 2 propuestas de rediseño
para el sistema actual, cambiar la velocidad que giran los equipos, o cambiar los
equipos, y se escogió entre ellas la más ventajosa para la planta, la cuál resultó ser el
cambio de velocidad de los equipos, ya que resultaba más económico y rápido para la
planta, además de que permitía aprovechar la vida útil que aún le quedaba a los
equipos.
Palabras claves: Bombas, Rediseño, Trasiego, GLP.
ABSTRACT
This degree work consist in redesign the system of transfer of LPG filling
plant Valencia 2, This system currently installed, does not meet the desired production
standards. To perform this redesign, was evaluated the condition of the piping and
pumps installed variables and overall system performance, After evaluated, was
found serious weaknesses in the system; they were planted 2 propose of redesign for
the current system, change speed rotating equipment, or change equipment, and chose
among them the most advantageous to the plant, which proved to be the change
velocity of the equipment, that was cheaper and faster for the plant, and allow to use
the rest of the useful life that still have the pumps.
Keywords: Pumps, Redesign, Racking, GLP.
ii
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado principalmente a nuestros padres, fuente de

inspiración y motivación, que siempre estuvieron ahí para brindarnos su apoyo a
diario, a nuestros amigos, siempre dispuestos a colaborar en cualquier momento, a
los Profesores de la Escuela de Ingeniería Mecánica de la UC, de los cuales
adquirimos no solo conocimiento, sino cualidades y actitudes que nos permitieron
culminar este trabajo, a nosotros, ya que es el producto de lo que con dedicación y
constancia hemos construido paso a paso, haciéndonos caer en cuenta de que somos
capaces de lograr todo lo que nos propongamos, para así alcanzar nuestras metas.
iii
AGRADECIMIENTO
Agradecemos principalmente a la energía creadora, esa fuente de luz que

siempre estuvo con nosotros, que nos ilumino en esos momentos oscuros, y en la cual
siempre nos apoyamos en momentos difíciles; a nuestros padres, símbolo de
confianza y apoyo constante en nuestra vida, al Prof. Fernando Aular, el cual nos guió
paso a paso en la ejecución de nuestro trabajo, Exau Navarro quien aporto muchas
ideas de solución, al Prof. Angel Luque, ya que siempre estuvo dispuesto a
ayudarnos, al Sr. Joao Faria, por medio del cual pudimos solventar ciertas dificultades
presentadas en el proyecto; sin él, habría sido imposible la finalización del mismo., al
Ing. Alexo Cárdenas, el cual nos brindó todo su apoyo en las visitas a la planta, al Sr.
Ataya, que se encargó de que recibiéramos una atención adecuada en las plantas que
están bajo su cargo.
iv
ÍNDICE DE CONTENIDO
RESUMEN...................................................................................................................ii
DEDICATORIA..........................................................................................................iii
AGRADECIMIENTO.................................................................................................iv
ÍNDICE DE CONTENIDO..........................................................................................v
ÍNDICE DE FIGURAS........................................................................................viii
ÍNDICE DE TABLAS.................................................................................................ix
INTRODUCCION........................................................................................................x
1 EL PROBLEMA.......................................................................................................12
1.1 Planteamiento del Problema:............................................................................12
1.2 Objetivos...........................................................................................................13
1.2.1 General......................................................................................................13
1.2.2 Específicos................................................................................................14
1.3 Justificación......................................................................................................14
1.4 Limitaciones......................................................................................................15
1.5 Alcance..............................................................................................................15
2 MARCO TEORICO.................................................................................................16
2.1 Antecedentes del Problema...............................................................................16
2.2 Gas Licuado de Petroleo (GLP)........................................................................17
2.2.1 Obtención..................................................................................................17
2.2.2 Características...........................................................................................19
2.2.3 Composición..............................................................................................20
2.2.4 Peso especifico..........................................................................................20
2.2.5 Punto de ebullición....................................................................................21
2.2.6 Limites de inflamabilidad..........................................................................22
2.2.7 Presión de vapor........................................................................................22
2.2.8 Poder calorífico bruto................................................................................24
2.2.9 Licuación...................................................................................................24
2.3 Recipientes para GLP........................................................................................26
2.3.1 Recipientes fijos........................................................................................26
2.3.2 Tanque superficial.....................................................................................26
2.3.3 Tanque subterráneo....................................................................................27
2.3.4 Recipientes portátiles................................................................................27
2.4 Operación de llenado........................................................................................27
2.4.1 Máximo porcentaje de volumen................................................................27
2.4.2 Llenado por peso.......................................................................................28
2.5 Operación de carga y descarga..........................................................................28
v
2.6 Tuberías.............................................................................................................30
2.7 Dispositivos mecánicos para trasegar GLP.......................................................32
2.7.1 Bombeo de líquido mediante vapor..........................................................32
2.7.2 Cavitación y el GLP..................................................................................33
2.8 Teoría de manejo de fluidos..............................................................................34
2.8.1 Hidro-dinámica..........................................................................................34
2.8.2 Regímenes de fluidos en tuberías..............................................................34
2.8.3 Numero de Reynolds.................................................................................35
2.8.4 Perdidas por fricción del flujo laminar......................................................36
2.8.5 Pérdidas de fricción en el flujo turbulento................................................37
2.8.6 Hazen- Williams........................................................................................38
2.8.7 Ecuación de bernoulli................................................................................39
2.8.8 Ecuación general para el balance de energía mecánica.............................40
2.9 Redes de tuberías..............................................................................................41
2.9.1 Tuberías en serie........................................................................................41
2.9.2 Tuberías en paralelo..................................................................................42
2.9.3 Ecuaciones para calcular la perdida de presión debido a válvulas y
accesorios...........................................................................................................42
2.10 Nociones generales sobre bombeo..................................................................44
2.10.1 Potencia Hidráulica.................................................................................44
2.10.2 Bombas....................................................................................................44
2.10.3 Carga de bombeo.....................................................................................45
2.10.4 Tipos de bombas......................................................................................46
2.10.5 Bombas de desplazamiento positivo.......................................................47
2.10.6 Clases de bombas de desplazamiento positivo........................................47
2.10.7 Bombas rotatorias....................................................................................48
2.10.8 Tipos de bombas rotatorias......................................................................50
2.10.9 Curvas de funcionamiento de las bombas...............................................51
2.10.10 Curva de un sistema de tubería.............................................................52
2.10.11 Punto de funcionamiento de la instalación............................................53
2.10.12 Principio de funcionamiento de las bombas de paletas deslizantes......56
2.10.13 Cavitación..............................................................................................57
3 MARCO METODOLÓGICO...................................................................................58
3.1 Nivel de investigación.......................................................................................58
3.2 Diseño de la investigación................................................................................58
3.3 Metodología a seguir.........................................................................................59
3.3.1 Evaluar las variables presentes en el sistema de trasiego antes y después
del rediseño........................................................................................................59
3.3.1.1 Antes del rediseño..............................................................................59
3.3.1.2 Experimento 1....................................................................................59
3.3.1.3 Experimento 2....................................................................................60
3.3.1.4 Después del rediseño.........................................................................61
vi
3.3.2 Realizar el levantamiento planimétrico del sistema de trasiego y llenado
de GLP existente.................................................................................................62
3.3.3 Evaluar el sistema de trasiego y llenado de GLP existente.......................63
3.3.4 Presentar propuestas de rediseño del sistema de trasiego y llenado
de GLP...............................................................................................................63
3.3.5 Seleccionar propuestas de rediseño del sistema de trasiego y llenado de
GLP a diseñar.....................................................................................................63
3.3.6 Realizar diseño hidráulico de la propuesta seleccionada, incluye
levantamiento planímetro de la propuesta..........................................................64
4 DESARROLLO........................................................................................................65
4.1.1 Sistema de trasiego para suministro de tanques estacionarios..................65
4.1.2 Línea de suministro para el llenado de los recipientes portátiles..............66
4.2 Tiempo de llenado de cilindros de GLP............................................................67
4.2.1 Experimento 1...........................................................................................67
4.2.1.1 Prueba N°1.........................................................................................67
4.2.1.2 Prueba N°2.........................................................................................69
4.2.1.3 Prueba N°3.........................................................................................70
4.2.2 Experimento N°2.......................................................................................71
4.2.2.1 Prueba N°4.........................................................................................71
4.2.2.2 Prueba N°5.........................................................................................73
4.2.2.3 Prueba N°6.........................................................................................75
4.3 Condiciones de trabajo de las bombas en el sistema actual..............................76
4.3.1 Sistema optimo..........................................................................................78
4.4 Desarrollo de las propuestas.............................................................................79
4.4.1 Propuesta N°1 cambio de velocidades de las bombas instaladas..............79
4.4.1.1 Condiciones necesarias de la bomba N°1 para el sistema deseado.. .80
4.4.1.2 Selección de poleas y correas para el ajuste de la velocidad
necesaria.......................................................................................................81
4.4.1.3 Calculo de perdida en el sistema a instalar........................................82
4.4.1.4 Calculo de la potencia útil requerida por el sistema deseado............85
4.4.1.5 Condiciones necesarias de la bomba N°2 para el sistema deseado.. .86
4.4.1.6 Selección de Poleas y correas para el ajuste de la velocidad
necesaria........................................................................................................86
4.4.2 Propuesta N°2 cambio de equipos de bombeo..........................................91
4.4.2.1 Selección de poleas y correas para el ajuste de la velocidad necesaria.
.......................................................................................................................91
4.5 Selección de la mejor propuesta a diseñar........................................................97
vii
4.5.1 Propuesta N°1 cambio de RPM.................................................................97
4.5.1.1 Ventajas..............................................................................................97
4.5.1.2 Desventajas........................................................................................98
4.5.2 Propuesta N°2 cambio de equipos.............................................................98
4.5.2.1 Ventajas..............................................................................................98
4.5.2.2 Desventajas........................................................................................99
5 RESULTADOS.......................................................................................................100
5.1 Análisis de resultados......................................................................................100
5.2 Conclusiones...................................................................................................101
5.3 Referencia bibliográfica..................................................................................103
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama de Moody.....................................................................................38

Figura 2: Altura estática...............................................................................................45
Figura 3: Tipos bombas rotatorias...............................................................................50
Figura 4: curvas características bomba horizontal.......................................................51
Figura 5: determinación gráfica del punto de operación.............................................53
Figura 6: Rangos de resistencia hidráulica..................................................................55
Figura 7: Funcionamiento de una Bomba de Paletas Deslizantes...............................56
Figura 8: Prueba N°1...................................................................................................67
Figura 9: Prueba N°2...................................................................................................69
Figura 10: Prueba N°3.................................................................................................70
Figura 11: Prueba N°4.................................................................................................72
Figura 12: Prueba N°5.................................................................................................73
Figura 13: Prueba N°6.................................................................................................75
Figura 14: Curva para el modelo CD 1021..................................................................77
Figura 15: Curva para el modelo CD 1021..................................................................80
Figura 16: Curva para el modelo CD 1321.................................................................91
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Peso específico de sustancias.........................................................................20

