J.Lagos Trabajo de Suficiencia Profesional Titulo Profesional 2021

Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
Trabajo de suficiencia profesional:
Propuesta de Mejora en el proceso de Fabricación de

Tanques Metálicos con capacidad de hasta 500 m³ para
Sistemas Contra Incendios en Empresas Pesqueras a
fin de mejorar la eficiencia constructiva
Autor:
Juan Carlos Lagos Ayala
Para optar el Titulo Profesional de Ingeniero Mecánico
Asesor:
Ing. Marco Alfredo Polo Villanueva
Lima – Perú
2021
DEDICATORIA
Dedico este proyecto de Plan de trabajo
de suficiencia profesional a mi madre,
porque siempre me apoya y vela por mi
bienestar, confiando en los proyectos que
me he trazado en mi vida
2
AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios infinitamente por
darme la vida, a mis familiares por darme
el apoyo para culminar mis estudios y a mi
Universidad por brindarme las
herramientas para ser un gran profesional
3
RESUMEN
El trabajo de suficiencia profesional “Propuesta de mejora en el proceso de fabricación de
tanques metálicos con capacidad de hasta 500m³ para sistemas contra incendios en
empresas pesqueras a fin de mejorar la eficiencia constructiva” pretendió la
implementación de una serie de acciones conducentes a la construcción de tanques con
la finalidad de reducir costos, tiempos, incremento en calidad en la fabricación de dichas
herramientas para ser utilizadas en el sistema contra incendios en plantas pesqueras. Para
el efecto se diseñó una nueva metodología en cuanto al empleo de soldaduras, corte de
láminas de acero, selección y compra de materiales, participación de colaboradores en
equipos y supervisión continua. Tan importante como lo anterior fue la selección de personal
capacitado en función de eficiencia y eficacia. El análisis previo a la propuesta demostró la
existencia de problemas que debieron ser modificados radicalmente tales como: demora en
la construcción, lo que implicaba demasiadas horas hombre de trabajo, exceso de personal,
metodología no adecuada. En síntesis, económicamente resultaba caro a la empresa y
generaba dificultades para competir con éxito en un mercado altamente tecnificado.
Medidas tales como, especialización del personal, nuevas herramientas de corte, empleo
de soldaduras de mayor rendimiento, disminución de tiempos muertos, etc., permitieron
lograr los objetivos propuestos: disminuir tiempo de fabricación, menor cantidad de horas
hombre en el trabajo permitiendo disminuir de 75 a 60 días el proceso de construcción,
menores costos y mayor calidad en los tanques construidos.
Palabra clave: Propuesta de mejora, fabricación de tanques, tanques metálicos.
4
ÍNDICE
DEDICATORIA .................................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................ 3
RESUMEN ........................................................................................................................... 4
NOMENCLATURA ............................................................................................................... 9
ABREVIATURAS ............................................................................................................... 10
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................... 12
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................ 15
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................17
CAPITULO 1: REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL ................................................18
1.1 ANTECEDENTES NACIONALES................................................................................18
1.2 ANTECEDENTES INTERNACIONALES………….......................................................21
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA… .........................................................................24
1.3.1 PROBLEMA GENERAL………...................................................................................24
1.3.2 PROBLEMA ESPECÍFICO…......................................................................................24
1.4 OBJETIVOS……………………....................................................................................24
1.4.1 OBJETIVO GENERAL…….........................................................................................24
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................................24
1.5 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.............................................................................25
1.6 LIMITACIONES ………................................................................................................25
5
CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 26
2.1 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA PARA LUCHA CONTRA INCENDIO...27
2.1.1 TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO………………………………………...28
2.1.2 CÓDIGOS APLICABLES EN LA COSTRUCCIÓN DE TANQUES VERTICALES...... 28
2.2 INGENIERIA DE DETALLE DEL TANQUE…………………….................................... 29
2.2.1 PLAN DE CALIDAD……………………....................................................................... 30
2.3 TEORÍA DEL FUEGO……. ......................................................................................... 34
2.3.1 EL INCENDIO ………… ........................................................................................... 34
2.3.2 TRIÁGULO Y TETRAEDRO DEL FUEGO ................................................................. 34
2.3.3 COMBUSTIÓN……………………………………......................................................... 35
2.3.4 ENERGÍA DE ACTIVACIÓN…………………………………….................................... 37
2.3.5 IGNICIÓN......………………………………………………………………………………. 38
2.3.6 TRANSMISIÓN DEL CALOR...................................................................................... 40
CAPITULO 3: METODOLOGIA DE LA SOLUCIÓN...........……………...............................41
3.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA…………………………………………. ......................41
3.1.1 MISIÓN……………………………………………………………………………...............41
3.1.2 VISIÓN………………………………………………………….........................................41
3.1.3 SISTEMA INTEGRADO DE FUNCIÓN…………………...……....................................41
3.1.4 DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES ………………………..............................................43
3.1.5 ORGANIGRAMA………..............................................................................................43
3.1.6 FUNCIONES DEL PUESTO DE TRABAJO.................................................................44
3.2 IMPLEMENTACIÓN DESARROLLADA.......................................................................45
3.2.1 ANTECEDENTES…...................................................................................................45
3.2.2 OBJETIVO……………………………….......................................................................45
3.2.3 ALCANCES…………..................................................................................................45
6
3.2.4 ALCANCE ESPECÍFICO……………….......................................................................45
3.2.5 CRONOGRAMA DE TRABAJO……………………......................................................46
3.3 INICIATIVA DESARROLLADA…………………………………........................................48
3.3.1 PERSONAL PARA TRABAJOS DE INGENIERÍA………………................................49
3.3.2 PERSONAL PARA HABILITADO EN TALLER…………………………........................49
3.3.3 PERSONAL PARA CONSTRUCCIÓN EN OBRA…………………………………….....53
3.3.4 CRITERIO DE DISEÑO MECÁNICO…………………………………............................57
3.3.5 PLAN DE INSPECCIÓN Y PRUEBAS………………………………………...................58
3.4 TRABAJOS EN TALLER……………………………….....................................................61
3.4.1 PROCESO DE HABILITADO………………………………...........................................61
3.4.2 TRABAJOS DE SOLDADURA……………………………….........................................65
3.4.3 PINTADO EN TALLER………………………………….................................................72
3.5 CONSTRUCCIÓN EN OBRA………………………………..............................................76
3.5.1 MONTAJE DE TANQUE METÁLICO……………........................................................76
3.5.2 INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA………….....................................................83
3.5.3 PRUEBAS POR TINTES PENETRANTES..................................................................87
3.5.4 PRUEBA POR INSPECCION RADIOGRÁFICA…......................................................94
3.5.5 CONTROL TOPOGRÁFICO………………................................................................100
3.5.6 PRUEBA DE VACÍO EN FONDO DE TANQUE….....................................................103
3.5.7 PRUEBA NEUMÁTICA A PLANCHA DE REFUERZO………………………………..107
3.5.8 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD……………..............................................................111
3.5.9 PINTADO EN OBRA………………………………......................................................115
CAPITULO 4: RESULTADOS Y DISCUSIÓN……………………………............................121
4.1 RESULTADOS DE LA IMPLEMENTACIÓN..............................................................121
4.1.1 INGENIERÍA……………………………......................................................................123
7
4.1.2 HABILITADO EN TALLER………………...................................................................124
4.1.3 CONSTRUCCIÓN EN OBRA……………..................................................................125
4.2 COSTO DEL PRESUPUESTO…………………………………………….....................127
4.2.1 REDUCCIÓN DE COSTOS…………………………………………….........................127
4.2.2 COSTO DE CAPACITACIONES Y HOMOLOGACIONES ....……….........................129
4.2.3 TIEMPOS MUERTOS EN EL TRABAJO ..............................……….........................131
CONCLUSIONES..............................................................................................................133
RECOMENDACIONES......................................................................................................134
GLOSARIO........................................................................................................................135
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................................137
ANEXOS............................................................................................................................145
ANEXO 1: HOJA DE DATOS............................................................................................146
ANEXO 2: PLANOS MECÁNICOS....................................................................................153
8
NOMENCLATURA
Notación Definición
m Metros
mm Milímetros
m² Metros cuadrados
mm² Milímetro al cuadrado
m³ Metros cúbicos
MPa Mega pascal
Kg/cm² Kilo por centímetro cuadrado
°C Grados centígrados
°F Grados Fahrenheit
H2S Ácido Sulfhídrico
Lb/ft² Libra por pie cuadrado
kg Kilo
“ Pulgada
Ø Diámetro
L Longitud
D Diámetro del tanque
H Altura del tanque
N Newton
N/mm Newton por milímetro
N/mm² Newton por milímetro cuadrado
Ton Tonelada
Ft Pie
in Pulgada
9
ABREVIATURAS
Notación Definición
EPC Construcción de adquisiciones de ingeniería
SCI Sistema contra incendio
U.O. Unidad operativa
TDR Términos de referencia
PPT Propuesta técnica
PLC Plan de calidad
PLI Plan de inspección y pruebas
ATS Análisis de trabajo seguro
SGS Sistema de gestión de seguridad
NORMA G50 Seguridad durante la construcción
ISO 9001 Sistema de gestión de calidad
OSHAS Sistema de gestión de la salud y salud ocupacional
API 650 Código de diseño para tanques atmosféricos de almacenamiento sobre
superficie.
AISC Instituto peruano de construcción de acero
NFPA-22 Requisitos mínimos para diseño, construcción y mantenimiento de tanques
contra incendio
ASTM A-6 perfiles laminados de acero y fabricados en caliente
ASTM A-36 Acero estructural al carbono
ASTM A-53 Tuberías de acero al carbono
ASTM A-307 Especificación estándar para pernos y espárragos de acero al carbono
ASTM A-325 Especificación estándar para pernos estructurales de alta resistencia
QA/QC Aseguramiento de la calidad / control de calidad
ASME Sociedad americana de ingenieros mecánicos
10
ASME - V Ensayos no destructivos
ASME - VII Diseño, construcción e inspección de tanques y recipientes a presión
ASME - IX Desarrollo y calificación de procedimiento de soldadura
AWS Sociedad americana de soldadura
AWS A5.18 Especificación de electrodos y varillas de acero al carbono para soldadura de
protección gaseosa
AWS D1.1 Código de soldadura de acero estructural
WPS Procedimiento de soldadura
PQR Registro de calificación del procedimiento
WPQ Homologación de soldador
VT Inspección visual
PT Líquidos penetrantes
RT Radiografía industrial
I.C.I. Indicador de calidad de imagen
ASNT Sociedad Americana para Ensayos no Destructivos
END Ensayos no destructivos
GMAW Soldadura por arco de metal y gas
SMAW Soldadura por arco eléctrico y electrodo revestido
E-6011 Electrodo de tipo celulósico para soldadura con corriente alterna y continua
E-7018 Electrodo de tipo celulósico para soldadura con una resistencia mínima a la
tracción de 70,000 PSI
MIG/MAG Soldadura tipo GMAW o de hilo
SSPC - SP1 Limpieza con solventes
SSPC - SP2 Limpieza con herramientas manuales
SSPC - SP3 Limpieza con herramientas motrices
SSPC - SP5 Limpieza con chorro abrasivo al metal blanco
SSPC - SP10 Limpieza con chorro abrasivo casi al metal blanco
11
LISTA DE FIGURAS
Gráfico Título Página
Figura 1 S. Lagos SAC, 2020 - Tanques para sistemas contra incendio ….................27
Figura 2 S. Lagos SAC, 2020 - Construcción de tanque SCI...………………………....30
Figura 3 S. Lagos SAC, 2020 - Tomos del dossier de calidad ………………………....33
Figura 4 Crónicas de seguridad, 2020 - Triángulo de fuego…………………………...34
Figura 5 Crónicas de seguridad, 2020 - Tetraedro de fuego ....………………………35
Figura 6 Crónicas de seguridad, 2020 - Proceso de ignición…………………………...39
Figura 7 S. Lagos SAC, 2019 - Constancia de homologación……………………….....42
Figura 8 S. Lagos SAC, 2019 - Organigrama de personal de supervisión .…………...43
Figura 9 S. Lagos SAC, 2019 - Cronograma propuesto al cliente......…………………47
Figura 10 S. Lagos SAC, 2020 - Grafica de Pareto .......................................................48
Figura 11 S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de inspector Juan Lagos ..........................50
Figura 12 S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de inspector Leonardo Arana ...................51
Figura 13 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Cristian Flores ................51
Figura 14 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador José Huánuco .................52
Figura 15 S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de granallador Alex Solís .........................52
Figura 16 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de pintor Alex Solís ............................53
Figura 17 S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de inspector Oscar Bustamante ......……54
Figura 18 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Marco Velásquez ............55
Figura 19 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Miller Cruz …………........55
Figura 20 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Jesús Luck ......................56
Figura 21 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de granallador Roberto Oruna ............56
