Datos:

𝑳𝟏 = 1𝑚

𝑳𝟐 = 0.8𝑚

𝑳 𝟑 = 0.6 𝑚

Desarrollo:

V Camara =l 1∗l 2∗l 3

Sustituyendo:

V Camara =1 m∗0.8 m∗0.6 m

V Camara =¿0.48m3

Ahora se procede a determinar el área de compactación de la siguiente de manera

ACompactacion =l 2∗l 3

ACompactacion =0.8 m∗0.6 m

ACompactacion =¿0.48m 2

Para determinar la cantidad de envases que pueden entrar en el

volumen de la cámara es necesario conocer el volumen de una botella el cual
es el siguiente para una botella de 600cm3

V botella=6∗10−4 m3

Conociendo el volumen de la botella se procederá a determinar la cantidad de envases

que pueden entrar en la cámara con la siguiente relación
Datos:
𝑽𝒄á𝒎𝒂𝒓𝒂 = 0.48 𝑚3
𝑽𝒃𝒐𝒕𝒆𝒍𝒍𝒂 = 0,0006 𝑚3
Desarrollo:
V Camara
Numero de botellas=
V Botellas

0.48 m 3
Numero de botellas=
6∗10−4 m3

Numero de botellas=800

% de compactación de una botella

Para determinar cuánto % de compactación puede compactarse una botella de

se hizo el experimento en una prensa a partir de la botella de las características
mencionada anteriormente 600.

Datos:
𝑽𝒃𝒐𝒕𝒆𝒍𝒍𝒂 = 0,0006 𝑚3
%Compactación =25%
Desarrollo:
Si
0,0006 𝑚3 100%
X 25%

V botComp =1.5∗10−4 m3

Una vez obtenido el volumen que ocupa una botella compactada se procede a dividir
el volumen de la cámara entre el número de la botella compactada para conocer la
cantidad de botellas que pueden entrar compactadas quedando de la siguiente
manera:

V Camara
Numero de botellas compactadas=
V botComp
 0.48 m 3
Numero de botellas compactadas=
1.5∗10−4 m3

Numero de botellas compactadas=3200 botellas

Conociendo la cantidad de botellas que pueden entrar en el volumen de la cámara

y determinado el volumen de compactación se procederá a determinar el volumen
compactado de los 800 envases por medio de una regla de 3.

1.5∗10−4 𝑚3 1 botella compactada

X 800 Botellas

V 800 botComp=¿ 0.12m3

Partiendo de que el área de compactación no varía y conociendo el volumen de la

cámara se procederá a determinar la altura de 800 botellas compactadas.

Datos

𝑳𝟏 = h

𝑳𝟐 = 0.8𝑚

𝑳 𝟑 = 0.6 𝑚

V Camara =h∗l 2∗l 3

Sustituyendo:

0.12m 3=h∗0.8 m∗0.6 m

h=¿0.25m
Como la longitud de la cámara es 1m, esto quiere decir que hubo un desplazamiento del
material compactado de 0.75m con 800 botellas, a continuación se presentara el número
de pasada total para el completar las 3200 botellas.

Calculo de número de pasadas para la compactación total

Para determinar el total de pasadas basta con dividir el total de botellas en la

cámara (botellas compactadas) entre el número de botellas de una 1 compactación

3200
Numero de pasadas=
800

Numero de pasadas=4

Esto quiere decir que para hacer un cubo de botellas compactadas de medida
1m*0.8m*0.6m es necesario compactar 4 veces.

Peso total de las botellas compactadas

Según el link () 1 botella de 600cm3 pesa alrededor de 0.018kg esto quiere decir que las
3200 botellas compactadas tienen un peso de:

m3200 Botellas=0.018 kg∗3200 botellas

m 3200 Botellas=57.6 kg

Por lo tanto el peso total del bloque de volumen 0.48m 3 es 57.6kgf

Según el siguiente link () la fuerza necesaria para compactar una botella de 600 cm 3 es de
123.84N el cual se logró obtener a través de un proceso experimental.
Por lo tanto la fuerza de compactación para las 800 botellas se determina de la siguiente
manera:

f Compactacion=123.84 Nx 800 Botellas

f Compactacion=99072 N

Calculo de la presión necesaria para compactar 800 Botellas.