Tabla 2: Puntos de Ebullición......................................................................................21
Tabla 3: Presión absoluta.............................................................................................22
Tabla 4: Poder calorífico..............................................................................................24
Tabla 5: Coeficiente de Hazen-Williams.....................................................................39
Tabla 6: Condiciones de trabajo de las bombas...........................................................66
Tabla 7: Variables de interés en la prueba Nº1.............................................................68
Tabla 8: Tiempos de llenado en la Prueba Nº1............................................................68
Tabla 9: Variables de interés para la prueba 2..............................................................69
Tabla 10: Tiempos de llenado (prueba 2).....................................................................69
Tabla 11: Tiempos de llenado (Prueba 3)....................................................................71
Tabla 12: Tiempos de llenado (Prueba 4)....................................................................72
Tabla 13: Tiempos de llenado (prueba 5) ....................................................................74
Tabla 14: Tiempos de llenado (prueba 6).....................................................................75
Tabla 15: Punto de trabajo de las bombas Para las condiciones de las pruebas
N°4,5,6.........................................................................................................................76
Tabla 16: Presión Diferencial que deben manejar las bombas....................................77
Tabla 17: Potencia y velocidad que manejará la bomba a instalar...............................81
Tabla 19: Pérdidas en tramos de tuberías.....................................................................82
Tabla 20: Cálculo de pérdidas por accesorios..............................................................83
Tabla 22: Pérdidas en tramos de tuberías. (Bomba 2).................................................88
Tabla 23: Cálculo de pérdidas por accesorios (bomba 2)............................................88
Tabla 24: Pérdidas en tramos de tuberías.....................................................................93
Tabla 25: Cálculo de pérdidas por accesorios..............................................................94
x
INTRODUCCIÓN
En Venezuela, la industria del GLP ha venido teniendo un desarrollo

importante en los últimos años, convirtiendo al país en uno de los principales
productores de este combustible. En la Quizanda, se encuentra ubicada la planta de
llenado Valencia 2, la cual junto a la planta Negra Hipólita, conforman 2 de las más
importantes en la entidad del Edo. Carabobo.
El sistema de trasiego de la planta, posee deficiencias en su diseño, al igual

que los equipos presentan cierto desgaste por los años de uso, este conjunto de
factores, ocasionan que la planta despache menos cilindros de los que debería,
creándose así una problemática, la cual se plantea resolver en este trabajo.
El Trabajo que se presenta a continuación, consiste en estudiar alternativas de

solución para rediseñar el sistema de trasiego de la planta, analizando
exhaustivamente cada una, para que posteriormente, seleccionando la que se
considere mejor propuesta, se pueda aumentar la cantidad de cilindros que distribuye
la planta
xi
CAPITULO I
1 EL PROBLEMA
En el presente capitulo describiremos, de una forma ampliada: Los objetivos,

obstáculos y todas las preguntas que intentamos responder en el desarrollo de la
investigación. Además se hará referencia al porque es importante el estudio que
hemos hecho y la aplicabilidad de los resultados obtenidos.
1.1 Planteamiento del Problema:
La industria del gas licuado de petróleo (GLP) en Venezuela abarca desde su

obtención en los campos de producción y refinerías, luego de lo cual es transportado
en forma líquida, ya sea en barcos-tanques, camiones-tanques o tuberías, a las plantas
de llenado o de distribución, donde son almacenados en tanques estacionarios, para
luego ser llenados en cilindros de diversas capacidades, y de esta forma, efectuar la
entrega al cliente.
La Eficiencia de una planta de llenado de GLP se basa en el tiempo mínimo de
llenado de los recipientes dispuestos a distribuirse al público en general. En
Venezuela, se cuenta con 68 plantas de llenado y distribución de GLP
aproximadamente, razón por la cual se encuentra entre los primeros países
productores y distribuidores de este producto. En la Zona municipal Industrial norte
12
de Valencia Estado Carabobo, se encuentra la planta de llenado “La Quizanda
(Valencia 2)” Gas comunal S.A., la cual posee una capacidad instalada de 96000
litros, siendo una fuente importante de distribución del producto para las
comunidades de la gran Valencia. Actualmente la planta cuenta con un sistema de
llenado de 1500 cilindros por día, divididos en 550 recipientes de 43 Kg y 950 de
18Kg, cuando deberían despachar un total de 3100 cilindros, comprendidos en 1300
Bombonas de 43Kg y 1900 de 18 Kg diariamente. Esto se debe a que el sistema de
Trasiego que parte de los tanques estacionarios hasta la planta de llenado no está
dispuesto de la forma más eficiente, provocando caídas de presión en la red de
tuberías y por lo tanto aumentando el tiempo de respuesta para el llenado de los
recipientes; por lo que el proceso de distribución se realentiza causando demanda
insatisfecha en la comunidad.
Es por esto que surge la necesidad de rediseñar el sistema de trasiego de dicha
planta, analizando los factores principales causantes de las pérdidas de presión en las
tuberías, como lo son el diámetro, la disposición de los accesorios y el caudal. De
seguirse presentado esta situación, se verá afectada la oferta del gas doméstico en el
mercado nacional, debido a una falta de distribución de este producto indispensable
para el público en general.
1.2 Objetivos.
1.2.1 General.
Rediseñar el sistema de trasiego de la planta de llenado de GLP gas licuado de

petróleo gas comunal S.A.
13
1.2.2 Específicos.
1. Evaluar las variables presentes en el sistema de trasiego antes y después del

Rediseño.
2. Realizar el levantamiento planímetro del sistema de trasiego y llenado de GLP
existente.
3. Evaluar el sistema de trasiego y llenado de GLP existente.
4. Presentar propuestas de rediseño del sistema de trasiego y llenado de GLP.
5. Seleccionar propuesta de rediseño del sistema de trasiego y llenado de GLP a
diseñar.
6. Realizar diseño hidráulico de la propuesta seleccionada, incluye
levantamiento planímetro de la propuesta.
1.3 Justificación
Las plantas de llenado de GLP son las principales encargadas en la distribución y

recepción de GLP, por ello es importante saber que la distribución del mismo en la
gran Valencia tiene un papel importante como combustible en cuanto a aplicaciones
domésticas e industriales, debido a que éste es bastante económico, posee un poder
calorífico superior a otros combustibles y su impacto al ambiente es mínimo, ya que
no produce humo ni cenizas, por lo cual es fundamental que la distribución del
producto satisfaga la oferta en el mercado.
14
El proceso de distribución del GLP comienza en el trasiego de los camiones
cisternas, provenientes de las refinerías, hasta los tanques estacionarios, con el uso de
un compresor, el cual, mediante una diferencia de presión, es capaz de transportar la
parte líquida del GLP contenido en el cisterna con la parte gaseosa. Cuando el GLP se
almacena en los tanques estacionarios, el GLP líquido es impulsado mediante bombas
hasta las líneas de llenado de los cilindros para su posterior distribución.
En la actualidad existe una problemática a la hora del llenado en los recipientes, la
cual consiste en el retraso del tiempo de respuesta de la carga de los cilindros causada
principalmente por fallas en el diseño del sistema de trasiego de la planta.
1.4 Limitaciones
 Disponer de las curvas características de las bombas presentes en el sistema

de distribución.
 Falta de instrumentos para medir variables presentes en el proceso.
1.5 Alcance
El alcance de nuestro proyecto contempla a la planta de llenado de GLP Gas

comunal S.A la Quizanda ubicada en la zona municipal industrial norte de valencia,
15
enfocándonos exclusivamente en el rediseño de sistema de trasiego de la misma.
No se contemplará el cambio de dispositivos mecánicos como bombas y
compresores, cabe destacar que solo se hará el análisis del rediseño teórico del
sistema de trasiego.
CAPITULO II
2 MARCO TEÓRICO
En el marco teórico exponemos los antecedentes del problema, así como las
diferentes teorías y conceptos relacionados con la presente investigación. La
importancia de este capítulo está en que la comprensión del problema resuelto y los
resultados obtenidos tiene su fundamentación en las teorías previamente
desarrolladas.
2.1 Antecedentes del Problema
El trasiego de gases de petróleo licuados, de un recipiente a otro, debe hacerse

mediante sistemas y útiles que no permitan el derramamiento de líquido, ni la pérdida
de gases Artículo a la atmósfera, durante la operación. Dicho trasiego sólo podrá ser
efectuado en plantas de llenado, salvo en casos de emergencia. No deben descargarse
vapores a la atmósfera para facilitar el trasiego del líquido, salvo los casos en que, por
razones técnicas, sea imposible evitarlo, tales como: purga de envases, desconexión
16
de sistemas, de mangueras tapones.
Artículo 50.- Las mangueras usadas para trasegar gases de petróleo licuado a los
tanques de los sistemas utilizados en los edificios, casas de habitación e industrias,
deben poseer una llave de cierre adecuada en su extremo libre. En estos casos debe
tenerse en cuenta el exceso de presión hidrostática causado por el líquido. En las
operaciones de llenado, las mangueras no podrán pasar por sitios donde existan
llamas abiertas, altas temperaturas, filos cortantes o aglomeraciones en ambientes
cerrados. En casos de existir aglomeraciones en la vía pública, el recorrido de la
manguera de llenado no podrá ser mayor de diez (10) metros a través de la misma
(Resolución N° 290, Gaceta Oficial N°31.427, 1977)
La presión de vapor constituye una propiedad física importante de los

líquidos volátiles. La presión de vapor es sumamente importante tanto para las
gasolinas de aviación como para la de automóviles, ya que afecta el arranque, el
calentamiento y la tendencia a la acumulación de vapores de altas temperaturas de
operación o grandes altitudes. Los límites máximos de presión de vapor para la
gasolina se decretan legalmente en algunas áreas como medida de control de
contaminación del aire. (Normas covenin, 2002)
2.2 Gas Licuado de Petróleo (GLP)
2.2.1 Obtención
Pérez B y Pino Gerardo (1977) Describen Las siglas “GLP” significan “Gases
Licuados de Petróleo” y se utilizan para denominar los hidrocarburos propano,
butano, iso-butano y a cualquier mezcla de ellos, que se transporten y almacenen en
17
forma líquida, y se utilicen en forma gaseosa como fuente de energía y refrigeración.
Las fuentes principales de GLP son el gas natural y las mezclas de petróleo y gas
que salen de los pozos de petróleo en producción. Estas fuentes principales son
complementadas por los gases producidos durante ciertos procesos de refinación del
petróleo.
El proceso utilizado para extraer GLP de las mencionadas mezclas es el siguiente:
1. Del pozo sale una mezcla de petróleo y gas “húmedo”; en la superficie esta
mezcla es separada y el gas va a la planta de absorción de gasolina. Este gas contiene
gasolina natural (que luego formaran el GLP, y por lo tanto así los llamaremos desde
ahora) y gas natural, allí fluye a través de aceite para facilitar la absorción, ya que
este retiene la gasolina natural y el GLP, mientras que el gas “seco” o natural es
separado de los otros 2 compuestos.
2. En la planta de gasolina los gases a cierta presión son introducidos por la parte
inferior de una torre llamada “torre de absorción”. Por la parte superior es introducido
aceite diesel. Debido a la presión controlada existente en la torre, los gases que se
desea utilizar son absorbidos por el aceite. Este aceite, ya rico en gases, es calentado
y pasado a una torre de destilación, donde los gases se separan del aceite,
empobrecido de nuevo, vuelve a repetir el proceso en la torre de absorción.
3. Los gases son entonces enfriados y condensados y luego de comprimirlos de

nuevo son enviados a la torre estabilizadora; en esta la gasolina natural cae al fondo y
los gases remanentes, luego de ser enfriados y condensados, pasan a la torre de gas
licuado, donde son extraídos los gases indeseables. En el fondo de esta torre quedan,
en forma líquida y a presión, los gases licuados de petróleo, los cuales, luego de ser
olorizados con su característico olor, son bombeados a los tanques de
18
almacenamiento. Para evitar que en las plantas almacenadoras se evapore el GLP, se
le maneja siempre en recipientes y tuberías cerradas a presión.
2.2.2 Características
El GLP es un líquido incoloro, inodoro e insípido, por lo cual, por normas de

seguridad se adiciona un odorante para poder percibir su presencia en la atmósfera
aun cuando su concentración sea cinco veces menor que los límites mínimos de
inflamabilidad. Los odorantes empleados son: etil-mercaptano, amil-mercaptano y
tiofeno. “Los mercaptanos son hemiésteres del ácido sulfhídrico, que se caracterizan
por su olor fétido, aun a concentraciones del orden de una parte por millón”. “Las
concentraciones de los gases odorantes no deben ser nocivas a la salud ni indeseables
en los procesos industriales en los cuales pueden ser usados dichos combustibles.”
Cuando el GLP liquido sale por una válvula, se formara una nube blanca, pero
esa nube no es el líquido es solo la consecuencia de su salida. Lo que sucede es que al
salir, pasa a un ambiente en que no hay más presión que la atmosférica y que se
encuentra a una temperatura mayor que la que necesita para evaporarse. Entonces el
GLP líquido toma el calor del ambiente y enfría y congela las pequeñísimas partículas
de vapor de agua que existen siempre en el ambiente. Esa es la nube que se ve. Ese
vapor de agua congelado a su vez absorbe calor del ambiente más adelante y vuelve a
transformarse en vapor de agua.
No se debe permitir que el GLP líquido caiga sobre el cuerpo, ya que tomara
calor del mismo y se evaporara inmediatamente. Si continua cayendo durante algún
tiempo, producirá un efecto como si hubiese sufrido una quemadura, que será más o
menos grave según sea el tiempo que se reciba el líquido. Si se continúa el contacto,
19
se puede congelar esa parte del cuerpo, con graves consecuencias. Por lo tanto, es
indispensable utilizar guantes especiales cuando tiene que trabajarse con este líquido.
En su forma gaseosa el glp no hace daño en este sentido, ya que el gas tiene el calor
que utilizo para tomar ese estado, y no necesita más.
El GLP gaseoso no es venenoso, no intoxica. Si se respira durante poco

tiempo se sienten mareos; si se deja de respirarlo, se quitan y no hay consecuencias.
La exposición a pequeñas concentraciones durante poco tiempo no producirá efectos
visibles en el ser humano; a grandes concentraciones, también durante poco tiempo,
aunque no sea deseable, tampoco es peligroso. Posición de ningún interruptor
eléctrico, por el mismo peligro de chispa que esto entraña.
2.2.3 Composición
La Resolución Nº 953 en el Artículo 1º ordinal 1º tiene la siguiente definición:

“Gases Licuados de petróleo son aquellas mezclas en cuya composición están
principalmente proporciones variables de propeno, propano, butanos y butenos. Ese
mismo nombre será válido para dichas mezclas tanto en su forma líquida como
gaseosa”. Estas mezclas contienen además pequeñas cantidades de etano, pentanos e
hidrocarburos más pesados. Los porcentajes de cada uno de estos dependen del
equipo utilizado para su recuperación y los usos del gas.
2.2.4 Peso especifico
Según Pérez B y Pino Gerardo (1977) El GLP líquido pesa algo más que la
mitad de lo que pesa el agua. El gas es más pesado que el aire; por lo tanto, si
dejamos escapar GLP en su estado gaseoso al aire, el gas descenderá, o sea, se
20
acumulara en la parte inferior del recinto. El gas natural es menos pesado que el aire,
por lo cual ascenderá. Es esta la razón por la cual se puede determinar en ciertas
ocasiones si un incendio ha sido provocado por gas natural o por GLP, ya que las
características serán diferentes.
En la tabla 1 se pueden observar los pesos específicos de diversos compuestos.
Tabla 1: Peso específico de sustancias
Fuente: Manejo de los gases licuado de petróleo
2.2.5 Punto de ebullición.
A presión atmosférica, es decir, en recipientes abiertos, el GLP hierve a muy

baja temperatura. En condiciones normales, el punto de ebullición de sus
componentes se puede observar en la tabla 2:
Tabla 2: Puntos de Ebullición
21
Recordemos que el punto de ebullición varía con la presión, y que los GLP
dentro de los recipientes, ya sean tanque fijos o cilindros transportables, están sujetos
a una presión mayor que la atmosférica; por lo tanto, los puntos de ebullición también
son mayores, por lo cual, el GLP no está ebullendo a la temperatura normal del
ambiente, que es superior a las temperaturas normales de ebullición de sus
componentes.
2.2.6 Límites de inflamabilidad
Es de 1,8%, eso quiere decir que de las 100 partes que constituyen la mezcla,
cuando menos 1,8 partes son de GLP y las restantes de aire. Sin embargo, como no es
fácil determinar las proporciones de GLP-aire en una mezcla producida por una fuga,
se debe considerar que hay riesgo mientras haya olor en el ambiente.
2.2.7 Presión de vapor
Es la Presión que, a la temperatura de 37,8 º C, ejercen los vapores emanados

de los gases de petróleo, en estado líquido, contra las paredes del envase que los
contiene, una vez que se ha establecido el equilibro entre el número de moléculas que
abandonan el líquido y las que vuelven a su seno.
En la tabla 3 se pueden observar los valores de presión absoluta para el
22
propano, butano e iso-butano.
Tabla 3: Presión absoluta
Propano Butano Iso-butano

Temperatura °C
kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2
2 4,5 1,08 1,62
4 4,8 1,14 1,72
6 5,1 1,22 1,88
8 5,5 1,34 2,11
10 5,9 1,43 2,14
12 6,2 1,52 2,33
14 6,7 1,62 2,49
16 7 1,73 2,64
18 7,2 1,82 2,82
20 7,8 1,92 3
25 8,9 2,25 3,4
30 10 2,68 3,88
35 11,4 3 4,56
40 12,8 3,55 5,15
45 14,4 4,1 5,87
50 16,1 4,75 6,58
0º 4,45 1,02 1,44
-10 3,2 0,96 1,03
-20 2,25 0,43 0,69
-30 1,04 0,14 0,27
Para manejar en forma adecuada y segura el GLP, es vital conocer su presión de

vapor, ya que tanto el diseño del equipo, como el manejo del GLP, están
23
influenciados por esta. La presión de vapor en un recipiente de GLP está determinada
solo por dos factores: la cantidad relativa de cada hidrocarburo presente en la mezcla
(Ley de Dalton) y la temperatura que tenga (recordemos que a mayor temperatura,
mayor presión). La temperatura del líquido depende de la transferencia de calor del
ambiente, la cual es relativamente lenta, por lo cual, la temperatura de los recipientes
raramente llega a la temperatura atmosférica máxima, y esta regularmente 18º C por
debajo de esta. Como dato práctico se puede mencionar que la presión de GLP a
temperatura ambiente es de 9,85 kg/cm2 (140 lb/pulg2).
2.2.8 Poder calorífico bruto
El poder Calorífico del GLP es mayor que el del Gas Natural, en la tabla 4 se
puede observar los valores en BTU del poder calorífico de los elementos que
componen el GLP.
Tabla 4: Poder calorífico

Las bombonas de 43 kg. Pueden entregar un promedio de 50.000 BTU/h.
2.2.9 Licuación
En el estado gaseoso el GLP es muy similar en sus características al gas

natural y, como este, puede ser utilizado como fuente de energía y de refrigeración.
24
En el estado líquido es similar a la gasolina en la forma en que es transportado,
almacenado y medido; pero con esta diferencia esencial: para mantenerlo como
liquido el GLP debe estar bajo presión.
Los gases licuados del petróleo son fácilmente condensables a líquidos a la

temperatura atmosférica normal por la aplicación de presión. Es esta la propiedad que
los hace valiosos como combustibles, ya que pueden ser transportados, almacenados
y manejados con la conveniencia de un líquido. Sin embargo, es posible distribuirlos
localmente, y quemarlos con la conveniencia que es característica de los combustibles
gaseosos. El que el GLP esté en su estado físico líquido o gaseoso depende de 3
factores físicos: presión, temperatura y volumen.
Cada litro de GLP en estado líquido se convierte en aproximadamente 265

litros de gas, y por lo tanto, basta con tener un recipiente pequeño para contar con
mucho gas. Así se evita el uso de grandes recipientes que tendrían que utilizarse si se
distribuyera el GLP en estado gaseoso; esos recipientes serian difíciles de transportar
y de tener en el sitio de uso, por sus dimensiones. Por ejemplo, una bombona de 43
Kg. Contiene aproximadamente 83 litros de gas licuado, los cuales se convierten en
(83 x 265) 21.995 litros de gas. En resumen, se está aprovechando la facilidad que
tiene el GLP para cambiar del estado líquido al gaseoso. Se le transporta en estado
líquido y se usa en estado gaseoso.
En la parte superior de todos los recipientes de GLP se deja una zona vacía de
líquido, pero que está ocupada por el vapor de este. Al abrirse la válvula del
recipiente, parte de ese vapor sale, reduciéndose así la presión que existía en el
interior del recipiente. Al suceder esto, una cantidad suficiente de líquido se
convertirá en vapor que ocupara el espacio dejado por el vapor que sale.
25
El metano no se utiliza como GLP, ya que como tiene un punto de ebullición
muy bajo (161º C bajo cero), si se le almacena en un recipiente alcanza muy elevada
presión a la temperatura normal ambiente, y es muy difícil licuarlo. Pero una vez
licuado, se necesitarían recipientes de paredes muy gruesas para que tuvieran la
resistencia necesaria. Esto a su vez haría que tales recipientes fueran muy costosos y
muy pesados. En pocas palabras, no es económico licuar este gas, ni el etano, por las
mismas razones, por lo cual se distribuyen estos dos gases en estado gaseoso por
tuberías, como gas natural.
2.3 Recipientes para GLP
Recipientes para GLP, son aquellos envases, tales como bombas y tanques,
diseñados y constituidos técnicamente, de acuerdo con las especificaciones aprobadas
por el M.M.H., y utilizados para almacenar y transportar gases licuados de petróleo.
La capacidad de un recipiente, cuando no especifica de otra manera se referirá al
volumen de agua que pueda contener a la temperatura de 15,6º C.
2.3.1 Recipientes fijos
Los recipientes fijos son los que se colocan en forma permanente para alimentar
un sistema; su llenado se realiza en el lugar donde ha quedado instalado, mediante el
equipo apropiado de que dispone el camión-tanque. La Resolución Nº953 define dos
tipos de recipientes fijos, los tanques superficiales y los tanques subterráneos.
2.3.2 Tanque superficial
Es todo recipiente fijo, cuyas paredes, excepto la base, estén libres de contacto
26
con cualquier material sólido que no constituya parte del revestimiento o de los
accesorios del tanque.
2.3.3 Tanque subterráneo
Es aquel que está situado por debajo de la superficie del terreno y cuyas paredes
o su eventual revestimiento se encuentran en contacto con el suelo o cualquier otro
material poroso de relleno.
Las características de construcción de ambos tipos son similares, variando su
capacidad, dimensiones y accesorios de control y seguridad, según sea su ubicación y
servicio a que están destinados. Cada uno de ellos debe estar dotado de una placa
metálica, fijada en lugar visible, la cual debe proporcionar información de sus
características.
2.3.4 Recipientes portátiles
Las bombonas son recipientes portátiles, herméticos, de capacidad no mayor de

120 litros de agua, de una altura máxima de 1,5 m. la altura de la bomba debe ser
medida desde la base del fondo hasta la parte superior del anillo destinado al
acoplamiento de la válvula de cierre. La base debe proporcionar suficiente estabilidad
cuando se coloquen las bombonas en posición vertical, en el caso de bases de corona
circular sacadas o no del mismo recipiente, la relación entre la altura y el diámetro de
la bombona no debe ser mayor de ocho.
27
2.4 Operación de llenado
2.4.1 Máximo porcentaje de volumen
Como es lógico suponer, los tanques no pueden llenarse totalmente, puesto que
como consecuencia del comportamiento de los líquidos frente a las fluctuaciones de
la temperatura, un incremento de esta puede originar un aumento notable de la
presión ejercida por el GLP, originándose una situación de peligro de consecuencias
imprevisible
2.4.2 Llenado por peso
Los recipientes portátiles de mayor uso en el mercado son los de 9, 10, 18 y 43

kg; su llenado debe realizarse invariablemente mediante báscula. Sus accesorios de
control no permiten que sean llenados en el lugar de su emplazamiento, lo cual
constituye una medida de seguridad tendiente a evitar un sobrellenado del recipiente.
Una vez que está llena la bombona, se cierra inmediatamente la llave de la manguera
y luego la válvula del recipiente. Seguidamente, se verifica que esta no tenga fugas,
aplicando agua jabonosa. Existen llenadoras automáticas, las cuales cortan por sí
mismas el paso del líquido cuando se ha inyectado un peso exacto. Como es de
suponer, estas llenadoras deben ser objeto de verificaciones periódicas, con el fin de
constatar su correcto funcionamiento. En esta operación lo primero que se hace es
determinar la tara o peso del recipiente vacío, al cual se le agrega el peso
correspondiente del gas que debe inyectarse. Luego se abre la llave para permitir el
paso del combustible, el cual es impelido por una bomba.
28
2.5 Operación de carga y descarga
Deben recordase que la transferencia de GLP de un recipiente a otro debe

hacerse mediante sistemas y útiles que no permitan el derramamiento de liquido ni la
perdida de gases a la atmósfera durante la operación. Por lo tanto, no deben
descargarse vapores a la atmósfera para facilitar la transferencia del líquido, salvo en
los casos en que, por razones técnicas, es imposible evitarlo (purga de envases y
sistemas de desconexión de mangueras y tapones).
Las mangueras usadas para trasegar el combustible en estado líquido en los

tanques de los sistemas utilizados en los edificios y casos de habitación, deben poseer
una llave de cierre adecuada en su extremo libre.
Cuando se carga un camión – tanque, tanto un llenado insuficiente como un sobre