Figura 22 S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de pintor Roberto Oruna .....................57
Figura 23 S. Lagos SAC, 2019 - Despacho de planchas a obra ..................……………61
Figura 24 S. Lagos SAC, 2019 - Flujograma de trabajos en taller……………………….63
12
Figura 25 S. Lagos SAC, 2019 - Rolado de planchas metálicas ........................………64
Figura 26 S. Lagos SAC, 2019 - Proceso de homologación ……………………………..67
Figura 27 S. Lagos SAC, 2019 - Máquina de soldar proceso GMAW .........……………69
Figura 28 S. Lagos SAC, 2019 - Máquina de soldar proceso SMAW……………………69
Figura 29 S. Lagos SAC, 2019 - Pase de relleno en junta ......................…………….....71
Figura 30 S. Lagos SAC, 2019 - Aplicación de tinte penetrante…………………………72
Figura 31 S. Lagos SAC, 2019 - Trabajos de supervisión ..................................……....74
Figura 32 S. Lagos SAC, 2019 - Instalación olla sumidero ................................……….77
Figura 33 S. Lagos SAC, 2019 - Instalación de piso de tanque ....................…………..78
Figura 34 S. Lagos SAC, 2019 - Instalación de primer anillo ................………………...79
Figura 35 S. Lagos SAC, 2019 - Instalación de soporte para techo ...………………......80
Figura 36 S. Lagos SAC, 2019 - Construcción de casco de tanque …………………….81
Figura 37 S. Lagos SAC, 2019 - Registro de montaje de tanque ......……………….......82
Figura 38 S. Lagos SAC, 2019 - Medición de cordón de soldadura ......…….................84
Figura 39 S. Lagos SAC, 2019 - Inspecciones en obra ......................…………………..85
Figura 40 S. Lagos SAC, 2019 - Registro de inspección visual .....................………….87
Figura 41 S. Lagos SAC, 2019 - Prueba por tinte penetrante .........................…………89
Figura 42 S. Lagos SAC, 2019 - Prueba por tinte revelador ..........................………….90
Figura 43 API 650, 2019 - Flujograma para líquidos penetrante ...................………….92
Figura 44 API 650, 2019 - Tipos de imperfecciones de soldadura ...............…………...93
Figura 45 S. Lagos SAC, 2019 - Registro de prueba por tintes penetrantes ...………...93
Figura 46 S. Lagos SAC, 2020 - Prueba radiográfica ...................................................95
Figura 47 API 650, 2020 - Distribución de placas radiográficas ....................................97
Figura 48 S. Lagos SAC, 2020 - Revelado de placas radiográficas ..............................98
Figura 49 S. Lagos SAC, 2020 - Registro de placas radiográficas ................................99
Figura 50 S. Lagos SAC, 2020 - Trabajos topográficos en obra .................................101
Figura 51 S. Lagos SAC, 2020 - Registro de controles topográficos ......................…..102
13
Figura 52 S. Lagos SAC, 2020 - Prueba de vacío en piso de tanque ............………...105
Figura 53 S. Lagos SAC, 2020 - Registro de prueba de vacío ....................................106
Figura 54 S. Lagos SAC, 2020 - Prueba neumática en plancha de refuerzo ..........….109
Figura 55 S. Lagos SAC, 2020 - Registro de prueba neumática .................................110
Figura 56 S. Lagos SAC, 2020 - Llenado de tanque con agua ....................................112
Figura 57 S. Lagos SAC, 2020 - Llenado total de tanque con agua ............................113
Figura 58 S. Lagos SAC, 2020 - Registro de prueba de estanqueidad .......................114
Figura 59 S. Lagos SAC, 2020 - Pintado en interior del tanque ..................................117
Figura 60 S. Lagos SAC, 2020 - Pintado en exterior del tanque ..............................…119
Figura 61 S. Lagos SAC, 2020 - Registro de pintado de tanque .................................120
Figura 62 S. Lagos SAC, 2020 - Cronograma ejecutado del proyecto ........................122
Figura 63 S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de actividades de ingeniería ....................124
Figura 64 S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de habilitado en taller ...............................125
Figura 65 S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de construcción en obra ..........................126
Figura 66 S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de los tiempos muertos comunes ............132
14
LISTA DE TABLAS
Tabla Título Página
Tabla 1 S. Lagos SAC, 2019 - Lista de entregables………………..............................32
Tabla 2 Crónicas de seguridad, 2020 - Puntos de inflamación y de ignición ..............38
Tabla 3 Crónicas de seguridad, 2020 - Listas comunes de fuentes de ignición …......39
Tabla 4 S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de Pareto ................................…………….48
Tabla 5 S. Lagos SAC, 2019 - Personal designado para oficina técnica ....................49
Tabla 6 S. Lagos SAC, 2019 - Personal designado para habilitado en taller ....……..49
Tabla 7 S. Lagos SAC, 2019 - Personal capacitado para habilitado en taller ………..50
Tabla 8 S. Lagos SAC, 2019 - Personal designado para construcción en obra ……..53
Tabla 9 S. Lagos SAC, 2019 - Personal capacitado para construcción en obra …….54
Tabla 10 S. Lagos SAC, 2019 - Plan de inspección y pruebas 1-2 .......…………….....59
Tabla 11 S. Lagos SAC, 2019 - Plan de inspección y pruebas 2-2 ........………………60
Tabla 12 QROMA S.A, 2019 - Plan de pintado en taller ................………………….....75
Tabla 13 API 650, 2019 - Criterios para inspección visual ................................……....86
Tabla 14 API 650, 2019 - Selección de indicadores de calidad de imagen ..................99
Tabla 15 API 650, 2019 - Tolerancia de redondez para tanques ..............………......101
Tabla 16 QROMA S.A, 2020 - Plan de pintado del interior de tanque ........................116
Tabla 17 QROMA S.A, 2020 - Plan de pintado del exterior de tanque ................…...118
Tabla 18 S. Lagos SAC, 2020 - Tiempo propuesto respecto al ejecutado .................123
Tabla 19 S. Lagos SAC, 2020 - Actividades de ingeniería .........................................123
Tabla 20 S. Lagos SAC 2020 - Actividades de habilitado en taller .............................125
Tabla 21 S. Lagos SAC 2020 - Actividades de construcción en obra .........................126
Tabla 22 S. Lagos SAC, 2020 - Reducción total de costo obtenido ...........................127
Tabla 23 S. Lagos SAC, 2020 - Reducción de costo diario obtenido .........................127
Tabla 24 S. Lagos SAC, 2020 - Propuesta aprobada por cliente ...............................128
15
Tabla 25 S. Lagos SAC, 2020 - Propuesta ejecutada por contratista ........................128
Tabla 26 S. Lagos SAC, 2020 - Costo real de horas hombre en taller .......................129
Tabla 27 S. Lagos SAC, 2020 - Costo real de horas hombre en obra ........................129
Tabla 28 S. Lagos SAC 2020 - Costo de capacitaciones del personal .......................130
Tabla 29 S. Lagos SAC, 2020 - Tiempos muertos comunes ......................................131
16
INTRODUCCIÓN
El Perú es un país en vías de desarrollo, por tanto, requiere introducir en sus procesos
industriales los nuevos avances tecnológicos de países desarrollados en el campo de la
ingeniería. Por lo tanto, tiene que estar preparado no solo para recepcionar dicha
tecnología, sino también para modificar, crear y mejorar los métodos de trabajo ya
existentes en el sector industrial.
El proyecto está basado en el campo práctico habiéndose tomado como referencia
experiencias propias en la ejecución de trabajos en otras unidades pesqueras donde se
realizaron trabajos de ingeniería, trabajos de fabricaciones metálicas en taller, trabajos de
montaje en campo, además respaldado por normas y especificaciones nacionales e
internacionales establecidas para la ejecución de este tipo de trabajos.
Para lograr el éxito esperado se debe aplicar una mejora de propuesta de fabricación de un
tanque metálico para poder optimizar los tiempos durante su proceso de construcción, esto
ayudará en gran medida para que el proyecto sirva como guía para los trabajos posteriores.
17
CAPÍTULO 1
REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL
Para el desarrollo de este apartado se recopiló información procedente de diversas fuentes,
especialmente, tesis nacionales e internacionales, cuyos autores han investigado en
momentos diversos sobre diseño y construcción de tanques de acero dedicados a cumplir
funciones diversas, en concordancia a la naturaleza industrial del sector.
Los estudios consultados han permitido encontrar distintas vías y recoger experiencias para
orientar la investigación en esta propuesta.
1.1 Antecedentes nacionales
Para desarrollar este Plan de Trabajo se ha consultado bibliografía, tanto nacional como
internacional, cuyo contenido sirve como orientación para lograr los fines propuestos, así por
ejemplo, Rivera [1] en su tesis describió los procesos seguidos para la construcción de
tanques fabricados a base de acero destinados a diferentes funciones. El objetivo fue
disminuir costos en la fabricación de ese instrumento a la vez reducir cantidad de personal
tratando de reducir o eliminar pérdidas económicas para la empresa. En la investigación
siguió un modelo de tipo básico, de carácter descriptivo. Se evaluó todas las etapas e
identificó las deficiencias para solucionarlas. Al concluir el trabajo, demostró que era posible
producir un tanque de 300 m3 en un periodo de 25 días. El proceso se caracterizó por la
modernidad, bajo costo y gran rendimiento cumpliendo lo especificado en las normas API
650. Por su parte, Cerna [2] en su tesis propuso la instalación de un dispositivo de detección
capaz de producir señales de alarma ante la amenaza de incendios en los ambientes de una
18
empresa procesadora de pescado. La importancia del estudio radica en que siendo esta
industria que constituye una de las principales actividades exportadora en el ramo de harina
y aceite, lo que permite generar divisas para la estabilidad financiera, debe evitarse la
producción de riesgos que alteren el nivel de producción ya que representa el 4 % del PBI
siendo, por eso, prioritario mantener permanentemente operativa a la industria. Otro factor
es el gran riesgo de pérdida de vidas. Un incendio en esta industria siempre representa un
peligro elevado por la existencia en sus instalaciones de combustibles, aceites, grasas. Ante
esta evidencia, el objetivo fue establecer un sistema automático de prevención contra tales
eventos. A su vez, Mendoza [3] propuso un diseño hidráulico capaz de proteger ante la
ocurrencia de incendios en lugares de alto riesgo, como las zonas donde se ubican los
tanques en que se almacena combustibles, por ejemplo, el diésel B5 – S 50 para las labores
cotidianas de la maquinaria de Southern Perú Cooper Corporation - SPCC, Toquepala. La
propuesta surge ante la necesidad de almacenar grandes cantidades de combustible en
tanques de 200,000 galones cada uno que mantiene operativa maquinarias y equipos
mineros. El objetivo es proveer protección hidráulica contra incendios a cada tanque de
manera independiente, con lo cual se protege vidas, instalaciones y el medio ambiente. Para
el efecto, el autor propuso el empleo de tecnología sustentada en el enfriamiento por
aspersión y gabinetes contra incendios, bombeo de espuma. Se respetó las normas
nacionales de seguridad industrial nacional contemplada en el D.S. 052-93-EM en el que se
fija las normas de seguridad para el almacenamiento de combustibles de origen fósil. De
igual forma, se tiene en cuenta lo contemplado en la normatividad NFPA para ese tipo de
emporios industriales. En tanto que, Málaga [4] desarrolló su trabajo de investigación con el
objeto de evaluar la construcción de un tanque que a la vez actuara como una plataforma de
lixiviación con una capacidad de 3336 m³ siguiendo lo contemplado en API 650 y AISC 360
con aplicación de elementos finitos (MEF)
Tan importante como los anteriores, los estudios de Quispe [5] se centralizaron en la
mina Tambomayo, perteneciente al complejo Buenaventura, proponiendo reducir costos en
19
el traslado de maquinaria pesada destinada a la mina mencionada. La optimización a la que
hace referencia pretendió disminuir el tiempo de traslado de la maquinaria y de los materiales
necesarios, elevar los niveles de limpieza en el denominado crucero 339 en el nivel 4590 de
ida sin carga, de 2.5 a 2.3 minutos, en tanto que el retorno con carga disminuyendo de 3.5 a
2.7 minutos, con lo cual se consigue una disminución de 1.98 a 1.60 horas para cubrir la
distancia de 200 m, tal como se señala en los manuales de operación. Otro aporte valioso
constituye la investigación de Ávila [6] quien propuso la aplicación de un sistema de gestión
basado en la seguridad del medio ambiente siguiendo los lineamientos de los denominados
DNV y OSHAS 18001: 2007. Así como los lineamientos contenidos en el DS 009 - 005-2012
EM para la adopción de normas de una gestión adecuada ajustada a la norma G 50, lo que
exigió la contratación de personal idóneo para tal fin. También merece ser mencionado el
estudio de Galarza [7] quien propuso el empleo de nuevas herramientas administrativas con
el objeto de mejorar la gestión de una empresa del ramo metal mecánica y alcanzar el mejor
empleo de los recursos y control más eficiente de los espacios en que se realizan las
actividades industriales con lo cual se obtiene un proceso hacia la mejora continua en los
productos y servicios.
Como se comprueba, la construcción de tanques en el área metal mecánica, y su
mantenimiento, siempre concita especial atención, como en el caso de Nolasco [8] quien en
su estudio centró sus esfuerzos en el mantenimiento de tanques para combustibles diésel
destinado a plantas termoeléctricas. Propuso el recubrimiento con pintura industrial para
evitar la corrosión y oxidación como consecurencia de la humedad y salinidad en ambientes
costeros cercanos al mar. En su criterio, se evitaría servicios prolongados de mantenimiento
y disminución de costos brindando servicio continuo a los consumidores. El empleo de esta
tecnología para el recubrimiento de tanques permitió la protección adecuada y redujo costos
elevados como consecuencia de los cortes continuos en el servicio eléctrico.
20
Conclusiones:
De las tesis nacionales consultadas se extraen las siguientes conclusiones.
a) Refieren al diseño y construcción de tanques de gran capacidad de almacenamiento de
agua.
b) El objetivo básico fue la construcción de tanques de acero empleando tecnología que
permitiera reducir costos de construcción en la industria metal mecánica.
c) Los tanques en referencia están destinados a almacenamiento de aceites, combustibles,
agua.
d) Los tanques para almacenamiento de agua son destinados exclusivamente al combate
contra incendios en centros industriales, especialmente plantas pesqueras.
e) Los tanques a los cuales se hace referencia son construidos de acuerdo a estándares
internacionales NFPA 22 y API 650.
f) Los tanques son recubiertos por pintura anticorrosivas aplicadas de acuerdo a estándares
internacionales.
1.2 Antecedentes internacionales.
Tan importantes como los estudios nacionales, son aquellos que se han ejecutado fuera de
nuestras fronteras, entre los cuales mencionamos la obra de Pozo [9] quien apoyándose en
la normatividad norteamericana NFPA 22, propuso el diseño de tanques de almacenamiento
para agua destinada al combate contra incendios en las empresas industriales del Ecuador.