Partiendo de una capacidad de 10ton se procede a seleccionar un pistón con dicha
capacidad, para conocer la presión de trabajo es necesario seleccionar el diámetro
proporcionado que en este caso es de 200mm o 0.20mm, dicho esto se conoce que la
presión del cilindro está dado por la siguiente formula:

F Compactacion
PCilindro =
A Piston

Para el área del pistón la determinamos con la ecuación para sección transversal
circular:

πx ∅2
A Piston =
4

πx 0.202
A Piston =
4

A Piston =0.031 m2

Conocida el área se procede a determinar la presión

99072 N
PCilindro =
0.00125
PCilindro =3,195,870.97 Pa=3.195 Mpa=¿ 463.39557psi

Utilizando un factor de seguridad 2 se usara una presión de 900psi

Medidas normalizadas del cilindro

Descripción Medidas
Carrera 750mm
Diámetro pistón 200mm
Diámetro vástago 50mm

Sistema Hidráulico de la prensa

Partiendo de los diámetros descritos anteriormente es necesario determinar los

volúmenes de aceite necesario para el avance y retroceso del cilindro por lo tanto se
aplicaran las siguientes formulas:

V a =A a x Lc

Donde:

V a =¿ Volumen de avance

Aa =¿ Área de avance

Lc = Longitud de carrera

V r =A r x Lc

Donde:

V a =¿ Volumen de retroceso

Ar =¿ Área de retroceso
Lc = Longitud de carrera

Calculo de Área de avance

πx 0.202
Aa =
4

Aa =0.0314 m2
Calculo de Área de retroceso

π .( D 12−D 22 )
Ar =
4

π .(0.20 m2−0.050m2 )
Ar =
4

Ar =0.029 m2

Obtenido el área se procede a determinar el volumen:

V a =A a x Lc

V a =0.031m 2∗0.750 m

V a =0.02325 m3 =5.05Gal

V r =A r x Lc

V r =0.029 m 2∗0.750 m

V r =0.02175 m3=4.61 Gal

Calculo de caudal de aceite:

Para determinar el caudal es necesario determinar la velocidad con que va avanzar

embolo, por lo tanto se tomara como velocidad de salida para el cilindro de 0.03m/s,
dado que se encuentra en el rango establecido de acuerdo a las características del
cilindro.
Es importante destacar que tratarse de un sistema de compactación se considera que
no requerirá de una velocidad mayor, para determinar lo anterior se aplica la siguiente
ecuación:

Q s =A a x V a
Donde:

Qs =caudal de salida

V a =Velocidad de avance del piston

Aa =Area de avance

Sustituyendo:

Qs =A a x V a

2 0.03 m m3
Q s =0.0314 m x =0.000942 = 14.9Gpm
s s

Calculo de tiempo de salida del cilindro:

Tiempo de salida del cilindro. Es el tiempo que se tarda el vástago para desplazarse de una
posición a otra, se calcula con la siguiente formula;

lc
t=
vc

Donde;

𝑡 =Tiempo

𝑙𝑐 = Longitud de carrea

0.750 m
𝑣𝑎 =Velocidad de avance t=
0.03 m/s

0.750 m
t= =25 s
0.03 m/s

Selección de mangueras:
 Para la selección del Diámetro de la manguera, es necesario
determinar la velocidad que debe tener el fluido en la manguera para ello
se utilizara la siguiente tabla partiendo que la presión de operación
máxima calculada anteriormente es de 900 psi a lo que sería igual 62Bar

Presión 0 a 10 10 a 25 25 a 50 50 a 100 100 150 a 200

en bar a150 200
Velocidad 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
en m/s
Fuente: Roldan J. Prontuario de hidráulica industrial 2001.