– llenado son indeseables. Un llenado a medias incide desfavorablemente en los casos
de transporte. Un sobre – llenado genera una condición insegura de alta peligrosidad.
Hay tres tipos de nivel dentro del tanque. Cuando el líquido toca el extremo de uno de
estos tubos, este escapa al exterior, siendo visible en forma de una pequeña nube. En
la mayoría de los casos estos transportes son llenados con un indicador de nivel de
tubo fijo, y otro de tubo rotatorio; el primero hace posible una comprobación del
segundo, el cual puede presentar defectos en su funcionamiento por rotura del tubo o
variación en su ángulo. En muy raras ocasiones se usan medidores de flotante a
magnéticos, los cuales dan una idea aproximada de la cantidad de líquido contenido.
Las siguientes son reglas básicas que deberán tomarse en cuenta durante las
operaciones de carga de camiones – tanques. Todas las válvulas del camión – tanque
(línea de líquido y vapor) son cerradas.
29
Antes de iniciar el proceso de llenado, el responsable de la operación deberá
constatar que en el área no existen focos de ignición de ninguna naturaleza, y que la
ventilación horizontal es lo suficiente como para disipar la pequeña descarga de GLP
que es necesario dejar escapar a la atmósfera durante la operación.
2.6 Tuberías
Como es fácil comprender, los recipientes no podrán ser instalados si antes no se

han realizado los trabajos correspondientes a las tuberías que van a alimentar el o los
artefactos. Las tuberías se consideran aptas para ser instaladas en sistemas GLP si su
diseño y construcción cumple con las especificaciones exigidas por este ministerio.
Toda tubería subterránea deberá distar de las propiedades adyacentes por lo menos un
metro. Deben ser de hierro forjado, acero negro o galvanizado, bronce, cobre sin
costuras o aluminio; estas últimas no deben usarse embutidas en mampostería ni
paredes de yeso: tampoco deberán usarse exteriormente sin la debida protección
contra los golpes y el excesivo calor exterior. No deben instalarse tuberías que
conduzcan el combustible en estado líquido dentro de las edificaciones y en donde
exista peligro de rotura por golpes o pesos excesivos. No están sujetas a esta
disposición las plantas de llenado. Las conexiones de tuberías deben ser atornillables,
con bridas o soldados; no podrán ser de hierro colado.
En el caso de los tanques, la tubería de servicio para cada unidad habitacional

parte del tablero de medición de consumo y termina en la entrada del artefacto.
Generalmente, esta red está hecha de tubos de hierro galvanizado de 12,7 mm (½ in)
de diámetro y debe conducir el GLP a una presión de ± 279 mm de columna de agua
(± 11 in). Esta presión de columna de agua, y es el producto de los ajustes realizados
30
en el regulador de presión incorporado a la válvula de servicio del tanque.
En los sistemas que utilizan bombonas, la tubería de servicio va desde la salida

del regulador hasta el artefacto. Puede estar construida de tubo de hierro galvanizado
de 12, mm (½ in) o por tubo flexible de cobre de 9,52mm (3/8 in) en los casos de
bombonas de conexión no automática. En los casos de bombonas de 9 o 10 kg con
conexión automática el resto de la instalación de servicio está constituido por una
manguera de goma sintética que une el regulador con el artefacto. Su longitud debe
ser suficiente como para mantener la bombona y su regulador al abrigo del calor
generado por el artefacto, sin que haga contacto con superficies calientes o atraviese
muros, entrepisos o tabiques. Las mangueras deberán ser aprobadas por este
ministerio.
Tanto en las construcciones multifamiliares, como en las unifamiliares, antes de

poner en uso la tubería de servicio, es necesario verificar su hermeticidad. A tal
efecto, se inyecta aire por uno de sus extremos hasta una presión de ± 172,37 Kpa (25
Psi) mientras el otro extremo permanece taponado; se espera que transcurran 15
minutos, durante los cuales se hacen lecturas del manómetro, con el fin de detectar
cualquier variación de la presión inicial de ensayo. El equipo de prueba utilizado
consta de un manómetro de 0 a 344,54 Kpa (50 psi) con 3,45 Kpa (0,5 psi) por
división, acoplado a una “Te” de hierro galvanizado de 12,7 mm (½ in), la cual es
enroscada por una de sus salidas a la tubería de servicio y por la otra se le incorpora
una válvula de gusanillo (de las utilizadas en los neumáticos de automóvil), por
donde se inyecta aire con una pequeña bomba de pie.
Las empacaduras de la válvula, arandelas y cualquier otro aditamento que se
31
utilice en las instalaciones, debe resistir la acción de los hidrocarburos.
Es importante señalar, que ninguna persona deberá modificar, reparar ni

manipular un sistema de servicio, sin la debida autorización de la empresa que
suministra el gas a dicho sistema. Asimismo, el personal encargado de hacer las
instalaciones debe estar debidamente calificado para desempeñar su trabajo con un
máximo de seguridad, y deberá tener la licencia correspondiente, otorgada por este
ministerio
2.7 Dispositivos mecánicos para trasegar GLP
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar

la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son
gases y vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión
y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas,
ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los
sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión,
densidad o temperatura de manera considerable.
32
2.7.1 Bombeo de líquido mediante vapor
El trasiego consiste en el llenado o vaciado de un depósito de almacenamiento

del usuario, y en caso de contener la estación de GLP varios depósitos, trasiego entre
ellos.
El trasiego de GLP se realiza mediante bombas y compresores a través de una

red de tuberías. Desde un envase a otro, se realiza siempre en fase liquida, por
requerirse de esta forma mucho menos tiempo que si se hiciera en fase de vapor.
El método más flexible para bombear propano líquido es con un compresor,
esto se logra creando una diferencia de presión entre los espacios de vapor de dos
tanques. Si la sección de líquido de dichos tanques está conectada, la diferencia de
presión ejercida por el vapor ocasionará que el líquido comience a fluir desde el
tanque de lata presión hacia el de baja presión.
2.7.2 Cavitación y el GLP
La cavitación es el fenómeno de aparición de burbujas en el seno del GLP

vapor en la zona de baja presión de la bomba y posterior colapso (implosión) de estas
burbujas en la región de alta presión, dentro de la bomba y que provoca, además de
un desgaste grande de la misma (por reducción del engrase de las partes móviles), una
reducción de su rendimiento e incluso un funcionamiento en vacío.
Esto es debido a que la presión absoluta en la bomba o conducción desciende

por debajo de la presión de vapor de líquido, considerada a la temperatura del medio
ambiente. En consecuencia, el líquido se vaporiza parcialmente formando unas
burbujas de mayor volumen que el que ocupa el líquido vaporizado. Esto provoca un
33
choque con los alabes del impulsor de la bomba.
No se debe olvidar que los GLP pueden vaporizarse por falta de presión o
aumento de temperatura, por lo que se debe evitar que la bomba se caliente. En el
tramo de impulsión se producen aumentos locales de temperaturas y bajadas locales
de la presión, causa de que se produzca cavitación.
2.8 Teoría de manejo de fluidos
Según Yunus A. y Jhon M. (2006) El método más común para transportar

fluidos de un punto a otro es impulsarlo a través de un sistema de tuberías. Las
tuberías de sección circular son las más frecuentes, ya que esta forma ofrece no sólo
mayor resistencia estructural sino también mayor sección transversal para el mismo
perímetro exterior que cualquier otra forma.
2.8.1 Hidrodinámica
Desde el punto de vista relacionado con el transporte de fluidos, nos es útil

idealizar al flujo de un fluido como aquel de un medio continuo, es decir,
despreciando los movimientos aleatorios complejos a nivel molecular. El análisis del
flujo permite determinar los valores de ciertas variables del campo de flujo como
función del tiempo; estas variables incluyen la velocidad, la presión y la densidad.
34
2.8.2 Hazen- Williams
El método de Hazen-Williams es válido solamente para el agua que fluye en

las temperaturas ordinarias (5 ºC - 25 ºC). La ecuación 2.4 es sencilla y su cálculo es
simple debido a que el coeficiente de rugosidad "C" no es función de la velocidad ni
del diámetro de la tubería. Es útil en el cálculo de pérdidas de carga en tuberías para
redes de distribución de diversos materiales, especialmente de fundición y acero:
Ecuación 2.4
En donde:
h: pérdida de carga o de energía (m)
Q: caudal (m3/s)
C: coeficiente de rugosidad (adimensional)
D: diámetro interno de la tubería (m)
L: longitud de la tubería (m)
En la tabla 5 se muestran los valores del coeficiente de rugosidad de Hazen-

Williams para diferentes materiales:
Tabla 5: Coeficiente de Hazen-Williams
35
2.8.3 Ecuación de bernoulli
La ecuación de Bernoulli fue expuesta por Daniel Bernoulli en 1738, y

expresa el comportamiento de un fluido de forma ideal, es decir sin considerar las
pérdidas por fricción. También es útil para encontrar la disponibilidad (Altura
hidráulica) de un fluido en un lugar determinado.
Ecuación 2.5
2.8.4 Ecuación general para el balance de energía mecánica
La ecuación de la energía es una relación aproximada entre la presión, la

velocidad y la elevación, y es válida en regiones de flujos estacionarios e
incompresibles en donde las fuerzas netas de fricción son despreciables.
Ecuación 2.6
Donde:
36
Z = elevación de la cabeza, ft
P = presión , psi
r = densidad, lb/ft3
v = velocidad, pie ( ft)/seg.
g = constante gravitacional
= perdida de presión de cabeza por fricción, psi.
2.9 Redes de tuberías
La mayoría de los sistema de los sistemas de tubería que se encuentra en la

práctica, como los sistemas de distribución de agua en las ciudades o establecimientos
comerciales o residenciales incluye numerosas conexiones en paralelo y en serie, así
como diversas fuentes (suministros de fluido en el sistema) y cargas de sistema de
tuberías (descargas de fluido del sistema).
Un proyecto de tubería puede implicar el diseño de un nuevo sistema o la

expansión de un sistema existente. El objetivo de la ingeniería en estos proyectos es
diseñar un sistema de tuberías que entregara las razones de flujo especificadas a
presiones confiables al costo total mínimo.
Los sistemas de tuberías por lo común incluyen varias tuberías conectadas

unas con otras en serie y/o paralelo.
2.9.1 Tuberías en serie
Cuando las tuberías se conectan en serie la razón de flujo a través de todo el
37
sistema permanece constante sin importar los diámetros de las tuberías individuales
del sistema. Esta es una consecuencia natural del principio del principio de la
conservación de masa para flujos incomprensibles y estacionarios.
La pérdida de carga total en este caso es igual a las sumas de las pérdidas de
carga en las tuberías individuales existentes, que incluyen las perdidas menores.
2.9.2 Tuberías en paralelo
Para una tubería que se ramifica en dos o más tuberías paralelas y luego se
vuelven a juntar en una unión corriente abajo, la razón de flujo total es la suma de las
razones de flujo de las tuberías individuales. La caída de presión o pérdida de carga
en cada tubería individual conectada en paralela debe ser la misma. Esto se debe a
que ∆P= Pa –Pb y las presiones de unión son las misma para toda las tuberías
individuales
2.9.3 Ecuaciones para calcular la perdida de presión debido a

válvulas y accesorios
Las válvulas y accesorios en una tubería alteran la configuración del flujo y

producen una pérdida de energía adicional a la fricción en la línea.
La pérdida de presión total producida por una válvula o accesorio consiste en:
La pérdida de presión dentro de la válvula.
La pérdida de presión en la tubería de entrada es mayor de la que se produce

normalmente si no existe válvula en la línea. Este efecto es pequeño.
La pérdida de presión en la tubería de salida es superior a la que se produce
38
normalmente si no hubiera válvula en la línea. Este efecto puede ser muy grande.
El flujo por una válvula o accesorio en una línea de tubería causa una
reducción de la altura estática que puede expresarse en función de una altura de
velocidad y aplicando la ecuación de Darcy
Por:
Ecuación 2.7
En unidades de campo para fluido incompresible
Ecuación 2.8
Donde:
= Perdida de carga, pies.
Q = caudal del líquido, galones por minuto (gal / min).
d = diámetro, pulgadas ( pulg. ).
K = coeficiente de resistencia.
Depende del número de Reynolds, rugosidad y de la geometría de la

válvula o conector. El coeficiente de resistencia K es independiente del factor de
fricción y del número de Reynolds y puede considerarse constante para cualquier
obstáculo dado en un sistema de tubería bajo cualquier condición de flujo, incluida la
de régimen laminar.
39
Ecuación 2.9
Crane presenta información de coeficientes de resistencia K para diferentes

tipos de válvulas y accesorios. Estos coeficientes se dan como el producto del factor
de fricción para la medida deseada de tubería nueva de acero comercial y flujo en la
zona de turbulencia completa, por una constante que representa la longitud
equivalente L / D de la válvula o accesorio en diámetros de tubería para las mismas
condiciones de flujo, basados en datos de pruebas. Esta longitud equivalente o
constante, es válida para todas las medidas del tipo de válvula o accesorio con el cual
se identifica.
2.10 Nociones generales sobre bombeo
2.10.1 Potencia Hidráulica
La potencia hidráulica, es la potencia que la bomba suministra al fluido, viene

dada por:
Ecuación 2.9.1
2.10.2 Bombas
Las bombas son equipos mecánicos que sirven para elevar los líquidos y
conducirlos de un lugar a otro, o lo que es lo mismo, comunicarles cierta cantidad de
40
energía (carga) que les permita vencer la resistencia de las tuberías a la circulación,
así como, la carga que representa la diferencia de nivel entre el lugar de donde se
toma el líquido y el lugar a donde se pretende llevar.
Los líquidos circulan del lugar de mayor energía al lugar de menor energía; el
suministrarle energía la bomba al líquido tiene el objeto de producir el gradiente
necesario para establecer la circulación y vencer las resistencias.
2.10.3 Carga de bombeo
Carga de bombeo o carga dinámica total es la carga total contra la cual debe
operar una bomba, o sea, la energía por unidad de peso de líquido que debe
suministrarle la bomba al mismo para que pueda realizar el trabajo que se pretende.
Como sabemos, el movimiento del líquido a través de la tubería da origen a

fricción, que resulta en una pérdida de energía, por consiguiente dicha fricción tiene
que ser vencida por la bomba, además de la carga estática representada por la
diferencia de nivel. Por consiguiente, la carga dinámica total se obtiene sumando los
cuatro factores siguientes:
a) La diferencia de nivel, que se conoce como carga estática o carga a elevación
b) Las pérdidas de carga debidas a la fricción en las tuberías y accesorios
c) La carga a velocidad
d) La carga a presión
La carga estática (h), está representada por la diferencia de nivel entre la

superficie del líquido donde tiene que tomarlo la bomba y la superficie del líquido en
Figura 1: Altura estática
41
el lugar de descarga véase la figura N°2
Fuente: Cengel (2006)
2.10.4 Tipos de bombas
Las bombas se dividen en dos grupos, que son los siguientes:
a) Bombas de desplazamiento positivo.
b) Bombas rotodinámicas.
Al primer grupo pertenecen las bombas de pistón de acción reciprocante o

bombas reciprocantes y las bombas rotatorias. Las características principales de este
grupo son:
a) Que a una velocidad determinada la descarga (caudal) es en general fija e

independiente de la carga de bombeo.
b) Que la carga posible de bombeo puede aumentarse, dentro de los límites de

resistencia de los materiales de que está construida la bomba, con solo aumentar la
potencia del motor que la mueve y sin variar la velocidad de operación.
Al segundo grupo pertenecen las bombas centrifugas o de rotor en hélice