Sostuvo que a nivel mundial el paradigma de seguridad industrial goza de atención prioritaria,
por eso las empresas deben cumplir requisitos indispensables para operar, siendo la
seguridad contra incendios una exigencia de máxima rigurosidad. En este marco, el tanque
de almacenamiento de agua es un requisito indispensable, porque de él depende la provisión
de agua para controlar y dominar incendios. En Ecuador se adoptó la normatividad antes
señalada para alcanzar la eficiencia en mención con bajos costos económicos. En esta misma
línea, Méndez [10] propuso la aplicación de un sistema para proteger tanques atmosféricos
21
contra incendios que, por su naturaleza, son imprevisibles y causantes de grandes pérdidas
económica, mate
riales y humanas. Estos eventos ocurren con frecuencia en ambientes donde se almacena
productos inflamables y combustibles. En este contexto, las necesidades de equipos y
materiales para prevenirlos y combatirlos son mayores. Plantas industriales, plataformas
petroleras, etc., están expuestas a explosiones químicas y otras conflagraciones que
producen daños inmensos. En esas áreas, el ingeniero u otro trabajador de planta puede
asumir funciones para la lucha contra incendios. Sobre todo, cuando no se cuenta con una
unidad especializada para la prevención y protección contra incendios.
Sin duda, los profesionales especializados en el ramo metal mecánico proponen parámetros para
resguardar la seguridad y calidad en la construcción de tanques, como el caso de Gonza [11]
quien en su investigación relacionada con tanques de almacenamiento de productos
petrolíferos con capacidad de 3,000 BBLS afirma que, en la fabricación de este tipo de tanques
debe tenerse en cuenta parámetros tales como: volumen, temperatura, pesos específicos,
gravedad del líquido a almacenar, coeficientes sísmicos del lugar de operación, velocidad del
viento y otros requerimientos del cliente. Estos y otros parámetros de diseño se encuentran en
la norma API 650. Otro aporte valioso constituye la obra de Abad [12] quien en un estudio
realizado sobre fabricación de tanques propone su construcción empleando doble pared, para
almacenamiento de combustible, para lo cual, sostiene que solo la especialización y
calificación de los soldadores y operarios puede asegurar que las soldaduras de uniones
reúnan excelentes propiedades mecánicas. Esta condición deberá ser homologada mediante
inspección visual y radiográfica. El estudio fue realizado en la Escuela Superior Politécnica
del Litoral de Guayaquil. Ecuador.
En un estudio lo realizado en Lacatumba, provincia de Cotopaxi. Ecuador, sede de la
Universidad de las Fuerzas Armadas, Enríquez [13] presentó una investigación cuyo objetivo
fue diseñar y construir un tanque provisto de chasis con capacidad para 13,000 litros de
22
petróleo crudo. Su propuesta satisfizo las necesidades del mercado pues se respetó los
estándares nacionales e internacionales para la construcción y manejo que garantizan los
requisitos de seguridad sanitaria y ambiental requerida.
Por último, mencionamos la obra de Avilés [14] quien desarrolló una investigación con el
objetivo de alcanzar óptimos estándares de calidad en el ensamblaje de tanques de gas
licuado de petróleo para uso en el hogar, mediante el empleo de válvulas capaces de
responder a las exigencias del proceso de automatización y obtener economía en dinero y
tiempo; tanto en la construcción como el funcionamiento automático de dichos instrumentos.
Conclusiones:
El análisis de la información obtenida en las tesis internacionales consultadas nos permite
arribar a las siguientes conclusiones:
a) La construcción de tanques de gran contenido en metros cúbicos se hace siguiendo el
concepto de seguridad industrial contra incendios lo que constituye el paradigma por
excelencia.
b) El tanque de almacenamiento de agua de gran cantidad en metros cúbicos es
fundamental para formular estrategias de prevención y combate contra incendios. Lo es
más cuando en el centro industrial existe grandes cantidades de productos inflamables
(lubricantes, combustibles, grasas industriales etc.)
c) Todo tanque por el volumen en m3 debe reunir condiciones adecuadas de acuerdo a
temperatura, pesos específicos, gravedad del líquido que se almacenará, coeficientes
sísmicos del lugar de operación, velocidad del viento y otros requerimientos para
seguridad medio ambiental.
23
1.3 Formulación del problema
1.3.1 Problema general
• ¿De qué manera se puede mejorar la eficiencia constructiva en la fabricación de tanques
metálicos con capacidad de hasta 500 m3 para sistemas contra incendios en empresas
pesqueras?
1.3.2 Problemas específicos
• ¿De qué manera se puede reducir los tiempos de construcción de tanques metálicos con
capacidad de hasta 500 m3 para sistemas contra incendios en empresas pesqueras?
• ¿De qué manera se puede reducir los costos de construcción de tanques metálicos con
• ¿De qué manera se puede mejorar la calidad en la construcción de tanques metálicos con
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo general
• Proponer la mejora en el proceso de fabricación de tanques metálicos con capacidad de
hasta 500 m3 para sistemas contraincendios en empresas pesqueras a fin de mejorar la
eficiencia constructiva.
1.4.2 Objetivos específicos
hasta 500 m3 para sistemas contraincendios en empresas pesqueras a fin de reducir los
tiempos de construcción.
hasta 500 m3 para sistemas contraincendios en empresas pesqueras a fin de reducir los
costos de construcción.
24
hasta 500 m3 para sistemas contraincendios en empresas pesqueras a fin de mejorar la
calidad en la construcción.
1.5 Justificación e Importancia
• La propuesta sobre la fabricación del tanque con capacidad mayor de 500m³ se justifica
por las siguientes razones.
Temporal: Se diseña una propuesta cuyo objetivo es reducir la cantidad de días para la
fabricación.
Económica: Entendiéndose que, a menor cantidad de días empleados en los procesos
de fabricación, se obtendrán reducción de costos económicos.
Calidad en los procesos: La reducción de tiempo y costos no afecta la calidad en la
calidad del producto pues se cumple estrictamente con los estándares exigidos por los
distintos ISOS para este tipo de acción industrial, en las diversas etapas de fabricación.
1.6 Limitaciones
• No planificar coordinaciones internas de trabajo para la realización del proyecto en
sus etapas de ejecución.
• No contar con toda la información sobre ingeniería básica en las fechas indicadas
según cronograma de trabajo.
• No realizar visitas técnicas programadas para verificar las condiciones para realizar el
Trabajo de Campo.
• No capacitar al personal para los trabajos encomendados para el proyecto indicado.
• No dar el mantenimiento a los equipos eléctricos y maquinarias (máquinas de soldar,
amoladoras, taladros etc.)
25
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
La construcción de tanques metálicos verticales está insertada en el área industrial nacional
con más participación en los sectores petroleros, mineros y pesqueros. Desde este punto de
vista, la industria metalmecánica [15] es la que se encarga de diseñar, fabricar y montar
estructuras metálicas y en mayor énfasis en la construcción de tanques metálicos.
Comprende además el uso de máquinas empleadas en la industria y el conjunto de
herramientas que son destinadas al equipamiento de las empresas industriales.
Sin duda, la industria metal mecánica se caracteriza por poseer procesos altamente
complejos, precisos y especializados de sus equipos de sus ingenieros, supervisores y
operarios tales como caldereros, armadores, soldadores homologados etc. y de las
maquinarias a usar tales como máquinas de soldar, equipos oxicortes [16], pantógrafos etc.
Como industria metal mecánica, aprovecha los materiales estructurales ya transformados
tales como: planchas, perfiles, tuberías, etc., los cuales fueron conseguidos en el desarrollo
de las operaciones metalúrgicas para fabricar los distintos objetos de la industria metal
mecánica, de los cuales prestamos atención a la construcción de tanques de
almacenamiento de agua, combustibles y otros químicos propios de diversas empresas. Su
objetivo es emplear materiales estructurales para realizar trabajos metalmecánicos como la
fabricación de tanques metálicos. En la figura 1 se muestra los tanques para el sistema
contraincendios para plantas pesqueras en Puerto Malabrigo y Samanco.
26
Figura 1: S. Lagos SAC, 2020 - Tanques para sistemas contra incendio.
2.1 Tanque de almacenamiento de agua para la lucha contra incendio
Los tanques constituyen dispositivos destinados al almacenaje de líquidos sometidos a
presión de la atmósfera o interna, pero a baja presión. No cabe duda que, en los centros
industriales donde se requiere de grandes cantidades de combustible, por naturaleza
altamente inflamables, necesitan el abastecimiento de agua en cantidad suficiente y en el
momento oportuno. Por lo tanto, debe adecuarse la legislación pertinente a las necesidades
y riesgos que se presenta en este sector para garantizar la debida protección contra las
llamas del incendio y se prevenga destrucción material, pérdida de vida y conservación del
medio ambiente. Todos estos objetivos alcanzables con costo económico relativamente bajo
en la lucha contra el fuego: su prevención y propagación para proteger la vida, instalaciones
industriales, el medio ambiente, diseño del proceso, los sistemas de drenaje, el control de
medidas contra el fuego.
• La existencia de un conjunto de normas internacionales para el combate del fuego en
centros industriales, tales como la NFPA 13, 14, 15 y 22 respectivamente establecen
procedimientos para suministrar cantidades de agua suficiente, con presión y duración
suficiente para alcanzar los fines. Ellas regulan, entre otras:
27
o La conexión a fuentes de agua sea pública o privada.
o La existencia de almacenamiento de agua mediante tanques, sean estos de superficie,
subterráneos o elevados.
o Tanque hidroneumático [17] es decir, aquel que cuenta con sistema de presión para
permitir la fluidez del agua con fuerza y velocidad para combatir el fuego.
• La norma que trata sobre los tanques de almacenamiento de agua es la NFPA22
(Standard for wáter tank for private fire protector), tiene por objeto fijar las condiciones
mínimas bajo las cuales debe construirse un tanque de almacenamiento de agua para el
combate contra incendios. Regula el diseño, construcción, mantenimiento del tanque y
sus accesorios. [18]
2.1.1 Tipos de tanques de almacenamiento
Esta clase de tanques cilíndricos pueden ser horizontales o verticales. Los primeros son,
generalmente, de baja capacidad de almacenamiento debido a que presentan limitaciones
de corte y flexión. En cambio; los verticales, que poseen fondos planos, están fabricados
para contener grandes cantidades de líquido condición que los hace relativamente
económicos, señalándose como limitación la baja presión atmosférica o interna capaces de
soportar. Esta clase de tanques pueden poseer techo fijo, flotante o también sin techo. En
este último caso, las limitaciones son mayores debido a la contaminación a la que están
sometidos.
2.1.2 Códigos aplicables en la construcción de tanques verticales
Los códigos, bajo los cuales se fabrican los tanques verticales, son de procedencia
norteamericana, aun cuando se aplican otros europeos e incluso peruanos. El “Instituto
americano del petróleo” se encarga de sistematizar las normas bajo la denominación de ISO
entre los cuales se menciona la Norma API 650 [19] que orienta la construcción de tanques
que funcionan considerando la presión atmosférica, en tanto que la Norma API 620 se aplica
en tanques cuya capacidad de almacenamiento están sometidas a presiones próximas a 1
28
kg/ cm 2 (14 lbs / pulg.2) Por otra parte, el API 650 se emplea para casos en los cuales los
tanques sirvan para almacenar fluidos líquidos cuyo material de construcción sea el acero,
con un fondo que se soporta sobre una base de arena, grava, concreto, asfalto, etc. Según
el diseño, son capaces de soportar presión atmosférica o internas que no sobrepasen el peso
del techo por unidad de área y temperaturas no mayor de 93º C (200º F) siempre que no
empleen refrigeración.
El estándar señala el diseño y cálculo de los elementos con los cuales se construye el tanque,
soldaduras, inspecciones y lineamientos para operación y mantenimiento de los elementos
sometidos a desgaste, originados por la propia operación y/o funcionamiento.
2.2 Ingeniería de detalle del tanque
La ingeniería de detalle del tanque y sus componentes, consistió en los cálculos
estructurales, planos de arreglo, fabricación y montaje. Se procesó la información que el
cliente señaló como especificaciones técnicas requeridas para el tanque que necesitaban. El
tanque de 500m³ de capacidad neta se realizó de acuerdo con la norma API 650 con lo
cual se procedió a realizar la Ingeniería Básica de acuerdo a la información alcanzada:
▪ Capacidad: 500m³
▪ Fluido: Agua fresca.
▪ Material: Acero al carbono.
▪ Tipo: Cilindro vertical.
▪ Casco: Formado por planchas soldadas.
▪ Fondo: Planchas soldadas, tipo cónico con 3% de pendiente.
▪ Techo: Tipo cónico, será diseñado para soportes cargas vivas y muertas.
▪ Pintura: Adecuada para ambientes marinos y corrosivos.
En la figura 2 se muestra el tanque para el sistema contra incendio de una fábrica pesquera
en la ciudad de Chimbote.
29
Figura 2: S. Lagos SAC, 2020 - Construcción de tanque SCI.
2.2.1 Plan de calidad
Define el proceso y la secuencia de actividades ligadas a la calidad, con base en la normativa
ISO 9001: 2008 en la ejecución del proyecto “Ingeniería, fabricación y montaje de tanque
para sistema contra incendio (EPC tanque SCI).
El contenido de este documento, “Plan de inspección y pruebas” Código: 5010012-ID-8720-
00-PLI-001 permitió dar la confiabilidad al cliente, por los trabajos ejecutados. Cumpliendo
con los requisitos acordes de la calidad deseada, de acuerdo a sus especificaciones técnicas.
Para ello se contó con personal responsable en la verificación de los protocolos,
cumplimiento de Especificaciones Técnicas, y procedimientos establecidos para este
proyecto.
a) Referencias
• API 650: Diseño, montaje y construcción de tanques soldados de acero.
• ASME V: Asme Boiler and Pressure Vessel Code an International Code. [20]
• AWS D1.1: Structural Welding Code – Steel.