Conociendo el caudal de salida que es 14.9Gpm y la velocidad seleccionada

anteriormente como 4.5 m/s, mediante el siguiente grafico se seleccionara el
diámetro de la tubería.
 Fuente: Roldan J. Prontuario de hidráulica industrial 2001.

Según el grafico anterior interceptando los parámetros de velocidad y caudal

obtenidos anteriormente se obtuvo un diámetro interno de la manguera de
8.4mm aproximado a una presión de 900Psi.

Sabiendo que el diámetro obtenido no es comercial se procederá a elegir un

diámetro comercial inmediatamente superior a 8.4mm el cual seria 3/8” o
9.525mm el cual soporta 4000 Psi ver en la siguiente figura.
Fuente: Mangueras Parker; Catalogo de mangueras Hidráulica.

Calculo de velocidad del fluido en la tubería.

Para determinar la velocidad de la tubería se usara la siguiente ecuación:

Q
v t=
St

Donde:

Q=Caudal de aceite

v t=Velocidad de tuberia

St =Seleccion tuberia

Calculo de St

π∗(0.009525)2
St =
4

St =7.12∗10−5 m 2
Sustituyendo los valores

m3
0.000942
s
v t= −5 2
7.12∗10 m

m
v t=13.23
s

Selección de bomba Hidráulica:

Obtenido los datos de caudal y presión del sistema se procederá a determinar

la potencia necesaria que el motor va a suministrar a la bomba para accionar el
sistema hidráulico, mediante de la siguiente ecuación:

Q∗Pb
H p=
1.714∗ρ

Donde:

H p=Potencia

Q=Caudal de la bomba en GPM

Pb=Presion de labomba

ρ=Eficienciade la bomba

14.9 Gpm∗900 psi

H p=
1.714∗0.85

14.9 Gpm∗900 psi

H p= =9.20 hp
1714∗0.85
Con la potencia calculada anteriormente y los datos de presión y caudal se
procede a determinar la bomba marca Vickers de la siguiente imagen:

Calculo de potencia del motor:

Para el cálculo del de la potencia del motor eléctrico basta con dividir la potencia
hidráulica sobre la eficiencia eléctrica el cual según la norma establecido por la UPM
(Unidad de planeación minero energética) la eficiencia para los motores trifásicos, se
encuentra en un rango de 0.6 -0.9, por lo tanto se tomara como 0.8 quedando de la
siguiente manera:

Pot . Hidraulica
Pot . motor electrico=
Eficienciaelectrica

9.20 hp
Pot . motor electrico= =11 Hp
0.8

Dicho lo anterior se procede a seleccionar un motor trifásico, jaula de ardilla, de alta

eficiencia, totalmente cerrado de 11hp. Ver anexo ()

Calculo del dimensionamiento del tanque:

Para el dimensionamiento del tanque se tomara como punto de partida el cálculo de

aceite mínimo necesario para la operación el cual se determinó como el caudal de
salida, por lo tanto este valor ocupara el 75% del tanque. Por lo tanto se determinó que
para desplazar el embolo 3cm se necesitan 0.942L sabiendo que el desplazamiento
total es 75cm, Por lo tanto para determinar el volumen total se aplica la siguiente
regla de 3 para deducir la cantidad de aceite necesaria para llenar por completo el
cilindro.

3 cm 0.942 l 75 cmx 0.942 l 1 gal

Q= x =x = =23.55 l x =6.230 gal
75 cm x 3 cm 3.78 l

Según el prontuario de hidráulica industrial de José Roldan Viloria, se establece

que el aceite mínimo para la operación de la maquinas es 4 veces el caudal de la
bomba esto quiere decir que:
Q=6.230 galx 4=24.92 gal=25 gal

Esto quiere decir que 25gal representan el 75% del volumen del tanque por lo
tanto el 100% será 33.33Gal esto quiere decir que se seleccionara un
reservorio de capacidad () ver anexo ().