(flujo axial) y sus características principales son:
a) Que a una velocidad determinada la descarga está en función inversa de la carga

posible de bombeo, y es variable es decir que a mayor descarga, menor carga de
bombeo y viceversa
42
b) Que la carga de bombeo no puede aumentarse con sólo aumentar la potencia del
motor, sino que hay que aumentar la velocidad o el diámetro del rotor para lograrlo.
En ambos tipos o grupos de bombas la descarga de la bomba aumenta cuando

aumenta la velocidad de trabajo de la misma.
2.10.5 Bombas de desplazamiento positivo
Características generales de funcionamiento:
Las bombas de este tipo son bombas de desplazamiento que crean la succión y
la descarga, desplazando fluido con un elemento móvil. El espacio que ocupa el
fluido se llena y vacía alternativamente forzando y extrayendo el líquido mediante
movimiento mecánico.
El término “positivo”, significa que la presión desarrollada está limitada

solamente por la resistencia estructural de las distintas partes de la bomba y la
descarga no es afectada por la carga a presión sino que está determinada por la
velocidad de la bomba y la medida del volumen desplazado.
Las bombas de desplazamiento positivo funcionan con bajas capacidades y

altas presiones en relación con su tamaño y costo. Este tipo de bomba resulta el más
útil para presiones extremadamente altas, para operación manual, para descargas
relativamente bajas, para operación a baja velocidad, para succiones variables y para
pozos profundos cuando la capacidad de bombeo requerida es muy poca.
43
2.10.6 Clases de bombas de desplazamiento positivo
Hay dos clases de bombas de desplazamiento positivo:
a) Las de pistón o reciprocantes, que desplazan el líquido por la acción de un émbolo

o pistón con movimiento rectilíneo alternativo, o con movimiento de oscilación.
b) Las rotatorias, en las cuales, el desplazamiento se logra por el movimiento de

rotación de los elementos de la bomba.
c) Bombas reciprocantes
Características de funcionamiento
En las bombas reciprocantes el pistón crea un vacío parcial dentro del cilindro
permitiendo que el líquido se eleve ayudado por la presión atmosférica. Como hace
falta un espacio determinado de tiempo para que se llene el cilindro, la cantidad de
líquido que entra al espacio de desplazamiento dependerá de la velocidad de la
bomba, el tamaño de las válvulas de entrada y la efectividad del material sellante de
las válvulas y del pistón.
Debido a la resistencia friccional que se desarrolla en sus partes en

movimiento, las bombas reciprocantes tienen una eficiencia relativamente baja; las
pérdidas en las correas, los engranes y las chumaceras se añaden a la resistencia de
las partes móviles para dar un rendimiento bajo en proporción a la potencia
suministrada por la unidad motriz.
2.10.7 Bombas rotatorias
Caracteres generales de su funcionamiento:
44
Las bombas rotatorias son unidades de desplazamiento positivo, que consisten
en una caja fija que contiene engranes, aspas u otros dispositivos que rotan, y que
actúan sobre el líquido atrapándolo en pequeños volúmenes entre las paredes de la
caja y el dispositivo que rota, desplazando de este modo el líquido de manera similar
a como lo hace el pistón de una bomba reciprocante.
Pero las bombas rotatorias en vez de suministrar un flujo pulsante como

sucede con las bombas reciprocantes, descargan un flujo uniforme, por el movimiento
de rotación de los engranes que es bastante rápido.
Las bombas rotatorias se usan generalmente para aplicaciones especiales, con

líquidos viscosos, pero realmente pueden bombear cualquier clase de líquidos,
siempre que no contengan sólidos en suspensión. No obstante, debido a su
construcción, su uso más común, es como bombas de circulación o transferencia de
líquidos.
Características principales:
 Son de acción positiva
 Desplazamiento rotativo
 Flujo uniforme
 Construcción compacta
 Carga alta
 Descarga relativamente baja
 Velocidades de operación de moderadas a altas
 Pocas partes móviles
45
 Requieren toda la potencia para llevarlas a su velocidad de operación
 Flujo constante dentro de ciertos límites para carga variable
 Aspiración limitada
Como las piezas que originan el desplazamiento son de metal y rotan, el

contacto metálico entre las partes móviles origina desgastes que posibilitan los
resbalamientos a altas presiones, es por eso que la efectividad de las bombas
rotatorias disminuye con el uso.
2.10.8 Tipos de bombas rotatorias
Las bombas rotatorias son generalmente fabricadas para capacidades que no

exceden de 31.54 l/s (500 GPM) y cargas que no sobrepasan 152.4 m (500 Pies).
Existen bombas rotatorias de engranes internos, de levas, lobulares de tornillo, de
paletas, entre otras. En la figura N°3 se muestran distintos tipos de bombas rotatorias.
Figura 2: Tipos bombas rotatorias
46
Fuente (Cengel, 2006)
2.10.9 Principio de funcionamiento de las bombas de paletas
deslizantes
Las bombas de paletas cuentan con un conjunto de aletas con cinemática

radial. El rotor es un cilindro hueco con ranuras radiales en las que oscilan o deslizan
las aletas.
El rotor está colocado de forma excéntrica respecto al eje del cuerpo de la

bomba. Las aletas realizan durante la rotación del rotor movimientos alternativos o de
vaivén respecto al rotor. Las paletas se aprietan con sus extremos a la superficie
interior del estator y deslizan por éste. El producto llena la cámara de trabajo entre
dos paletas vecinas y las superficies correspondientes del estator y del rotor.
El volumen crece durante el giro del rotor, hasta alcanzar un valor máximo.
Después se cierra y se traslada a la cavidad de impulsión de la bomba.
Al mismo tiempo se inicia el desalojo del líquido de la cámara de trabajo en

una cantidad igual a su volumen útil Ver figura 3.
Figura 3: Funcionamiento de una Bomba de Paletas Deslizantes
47
Fuente: (Cengel, 2006)
La mayoría de las bombas de paletas deslizantes son de una cámara. Estas

máquinas son de gran velocidad, de capacidades pequeñas o moderadas y sirven para
fluidos poco viscosos.
48
CAPITULO III
3 MARCO METODOLÓGICO
A continuación se presenta el tipo de investigación, el nivel de la investigación
y la metodología de cálculo a seguir para el cumplimiento de los objetivos específicos
planteados.
3.1 Nivel de investigación
El nivel de la investigación es explicativa- descriptiva, debido a que se

describirá el fenómeno ocurrente o problema, y se estudiaran cada una de sus
características para evaluar su comportamiento. También entra en el ámbito
explicativo porque se establecerá una relación causa – efecto entre el problema y su
solución
3.2 Diseño de la investigación
Básicamente el tipo de investigación será de campo, ya que se estudiarán y

recolectarán datos necesarios en el área de trabajo. Es imprescindible trasladarse a la
planta de llenado de GLP La Quizanda, ya que en ella es donde se encuentra el
sistema de trasiego, del cual se tiene que obtener todas las variables involucradas en
el sistema, para su posterior estudio y evaluación. También englobará el aspecto
experimental, ya que se someterán dichas variables a determinadas condiciones para
49
observar los efectos que se producen; de manera de encontrar cómo será su
comportamiento más eficiente para aumentar la eficacia de la planta.
3.3 Fases de la investigación
3.3.1 Evaluar las variables presentes en el sistema de trasiego antes y

después del rediseño
Trasladándose a la planta de llenado de GLP es posible obtener las variables

presentes en el sistema de trasiego, para poder realizar una evaluación de las mismas
y contemplar su comportamiento. Las variables a evaluar en el sistema son Caudal,
Temperatura y Presión, lo cual se llevara acabo de la siguiente manera:
3.3.1.1 Antes del rediseño
En la planta de llenado se observarán las variables de presión y temperatura de

los tanques estacionarios, mediante termocuplas y manómetros instalados en los
mismos.
Para el Caudal, debido a que la planta no cuenta con un caudalímetro, se

llevará a cabo un procedimiento experimental, el cual consiste en
3.3.1.2 Experimento 1
Se tomarán los tiempos de llenado de 20 cilindros de 43Kg, llenados en una

romana y uno a la vez. Estos recipientes poseen un volumen de 108 litros. Esta
prueba se efectuará con cada bomba operando individualmente, y luego, con ambas
funcionando.
50
Una vez obtenidos los tiempos, se procederá a promediar los mismos, para
minimizar el error y obtener un valor de trabajo, quedando:
Ecuación 3.1
Luego mediante la ecuación 3.2 se hallará el caudal:
Ecuación 3.2
Donde:
Q: Caudal (Gpm)
V: Volumen (Gal US)
T: Tiempo (min)
Esta ecuación, nos permitirá conocer de forma experimental el valor del

caudal presente en el sistema actual.
3.3.1.3 Experimento 2
Para obtener el caudal, se colocarán 12 cilindros de 43Kg a llenar

simultáneamente, primero con cada una de las bombas operando individualmente, y
luego con ambas bombas funcionando.
La capacidad total de llenado en litros, será calculada aplicando la ecuación

3.3
Capacidad = (Cantidad de recipientes) x (Vol. Recipiente) Ecuación
51
3.3
Y luego, Mediante la ecuación (3.2) se podrá calcular el caudal del sistema.
Para tomar el tiempo, se usará un cronometro el cual permitirá una

visualización exacta del mismo.
El tiempo obtenido se comparará con el tiempo deseado de llenado,

estableciendo así, un caudal de llenado que optimice el proceso.
Para la temperatura, se observará en los termómetros bimetalismos instalados

en los tanques estacionarios del sistema.
3.3.1.4 Después del rediseño
Con las curvas proporcionadas por el fabricante de la bomba modelo Corken