30
b) Política de Calidad
La alta cultura organizacional de calidad empresarial y productiva, es producto de la mejora
continua de los procesos de gestión y producción, para alcanzar el progreso del país y ser
competentes en el desarrollo de procesos de ingeniería y construcción que satisfagan los
requerimientos de nuestros clientes.
c) Responsabilidades
La evaluación realizada dentro de la empresa permitió demostrar que,
los diversos estamentos que la componen cumplen con las responsabilidades señaladas en
el Plan General de calidad, distribuidas, controladas y actualizadas por el responsable de
calidad QA/QC a quienes se le entregó una copia para ser difundidas en el ámbito de su área
para fomentar el uso apropiado de este plan. Debe manifestarse que el personal responsable
cumplió sus funciones con autonomía e independencia lo que le permitió tomar decisiones
con responsabilidad en el cumplimiento de las funciones a él atribuidas.
Control de documentos: En esta etapa se elaboró un conjunto de carpetas compuesto por
documentos tales como informes, registros, etc., que están comprendidos en los procesos
de inspección. El control documentario se cumplió respetando la codificación del cliente,
responsable de la recopilación, codificación, registro, archivo de la información y
documentación tales como: planos, planificación y desarrollo de las acciones propias del
trabajo cumpliéndolas con criterio técnico. En el marco de lo descrito, fue la Oficina Técnica
responsable de la obra la que ejerció el control cumpliendo estrictamente con los estándares
y normas establecidas.
Documentos de control: Entregables que se muestran en la Tabla 1 y que se realizaron en
la unidad operativa, como parte de la Ingeniería de detalle para fabricación y montaje del
tanque para el sistema contra incendio de 500m³.
31
CÓDIGO ENTREGABLE DESCRIPCIÓN REV. 0
DOCUMENTOS TÉCNICOS
1010013-AB-8720-00-PAR-001 PLANOS AS BUILT APROBADO
1010013-ID-8720-00-PLC-001 PLAN DE CALIDAD APROBADO
1010013-ID-8720-00-PLI-001 PLAN DE INSPECCIÓN Y PRUEBAS APROBADO
1010013-ID-8720-00-MED-001 MEMORIA DESCRIPTIVA APROBADO
DOCUMENTOS MECÁNICOS
1010013-ID-8720-05-CRD-001 CRITERIO DE DISEÑO - MECÁNICO APROBADO
1010013-ID-8720-05-HOD-001 HOJA DE DATOS DE TANQUE SCI APROBADO
1010013-ID-8720-05-MEC-001 MEMORIA DE CÁLCULO DEL TANQUE APROBADO
1010013-ID-8720-05-PRO-001 PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE DE TANQUE SCI APROBADO
1010013-ID-8720-05-PRO-002 PROCEDIMIENTO DE HABILITADO DE TALLER APROBADO
1010013-ID-8720-05-PRO-004 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA APROBADO
1010013-ID-8720-05-PRO-005 PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE TINTES PENETRANTES APROBADO

PROCEDIMIENTO DE ACONDICIONADO DE LA SUPERFICIE Y APLICACIÓN
1010013-ID-8720-05-PRO-006 APROBADO
DE LA PINTURA
1010013-ID-8720-05-PRO-007 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE VACIO EN FONDO DE TANQUE VERTICAL APROBADO
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN RADIOGRAFICA PARA TANQUE DE
1010013-ID-8720-05-PRO-008 APROBADO
ALMACENAMIENTO
1010013-ID-8720-05-PRO-009 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE ESTANQUEDAD APROBADO
1010013-ID-8720-05-PRO-019 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA NEUMÁTICA PLANCHA DE REUFUERZO APROBADO
1010013-ID-8720-05-PRO-020 PROCEDIMIENTO TOPOGRÁFICO APROBADO
1010012-ID-8720-05-PAR-001 PLANOS DE ARREGLO GENERAL - TANQUE SCI APROBADO
1010013-ID-8720-05-PMO-001 PLANO DE MONTAJE APROBADO
1010013-ID-8720-05-PMS-001 PLANO DE MARCA DE SOLDADURA APROBADO
1010013-ID-8720-05-REG-002 REGISTRO DE CONTROL DIMENSIONAL APROBADO
1010013-ID-8720-05-REG-004 REGISTRO DE INSPECCIÓN VISUAL DE SOLDADURA APROBADO
1010013-ID-8720-05-REG-005 REGISTRO DE INSPECCIÓN POR TINTES PENETRANTES APROBADO

REGISTRO DE INSPECCIÓN RADIOGRAFICA PARA TANQUE DE
1010013-ID-8720-05-REG-006 APROBADO
ALMACENAMIENTO API 650
REGISTRO DE ACONDICIONAMIENTO DE LA SUPERFICIE Y APLICACIÓN DE
1010013-ID-8720-05-REG-008 APROBADO
PINTURA
1010013-ID-8720-05-REG-009 REGISTRO DE ESTANQUEDAD A TANQUE DE ALMACENAMIENTO APROBADO
REGISTRO DE PRUEBA DE VACIO EN FONDO DE TANQUE DE
1010013-ID-8720-05-REG-010 APROBADO
ALMACENAMIENTO
1010013-ID-8720-05-REG-014 REGISTRO DE MONTAJE DE TANQUE APROBADO
1010013-ID-8720-05-REG-031 REGISTRO TOPOGRÁFICO APROBADO
1010013-ID-8720-05-REG-052 REGISTRO DE PRUEBA NEUMÁTICA DE PLANCHA REFUERZO APROBADO
Tabla 1: S. Lagos SAC, 2019 - Lista de entregables.
32
Liberación final y entrega de los trabajos en obra
Esta es una etapa que comprendió la aceptación por parte de los representantes del equipo
de supervisión del propietario de la obra construida, previa verificación física y documentaria
de la obra realizada.
Dossier de calidad
Con este nombre se conoce al conjunto de documentos acumulados en la ejecución de la
obra. Ahí se recoge las evidencias de las acciones ejecutadas, el control periódico de la obra,
los diversos controles de calidad en cumplimiento de los diversos estándares de calidad
nacionales e internacionales.
Su organización estuvo a cargo del responsable de calidad e hizo su entrega al término de
la obra. El objetivo es facilitar al cliente toda la documentación que evidencia la realización
de los trabajos ejecutado en concordancia con las exigencias de calidad especificados en
el proyecto.
En la figura 3 se muestran los tomos de los Dossier de Calidad [21] de todo el proceso de
ingeniería, fabricación y montaje. Es decir, todos los documentos que certifican que el
proceso, producto y servicio se ha realizado conforme a estándares de calidad fijados.
Figura 3: S. Lagos SAC, 2020 - Tomos de dossier de calidad.
33
2.3 Teoría del fuego
2.3.1 El incendio
Se denomina así a la etapa en que se desata una combustión sin control. En ella intervienen
materiales combustibles tales como gases, líquidos, sólidos. En general, cualquier sustancia
por su caracteres físico-químicos puede entrar en ignición por la acción de un componente
desencadenante. La diferencia se marca por la velocidad con que llegan a la ignición, la
intensidad y propagación.
En general, se considera que todo incendio posee comportamiento predecible y que cuando
mayor sea permite prevenir su aparición y combatir su intensidad y expansión o desarrollo.
2.3.2 Triángulo y tetraedro del fuego

Todo incendio es un evento resultado de la acción de los siguientes componentes:
- Combustible: Material o conjunto de materiales que arden.
- Comburente: Presencia de oxígeno en el aire.
- Desencadenante: Actúa como energía que activa el fuego como, por ejemplo, las chispas
de soldadura, corto circuitos eléctricos etc.
A cada uno de estos elementos se los representa como lados de un triángulo, llamado
Triángulo del fuego que se aprecia en la Figura 4.
Figura 4: Crónicas de seguridad, 2020 - Triángulo de fuego.
34
La reacción en cadena es el elemento adicional en la producción del incendio. Si la trasmisión
del calor se interrumpe es imposible que el incendio continúe. De esta manera, es posible
hacer referencia al tetraedro del fuego [22] como se muestra en la Figura 5.
Figura 5: Crónicas de seguridad, 2020 - Tetraedro de fuego.
2.3.3 Combustión [23]

La combustión es una reacción por la cual se desprende calor (reacción exotérmica) y
provoca reacción de oxidación entre el cuerpo combustible y el comburente (representado
generalmente por el oxígeno). Cuando el combustible se mezcla con el oxígeno sin que
queden elementos residuales, se denomina combustión completa, en tanto que si ocurre lo
contrario se la llama incompleta, en decir, cuando debido a la carencia de oxígeno la
combinación no es completa, en cuyo caso existe desprendimiento de monóxido de carbono
(CO).
a) Tipos de combustión [24]
Por la velocidad de la reacción, la combustión puede ser:
• Oxidación o combustión lenta. Existe emisión de luz, pero se desprende poco calor.
• Fuego o combustión rápida. Ocurre cuando existe fuego o llama, es decir, una fuerte
emisión de luz y producción de calor. Se propaga a una velocidad menor a un metro por
segundo.
35
• Deflagración o combustión deflagrante. Se produce cuando existe mezcla de gas con
aire para producción de la combustión. El gas arde súbitamente y se expande como una
bola de fuego a una velocidad mayor a un metro por segundo pero menor a la velocidad
del sonido (333 metros por segundo) siendo la temperatura de 1 700º C a 1 800 C.
• Combustión detonante. Conocida como detonación o explosión. La propagación de la
llama es superior a la velocidad del sonido. El gas entra en combustión en décimas de
segundo, acompañada de ondas de choque lo que incrementa en 100 veces el poder de
presión con lo que causa grandes pérdidas materiales y vidas.
b) Combustibles [25]
Se denomina así a toda sustancia capaz de arder por intervención de una reacción química
con un comburente. Las sustancias en referencias pueden estar representadas por gases,
sólidos o líquidos. Los combustibles se clasifican por:
- su origen: naturales o artificiales.
- por su estado físico: sólidos, líquidos o gaseosos.
La combustión se produce en la fase gaseosa debido a la vaporización de los combustibles,
siempre y cuando no fueran gases. También se puede producir por descomposición debido
a la acción del calor a lo que se denomina pirólisis, en cuyo caso se origina sustancias
combustibles en estado gaseoso. En consecuencia, el combustible no arde por ser tal, sino
que llega a ese estado (a arder) por acción del desprendimiento de los gases al estar bajo la
acción del calor. El poder del incendio se mide en función de los siguientes factores:
• Caloría: Es la cantidad de calor que se necesita para elevar la temperatura de un gramo
de agua. De esta forma, se emplea la denominación de kilocaloría (mil calorías) y la mega
caloría (1 millón de calorías).
• Potencial calorífico. Es la cantidad de calorías producida por un elemento combustible
en la combustión por unidad de masa.
• Carga térmica. Es la cantidad de calorías capaz de desprender si en caso se produjera
36
un incendio por cada unidad de superficie en el sector al que se hace referencia. El
potencial de calor producido por cada combustible se mide en función del producto del
que se trate. Por ejemplo, un kilo de madera producirá 4 mega calorías, un kilo de butano
producirá 26 mega calorías.
c) Comburentes
Es el conjunto de elementos que desencadena la combustión ante la presencia del
combustible a una temperatura adecuada. Por eso, el fuego se produce cuando se mezcla
vapores o gases combustibles y el aire. El oxígeno existente en el aire en una tasa de 21%,
es el comburente típico, así como también en algunos combustibles, en cuya composición
interviene oxígeno como parte de la nitrocelulosa, y otros que son capaces de liberar oxígeno
en cantidades adecuadas para la producción del fuego, por ejemplo, el nitrato de sodio,
clorato de potasio, peróxido de hidrógeno por lo que tienen la capacidad de arden aun sin
entrar en contacto con el aire.
2.3.4 Energía de activación [26]
Se denomina así a la cantidad necesaria de energía que permite a un determinado material
actuar en calidad de combustible y por lo tanto liberar electrones que unidos al oxígeno
produzcan calor y finalmente fuego.
La energía puede ser desencadenada por rozamientos, sobrecargas eléctricas, radiaciones,
reacciones químicas, choques, etc.
• Punto o temperatura de inflamación: Es el momento en el cual un combustible, en
estado líquido o sólido desprende vapores que al inflamarse por intervención de una llama
o chispa produce fuego.
• Punto o temperatura de auto inflamación. Se conoce a la cantidad mínima de calor o
temperatura a la que una sustancia en contacto con el aire desprende vapores inflamables
en contacto con una llama o chispa. La energía de activación procede de la naturaleza
sin que exista acción directa o indirecta del ser humano.
37
2.3.5 Ignición
Un sólido o un líquido necesita aumentar su temperatura superficial hasta emanar vapores a
una velocidad necesaria para entrar en ignición y mantener el fuego. Los líquidos entran en
ignición a distintos puntos de temperatura por lo que se acepta la existencia de un límite
inferior de inflamabilidad, por lo tanto, la ignición se iniciará siempre a una temperatura
ligeramente superior al punto de ignición, lo mismo ocurre con los sólidos que pueden entrar
en combustión, aunque para estos el punto de ignición es más alto que en el caso de los
líquidos debido a la existencia de la descomposición química. El punto de ignición se halla
más allá de 300º C, siempre de acuerdo al tipo de combustible del que trate.
Tabla 2: Crónicas de seguridad, 2020 - Puntos de inflamación e ignición.
Fuentes de ignición
Está determinada por la capacidad de aumentar la temperatura de la superficie hasta
alcanzar el punto de ignición o sobrepasarlo y a la vez lograr que los vapores alcancen el
estado de combustión. Bajo determinadas circunstancias, la llama ocasiona ambas
situaciones. En ocasiones el flujo de radiación puede proceder de una fuente remota
produciendo vapores a una temperatura mayor al punto de ignición sin que llegue a arder.
La figura 6 presenta cómo se extrae el GLPm para su utilizacion.
38
Figura 6: Crónicas de seguridad, 2020 - Proceso de ignición.
Las fuentes de ignición son diversas, entre ellas solo existe un factor común: un descuido u
omisión, tal como ocurre en las denominadas llamas desnudas, objetos del fumador,
calentamiento por efecto de fricción o aparatos eléctricos (hornillos, calentadores, planchas
etc.) tal como se ve en la tabla 3 en donde se aprecia los equipos más comunes.
Tabla 3: Crónicas de seguridad, 2020 - Lista comunes de fuentes de ignición.