Calculo estructural

A continuación se presentaran los cálculos estructurales de las piezas más

esforzada, en la siguiente imagen se presenta el diseño del modelo de la
compactadora.
Calculo de vigas de apoyo del Cilindro pistón

En la figura anterior se muestran las vigas a calcular el cual están representada de

color rojo, dichas vigas reciben la fuerza de 10ton, como la carga está completamente
centrada, se asumirá que ambas vigas recibirán 5 ton. A continuación se presenta el
cálculo estructural de una sola viga:

Perfil viga de soporte de los pistones

Dimensiones de la viga

Longitud Ala Espesor SX

0.835m 0.070 8mm 1.5*10−4

Fuente: Elaboración propia

 Diagrama de fuerzas

49000 N

A 0.4175m 0.4175m C

R1 R2

Cálculos de reacciones en los apoyos: Ecuaciones de equilibrio:

∑ F=0 R 1+ R2 −49000 N=0

R1 + R2=49000 N

∑ M R 1=0−49000 N ( 0.4175 m )+ R 2 ( 0.835 m )=0

−20457.5 Nm+ R2 (0.835)=0

R2=24500 N

Por lo tanto
R1=24500 N

Conociendo las reacciones se procederá a determinar las ecuaciones para determinar

el momento máximo y las cortantes generadas en la viga, para ello se utilizara el
método de corte.
 Ecuaciones:

Tramo AB

R1 Va
∑ F=0
V A =¿ 24500N

∑ M B=M B
M B =24500( x)

Evaluando x = 0.4175
M B =10228.75 Nm

Tramo BC 49000 N
0.4175m

R1 X VC

∑ F=024500−49000 N +V C =0
V C =24500

∑ M C =−49000 ( x−0.4175 m ) +24500(x)

∑ M C =MC

Evaluando x = 0.835m

M C =0

Diagrama de corte y momento

Tabla 2.6 Resultados diagrama de corte y momento del travesaño

 M MAX M MIN R1 R2
10228.75 Nm 0 24500N 24500 N

Fuente: Elaboración propia

Conociendo los valores del momento maximo se determino el valor del esfuerzo
flector del travesaño.

Datos:

M MAX =10228.75 Nm

Selecionamos el perfil prediseñado en de material estructural ASTM A 36 (ANEXO 1) partiendo

del factor de fluencia de 250mpa y un esfuerzo ultimo de 375Mpa es un acero comunmente
usado en perfiles estructurales . Según el mott usaremos un factor de diseño de 0.66 de la
fluencia del material quedando de la siguiente manera:

F Y /0.66=250 Mpa

SY (Vigaupn 180)=1.82∗10−5 m3 (Obtenido del catalogo de Hierro beco )

M max
F B=
sY

Donde:

F B=Esfuerzo de trabajo

F Y =Esfuerzo admisible

Calculo:

F Y =0.66∗250 Mpa=165 Mpa

10228.75 Nm
F B= =68.191.666,97 Pa=68.191 Mpa
1.948∗10−4 m 3

68.191 Mpa ≤ 165 Mpa ; Si cumple

Calculo de factor de seguridad

FY
F s=
FB

165
F s= =2.41
68.191 Mpa

Calculo verificado por Solid Works:

Utilizando el software Solid Works y tomando en cuenta los datos discutidos

anteriormente, se procedió a determinar los esfuerzos encontrados en el perfil rectangular
más esforzado.