1021 de paletas deslizantes, se interceptará el caudal deseado con la presión óptima
del sistema, obteniendo así, la velocidad y la potencia requerida en el equipo.
El supervisor de planta proporcionará un tiempo óptimo de llenado, Con este

tiempo, será posible calcular el caudal necesario para que el sistema funcione de
forma más eficiente.
Conociendo el caudal, se calculará la disponibilidad del tanque 1, luego, al

aplicar la ecuación de la energía (1.4), se podrá encontrar el valor de la Presión de
succión (Ps) del sistema. Además, se tiene la presión óptima de llenado como dato en
el punto de interés, (Véase en detalles del plano), por lo que se puede calcular con la
ecuación (2.6) la presión de descarga del sistema (Pd). Una vez obtenida Ps y Pd, se
52
calcula mediante la ecuación (2.6) la potencia que requiere el sistema.
Esta potencia teórica, se comparará con los resultados que arrojen las pruebas
experimentales, a fin de determinar, si la bomba instalada satisface la carga del
sistema.
Para calcular la disponibilidad, es necesario conocer el valor de las pérdidas,

para ello; ya que, la viscosidad del GLP es menor que la del agua, se procederá a
trabajar el fluido como agua, De modo que las pérdidas en tramos rectos se calcularán
por medio de la ecuación de Hazen Williams (2.4)
Mientras que las pérdidas por accesorios, se obtendrán mediante los gráficos
de las cartas Crane (Manual del Instituto Hidráulico), aplicando la ecuación (2.7).
En los casos donde existan accesorios iguales, se calcularán las pérdidas para
uno solo y se multiplicará por el número de accesorios que se encuentren en el
sistema. La temperatura, no será una variable que cambie en el sistema, por lo tanto,
antes y después del rediseño, será la misma.
Mediante el anexo 1, (tabla de Correas y poleas) se procederá a seleccionar

diversos parámetros que modifican el comportamiento de la bomba.
3.3.2 Realizar el levantamiento planimétrico del sistema de trasiego y

llenado de GLP existente.
Se levantarán los planos del sistema de Trasiego empleando cintas métricas,

tanto para la longitud como el diámetro de las tuberías. Se identificarán todos los
accesorios que componen el sistema, plasmando luego en papel los resultados
obtenidos.
53
3.3.3 Evaluar el sistema de trasiego y llenado de GLP existente
Una vez obtenidas las variables requeridas, se procederá a evaluar las

condiciones del sistema existente, determinando el tiempo con el cual se están
llenando los recipientes contenedores del GLP. Esto se llevará a cabo mediante
los experimentos 1 y 2, los cuales consisten en tomar los valores de presión en la
succión y en la descarga de la bomba, así como en la primera romana del manifold, a
través de manómetros de glicerina. Con la presión de descarga y la presión de succión
de la bomba, es posible determinar la presión diferencial de la misma, la cual indica
el estado en que se encuentra operando el equipo, por ende, la potencia útil actual del
sistema.
3.3.4 Presentar propuestas de rediseño del sistema de trasiego y llenado de

GLP.
Una vez evaluado el comportamiento del sistema existente, con sus respectivas
razones de ineficiencia, se procederá a plantear propuestas de rediseño del sistema,
mediante la modificación de variables presentes en el mismo.
3.3.5 Seleccionar propuestas de rediseño del sistema de trasiego y llenado de

GLP a diseñar
Se seleccionará la mejor propuesta basada en el estudio y análisis de cada una,

resaltando aspectos importantes, ventajas entre otros.
54
3.3.6 Realizar diseño hidráulico de la propuesta seleccionada, incluye
levantamiento planímetro de la propuesta
Se realizará el diseño hidráulico de la propuesta seleccionada, mediante

cálculos y análisis, revelando el comportamiento de las variables involucradas.
Incluye el levantamiento de los planos de la propuesta.
55
CAPITULO IV
4 DESARROLLO
Trasladándose a la planta de llenado de GLP se obtuvieron las variables presentes

en el sistema de trasiego, para poder contemplar su comportamiento.
El sistema de trasiego existente se divide en dos partes:
 Sistema de trasiego para suministro de los tanques estacionarios.
 Línea de suministro para el llenado de los recipientes portátiles
4.1.1 Sistema de trasiego para suministro de tanques estacionarios
El sistema de trasiego cuenta con una red de flujo dividida en tuberías de vapor y
líquido, acopladas con una serie de accesorios hidráulicos. (Véase en detalles del
plano.)
Para llenar los tanques estacionarios, es necesario contar con un camión

cisterna, (camión – tanque), el cual debe ser posicionado en la zona de descarga, en
este punto, se conecta la manguera del camión a la entrada del sistema, y se procede a
abrir la válvula que permite el paso del GLP contenido en el cisterna hacia los
tanques estacionarios.
La operación de trasegado, es posible gracias al compresor, el cual usando una

diferencia de presión, impulsa la masa gaseosa del GLP para movilizar la parte
líquida del mismo, y desplazarlo hacia los tanques estacionarios.
56
4.1.2 Línea de suministro para el llenado de los recipientes
portátiles
Una vez que los tanques se encuentren a su presión de operación se proceden a ser
descargados por medio de dos Bombas Coro-Vane de desplazamiento positivo a
paletas, de marca Corken modelo 1021/22 el cual dentro de sus aplicaciones está el
llenado de recipientes portátiles. En la tabla 6 se pueden observar las condiciones de
trabajo de las bombas instaladas.

Tabla 6: Condiciones de trabajo de las bombas.
Las bombas descargan por la línea de suministro, esta línea cuenta con 24
divisiones, más una que va hacia el retorno el cual se regulariza por una válvula de
globo. En las 24 divisiones se encuentran 24 romanas que garantizan que las
bombonas se llenen a su peso reglamentario, al llegar al peso especificado, están
listas para ser despachadas.
Actualmente la planta trabaja con las 2 bombas encendidas, debido a 2

factores de gran envergadura, la deficiencia en el diseño de la red de suministro, y el
desgaste de las bombas. De manera visual se pudo observar que llenan entre 10 y 16
recipientes simultáneamente tanto como de 43kg como los de 18 kg, logrando un
tiempo de llenado entre 2:25 y 3min para los recipientes de 43 kilogramos.
57
4.2 Tiempo de llenado de cilindros de GLP
Cabe destacar, que todas las pruebas realizadas, fueron con cilindros de 43 Kg, los
cuales poseen un volumen de 108 litros.
4.2.1 Experimento 1
4.2.1.1 Prueba N°1
Solo trabaja la bomba Nº1 ver figura Nº8, se debe tomar en consideración que
para este experimento se usaran las ultimas 3 romanas al final de la línea de
suministro, por cada tiempo, esto se hace debido a que es importante tomar en
consideración los defectos por las balanzas en las romanas, por otro lado solo se
llenara un recipiente para diagnosticar caudal y presión de la bomba.
Figura 4: Prueba N°1
En la tabla 7 se muestran los valores obtenidos, en la cual la bomba opera en
58
base a las condiciones del tanque Nº1.
Tabla 7: Variables de interés en la prueba Nº1.
Los tiempos obtenidos por cada recipiente se muestran en la tabla 8.
Tabla 8: Tiempos de llenado en la Prueba Nº1.
Como se dijo anteriormente, los recipientes de 43 Kg, poseen un volumen de

108 litros, por lo tanto, aplicando la ecuación 3.1:
T=111S
Aplicando la ecuación 3.2
(15,41 GPM.)
Por tanto, el caudal que maneja la bomba es de 0,9729 (l/s).
59
4.2.1.2 Prueba N°2
Se aplicara el mismo procedimiento solo que se trabajara con la Bomba Nº2 ver
figura Nº9.
En la tabla 9 se pueden observar las variables de interés para la prueba 2, y en la tabla

10 los tiempos de llenado para dicha prueba.
Tabla 9: Variables de interés para la prueba 2
Tabla 10: Tiempos de llenado (prueba 2)
Aplicando
la ecuación 3.1
60
T =126s
Con este tiempo, procedemos a aplicar la ecuación 3.2;
El caudal que maneja la bomba 2, es de 0,8571 (l/s).
4.2.1.3 Prueba N°3
Se aplicara el mismo procedimiento solo que se trabajara con las 2 Bombas en

paralelo ver figura Nº10.
En la tabla 11 se pueden observar los tiempos de llenado de la prueba Nº3.
61
Tabla 11: Tiempos de llenado (Prueba 3)
Aplicando la ecuación 3.1
T=68s
Luego, aplicando la ecuación 3.2
(25,15 GPM)
El caudal que maneja el arreglo en paralelo de las 2 bombas es de 1,58 (l/s).
4.2.2 Experimento N°2
4.2.2.1 Prueba N°4
Esta prueba, consistió en el llenado de 12 recipientes de 43 Kg simultáneamente,

solo con la bomba Nº1 operando Ver figura Nº11.
62
En la tabla 12 se pueden observar los tiempos de llenado de la prueba 4.
Tabla 12: Tiempos de llenado (Prueba 4).

Para este experimento se requiere llenar la cantidad de 12 recipientes de
108kg tomando como un solo volumen aplicando la ecuación 3.3
Quedando que el volumen total de 1296 l, y aplicando la ecuación 3.1
63
T =172 S.
(119,35 GPM)
El caudal que maneja la bomba Nº1 para este experimento de 7,53 (l/s).
4.2.2.2 Prueba N°5
Esta prueba, consistió en el llenado de 12 recipientes de 43 Kg simultáneamente,

solo con la bomba 2 operando ver figura Nº12.
En la tabla 13 se pueden observar los tiempos de llenado para dicha prueba.
Tabla 13: Tiempos de llenado (prueba 5)
64
Para este experimento se requiere llenar la cantidad de 12 recipientes de
108kg tomando como un solo volumen aplicando la ecuación 3.3
Quedando que el volumen total de 1296 l, y aplicando la ecuación 3.1
T =222 S.
Luego, se tiene que aplicando la ecuación 3.2;
(92,47 GPM)
El caudal que maneja la bomba Nº2 para este experimento de 5,83 (l/s).
4.2.2.3 Prueba N°6
Para la última prueba, se llenaron 12 cilindros simultáneamente, con ambas
65
bombas operando ver figura Nº13.
En la tabla 14 se pueden observar los tiempos de llenado para la prueba 6.
Tabla 14: Tiempos de llenado (prueba 6).
El volumen sigue siendo constante por lo tanto:
Aplicando la ecuación 3.1;
T=132, 3 S
66
(155.2 GPM).
Las bombas funcionando en paralelo manejan un caudal de 9,79 (l/s)
Para las pruebas N°1,2,3 la válvula del retorno estuvo abierta cierto
porcentaje, esto, para no saturar el sistema; por lo tanto no es el caudal máximo que
pasa por la línea de suministro, mientras que para las pruebas N°4,5,6 la válvula del
retorno, estuvo cerrada y esto hace que el caudal que pasa por la línea de suministro
sea el máximo que manejan las bombas. En la tabla 15 se pueden observar los puntos
de trabajo de las bombas para las pruebas N° 4,5,6
Tabla 15: Punto de trabajo de las bombas Para las condiciones de las pruebas N°4,5,6
4.3 Condiciones de trabajo de las bombas en el sistema actual
Con los datos de la tabla 15 y la curva obtenida del manual de operación e

instalación de bombas Corken, (en este caso, CD1021) se puede observar en la figura
Nº14 que:
67
Figura 10: Curva para el modelo CD 1021
Fuente: (Corken, 2006)
Entrando con la velocidad y el caudal como puntos de referencia, obtenemos

la presión diferencial que están manejando las bombas, Véase en la tabla 16
Tabla 16: Presión Diferencial que deben manejar las bombas
Comparando los valores de presión diferencial en las tablas 15 y 16, se puede

observar que las bombas no manejan la presión Diferencial que deberían, por lo tanto
68
presentan deficiencia en su funcionamiento.
4.3.1 Sistema deseado
Para el ingeniero supervisor de planta, un tiempo óptimo de trabajo para los

12 cilindros, es de aproximadamente de 2 min.
Para llenar un volumen de 1296 l en un tiempo de 2 min aplicando la ecuación

(3.2),
Q= 10,8 (l/s) (171 GPM)
Se necesita un caudal de 10,8 l/s. Además de esto, la presión óptima de

llenado es de 1482,37 Kpa esta presión se ve reflejada en el manifold, es importante
resaltar que para el supervisor la presión diferencial que maneja la bomba Nº1 es una
presión permisible para el proceso siendo de 655 Kpa.
Una vez logrado evaluar el sistema de trasiego existente se procede a

presentar propuestas de mejoras.
4.4 Desarrollo de las propuestas
69
Una vez evaluado el sistema actual, se pudo notar que los inconvenientes se
encuentran en el sistema de bombeo, por un lado las bombas están trabajando en
paralelo lo cual disminuye la vida útil de las mismas, por otro lado, el suministro de
caudal de las 2 bombas, es deficiente, lo cual retarda el tiempo de llenado de los
cilindros.
4.4.1 Propuesta N°1 cambio de velocidades de las bombas

instaladas.
Esta propuesta consiste en conservar las bombas actuales, cambiando solo la

velocidad de giro para satisfacer las condiciones del sistema deseado.
De ser necesario, también se deberá cambiar el motor y/o poleas que están
acopladas a la misma; para obtener las RPM deseadas.
Cabe destacar, que la idea de esta propuesta, es operar el sistema de llenado en
forma de Stand By (en espera), es decir, que el funcionamiento de una bomba, sea
capaz de satisfacer el sistema, a modo de que la otra bomba quede en estado de
reserva ante cualquier eventualidad.
4.4.1.1 Condiciones necesarias de la bomba N°1 para el sistema

deseado.
En la figura 15, si interceptamos el caudal de 10,8 l/s (171 GPM) con la