Por lo expuesto, se deduce que el grado de ignición de un cuerpo sólido depende de
determinados factores tales como, la facilidad con que se incremente la temperatura
39
superficial hasta llegar al punto de ignición, tal como ocurre en la exposición de un gas
sometido a la exposición de una fuente de calor o flujo caliente de gases. En este caso, el
factor determinante de la ignición es la conductividad térmica (K) densidad (p) y capacidad
calórica (c), no de la descomposición química, el espesor o las propiedades físicas del sólido.
Existen sólidos cuyo espesor es fino, como por ejemplo las virutas de madera que arden con
mucha facilidad debido a que poseen una masa térmica muy baja por lo que se necesita
poco calor para elevar su temperatura hasta alcanzar el punto de ignición.
2.3.6 Transmisión del calor
Para que se produzca la transmisión del calor se necesita: Conducción, convección,
radiación. [27]
• Conducción: Se denomina así a la capacidad de transmisión progresiva del calor en el
interior de un mismo cuerpo debido al contacto directo. Tal como ocurre en el
calentamiento de una pieza de metal expuesta al calor en un extremo.
• Convección: En este caso, el calor se expande hacia zonas más frías por la menor
densidad que posee. Se considera que se trata de la causa más directa del incendio. En
este caso, la transmisión es vertical: de abajo hacia arriba, aunque puede ocurrir
modificaciones en la dirección debido a corrientes de aire.
• Radiación: Es el fenómeno por el cual se transmite el calor de un cuerpo hacia otro
estando separados y por la intervención directa del aire, tal como ocurre con la radiación
solar.
40
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE LA SOLUCIÓN
3.1 Descripción de la empresa
La actividad industrial de la empresa S. Lagos SAC se desenvuelve en la rama
metalmecánica teniendo como actividad principal la ejecución de proyectos para la pesca,
minería, hidrocarburos, alimentos, industria y comercio en general.
Cuenta con un excelente equipo de profesionales, supervisores, técnicos y operarios
calificados que se apoyan en una moderna infraestructura, maquinarias, equipos y
herramientas, que permite garantizar el cumplimiento de los plazos pactados y con los más
exigentes estándares internacionales de calidad.
3.1.1 Misión
“Proveer servicios de ingeniería, fabricación e instalación de estructuras mecánicas,
electromecánicas, y servicios afines para la industria y el comercio en general con altos
niveles de seguridad, calidad, cumplimiento y responsabilidad, encaminados en obtener la
satisfacción total de sus clientes y el crecimiento personal de nuestros trabajadores”
3.1.2 Visión
“Ser una empresa peruana fuerte, sólida, competente y confiable en los sectores que ofrece
a sus clientes con un excelente servicio”
3.1.3 Sistema integrado de Gestión
Cuenta con una homologación de proveedores vigente hasta en 31/05/2023. De acuerdo a
a la Figura 7 dicha Homologación fue realizada por la empresa SGS.
41
Figura 7: S. Lagos SAC, 2019 - Constancia de Homologación.
En el contexto descrito antes, la construcción de tanques de acero es una de las líneas de
producción de la empresa. Sin embargo, se observa algunas constantes que merecen
atención especial, y se refieren a lo siguiente:
• Durante 5 años se viene desarrollando los trabajos de diseño y construcción de tanques
para diferentes usos, empleando en cada caso el mismo procedimiento de construcción,
lo cual ha generado procesos, conductas repetitivas y rutinarias empleando procedimiento
en el diseño de proyecto que con el tiempo generan deficiencias en tiempo y costos.
• Se utiliza procedimientos desfasados que, respondiendo a los estándares de calidad, sin
embargo, no son competitivos en el mercado actual. Se comprueba, por ejemplo, tiempo
de fabricación que excede con la planificación previa, hasta en un 30% lo que eleva los
costos de producción y reduce el porcentaje de rentabilidad para la empresa.
42
3.1.4 Descripción de funciones
Como parte de mejora e implementación dentro de la empresa, las funciones asignadas
fueron reforzadas mediante experiencia propia en el trabajo, fortalecida después
académicamente con los estudios de la carrera de Ingeniería Mecánica en la Universidad
Tecnológica del Perú – UTP, lo que permitió lograr mayor rendimiento dentro de la empresa
y conseguir ascensos progresivos hasta ocupar el puesto de Jefe de Proyectos.
3.1.5 Organigrama
La empresa se organizó en niveles de dirección y ejecución mediante organigrama
estructural y nominal [28] que le permite atender a sus clientes garantizando la calidad de
los productos que le son encomendados. Por su importancia, el organigrama nominal y
estructural encargado de la construcción de tanques con capacidad mayor a 500 metros
cúbicos para el sistema contra incendios en empresas pesqueras, se construyó como sigue.
La Figura 8 nos indican los profesionales que ocupan el cargo correspondiente para dicho
proyecto realizado.
GERENTE DE
PROYECTOS
ING. LUIS ANTONIO DÍAZ
PEÑA
JEFE DE PROYECTOS
BACHILLER JUAN CARLOS

LAGOS AYALA
SUPERVISOR DE SUPERVISOR SUPERVISOR DE

SEGURIDAD QA/QC MECANICO SEGURIDAD
TEC. LEONARDO ARANA ING. OSCAR ING. WILLIAM LOROÑA

BELTRAN BUSTAMANTE MEJIA ROBLES
Figura 8: S. Lagos SAC, 2019 - Organigrama de personal de supervisión.
43
3.1.6 Funciones del puesto de trabajo
En este apartado se hace referencia a las funciones realizadas en el ejercicio de las
funciones de trabajo asignado en concordancia con el puesto y nivel.:
• Lideró, organizó y supervisó la adecuada implementación de los proyectos diseñados.
• Planificó las actividades de los trabajos, controlo, coordinó y supervisó para garantizar el
cumplimiento de las especificaciones técnicas.
• Comunicación oportuna con el Gerente del proyecto acerca del inicio de las actividades
correspondientes, así como de la identificación de las restricciones contractuales que
hubiera y amenacen las metas y objetivos del proyecto.
• Las coordinaciones con el cliente se realizaron oportunamente y se definió con
anticipación los requisitos especificados para evitar reproceso.
• Seguimiento estricto de los trabajos y actividades propias del ramo.
• Analizó y evaluó los avances y logros conforme al desarrollo de la obra.
• Aprobó la ejecución de los procesos de acuerdo a lo planificado.
• Propuso la corrección de las deficiencias en el desarrollo de los procesos de construcción
de tanques.
• Dispuso la introducción de modificaciones necesarias para el eficiente desarrollo eficiente
de los trabajos de ingeniería.
• Las coordinaciones con el cliente referente a los detalles contractuales del trabajo y la
realización de modificaciones que fueran necesaria para la ejecución oportuna y eficiente
del trabajo fueron objeto de coordinaciones ente el cliente y el responsable de las
operaciones
• La pertinencia de las solicitudes por permiso presentadas con oportunidad fue analizada
y autorizada por el responsable de las operaciones.
44
3.2 Implementación desarrollada
3.2.1 Antecedentes
A la fecha, el suscrito realiza trabajos metalmecánicos en el sector industrial desde hace
varios años brindando servicios a clientes del rubro minero, pesquero e hidrocarburo. En la
ejecución de los proyectos encomendados y realizados, siempre ha primado la experiencia
en trabajos similares, pero con la desventaja que concluían después del plazo indicado por
el cliente, debido fundamentalmente a deficiencias operativas detectadas, por ejemplo: mala
logística, mal reclutamientos de personal, no realizar capacitaciones, no abastecer
oportunamente con los medios indispensables y oportunamente al almacén.
3.2.2 Objetivo
El objetivo del plan de trabajo fue identificar y emplear oportunamente normas para la
ejecución de los nuevos proyectos que garanticen el éxito deseado superando las
desviaciones detectadas, lo cual se reforzará con los conocimientos obtenidos en la
Universidad Tecnológica del Perú.
3.2.3 Alcance
El alcance del plan de trabajo fue empleado y ejecutado en el proyecto ingeniería, fabricación
y montaje de tanques con capacidad de 500 m3 para el sistema contra incendios en empresas
pesqueras (EPC SCI) – Grupo 2.
3.2.4 Alcance específico
El plan de trabajo se utilizó en la ingeniería, fabricación y montaje de 01 tanque metálico para
almacenamiento de agua de 500m³ para el sistema contra incendio de una fábrica pesquera
en la ciudad de Chimbote.
45
3.2.5 Cronograma de trabajo.
El cronograma propuesto al cliente se ajustó de acuerdo a los términos de referencia (TDR)
TAS0010023-EPC-000-92-TDR-001.Rev3, según los tiempos solicitados al Proyecto según
la Figura 9 que indicaban realizar todo en 75 días. Sin embargo, los trabajos fueron
ejecutados en 60 días y se logró reducir los tiempos esto debido a que este trabajo que ya
se realizó en proyectos pasados se contó con personal altamente calificado y capacitado.
Las causas que originaron esta reducción en el plazo (además también se redujeron los
costos) fueron los siguiente:
• El Proyecto debió iniciar el 12.08.19 y culminar el 29.10.19, que consta de 3 etapas
(Ingeniería - Habilitado en taller – construcción en obra) sin embargo, por temas
administrativos al no contar y por la demora en la entrega por parte del cliente de la orden
de compra y el contrato de obra no se pudo dar el inicio correspondiente.
• El Inicio del proyecto se dio recién el 12.10.19, dos (02) meses después de la fecha
indicada, en dicho tiempo se designó a nuestro personal realizar trabajos mecánicos de
otros clientes en nuestra planta industrial de Lurín, además se realizaron capacitaciones
y homologaciones al personal destinado para estas actividades.
• La etapa de Ingeniería se realizó del 12.10.19 al 17.10.19 con éxito y pudo reducirse el
tiempo de ejecución de 7 a 5 días.
• La etapa de Habilitado en taller se realizó del 18.10.19 al 07.11.19 con éxito y pudo reducir
el tiempo ejecución de 28 a 20 días.
• Se tuvo un (01) mes de retraso el inicio de la de construcción mecánica en Obra, ya que
el cliente no contaba con las licencias funcionamiento que otorgan la municipalidad, y esto
retraso los trabajos civiles que fueron realizas por una empresa contratista local.
• La etapa de la construcción en obra se realizó del 07.12.19 al 12.01.20 con éxito y se
redujo el tiempo de ejecución de 40 a 35 días.
46
Figura 9: S. Lagos SAC, 2019 - Cronograma propuesto al cliente.
47
3.3 iniciativa desarrollada
La iniciativa se ajustó a un plan de trabajo desde el inicio hasta el final del proyecto con el
objeto de reducir las problemáticas más comunes que se detectaron en obras similares y
ejecutadas en el pasado con el propósito de reducir la entrega de 75 a 60 días calendarios y
no exceder el monto del presupuesto original, entre las cuales se menciona en la Tabla 4 se
indican los casos más comunes.
• Reclutamiento de personal.
• Capacitaciones.
• Compra de materiales.
• Abastecimiento al almacén.
• Logística en Obra.
%
ITEM PROBLEMÁTICA FRECUENCIA ACUMULADO
1 Reclutamiento de personal 81 33.20% 81
2 Capacitación de personal 75 63.93% 156
3 Logística en obra 35 78.28% 191
4 Abastecimiento de almacén 28 89.75% 219
5 Compra de materiales 25 100.00% 244
Tabla 4: S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de Pareto.
GRAFICO DE PARETO
244 100.00%
90.00%
195.2 80.00%
70.00%
146.4 60.00%
50.00%
97.6 40.00%
30.00%
48.8 20.00%
10.00%
0 0.00%
FRECUENCIA % ACUMULADO
Figura 10: S. Lagos SAC, 2020 - Gráfica de Pareto.
48
Según la Figura 10 de acuerdo el Gráfico de Pareto [29] se detectó que los problemas más
comunes se encuentran en: reclutamiento de personal y capacitación de personal, por lo cual
se puso mayor énfasis en esas 2 actividades con lo cual se logró el éxito del proyecto.
3.3.1 Personal para trabajos de Ingeniería
a) Reclutamiento de personal
Para desarrollar el trabajo de ingeniería se instaló una oficina técnica y se reclutó personal
idóneo y con experiencia en trabajos similares. En calidad de Jefe de Proyectos se hizo la
recomendación al área de RR.HH. para proceder a la evaluación y contratación respectiva de
acuerdo a la Tabla 5.
PERSONAL OFICINA TECNICA

ITEM PUESTO ENCARGADO EXPERIENCIA
1 Jefe de Proyectos Juan Carlos Lagos Ayala 10 años
2 Control de calidad QA/QC Leonardo Arana Beltrán 10 años
3 Proyectista estructural José Zavala Zevallos 7 años
4 Control documentario Cristian Bellido Galarza 4 años
Tabla 5: S. Lagos SAC, 2019 - Personal designado para oficina técnica.
3.3.2 Personal para Habilitado en taller
Para el trabajo de habilitado se seleccionó al personal idóneo para realizar los trabajos en
planta de producción con la finalidad de reducir el tiempo indicado en el cronograma y poder
ser liberados por la supervisión del cliente y ser despacharlo a obra, según la Tabla 6.
PERSONAL HABILITADO EN TALLER

1 Juan Carlos Lagos Ayala Jefe de Proyectos 10 años
2 César Díaz Gutiérrez supervisor de taller 15 años
3 Damner Montejo Calle operario calderero 10 años
4 Cristian Flores Sheron soldador homologado 7 años
5 José Huánuco Pulce soldador homologado 5 años
6 José Condo Chaupi operario armador 10 años
7 Iván Díaz Alarcón operario armador 5 años
8 Alex Solís Vílchez Pintor-granallador homologado 10 años
Tabla 6: S. Lagos SAC, 2019 - Personal designado para habilitado en taller.
49
b) Capacitaciones
Como parte de mejora para el buen desempeño del personal se realizó capacitaciones
y homologaciones de acuerdo al trabajo en marcha de acuerdo a la Tabla 7.