Distribución de fuerzas y apoyo en el perfil

Distribución de esfuerzo y deformación

 Resultado de análisis de SolidWorks Simulation

Nombre Cantidad
Limite Elástico 250Mpa
Esfuerzo Máximo 95.94 Mpa
Esfuerzo Mínimo 1.149
Factor de seguridad más bajo 2.51
Deformación máxima 2.46mm
Deformación mínima 0

Calculo de Perfil rigidizado unión de vigas de soporte

El perfil rigidizador es el que une los perfiles laterales de la estructura las

reacciones aplicada en el perfil son las reacciones generadas por los perfiles
rectangulares que absorben la carga directamente.
Sección transversal del perfil
 Longitud Espesor del ala Sy
0.400m 6mm 4.1∗10−6 m 3
Fuente: Elaboración propia

Diagrama de fuerzas

24500 N 24500 N

N N
A 0.160m 0.08m 0.160m
D

B C

R2
R1

∑ F Y =0 R1 + R2−24500 N −24500 N =0
R1 + R2=49000 N

∑ M R 1=−24500 N ( 0.160 )−24500 ( 0.24 m) + R A ( 0.4 m )=0

−3920 NM −5880 NM + R 2 (0.4)=0

R2=24500

R1=24500 N
 Para determinar el momento máximo utilizamos el método de
diagrama de momentos, para el mismo se realizan los diagramas de
cortes y se hallan las ecuaciones para el diagrama mencionado.

Ecuaciones:

Tramo AB X

R1 VA
∑ F=0
V A =¿ 5921,378 N

∑ M B=0
M B =5921,378( x)

Evaluando x = 1.195
M B =7076,046 NM 2.1.

Tramo BC 24500 N
 R1 X VC
∑ F=0
∑ F=05921,378 N−5154.8 N +V C =0
V C =−766.578

∑ M C =0
M C =−5154.8 N ( x−1.195 ) +5921,378 N ( x)

Evaluando x = 4.045m
M C =9260,794 Nm

Tramo CD

24500N 24500 N

R1 VD

∑ F=05921,378 N−5154,8 N −8516,2 N +V D =0

V D=7749,622

∑ M D=−8516,2 Kg . f ( X−4.045)−5154.8 N ( x−1.195 ) +5921,378 N ( x)

∑ M D=M D
M D =−8516,2 Kg. f (X −4.045)−5154.8 N ( x−1.195 ) +5921,378 N ( x)
Evaluando x = 5.24m

M D =¿0

Diagrama de corte y momento

 Resultados diagrama de corte y momento del travesaño
M MAX M MIN RA RB
3920Nm 0Mm 24500 24500
Fuente: Elaboración propia

F Y /0.66=250 Mpa

SY (Vigaupn 180)=1.82∗10−5 m3 (Obtenido del catalogo de Hierro beco )

3920 Nm
F B=
4.1∗10−5 m 3

Donde:

F B=Esfuerzo de trabajo

F Y =Esfuerzo admisible

Calculo:

F Y =0.66∗250 Mpa=165 Mpa

10228.75 Nm
F B= −4 3
=95.377 .128,95=95,377 Mpa
1.948∗10 m

95,377 Mpa ≤ 165 Mpa ; Si cumple

Calculo de factor de seguridad

FY
F s=
FB

165
F s= =1.72
95.377 Mpa
Verificación del perfil por medio de Solid Works

Utilizando el software Solid Works y tomando en cuenta los datos discutidos

anteriormente, se procedió a determinar los esfuerzos encontrados en el perfil.

Distribución de fuerza en el perfil

Distribución de esfuerzo en el perfil

 Resultado de análisis de SolidWorks Simulation

Nombre Cantidad

Limite Elástico 250Mpa

Esfuerzo Máximo 95.98Mpa
Esfuerzo Mínimo 0.080 Mpa
Factor de seguridad más bajo 2.51
Deformación máxima 1.25mm
Deformación mínima 0
Calculo de columnas

Para el dimensionamiento de la columna se usó un perfil “UPN 100”