Presión Diferencial de 655 Kpa (95 Psi) se obtendrá la velocidad de giro y la potencia
requerida del sistema.
70
En la tabla 17 se puede observar el resultado obtenido a partir de la figura 4.2
Tabla 17: Potencia y velocidad que manejará la bomba a instalar.
71
Como la velocidad obtenida (760 RPM), no es comercial, se procederá a
elegir la próxima superior, la cual es 780 RPM, según el manual de instalación y
operación de los equipos Corken. (Ver Anexo 2). En la tabla 18 se puede observar la
potencia y la velocidad que manejará la bomba a instalar.
necesaria
La información para la selección de las poleas y la correa la podemos

encontrar en el manual de instalación y operación de equipos Corken. (Ver Anexo 1)
Para un motor de 11,19 Kw a una velocidad de 1750 RPM del motor y

780RPM de la bomba
Se requiere:
Polea para la bomba: 3-B12.4
Polea para el motor: 3-B5.6
Número de la correa: B60
72
4.4.1.3 Calculo de pérdidas en el sistema a instalar
Para calcular la disponibilidad, se necesitan los valores de las pérdidas,

usando la ecuación de Hazen Williams (2.4), tomando el tiempo promedio de vida de
las tuberías de hierro fundido con 20 años, de la tabla 5, C=85, la longitud en metros
del tramo de succión de 8,991m y para el tramo de descarga de 28,646m (Véase
detalles en el plano Nº1) y con un caudal de 10,8 (l/s) = 0,0108503 y un diámetro de
0.0779272m tanto la succión como la descarga, tenemos que:

Hf = 10,674 [0,01085031,852/(851,852 0,07792724,871)] 8,991
Hf= 1,475 m
En la tabla 19 se presentan los valores obtenidos para el tramo de succión y descarga.
Tabla 19: Pérdidas en tramos de tuberías.
Para las pérdidas por accesorios, obteniendo los valores de “K” en los gráficos
respectivos, véase anexo 3 y aplicando la ecuación (2.7), se construyó la tabla 20, en
la cual se pueden observar las pérdidas por accesorios.
73
Tabla 20: Cálculo de pérdidas por accesorios.
Al tener las pérdidas, es posible calcular la disponibilidad del tanque 1, con la
ecuación 1.4, El término tiende a 0, ya que la velocidad en el tanque es

despreciable.
La altura del tanque es de 2,65 m, aplicando la ecuación 2.6
(3,77 Psi.)
Para obtener el valor de la disponibilidad del tanque Nº1 procedemos a aplicar

la ecuación 2.5
74
= 922,29 Kpa.
H1= 922,29 Kpa. (133,77 Psi).
Para encontrar la presión de succión, aplicando la ecuación (2.6), y tomando

los valores de las pérdidas en la tubería de succión de la tabla 4.12, nos queda que
(Siendo hf pérdidas por accesorios y Hf pérdidas en tramos rectos):
hf(Succión)= 769,1 mm (30,27 in).
(1,09 Psi)
Hf(succión)= 1475mm (58,18 in)
= 929,21 Kpa
Se tiene que la Ps = 929,21 Kpa. (130,6 Psi).
La Presión diferencial es de 655 Kpa por lo tanto, la presión de descarga es

de:
=1555,45 Kpa (225,6 Psi)
Para el tramo de descarga, se tiene que: (hf = pérdidas por accesorios y Hf

pérdidas en tramos rectos).
75
hf(descarga)= 2900 mm (114,17 in)
= 28,42 Kpa (4,12 Psi).
Hf(descarga)= 4702 mm (185,03 in)
=46,06 Kpa (6,68 Psi)
Calculando la presión en el manifold queda:
=1480,99 Kpa (214,8 Psi)
Se tiene que la Pmanifold es de 1480,99 Kpa. Por lo tanto, el sistema a instalar

garantiza las condiciones del sistema deseado.
4.4.1.4 Calculo de la potencia útil requerida por el sistema deseado.
Pd – Ps = HM, quedando que: 1555,45 – 929,21
Hm= 626,24 Kpa (90,82 Psi.) Transformando a m. c. a. queda: Hm= 63,46 m.
Calculando la Potencia con la ecuación (2.9.1)
P = (63,46 m x 0,0108503m3/s x 9,8 Kn/m3) = 6,75 Kw.
76
La Potencia útil que requiere el sistema es de 6,75 Kw (9,04 Hp).
Asumiendo una eficiencia de 70%, 9,64 Kw.
4.4.1.5 Condiciones necesarias de la bomba N°2 para el sistema

deseado.
Mediante el procedimiento anterior, se construyó la tabla 21, en la cual se pueden

observar los parámetros con que debe trabajar la bomba 2.

Como la bomba existente tiene un motor de 7,45 Kw, (10 Hp) se debe
seleccionar un motor nuevo.
4.4.1.6 Selección de Poleas y correas para el ajuste de la velocidad

necesaria.
Para la selección de los siguientes parámetros se usó el manual de instalación

y operación de equipos Corken. (Ver Anexo 4).
Datos requeridos para la selección de poleas y correas:
Potencia del motor: 11,18 Kw (15 Hp)
Velocidad del motor: 1750 RPM
77
Phase del motor: 3
Voltaje: [230-460] Voltios
Amperaje:[42 - 21] Ampere

encontrar en el manual de instalación y operación de equipos Corken. (Ver Anexo 1)
Para un motor de 11,18 Kw a una velocidad de 1750 RPM del motor y 780RPM de la
bomba
Se requiere:
Polea para la bomba: 3-B110
Polea para el motor: 3-B6.0
Número de la correa: B56
Usando la ecuación (2.4), tomando las mismas características que se tomaron

para la bomba Nº1 exceptuando que la succión es de 5.9m se tiene que:
Hf = 10,674 [0,01085031,852/(851,852 0,07792724,871)] 5,9
Hf= 0,96 m
78
En la tabla 22 se puede observar los valores de pérdidas en tramos de tuberías para la
bomba 2.
Tabla 22: Pérdidas en tramos de tuberías. (Bomba 2)
la cual es muestran los valores de pérdidas por accesorios para la bomba 2.
Tabla 23: Cálculo de pérdidas por accesorios (bomba 2)


despreciable.
79
La altura del tanque es de 1m, aplicando la ecuación 2.5
(3,77 Psi).
= 922,28 Kpa
H1= 922,28 Kpa. (133,77Psi).
Para la bomba 2, se tiene que (Siendo hf pérdidas por accesorios y Hf pérdidas

en tramos rectos).
hf(Succión)= 446,19 mm (17,56 in)
=4,31 Kpa (0,643 Psi).
Hf(Succión)= 960mm (27,79 in.)
=0,96 Kpa (1 Psi)
= 917 Kpa.
Se tiene que la Ps = 917 Kpa. (133 Psi).
La Presión diferencial es de 655 Kpa, por lo tanto, la presión de descarga es

de:
80
=1572 Kpa (228 Psi).
Para la bomba 2, en la sección de descarga, (siendo hf pérdidas por accesorios y Hf

pérdidas en tramos rectos).:
=25,74 Kpa (3,734 Psi).
Hf(descarga)= 4570mm (179,22 in)
=44,78 Kpa (6,47 Psi).
1501,48 Kpa (217,77 Psi).
Se tiene que la Pmanifold es de 1501,48 Kpa. Por lo tanto, el sistema a instalar

81
4.4.2 Propuesta N°2 cambio de equipos de bombeo.
Se seleccionará una bomba que cumpla con los requisitos del sistema, según la guía
de serie GLP de los equipos Corken (véase Anexo 5).
El equipo CD1321/22 es una opción viable, en la figura 16 se procederá a
evaluar los parámetros del equipo para comprobar que cumpla con los requisitos del
sistema

necesaria.
Mediante la figura 16, entrando con el caudal de 10,8 l/s (171 Gpm), y cortando con
la presión diferencial de 655 Kpa (95 Psi), obtenemos que la bomba debe girar a
580RPM.
82
Quedando:
Velocidad: 580RPM
Caudal:10,8 l/s
Potencia: 11,18 Kw (15 Hp)
Para la selección de los siguientes parámetros se usó el manual de instalación

y operación de equipos Corken. (Ver Anexo 4).
Potencia del motor: 11,18 Kw (15 Hp)
Velocidad del motor: 1750 RPM
Phase del motor: 3
Voltaje: [230-460] Voltios
Amperaje:[42 - 21] Ampere

encontrar en el Anexo 1.
Para un motor de 11,18 Kw a una velocidad de 1750 RPM del motor y 580RPM de la
bomba
Se requiere:
Polea para la bomba: 4-3V14.0
Polea para el motor : 4-3V4.75
Número de la correa: 3V630.
Cabe destacar que se conservará el motor de la bomba 1, mientras que para la
83
bomba 2, se necesitará un motor de 11,18 Kw con los mismo parámetros del motor de
la bomba Nº1.
Como la succión de ambas bomba posee un diámetro de 0,1016m (4”) se

procederá a modificar la misma (Véase detalles del Plano Nº2).
Para calcular la disponibilidad, se necesitan los valores de las pérdidas,

usando la ecuación de Hazen Williams (2.4), tomando el tiempo promedio de vida de
las tuberías de hierro fundido como nuevas, de la tabla (1.4) C=130, la longitud de la
tubería de 8,991m (Véase en detalles del plano 2) y con un caudal de 10,8 (l/s) =
0,0108503 y un diámetro variable, tenemos que:
Para el tramo de succión considerando una tubería de diámetro de 0,1016m
(4”) aplicando la ecuación 2.4 obtenemos que:
Hf succión= 10,674 [0,01085031,852/(1301,852 0.10164,871)] 8,991
Hf= 0,1845m
Para el tramo de descarga considerando una tubería de diámetro de 0,0779m

(3”) y una longitud de 28,646m aplicando la ecuación 2.4 obtenemos que:
Hf Descarga= 10,674 [0,01085031,852/(851,852 0,07792724,871)] 28,646
Hf=4,7024m
En la tabla 24 se muestran los valores de pérdidas en tramos de tuberías para la

bomba Nº1 a instalar.
84
Tabla 24: Pérdidas en tramos de tuberías.
la cual se pueden observar los valores de pérdidas por accesorios en el sistema a
instalar con los nuevos equipos.
Tabla 25: Cálculo de pérdidas por accesorios.
85
despreciable.
La altura del tanque es de 2,65 m, aplicando la ecuación 2.5;
(3,77 Psi.)
= 922,28Kpa.
H1= 922,28 Kpa (133,77 Psi).
Para encontrar la presión de succión, aplicando la ecuación (1.4), y tomando

los valores de las pérdidas en la tubería de succión de la tabla 4.19, nos queda que;
(Siendo hf pérdidas por accesorios y Hf pérdidas en tramos rectos):
hf(Succión)= 213.8 mm (8.417in)
=2,09 Kpa (0,3039 Psi)
Hf(succión)= 184.5mm =7,26 in
=1,80 Kpa (0,2622 Psi).
Se tiene que la Ps = 918,39 Kpa (133,40 Psi).
La Presión diferencial es de 655 Kpa, por lo tanto, la presión de descarga es
86
de:
La Pd = 1573,4 Kpa (228,2 Psi)
Para el tramo de descarga, se tiene que: (hf = pérdidas por accesorios y Hf

pérdidas en tramos rectos).
= 28,42 kpa (4,12 Psi)
Hf(descarga)= 4702 mm (185,03 in)
(217,4 Psi)
Se tiene que la Pmanifold es de 1498,91Kpa. Por lo tanto, el sistema a instalar

87
4.5 Selección de la mejor propuesta a diseñar
4.5.1 Propuesta N°1 cambio de RPM
La propuesta 1, sugiere el cambio de RPM en los equipos, con la idea de que,

conservando las bombas instaladas, se pueda satisfacer el caudal y la presión del
sistema. Esta propuesta es bastante factible, debido a que para efectuar dicho cambio,
solo se necesita cambiar las poleas y correas que se acoplan con el motor. En el caso
de la bomba 2, también es necesario cambiar el motor 7,457Kw debido a que el que
se encuentra acoplado al equipo, no satisface el funcionamiento del mismo.
Como se pudo comprobar mediante los cálculos, con el equipo CD1021,
girando a una velocidad de 780 RPM y con una Presión Diferencial de 655 Kpa
acoplada con un motor de 11,18Kw, garantizará un caudal de 10,8 l/s el cual,
satisface los requerimientos del sistema.
4.5.1.1 Ventajas
 Al no tener que sustituir equipos, la planta se ahorra una gran cantidad de

dinero.
 El ajuste de las poleas y correas es bastante sencillo, se puede realizar de
forma rápida y no requiere de un personal altamente capacitado para la
instalación.
 No es necesario modificar la red de tuberías existente.
88
4.5.1.2 Desventajas
 Las bombas instaladas presentan cierto desgaste en el impulsor por el tiempo

de uso, por lo tanto su vida útil es más corta.
 Al aumentar las RPM de la bomba, se consumirá más energía eléctrica.
 Al aumentar las RPM de la bomba, se tendrá mayor desgaste en el impulsor de
la misma.
4.5.2 Propuesta N°2 cambio de equipos
La propuesta 2, consiste en reemplazar los equipos instalados actualmente, por

2 equipos del tipo Corken CD 1321, cabe destacar que el motor de 11,18 Kw se
conservaría, mientras que el de 7,457 Kw se debe sustituir por otro de 11,18 Kw (15
Hp.)
Mediante los cálculos, se comprobó que estos equipos, girando a una
velocidad de 580 RPM con una presión diferencial de 655 Kpa, acoplados con un
motor de 11,18 Kw garantizan un caudal de 10,8 (l/s), lo necesario para satisfacer las
condiciones del sistema.
4.5.2.1 Ventajas
 Al instalar equipos nuevos, se asegura una vida útil más prolongada, y se

estrecha el contacto con la compañía Corken, lo cual indudablemente
89
conviene a la planta.
 Al girar a 580 RPM, el consumo de energía y el desgaste del impulsor es
menor.
 El equipo tiene Mayor capacidad de trabajo, tiene la posibilidad de manejar
mayor caudal si fuese necesario.
4.5.2.2 Desventajas
 La compra de los nuevos equipos involucra un gasto económico importante.