ITEM CALIFICACION NOMBRE

1 Inspector nivel II - inspección visual de soldadura Juan Carlos Lagos Ayala
2 Inspector nivel II - prueba de tintes penetrantes Juan Carlos Lagos Ayala
3 Inspector nivel II - inspección visual de soldadura Leonardo Arana Beltrán
4 Inspector nivel II - prueba de tintes penetrantes Leonardo Arana Beltrán
5 Homologación de soldadura proceso gmaw – 4G Cristian Flores Sheron
6 Homologación de soldadura proceso gmaw – 4G José Huánuco Pulce
7 Homologación para preparación de superficie Alex Solís Vílchez
8 Homologación para aplicación de pintura Alex Solís Vílchez
Tabla 7: S. Lagos SAC, 2019 - Personal capacitado para habilitado en taller.
En la figura 11 y 12 se muestra las certificaciones realizadas a la supervisión para que puedan
revisar y dar conformidad a los trabajos de inspección visual y por tintes penetrantes.
Figura 11: S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de Inspector Juan Lagos.
50
Figura 12: S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de Inspector Leonardo Arana.
En la figura 13 y 14 se muestra las homologaciones de los soldadores para que puedan estar
aptos y realizar los trabajos de soldadura correspondiente.
Figura 13: S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Cristian Flores.
51
Figura 14: S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador José Huánuco.
En la figura 15 y 16 se muestra las homologaciones del pintor del taller, con lo que estaría
habilitado para los trabajos de granallado y pintado correspondiente.
Figura 15: S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de granallador Alex Solís.
52
Figura 16: S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de pintor Alex Solís.
3.3.3 Personal para construcción en obra
Esta etapa del proceso en obra se realizó el viaje con anticipación a la ciudad de Chimbote
para verificar la logística referente a la contratación del personal [30] con experiencia
comprobada en la construcción de tanques para los fines que se ha especificado, capaces
de tomar decisiones oportunas en el desarrollo del proceso (laminado, corte, soldadura etc.)
y con aptitud de aplicar con las instrucciones del supervisor, lo que ayudó a reducir el tiempo
de ejecución, en la Tabla 8 se menciona al personal correspondiente.
PERSONAL CONSTRUCCION EN OBRA

1 Juan Carlos Lagos Ayala Jefe de Proyectos 10 años
2 Oscar Bustamante Mejía Ingeniero supervisor obra 20 años
3 Deyvi Santamaría Suclupe Operario tanquero 8 años
4 Rogelio Lagos Valle Operario tanquero 8 años
5 Marco Velásquez Leturia Soldador homologado 12 años
6 Miller Cruz León Soldador homologado 12 años
7 Jesús Luck Rojas Soldador homologado 12 años
8 Ronal Cornejo Chávez Oficial tanquero 6 años
9 Segundo de la Cruz Meza Oficial tanquero 5 años
10 Roberto Oruna Vargas Pintor Homologado 10 años
Tabla 8: S. Lagos SAC, 2019 - Personal designado para construcción en obra.
53
b) Capacitaciones
Como parte de mejora para el buen desempeño en obra del personal clave se coordinó la
realización de capacitaciones y homologaciones de acuerdo al trabajo a realizarse. En la Tabla
9 se menciona al personal correspondiente.
ITEM CALIFICACIÓN NOMBRE

1 Inspector nivel II - Inspección visual de soldadura ÓSCAR BUSTAMANTE MEJÍA
2 Inspector nivel II - prueba de tintes penetrantes ÓSCAR BUSTAMANTE MEJÍA
3 Homologación de soldadura proceso GMAW – 4G MARCO VELÁSQUEZ LETURIA
4 Homologación de soldadura proceso GMAW – 4G MILLER CRUZ LEÓN
5 Homologación de soldadura proceso GMAW – 4G JESÚS LUCK ROJAS
6 Homologación para preparación de superficie ROBERTO ORUNA VARGAS
7 Homologación para aplicación de pintura ROBERTO ORUNA VARGAS
Tabla 9: S. Lagos SAC, 2019 - Personal capacitado para construcción en obra.
En la figura 17 se muestra la certificación realizada al supervisor de obra para que pudieran
dar conformidad a los trabajos de inspección visual y por tintes penetrantes.[31]
Figura 17: S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de Inspector Oscar Bustamante.
En las figuras 18,19 y 20 se muestra las homologaciones de los soldadores para estar Aptos
y realizar los trabajos de soldadura correspondiente.
54
Figura 18: S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Marco Velásquez.
Figura 19: S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Miller Cruz.
55
Figura 20: S. Lagos SAC, 2019 - Homologación de soldador Jesús Luck.
En la figura 21 y 22 se muestra las homologaciones del pintor en obra, con lo que quedó
habilitado para los trabajos de granallado y pintado realizado.
Figura 21: S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de granallador Roberto Oruna.
56
Figura 22: S. Lagos SAC, 2019 - Certificado de pintor Roberto Oruna.
3.3.4 Criterio de diseño mecánico
El presente documento se desarrolló teniendo como objetivo establecer las bases para el
desarrollo del diseño del tanque.
a) Referencias
• Water Tanks for Private Fire Protection: NORMA NFPA22 - 2018.
• Welded Steel Tanks for Oil Storage: NORMA API 650 - 2015 / 12va. Edition.[32]
b) Materiales
Planchas
• Las planchas del fondo, cuerpo, techo y accesorios fueron en material ASTM A36. [33]
Pernos de anclaje
• Se empleó pernos de anclaje de calidad ASTM A36.
57
Conexiones y accesorios
• Para las conexiones hacia el tanque se empleó tubería ASTM A53 Gr. B. [34]
c) Diseño de tanque
• Los anillos del tanque se diseñaron según API 650 Ítem “5.6.4 Cálculo del espesor por el
método de punto de diseño variable”
• Para el espesor de corrosión se siguió la NFPA 22 ítem “5.5.2 NFPA 22 sección 5.5.2”
• Los soportes de techo se hicieron aplicando la norma API 650 Ítem “5.9.6 Viga de viento
superior”
• El cálculo por viento se hizo según norma API 650 Ítem “5.1.1 Carga de viento en depósitos
(Vuelta de estabilidad).
• Para el cálculo sísmico se aplicó la norma API 650 Apéndice “E” Diseño sísmico de tanques
de almacenamiento.
• Para el cálculo de los pernos de anclaje se aplicó la norma API 650 ítem “E.6.2.1.2 Anclado
mecánicamente”
3.3.5 Plan de Inspección y Pruebas
Se trató de un documento en el que se especificaron el desarrollo de cada uno de los pasos
de la inspección aplicable en el proceso productivo, se identifica las características,
procedimientos y criterios utilizados. Esta etapa estuvo a cargo de Ingeniero del Plan de
Calidad.
En las tablas 10 y 11 se muestra los controles y actividades a realizar en la etapa de
fabricación y construcción en obra y los documentos que se utilizarán para cada etapa.
58
Tabla 10: S. Lagos SAC, 2019 - Plan de inspección y pruebas 1-2.
59
z
Tabla 11: S. Lagos SAC, 2019 - Plan de inspección y pruebas 2-2.
60
3.4 Trabajos en taller
El desarrollo del trabajo de fabricación exigió la selección de personal [35] idóneo con la
finalidad de cumplir los plazos fijados y así poder despachar los materiales liberados por el
área de supervisión del cliente para luego ser despachados a obra, en la Figura 23 se observa
el despacho de los materiales del piso a la pesquera ubicada en Chimbote.
Figura 23: S. Lagos SAC, 2019 - Despacho de planchas a obra.
3.4.1 Proceso de habilitado
El objetivo fue desarrollar el trazo, corte, habilitado de planchas de fondo, cuerpo, techo,
perfiles, tubería para fabricar el tanque de almacenamiento de agua contra incendios que
pertenece al Sistema Contra Incendios de la fábrica pesquera en Chimbote.
Además, abarcó las actividades a desarrollar el habilitado de todos los materiales que
componen el tanque a fabricarse en la fábrica pesquera en CHIMBOTE, con capacidad de
500m3.
Se empleó los siguientes equipos y herramientas:
a) Equipos
• 01 montacarga HYSTER de 5TN.
• 03 equipos Oxicortes.
• 04 máquinas de soldar equipado para soldadura MIG.
• 01 máquina roladora.
61
• 01 cámara de
• granallado.
• 01 cámara de pintura.
b) Herramientas
• 06 esmeriles angulares de 4.5”
• 06 esmeriles angulares de 7”
• 02 reglas de aluminio.
• Escuadras de diferentes modelos y tamaños.
• 01 juego completo de punzón, granete y compás.
• 01 juego de eslingas de diferentes tonelajes.
• 01 juego de grilletes de varios tipos y espesores, según sea el caso.
c) Consumibles
• 100 discos de corte 4.5¨x1/8” / 7”x 1/8”
• 25 discos de desbaste 4.5¨x ¼” / 7” x ¼”
• 12 escobillas circulares trenzadas de 4.5” y 7”
d) Descripción del trabajo
En la recepción de los materiales se realizó la verificación de la plenitud y espesor del material
mediante el:
• Estándar ASTM A6 tabla 13 variación de planitud permitido.
• Estándar ASTM A6 tabla 1 variación de espesores.
Para la verificación de certificados de material se realizó:
• Revisión física de la colada del material.
• Revisión del certificado de calidad que cumplan las propiedades mecánicas y químicas.
El habilitado se realizó cumpliendo la configuración del tanque el cual está indicado en su
respectivo plano 5010012-ID-8720-05-PAR-001 (U.O. CHIMBOTE) entre las etapas:
62
• Trazado – se realizó de acuerdo a lo indicado en el plano.
• Corte - Se realizó mediante amolador y equipo de oxicorte.
• Rolado.
• Pintado (solo pintado base).
• Despacho.
e) Ejecución del trabajo
Durante el proceso de habilitado, se llevó el control de todos los materiales en el taller para
determinar la trazabilidad de las piezas y puedan ser estos liberados por el cliente antes de su
despacho a obra, en la Figura 24 se detallan dichas etapas.
Figura 24: S. Lagos SAC, 2019 - Flujograma de trabajos en taller.
Fondo
• Las actividades de trabajo se iniciaron de acuerdo a la secuencia al cuadro de ejecución.
• Luego del corte se esmeriló los bordes suavemente para quitar rebarbas y escorias.
• Se codifico las planchas y accesorios metálicos según las marcas del plano.
• Se almacenó las planchas y accesorios en las secuencias correctas para despacho.
Casco
Se programó el trazado y corte de las planchas de acuerdo a las dimensiones señaladas
63
en el plano respectivo.
• Se esmeriló los bordes suavemente para eliminar escoria y rebarbas.
• Las planchas se trasladan en montacargas a la zona de rolado mediante un dispositivo que
mantenga la planitud de las mismas.
• Para dar la curvatura la máquina roladora [36] fue alimentada mediante un montacarga.
• La plantilla a utilizar para la verificación de la curvatura fue revisada y aprobada por el
ingeniero supervisor.
Figura 25: S. Lagos SAC, 2019 - Rolado de planchas metálicas.
En la figura 25 se aprecia el proceso de rolado de una plancha metálica lisa, que mediante los
rodillos le da la curvatura correspondiente que depende del diámetro del tanque.
• Se codificó las planchas roladas según marca del plano.
• Las planchas roladas y liberadas se trasladaron al área de granallado y pintado para
realizar el siguiente proceso: granallado y pintado de la parte interna y externa de la
plancha.
Techo
• Se programó el trazado y corte de las planchas de acuerdo a las dimensiones señaladas
en el plano respectivo.
• Luego del trazado y corte se esmeriló los bordes suavemente para quitar rebarbas y
escorias.
64
• Se codificó las planchas del techo según las marcas del plano.
• Las planchas cortadas y liberadas se trasladaron al área de granallado y pintado.
3.4.2 Trabajos de soldadura
El objetivo de este procedimiento describió las actividades del soldeo en las distintas etapas
del tanque mencionado para el Proyecto en la fábrica pesquera en Chimbote.
El alcance de este procedimiento abarcó las actividades detalladas para los trabajos de
soldadura del proyecto N°5010012 (U.O. CHIMBOTE) 01 Tanque de Sistema Contra Incendio
SCI de 500 m3. Los trabajos fueron realizados de acuerdo a los estándares, según NORMA
API 650 - 2015 mencionada en tanto que para el control de calidad de la soldadura se empleó
los siguientes códigos: AWS D1.1 – 2015 y ASME IX, para el Proyecto de U.O. Chimbote.
a) Definiciones
• Soldadura: Es la acción por la cual dos piezas de metal son unidas por calentamiento,
rozamiento o presión de ellas con el aporte o no de metal. En este caso pueden ser del
mismo material o distintos.
• Metal base: Se llama así al objeto metálico que fue soldado.
• Junta: Denominada así a la configuración que poseen los metales base objeto de
soldadura o unión.
• Metal de aporte: Está representada por el metal o aleación con el que se rellena la junta.
Esta acción hace más resistente e incrementa la masa a la soldadura.
• Soldador calificado: Es el profesional de la especialidad que demuestra poseer las
competencias, destreza y experiencia para realizar soldaduras sin defectos y que cumplen
con los estándares exigidos, nacionales e internacionales.
• Trazabilidad: Se denomina así a los procedimientos establecidos con anterioridad y
capaces de actuar por si mismos para conocer la ubicación, historia y trayecto de las juntas
que ha sido soldadas y las herramientas empleadas.
65
• Identificación del soldador (Estampa): Es un conjunto de caracteres que se le asigna a
cada soldador u operador de soldadura calificado, fue usado para identificar su trabajo.
• Ensayos no destructivos (END): Son aquellas que se practican a la soldadura con la
condición de no alterar permanentemente su forma, sus propiedades físicas, químicas o
mecánicas. Entre los más importantes se mencionan: inspección visual, líquidos
penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido y radiografía industrial.
• Imperfección: Se denomina así al estado por el cual en la junta soldada se observa una
discontinuidad o irregularidad susceptible de ser detectada mediante los END.