 Sección transversal del perfil

Longitud Espesor del ala Ix Iy Area

0.400m 6mm 2.05∗10−6 m4 2.91∗10−7 m4 1.35∗10−3 m2

Fuente: Elaboración propia

Suposición de la columna de la:

Para de la carga admisible se tomara el perfil columna como una

viga articulada-articulada de manera que la viga pueda comprimirse
para así determinar la esbeltez de dicha viga.
 24500 N Carga actuante

columna de acero estructural

Contando con que se encuentran los extremos fijos, su longitud de pandeo es:
Le= K*L

Donde:

Le= Longitud efectiva

K= Coeficiente de apoyos (Ver en procedimiento del Mot)

L= Longitud

¿=0,8 ×1.8 m

¿=1.44 m

Se determina el radio de giro de la columna por la siguiente ecuación:

Ix

Donde:
r=
√ A

r: Radio de giro
I: Inercia
A: Área
Entonces:

2.05∗10−6 m 4
r=
√
1.35∗10−3 m 2

r =0.038 m

Al conocer el radio de giro y la longitud efectiva, se calculó el coeficiente de

esbeltez de la columna, como sigue:

Esbeltez= ¿
r
1.44 m
Esbeltez=
0.038 m

Esbeltez=36.953

Ahora ce determina la relación de Esbeltez para determinar qué tipo de columna es:

2π2E
Cc=
√ Sy

2 π 2( 200000 Mpa)
Cc=
√ 250 mpa

2 π 2( 200000 Mpa)
Cc=
√ 250 mpa

Cc=70.89

Como

Lc
Cc ≥
r

La columna se puede considerar corta:

Por lo tanto se aplica la ecuación de J.B. Jonhson.

Lk 2
Pcr = A s y 1−[ r
4 πE
)sy(
]
250 Mpa (36.953)2
−3 2
Pcr =1.35∗10 m (250 Mpa) 1− 2
[
4 π (200000 Mpa) ]
N
(
Pcr =0.0013 m2 250.000 .000
m2)(0.9567)

Pcr =310,000 N

Para un factor de diseño 3

Pcr
Pad =
N

340 kN
Pad =
3

Pad =103650 N

La fuerza que soporta la viga IPN 100 trabajada como columnas es de 103650N mientras que
la carga de trabajo es de 24500N esto quiere decir que el perfil seleccionado es funcional.

https://cesarlindao.files.wordpress.com/2013/06/resistencia-de-los-materiales-robert-montt-
5ta-edicic3b2n.pdf
 Nombre Cantidad
Limite Elástico 250Mpa
Esfuerzo Máximo 95.94 Mpa
Esfuerzo Mínimo 1.149
Factor de seguridad más bajo 2.51
Deformación máxima 2.46mm
Deformación mínima 0

Plataforma de compactación

Para el cálculo de la plataforma de compactación se realizó netamente en

Solid Works ya que se trabajó como un solo cuerpo, Por lo tanto se aplicaron las
cargas actuantes en la parte inferior de la plataforma mientras que en la parte superior
se restringió el movimiento exactamente donde se aplicar la fuerza del cilindro pistón.

En la siguiente figura se muestra el diseño de la plataforma móvil formada por un

conjunto de perfiles tipo

Posicionamiento de fuerzas actuantes

Distribución de esfuerzos en la plataforma
 Resultado de análisis de SolidWorks Simulation

Nombre Cantidad

Limite Elástico 250Mpa

Esfuerzo Máximo 104.667Mpa
Esfuerzo Mínimo 0.103 Mpa
Factor de seguridad más bajo 2.50
Deformación máxima 1.25mm
Deformación mínima 0
Según los resultados obtenidos por Solid Works el esfuerzo máximo encontrado en la
plataforma es de 122.250Mpa por lo tanto se nos vamos al esfuerzo admisible del
material ASTM A36 AL 66% Es de 165Mpa por lo tanto el factor de seguridad es el
siguiente:

165 Mpa
F s= =1.58
104.667 Mpa

Calculo de Oreja de fijación del cilindro pistón.