 Se tiene que modificar las tuberías de la sección en la red de flujo, ya que el
equipo a instalar, tiene una entrada de 101,6 mm (4 in).
 La instalación del equipo debe ser llevada a cabo por personal capacitado.
Basándonos en el análisis de ambas propuestas junto con el Ingeniero

responsable de planta, se seleccionó que la propuesta más viable es la primera,
debido a que representa menor gasto económico y mayor rapidez en la resolución
del problema.
Cabe destacar, que la idea es aprovechar al máximo el sistema instalado, es

decir, usar los equipos actuales hasta que no cumplan con los requerimientos, en
ese momento, se procederá a aplicar la propuesta 2, con la inclusión de los nuevos
equipos y el mejoramiento del sistema.
90
CAPITULO V
5 RESULTADOS
En este capítulo se presentarán los análisis y conclusiones obtenidos a partir de

los experimentos realizados.
5.1 Análisis de resultados
En el primer experimento Realizado (Experimento 1), se pudo observar que el

caudal obtenido no era el real. Esto se debe a que para una sola balanza de llenado, la
válvula de retorno se debe abrir considerablemente, para evitar el aumento de presión
excesivo en las tuberías del manifold; devolviendo gran parte del caudal al tanque de
suministro. Por esta razón, el caudal obtenido en el experimento 1, es tan bajo, porque
la mayor parte, se va hacia el retorno.
En el experimento 2, con 12 balanzas funcionando al mismo tiempo, la

válvula de retorno esta apenas parcialmente abierta, y prácticamente todo el caudal
que suministra la bomba, pasa por el manifold, y se deposita en los cilindros,
haciendo el experimento confiable para los cálculos requeridos.
Todos los equipos de trasiego de GLP manejan una presión única conocida
como presión diferencial.
Para obtener un análisis del funcionamiento de los equipos de bombeo es

necesario conocer las presiones tanto de succión como la descarga para ello se
instalaron manómetros de glicerina, una vez conociendo las presiones, se procede a
entrar a la curva correspondiente al equipo y determinar caudal.
91
Se puede observar que la planta trabaja con ambas bombas encendidas,
buscando aumentar el caudal de trabajo, más sin embargo, el uso consecutivo de las
mismas acortará su vida útil, además de que, en dado caso que fallase una, ya no
podrían cumplir con el caudal requerido para trabajar.
Analizando la propuesta 1, se puede observar que resulta económicamente

más viable, rápida y sencilla, sin embargo, es importante destacar que el impulsor de
las bombas posee cierto desgaste, por lo que la vida útil de los equipos es más corta.
Analizando la propuesta 2, se observa que requiere una mayor inversión

económica, pero también ofrece mayor seguridad en el tiempo, ya que con equipos
nuevos se garantiza el funcionamiento óptimo de las bombas.
5.2 Conclusiones
La realización de este proyecto llevo a cabo un estudio detallado el cual uno de

sus principales objetivos fue poner en practica todo nuestros conocimiento adquirido
en el área de Manejo de los fluidos, ya que, como se pudo observar en el desarrollo
del proyecto, se calculó desde el caudal requerido por cada recipiente, pasando por la
selección de tuberías y accesorios cada uno con todas sus características requeridas y
necesarias por el sistema hidráulico, hasta la selección eficiente de los dispositivos
mecánicos que en este caso fueron bombas y motores.
Por lo tanto se puede hacer mencionar que los conocimientos adquiridos en las
materias de la rama hidráulica dieron las pautas para que este proyecto se pudiera
desarrollar adecuadamente y haber podido llegar a una solución a cada uno de los
problemas q se presentaron. Ejemplos claros de los temas que abarcaron una gran
92
utilidad tales como la ecuación de la continuidad y la ecuación de Bernoulli las cuales
nos ayudaron a calcular velocidades, presiones, perdidas en la red de tuberías y
caudales; Estos datos fueron de vital importancia para resolver hasta el más mínimo
detalle del sistema.
Después de haber calculado todas las pérdidas que se presentaron en la red

hidráulica con ayuda de la ecuación de Bernoulli, se determinó la altura que debería
vencer la bomba y de la misma manera con este método se pudo determinar la presión
necesaria en el manifold. Con los datos obtenidos se pudo dar solución a la
problemática, y presentar las distintas propuestas de mejoramiento.
El desarrollo de este trabajo ha servido como ejemplo para darse cuenta de las
principales causas y factores que afectan un sistema de flujos en red de tuberías, y
que en muchas ocasiones son la causa principal de un mal funcionamiento. Es
importante acatar que los cálculos realizados para la selección de los equipos se
hicieron en base de 12 válvulas abiertas, a lo que es igual llenar 12 cilindro a la vez,
obteniendo por cada ronda de 12 cilindros un tiempo aproximado de 2 minutos
cumpliendo con los aspectos importantes proporcionado por el ingeniero en planta lo
que hace factible nuestro proyecto.
1.1 Recomendaciones
Para tener un control en los comportamientos de los equipos se recomienda

instalar manómetros en los puntos de succión y descarga de las bombas, para poder
evaluar en todo momento la presión diferencial de los mismos.
Se recomienda colocar una válvula de retención de asiento suave cerca de la
93
bomba para evitar que el vapor que se forma cuando la bomba no está funcionando se
dirija a esta.
Se aconseja tratar de reducir las pérdidas de presión en la línea de succión ya

que la caída de presión aumenta la vaporización, lo que a su vez disminuye la
eficiencia de los equipos.
5.3 Referencia bibliográfica
ATECYR, (2012). Guía técnica de selección de equipos de transporte de

fluidos. Madrid: IDAE.
Cengel, Y., & Cimbala, J. (2006). Mecánica de Fluidos (Primera.). Mexico:
McGraw Hill.
Corken,. (1992). Guia de los equipos Corken para el trasiego de gas licuado
(Primera.).
Corken,. (2004). Series GLP (Compresores y Bombas Para aplicaciones
estacionarias de Gas LP y NH3). EEUU.
Corken,. (2006). Installation, Operation & Maintenance Manual (Stationary
& Mobile Coro-Vane® Pumps for Industrial Applications).
Norma Venezolana de hidrocarburos líquidos Covenin 875:2002
Lopez, Jose. (1996). Manual de instalación de GLP (Primera.).
94
Perez, B., & Pino, G. (1977). El Manejo de los Gases Licuados de Petróleo.
Ministerio de Energia y Minas, Caracas.
Resolución N° 290 del 28 de marzo de 1977, publicada en la Gaceta Oficial
de la República de Venezuela N°31.427 del 08 de agosto de 1977.
Sotelo
95
ANEXOS
96
ANEXO 1 TABLA DE SELECCIÓN DE CORREAS Y POLEAS
ANEXO 2 VELOCIDADES COMERCIALES PARA EL MODELO CD 1021
97
ANEXO 3 CONSTANTE K PARA EL CALCULO DE PERDIDAS EN TRAMOS
98
ANEXO 4 PARAMETROS RECOMENDADOS PARA LOS MOTORES
99
ANEXO 5 CARACTERISTICAS DE DISTINTOS MODELOS DE BOMBAS
CORKEN
100
101
ANEXO 6 CURVAS CARACTERISTICA MODELO CD 1321
102
ANEXO 7 CURVAS CARACTERISTICA MODELO CD 1021
103
104
105
PLANOS
106

Tesis fINAL (Arreglo)

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UNIVERSIDAD DE CARABOBO.

REDISEÑO DEL SISTEMA DE TRASIEGO DE LA PLANTA DE LLENADO DE

Este trabajo de grado, consiste en rediseñar el sistema de trasiego de la planta

Palabras claves: Bombas, Rediseño, Trasiego, GLP.

Keywords: Pumps, Redesign, Racking, GLP.

Este trabajo va dedicado principalmente a nuestros padres, fuente de

Agradecemos principalmente a la energía creadora, esa fuente de luz que

Figura 1: Diagrama de Moody.....................................................................................38

Tabla 1: Peso específico de sustancias.........................................................................20

En Venezuela, la industria del GLP ha venido teniendo un desarrollo

El sistema de trasiego de la planta, posee deficiencias en su diseño, al igual

El Trabajo que se presenta a continuación, consiste en estudiar alternativas de

En el presente capitulo describiremos, de una forma ampliada: Los objetivos,

1.1 Planteamiento del Problema:

La industria del gas licuado de petróleo (GLP) en Venezuela abarca desde su

Rediseñar el sistema de trasiego de la planta de llenado de GLP gas licuado de

1. Evaluar las variables presentes en el sistema de trasiego antes y después del

Las plantas de llenado de GLP son las principales encargadas en la distribución y

 Disponer de las curvas características de las bombas presentes en el sistema

El alcance de nuestro proyecto contempla a la planta de llenado de GLP Gas

2.1 Antecedentes del Problema

El trasiego de gases de petróleo licuados, de un recipiente a otro, debe hacerse

(Resolución N° 290, Gaceta Oficial N°31.427, 1977)

La presión de vapor constituye una propiedad física importante de los

2.2 Gas Licuado de Petróleo (GLP)

El proceso utilizado para extraer GLP de las mencionadas mezclas es el siguiente:

3. Los gases son entonces enfriados y condensados y luego de comprimirlos de

El GLP es un líquido incoloro, inodoro e insípido, por lo cual, por normas de

El GLP gaseoso no es venenoso, no intoxica. Si se respira durante poco

La Resolución Nº 953 en el Artículo 1º ordinal 1º tiene la siguiente definición:

2.2.4 Peso especifico

En la tabla 1 se pueden observar los pesos específicos de diversos compuestos.

Tabla 1: Peso específico de sustancias

Fuente: Manejo de los gases licuado de petróleo

2.2.5 Punto de ebullición.

A presión atmosférica, es decir, en recipientes abiertos, el GLP hierve a muy

Tabla 2: Puntos de Ebullición

2.2.6 Límites de inflamabilidad

2.2.7 Presión de vapor

Es la Presión que, a la temperatura de 37,8 º C, ejercen los vapores emanados

En la tabla 3 se pueden observar los valores de presión absoluta para el

Tabla 3: Presión absoluta

Propano Butano Iso-butano

Fuente: Manejo de los gases licuado de petróleo

Para manejar en forma adecuada y segura el GLP, es vital conocer su presión de

temperatura ambiente es de 9,85 kg/cm2 (140 lb/pulg2).

2.2.8 Poder calorífico bruto

Tabla 4: Poder calorífico

Fuente: Manejo de los gases licuado de petróleo

En el estado gaseoso el GLP es muy similar en sus características al gas

Los gases licuados del petróleo son fácilmente condensables a líquidos a la

Cada litro de GLP en estado líquido se convierte en aproximadamente 265

2.3 Recipientes para GLP

2.3.1 Recipientes fijos

2.3.2 Tanque superficial

2.3.3 Tanque subterráneo

2.3.4 Recipientes portátiles

Las bombonas son recipientes portátiles, herméticos, de capacidad no mayor de

2.4.1 Máximo porcentaje de volumen

2.4.2 Llenado por peso

Los recipientes portátiles de mayor uso en el mercado son los de 9, 10, 18 y 43

Deben recordase que la transferencia de GLP de un recipiente a otro debe

Las mangueras usadas para trasegar el combustible en estado líquido en los