• Defecto: Se produce cuando la imperfección presenta magnitud suficiente como para ser
rechazada en cumplimiento del código o norma.
b) Procedimiento de soldadura (WPS)
Toda soldadura se realiza respetando el diseño de la junta, posición, material base, material
de aporte, procesos de soldadura y sus parámetros. En lo que respecta a la calificación de los
soldadores u operarios, se hace en concordancia a los establecidos en el WPS, el código de
soldadura ASME B&PV Sección IX “Welding and Brazing Qualifications”, (Calificaciones de
soldadura y soldadura fuerte) y el código AWS D1.1/D1.1M:2015. En tanto que las
calificaciones se registran en el PQR útil para respaldar el WPS.
c) Registro de calificación del procedimiento (PQR)
Este es un documento de validación y respaldo del WPS. En él se anota los valores reales
obtenidos en las variables de soldadura empleado en la calificación en una probeta soldada y
los valores obtenidos en las pruebas y ensayos ejecutados en dicha soldadura.
Secuencia de una calificación
• WPS.
• Ejecución cupón de prueba.
• Inspección visual.
• END (en el momento en que sea necesaria).
66
• Ubicación, identificación, rayado y estampe de probetas.
• Extracción y mecanizado de probetas.
• Ejecución de los respectivos ensayos destructivos.
• Análisis de resultados (criterios del código o estándar).
• Informe: rechazo o certificaciones (PQR, WPQ)
d) Homologación del soldador (WPQ)
Es la calificación de los soldadores. Mediante el cual se demostró que el soldador posee la
destreza de realizar soldaduras aceptables según el código de evaluación. Cada soldador fue
calificado según su WPS y el alcance de los espesores de este documento. Los soldadores
calificados fueron certificados mediante Registro de Calificación (WPQ). La calificación se
desarrolló antes de realizar alguna soldadura y llevada a cabo teniendo en cuenta las variables
indicadas en el WPS con el que se calificó.
El soldador homologado se identificó con una estampa que colocó en las juntas soldadas,
esta estampa se identificó por la letra W y el número de DNI del soldador
En la figura 26 se aprecia al inspector de soldadura calificando al soldador en proceso de
soldeo de su probeta metálica correspondiente para proceso SMAW – Posición 3G.
Figura 26: S. Lagos SAC, 2019 - Proceso de homologación.
67
e) Proceso de soldadura
• Soldadura por arco de metal y gas (GMAW)
Para este proyecto los trabajos de soldadura se realizaron en el taller y en obra se
realizaron en proceso GMAW. Los trabajos de soldadura se realizaron mediante arco de
metal, así como de gas (Gas Metal Arc Welding GMAW o MIG) Este tipo de soldado se
cumplió usando un arco entre el electrodo continuo de metal de aporte y el charco de
soldadura. La operación fue realizada bajo un escudo de gas que se suministró desde el
exterior y sin aplicación de presión.
• Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW)
En forma puntual se realizó soldadura en obra o en proceso, por el cual se unen dos piezas
metálicas a través de una fusión localizada, por acción del calor generado por el arco
eléctrico ubicado entre el electrodo revestido y el metal base que será unido. Se trata de
una práctica sencilla y práctica. Para la ejecución de la acción el soldador necesita una
fuente de alimentación para el instrumento, cables, una porta electrodo y electrodos. El
tiempo de preparación de todo el instrumental se conoce con el nombre de tiempo muerto,
pero indispensable para que todo soldador eficiente lo haga productivo.
Se tuvo cuidado con la conservación del aporte E6010 y E7018, como principio básico los
electrodos fueron almacenados en su empaque original hasta ser usados, y para los
electrodos E7018 se conservaron en horno portátil que llevó el soldador consigo, a una
temperatura entre 80°C y 120°C.
f) Equipos requeridos
En este proceso de soldadura GMAW [37] se empleó un equipo básico mencionándose, una
fuente de energía con voltaje constante regulable entre 15 y 50 voltios, una antorcha, una
fuente de gas y el alimentador de alambre. El sistema alimentador de alambre provee de una
velocidad regulable de 1 a 20 metros por minuto.
68
Figura 27: S. Lagos SAC, 2019 - Máquina de soldar proceso GMAW.
Para producir la fundición del metal para la soldadura SMAW se requirió de un intenso calor
por un arco eléctrico. Para alcanzar los resultados esperados se necesitó que el soldador
domine el funcionamiento del equipo; pues si bien la realización de la soldadura con arco no
es más peligrosa que otros procedimientos de soldadura se debió tener precauciones por el
elevado amperaje del aparato.
Figura 28: S. Lagos SAC, 2019 - Máquina de soldar proceso SMAW.
g) Material de aporte
• Aporte GMAW Para la ejecución de la soldadura GMAW, se necesitó alambre macizo
ER70S-6 para soldadura MIG/MAG, clasificado como AWS A5.18. Por contener silicio y
69
manganeso posee muy buenas características desoxidantes, lo que permite obtener una
soldadura sin porosidades. Además, no requiere almacenamiento bajo horno.
• Aporte SMAW: Para la soldadura SMAW, los electrodos cumplieron los requisitos
establecidos para las series de clasificación E6011 y E7018, de acuerdo a la especificación
AWS A5.1. El electrodo E7018, de bajo hidrógeno de características mecánicas y de
soldabilidad, fue almacenado en horno entre 125°C y 150°C.
h) Ejecución
General
• La soldadura se aplicará sobre juntas en estructuras metálicas.
• La soldadura fue de penetración completa en estructuras metálicas o como se detalle en
el plano de fabricación.
• La zona de soldeo fue protegida mediante una carpa ignifuga antes de empezar la
soldadura.
Preparación de la junta
• Se empleó el maquinado mecánico, esmerilado, oxicorte, corte térmico o una combinación
de todos ellos en los biseles que fueron preparados en campo.
• El procedimiento empleado en la preparación de bisel terminó con la limpieza mecánica
que permitiera retirar y/o eliminar las rebabas o virutas que hubieran quedado adheridas.
• Todas las superficies del bisel, después del corte térmico, fueron refrentadas
aproximadamente 1/16” por esmerilado para eliminar las muescas y escamas.
• Se empleó escobillas circulares de fierro trenzado o acero al carbono para limpiar las
superficies adyacentes al bisel.
Alineamiento
• Apuntalado y colocación de elementos temporales soldados, lo que aseguró la uniformidad.
• Las estructuras fueron fijadas mediante apuntalamiento por soldadura, con el mismo
70
proceso empleado en la ejecución.
• El apuntalado fue realizado solamente por un soldador calificado.
• Se empleó el esmerilado para retirar los insertos temporales para eliminar cualquier
• residuo de metal procedente de la soldadura.
Proceso general de soldadura
• La superficie del bisel fue limpiada mediante escobillado mecánico. El primer pase de raíz
se hizo con aporte ER70S-6, luego se procedió al empleo de la limpieza mecánica.
mediante esmerilado para eliminar la escoria.
• El segundo pase o en caliente se realizó con aporte ER70S-6, la limpieza mecánica
mediante el escobillado mecánico para eliminar la escoria.
• El tercer pase de relleno de igual forma se realizó con aporte ER70S-6, la limpieza se
efectuó mediante escobillado mecánico, para eliminar escoria.
En las figuras 29 y 30 se aprecia al inspector de soldadura realizar trabajos en campo durante
el proceso de soldeo y en las pruebas de ensayo no destructivo END
Figura 29: S. Lagos SAC, 2019 - Pase de relleno en junta.
71
Inspección y END
• Las soldaduras fueron inspeccionadas mediante inspección visual [38] de acuerdo a la
norma API 650, AWS D1.1, ASME VIII.
Figura 30: S. Lagos SAC, 2019 - Aplicación de tinte penetrante.
3.4.3 Pintado en taller
El objetivo fue que todos los trabajos para el tanque metálico, estén de acuerdo a las normas
técnicas dadas en el presente procedimiento, a la correcta preparación, acondicionado de
superficie y correcta aplicación de la pintura.
a) Referencias
• Especificaciones Generales Sistema de Protección con Recubrimientos.
• Proyectos Nuevos – Plantas de Producción de Harina y Aceite Crudo de pescado.
b) Normas técnicas
• SSPC-PA2 : Norma la medición de espesores de película seca. [39]
• ASTM E337: Norma para medir la humedad mediante psicrómetro. [40]
• SSPC-SP2 : Norma para la limpieza mediante el empleo de herramientas manuales. [41]
• SSPC-SP5 : Limpieza con chorro abrasivo al grado metal blanco. [42]
72
c) Preparación y acondicionamiento de la superficie
Equipos y abrasivos a utilizar
• El abrasivo usado de acuerdo con lo estipulado por la norma SSPC-AB1, AB2 o AB3, se
mencionan:
o La conductividad menor a 1000 S/cm.
o Carente de humedad.
o Carente de residuos de grasas o aceite.
• Se empleó la norma ASTM D4285 para establecer que el aire comprimido a emplearse
estuvo libre de contaminantes (agua y aceite).
Preparación de superficie (Granallado)
• Se evaluó el estado del abrasivo para determinar valores aceptables de conductividad
registrando en el formato de reporte código.
• Según la norma SSPC.SP5 se estableció que el grado de preparación de superficie
alcanzado fue similar a la limpieza con chorro de abrasivo al metal blanco.
• El perfil de anclaje recomendado fue de 2.0 a 3.0 mils de rugosidad.
• El concentrado de cloruros sobre la superficie establecida mediante la extracción de sales
Swabbing y prueba de cloruros Quantab fue menor a 30 ppm para superficies en inmersión
y menor a 50 ppm para zonas expuestas al ambiente.
Post preparación de superficie
• Todo residuo de abrasivo y polvo remanente de la preparación de superficie fue removido
empleando aire comprimido o aspiradoras industriales cuando fue necesario.
• Se estableció que el polvo residual, luego de la limpieza de la superficie, sea menor a 2
según norma ISO 8502-3.
Limpieza entre capas del sistema de pintura
• La superficie a pintar posterior a la capa base, fue dejada libre de todo contaminante,
para ello se limpió con trapo industrial seco o incluso con solvente.
73
• No se encontraron superficies contaminadas por aceite ni grasa. En la figura 31 el inspector
de pintura liberó las planchas metálicas roladas para el tanque.
Figura 31: S. Lagos SAC, 2019 - Trabajos de supervisión.
d) Aplicación de pintura
Aspectos previos
• La etapa descrita concluyó en el momento en que la pintura alcanzó el espesor
especificado, carente de defectos y curada completamente.
• En las hojas técnicas de los productos se señalaron las condiciones para la preparación de
recubrimientos del producto.
• La aplicación de la pintura fue realizada con equipos airless bajo las condiciones:
o Equipo capaz de generar una presión de 3500 PSI como mínimo en la boquilla.
o Limpieza absoluta de las mangueras.
o El elemento a pintar determinó el ancho del abanico.
Condiciones recomendadas para la aplicación
• La temperatura de superficie de 3º C y humedad relativa inferior al 85% se consideran
óptimas para la aplicación.
• Se contó con una adecuada ventilación en la zona cerrada de pintado mediante los
74
ventiladores y extractores industriales para la evacuación de los vapores orgánicos.
En la Tabla 12 se indicó las características de la pintura base Jet Zinc Primer 910
que se aplicó a todas las planchas en el taller, y luego se gestionó su traslado a Obra, después
que fueron liberadas por el inspector de pintura.
e) Plan de pintado
• Se necesitó una cantidad aproximada de pintura ya que factores tales como rugosidad de
la superficie, técnica y método de pintado influyeron en la cantidad requerida.
• La temperatura ambiente propia del lugar de trabajo fue la adecuada para los trabajos.
REPINTADO Tiempo de
Producto Espesor (mils) Diámetro
Capa @ 21°C % diluyente vida útil
y Color boquilla
Húmedo Seco Mínimo Máximo
JET ZINC 0.019“ Jet Ecopoxy 8 horas
1ra PRIMER 8 3 6 horas --
0.021” 90 @25°C
910
Tabla 12: QROMA S.A, 2019 - Plan de pintado en taller.
f) Aplicación de jet zinc primer 910 a 3 mils de espesor
• En el momento en que se contó con la superficie preparada y las condiciones ambientales
favorables, se aplicó una capa uniforme de Jet Zinc Primer 910 a 3.0 mils seco (8.0 mils
húmedo).
• Transcurridas 2 horas y a 21ºC de secado del Jet Zinc Primer 910 se procedió a medir los
espesores de película seca en concordancia con la norma SSPC-PA2, el espesor debe ser
igual a 2.4 de mils mínimo a 3.6 mils como máximo y 3.0 mils promedio.
g) Secado y curado para servicio
• Se consideró un tiempo mínimo de secado de 8 horas a 21°C para el manipuleo, teniendo
las consideraciones de protección adecuadas.
• Después de los 7 días como mínimo a 21°C, el sistema alcanzó las propiedades físicas y
químicas requeridas.
75
3.5 Construcción en obra
3.5.1 Montaje de tanque metálico
Se realizó una secuencia de actividades aplicables para el procedimiento de montaje del
tanque SCI en su planta ubicada en U.O. Chimbote. El presente Procedimiento se refirió a la
fabricación en campo y montaje de 01 tanque metálico de 500 m3 de capacidad e incluyo sus
pruebas END, además del montaje de los accesorios que conllevan como anillo de rigidez,
tubo central, escalera interna/externa, baranda superior de seguridad, boquillas.
a) Referencias
• API 650, Instituto Americano del petróleo, tanques de acero soldados para almacenamiento
de petróleo (Tanques a presión atmosférica).
• ASME Sección IX, Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, desarrollo y calificación
de Procedimientos y Soldadores.
• AWS D1.1/D1.1M:2015 Sociedad Americana de Soldadura, Código para Soldadura
Estructural.
• AISC, Instituto Americano de Construcción en Acero.
b) Equipos y herramientas
• 04 máquinas de soldar MIG MAG.
• 01 equipo completo de oxi-corte.
• 04 esmeriles manuales Ø 4 ½”
• 06 esmeriles manuales Ø 7”
• 01 tablero eléctrico 220V de distribución.
• 01 escalera extensible telescópico 9mtrs.
• 01 equipo topográfico.
• 01 juego de herramientas manuales diversas (Escuadra, nivel de mano, wincha).