Altura Espesor Altura de trabajo Area de trabajo

0.100m 0.0158mm 0.0425mm 6.715∗10−4 m2

Fuente: Elaboración propia

Área sometida aplastamiento por la fuerza ejercida

 Para determinar el aplastamiento del área en rojo de la figura anterior se
aplicara la siguiente ecuación, es importante resaltar que el cálculo se
hará para una sola Oreja por lo tanto la carga máxima será dividida entre
2.

F
σ aplastamiento=
A

Donde:

σ =Esfuerzo por aplastamiento ( Mpa)

F=Fuerza perpendicular aplicada ala plataforma (N)

A=Area transversal(m2)

Sustituyendo los datos anteriores:

50000 N
σ aplastamiento=
6.715∗10−4 m 2

σ aplastamiento=¿ 74.460.163,38Pa=74.46Mpa

Partiendo del perfil prediseñado se procede a verificar si el perfil cumple.

F Y /0.66=250 Mpa

F B=σ aplastamiento

Donde:

F B=Esfuerzo de trabajo

F Y =Esfuerzo admisible

Calculo:

F Y =0.66∗250 Mpa=165 Mpa

F B=74.46 Mpa
74.46 ≤ 165 Mpa ; Si
cumple
Determinando el factor de seguridad queda de la siguiente manera:

165 Mpa
F s= =2.215
74.46 Mpa

Verificación del elemento estructural por el método AME

 Utilizando el software Solid Works y tomando en cuenta los datos discutidos
anteriormente, se procedió a determinar los esfuerzos encontrados en el perfil.

Posicionamiento de fuerzas actuantes

Distribución de esfuerzo en la oreja de agarre del pistón.

 Resultado de análisis de SolidWorks Simulation

Nombre Cantidad
Limite Elástico 250Mpa
Esfuerzo Máximo 78.204Mpa
Esfuerzo Mínimo 4.970 Mpa
Factor de seguridad más bajo 3.19
Deformación máxima 1.25mm
Deformación mínima 0

Calculo del pasador.

Ahora se procede a determinar el pasador, para este caso se someterá el pasador

netamente a cortante debido a que su distancia de separación es corta.

Longitud Diámetro Ix Iy Área

0.135M 0.05m 2.043∗10−8 m4 2.043∗10−8 m4 0.00196 m2

Datos:

F=98000 N
 Selecionamos el perfil prediseñado de material aceoro aisi 1045 caliente
y maquinado con 310Mpa

F Y /0,66=¿204.6Mpa

P
τ=
A

Donde:

τ =Esfuerzo cortante

P= Fuerza aplicada

π∗∅ 2
Area del eje=
4

Donde:

F B=Esfuerzo de trabajo

F Y =Esfuerzo admisible

Calculo del esfuerzo cortante:

98000 N
F B= 2
=49.910 .990=49,910 Mpa
( 0.00196 m )

49,910 ≤ 204 Mpa ; Si cumple

Calculo de factor de seguridad

FY
F s=
FB

204.6
F s= =4
49.910 Mpa

Verificación del perfil por medio de Solid Works

 Utilizando el software Solid Works y tomando en cuenta los datos discutidos
anteriormente, se procedió a determinar los esfuerzos encontrados en el perfil.

Distribución de fuerza en el perfil

Distribución de esfuerzo en el perfil

 Resultado de análisis de SolidWorks Simulation

Nombre Cantidad

Limite Elástico 350Mpa

Esfuerzo Máximo 111Mpa
Esfuerzo Mínimo 0.0318 Mpa
Factor de seguridad más bajo 2.51
Deformación máxima 1.25mm
Deformación mínima 0

Calculo de plataforma inferior:

Ahora se procederá a determinar el esfuerzo generado en la plataforma inferior,

conociendo que la fuerza generada por el cilindro pistón es de 98000N y que se
distribuirá en la plataforma inferior. Para el cálculo manual se hará solo para una viga
por lo tanto la fuerza generada se dividirá entre 7, esto quiere decir que se asumirá
que la fuerza se distribuye equitativamente, por lo tanto la carga por cada viga será de
14000N.

En la forma que se encuentran las vigas posicionadas no hay manera de que

pueda existir flexión por lo tanto las vigas estarán sometidas únicamente por
aplastamiento.

F
σ aplastamiento=
A
 Donde:

σ =Esfuerzo por aplastamiento ( Mpa)

F=Fuerza perpendicular aplicada ala plataforma (N)

A=Area transversal(m2)

Sustituyendo los datos anteriores:

14000 N
σ aplastamiento=
6.715∗10−4 m 2

σ aplastamiento=¿ 20.848.845,38Pa=20.848Mpa

Partiendo del perfil prediseñado se procede a verificar si el perfil cumple.

F Y /0.66=250 Mpa

F B=σ aplastamiento

Donde:

F B=Esfuerzo de trabajo

F Y =Esfuerzo admisible

Calculo:

F Y =0.66∗250 Mpa=165 Mpa

F B=74.46 Mpa
20.848 ≤ 165 Mpa ; Si
cumple
Determinando el factor de seguridad queda de la siguiente manera:

165 Mpa
F s= =8
20.848 Mpa
 Nombre Cantidad

Limite Elástico 250Mpa

Esfuerzo Máximo 95.94 Mpa
Esfuerzo Mínimo 1.149
Factor de seguridad más bajo 2.51
Deformación máxima 2.46mm
Deformación mínima 0
Calculo de tornillos a tracción.

Ahora se procederá a determinar los tornillos más esforzados, en esta posición

los tornillos se encuentran netamente a tracción ya que evitaran que el pistón se
despegue de la viga. Para ello se usara la siguiente ecuación:

F
σ Traccion =
A

σ =Esfuerzo por traccion( Mpa )

F=Fuerza perpendicular aplicada ala plataforma (N)

A=Area transversal(m2)

(98000 N)
σ Traccion =
π∗(0.025)2
4( )
4
 σ Traccion =49.910 .990,15 Pa

σ Traccion =50 MPa

Para la selección se usara un tornillo de clase 5.5 el cual tiene una traccion de 520Mpa

F Y /0.66=520 Mpa

F B=σ aplastamiento

Donde:

F B=Esfuerzo de trabajo

F Y =Esfuerzo admisible

Calculo:

F Y =0.66∗520 Mpa=343 Mpa

Determinando el factor de seguridad queda de la siguiente manera:

50 ≤ 343 Mpa ; Si
cumple
343 Mpa
F s= =6.86
50 Mpa

Calculo de tracción del seguro de la compuerta.

Para determinar el eje a tracción se va a estimar una carga de 30% del total de
la carga de manera que esta carga aparecerá en el momento de la compresión del
PET. Para el eje se estimó un diámetro de 20mm.
 F
σ Traccion =
A

σ =Esfuerzo por traccion( Mpa )

F=Fuerza perpendicular aplicada ala plataforma (N)

A=Area transversal(m2)

(29400 N )
σ Traccion =
π∗(0.020)2
( )
4

σ Traccion =¿93.583.106,54Pa=93,583Mpa

Para la selección del material se usara un acero AISI 1045 el cual tiene una traccion
de 310Mpa

F Y /0.66=204.6 Mpa

F B=σ aplastamiento

Donde:

F B=Esfuerzo de trabajo

F Y =Esfuerzo admisible

Calculo:

F Y =0.66∗250 Mpa=204.6 Mpa

F B=93,583 Mpa
93,58 ≤ 204.6 Mpa ; Si
cumple
Determinando el factor de seguridad queda de la siguiente manera:

343 Mpa
F s= =2,1
93,5 Mpa