• 01 sistema de izaje compuesto por:11 tecles y 11 cuerpos tubulares(columna).
76
c) Trabajos preliminares
• Se verificó la cantidad y estado de los elementos llegados a obra, con lo que se certificó
que se encontraron completos y en buen estado listo para su montaje en obra, además
indicar que no se detectaron faltas o deficiencias, lo cual fue certificado por la supervisión
propia y del cliente.
• Se realizó el trazo y replanteo tales como: ubicación de centro, orientación de los ejes y
conexiones y de acuerdo con lo indicado en los planos de montaje.
d) Sumidero
• El tubo de drenaje fue instalado y traspaso en el pedestal de concreto y después se realizó
la soldadura en la olla de descarga.
Figura 32: S. Lagos SAC, 2019 - Instalación de olla sumidero.
En la figura 32 se aprecia a nuestro personal realizando las instalaciones mecánicas de la olla
sumidero [43] esto con la finalidad de que su nivelación sea la indicadas antes que el
contratista civil realice los trabajos de compactación interior (arena gruesa compactada al 95%
- Proctor Modificado).
77
e) Fondo
• El armado de fondo se inició distribuyendo las planchas sobre el podio con un camion grúa,
en la Tabla 33 se observa la distribucion es de acuerdo al plano respectivo.
Figura 33: S. Lagos SAC, 2019 - Instalación de piso de tanque.
f) Montaje del sistema de izaje
• Se procedió al armado del sistema de izaje; compuesto por 11 estructuras soportantes
tubulares, distribuidas con tecles de 3 Ton. Cada una de las estructuras de soporte estuvo
comformado con sus ángulos de arriostres y apuntalados hacia el interior del tanque, los
tecles descansaron en la parte superior del soporte tubular. La ubicación de las columnas
de la estructura soportante se hizo tomando en cuenta la posición de las costuras verticales
del tanque y no interfirió con el proceso de soldadura.
• El peso del casco (05 anillos) a levantar y el techo hacen un total aproximado de 8
toneladas, y con 11 tecles de 3 toneladas arrojó un total de 33 toneladas, que es 4.125
veces más del peso del casco. Se procedió a ajustar la capacidad de los tecles.
• Se utilizaron separadores para dejar el espacio requerido entre dos virolas y sujetadores
para ser soldados a las planchas en los puntos de izaje.
78
• Se colocaron calzadores de 40cm. de alto en el perímetro del tanque, sobre los apoyos
provisionales sobre los cuales descansaron las planchas de las “virolas” del tanque, y
que sirvieron de guías para la ubicación de las planchas de los anillos del tanque.
g) Montaje del quinto anillo
• El armado del anillo superior se inició seleccionando las planchas conformantes del quinto
anillo las que se colocaron sobre los calzadores hasta completar la virola.
• La sujeción de izaje en el anillo se colocaron después de presentar las planchas, ajustar la
luz entre bordes de la unión vertical y horizontal, esto se logró mediante uso de separadores
y punzones.
• El anillo de refuerzo se instaló en la parte superior de la plancha arriba del filo de la
plancha, se utilizó un canal rigidizado, iniciará la instalación partiendo del 0°.
• Luego de instalada el anillo de rigidez se izó jalando los tecles de forma sincronizada hasta
dejar la altura suficiente (2 metros) para armar el siguiente anillo.
Figura 34: S. Lagos SAC, 2019 - Instalación de primer anillo.
79
h) Montaje del cuarto anillo
• El proceso del montaje del cuarto anillo se repitió al igual que el quinto anillo
• Se bajó el quinto anillo izado hasta topar con el cuarto anillo borde a borde con el separador
puesto, de tal manera que se tenga una luz de 2.5 mm. entre anillo y anillo.
• Se procedió con el armado y apuntalado de la junta horizontal del quinto y cuarto anillo.
• Se soldó la junta horizontal del quinto y cuarto anillo, haciendo que los soldadores suelden
en un solo sentido, esto es para evitar sobrecalentamiento de las planchas.
i) Montaje del techo
• En primer lugar, se procedió a colocar la columna central desde el centro de la base del
tanque y cuya longitud total equivales a 8132 mm.
• Se procedió a colocar los radios equidistantes [44] sobre una corona circular pivotante
abrazando a la columna central y se fue subiendo hasta colocar la totalidad del casco.
• Una vez asegurado los radios se procedió a distribuir las planchas del techo sobre su base
metálica de acuerdo con su codificación.
Figura 35: S. Lagos SAC, 2019 - Instalación de soporte para techo.
80
j) Montaje del tercer y segundo anillo
• El proceso del montaje del tercer y segundo anillo es idéntico al montaje del cuarto anillo.
k) Montaje del primer anillo
• El proceso del montaje del primer anillo es idéntico al montaje del quinto anillo.
• Antes de armar el primer anillo con el fondo del tanque, se realizó una limpieza general en
toda la periferia del fondo.
• Se izó el conjunto casco-techo hasta dejar libre los soportes guías, se retiró todos los
soportes guías y se realizó una segunda limpieza general en toda la periferia del fondo del
tanque.
• Se bajó el conjunto casco - techo hasta que el borde circunferencial inferior del primer anillo
toque el fondo del tanque y se fue armando con el fondo del tanque.
• La realización de la soldadura fue de acuerdo con lo indicado en los planos, en el proceso
GMAW con equipos de soldar MIG, los soldadores acreditaron su homologación en el
proceso señalado.
En la figura 36 se observa al supervisor de calidad del cliente inspeccionado sobre un manlife
los trabajos finalizados.
Figura 36: S. Lagos SAC, 2019 - Construcción de casco de tanque.
81
l) Montaje de accesorios
• La instalación de las 20 silletas distanciadas equidistantes a 18°, iniciando en 9° la primera
silleta a instalarse, el soldeo se realizó con las especificaciones respectivas.
• Las barandas, escaleras, manhold, boquillas y regleta se realizaron en los ejes
especificados y soldeo de los mismos de acuerdo con el plano de montaje.
m) Criterios de aceptación
Se realizó una caminata con la supervisión del cliente, para inspeccionar todos los elementos
que constituyen el montaje mecánico del tanque para la conformidad del trabajo, según la
figura 37 y en concordancia se llenó el registro de montaje respectivo [45]
Figura 37: S. Lagos SAC, 2019 - Registro de montaje de tanque.
82
3.5.2 Inspección visual de soldadura
Se determinó las características básicas que se aplicaron en la inspección visual de soldadura
con el objeto de asegurar la calidad de las juntas sometidas a soldadura para el tanque de la
empresa pesquera. Los trabajos fueron realizados de acuerdo con los estándares, NORMA
API 650 - 2015 Diseño; Construcción de Tanques y para la aplicación de soldadura se utilizaron
los siguientes códigos: AWS D1.1 – 2015 y ASME IX.
a) Referencia
• AWS D1.1, Sociedad Americana de Soldadura: Código de soldadura en estructura de
acero.
• NORMA API 650-2015 ADDENDUM 2018, 8.5: Visual Examination-Welded Tanks for Oil
Storage (Examen visual: tanques soldados para almacenamiento de aceite)
b) Equipos y herramientas
• 01 juego de galgas para inspección visual de soldadura.
• 01 lupa de aumento.
• 01 linterna.
• 01 termómetro y crayones indicadores de temperatura.
• 01 kit de inspección visual.
c) Consideraciones de calidad
• Entre el supervisor de Calidad y la supervisión del cliente, coordinaron la entrega de los
instructivos de soldadura, los procesos de soldadura y la relación de soldadores calificados.
De la misma forma, se seleccionó el equipo para ejecutar la inspección: galgas, pinza
amperimétrica, lupa, etc.
En la figura 38 se observa al supervisor utilizando la galga cuya función fue revisar la medida
del cateto de esa junta de soldadura que debe estar de acuerdo al plano.
83
Figura 38: S. Lagos SAC, 2019 - Medida de cordón de soldadura.
• La inspección visual de los cordones se realizó luego de la limpieza de salpicaduras
producidas a temperatura ambiente, sin escorias, etc., dejando constancia de la
identificación del soldador responsable del trabajo.
d) Desarrollo del procedimiento
• El Supervisor de Calidad verificó los WPS y la lista de calificación de soldadores antes de
iniciar las actividades.
• EI Supervisor de Calidad, realizó la inspección de cordones de soldadura previamente
limpiados.
• El supervisor de calidad ejecutó la inspección de las uniones sometidas a soldadura
cumpliendo con la norma, estándar aplicable ya que los trabajos estaban aprobados con
los criterios de aceptación indicados en las tablas adjuntas (ver Anexos).
• Concluido el proceso de inspección, el responsable de calidad llenó el registro de
inspección visual de soldadura.
• El supervisor de calidad libero de acuerdo con los criterios de aceptación de las normas
API 650 y ASME VIII.
84
Figura 39: S. Lagos SAC, 2019 - Inspecciones en obra.
• No fue necesario la remoción del reforzamiento con excepción del excedente mayor al
máximo aceptable a menos que esta remoción sea requerida por 8.1.3.4. (De la norma
en mención), para examinación radiográfica.
• las soldaduras estaban dentro de las tolerancias antes mencionadas con anterioridad a
la prueba de estanqueidad.
• Todo defecto identificado fue eliminado mediante acciones mecánicas. Los golpes de
arco en lugar adyacente a la junta soldada fueron reparados por esmerilado y trabajos
de re-soldadura en el momento requerido. Los golpes de arco reparados mediante
soldadura fueron desbastados a nivel de la plancha.
En la tabla 13 se indicaron todos los criterios para poder realizar la inspección visual en
campo y esto generó que los resultados fueran los esperados por la supervisión.
85
Tabla 13: API 650, 2019 - Criterios para inspección visual.
86
n) Criterios de aceptación
Cada junta de soldadura fue liberada y aceptada por la supervisión del cliente. En la Figura
40 se aprecia el registro de la inspección visual del fondo del tanque liberado.
Figura 40: S. Lagos SAC, 2019 - Registro de inspección visual.
3.5.3 Pruebas por tintes penetrantes
Este procedimiento describió los pasos que se siguieron durante la inspección por líquidos
penetrantes visibles para el tanque de almacenamiento de agua contra incendios
perteneciente al Sistema Contra Incendios para la empresa pesquera, de acuerdo con las
normas técnicas dadas en el presente procedimiento y fabricado según API650 12va Edición.
2015. Este método fue empleado para la detección de discontinuidades superficiales
(conectadas a la superficie del componente bajo ensayo) en uniones soldadas y zonas
afectadas por el calor, ensayos de biseles, excepto materiales porosos.
87
a) Referencias
• NORMA API 650- 2015 Diseño, Construcción e Inspección de Tanques.
• ASME Code, Section V Ed.2015, Art. 6. Examinación con líquidos penetrantes. [46]
• ASTM E 165-18 “Práctica estándar para el examen de líquidos penetrantes para la industria
general”. [47]
• ASTM E 1417 “Práctica estándar para pruebas de líquidos penetrantes”. [48]
• ASNT SNT-TC-1A Ed.2016, práctica empleada para calificar y certificar al personal.[49]
b) Responsabilidades del personal
• El personal técnico responsable de las pruebas no destructivas Nivel I, ejecutaron las
inspecciones respetando los requisitos establecidos para el caso.
• El personal técnico tuvo la responsabilidad de las pruebas no destructivas Nivel II y
puedo, ejecutar, realizar interpretaciones, evaluar y reportar los resultados, en
concordancia con los requisitos establecidos para el caso.
• El personal técnico ASNT NDT Nivel III, fue el responsable de la revisión y aprobación
del presente procedimiento.
c) Requisitos del personal
El personal sobre quien recayó la responsabilidad de las inspecciones, interpretaciones,
evaluaciones y elaboración del reporte de resultados, goza de calificación y certificación nivel II en
la especialidad de inspección con tintes penetrantes respetando el procedimiento de la ASNT.
d) Preparación superficial
• Todas las partes y las áreas de los elementos sometidas a ensayos estuvieron limpias y
secas antes de la aplicación del líquido penetrante. En el caso de las soldaduras el área a
ensayar incluyo la superficie de la soldadura y la zona afectada por el calor y estuvo libre
de todo contaminante. Los agentes típicos de limpieza incluyeron solventes, detergentes,
removedores de pintura, agentes decapantes.
88
• El secado de la superficie posterior a la limpieza inicial fue realizado por evaporación
normal y con aire comprimido. Se dio un tiempo mínimo de 5 minutos para permitir el
secado de las partes antes de la aplicación del penetrante.
e) Control de contaminantes
• Todos los materiales penetrantes fueron controlados en cuanto a su contenido de
halógenos (Cloro, Flúor). Todos los materiales penetrantes líquidos que fueron empleados
para ensayar aleaciones de níquel fueron controlados en cuanto a su contenido de azufre.
• De acuerdo al Código ASME Sección V, Art. 6, párrafo T-641, se respetó los números de
lote de los productos asignados por el fabricante de los productos.
f) Métodos y materiales a utilizar
• Penetrantes: Se utilizó penetrante de color rojo de la marca CANTESCO [50] en versión spray
P101S-A, removible con disolvente. Cumplió con los requisitos ASME, sección V Ed.2015
(Método C, removible con disolvente Tipo 2) Sensibilidad de los Penetrantes
Fluorescentes.
Figura 41: S. Lagos SAC, 2019 - Prueba por tinte penetrante.
89
Reveladores: El revelador utilizado fue de marca CANTESCO en versión spray C101-A y
color blanco para indicios de líquidos penetrantes (Forma E, no acuoso, Tipo 2).
Figura 42: S. Lagos SAC, 2019 - Prueba por tinte revelador.
En la figura 41 y 42 se muestra una junta de soldadura de estampa WCFS31que fue
inspeccionado por la prueba del tinte penetrante y tinte revelador.
• Removedores: El solvente utilizado fue una mezcla de solventes no clorinados de
hidrocarbonos de petróleo. Cumplió con los requisitos de ASME, Sección V Ed.2015 sobre
el contenido de halógenos y cloruros (Tipo 2, no halogenado).
g) Aplicación del penetrante
• Métodos de aplicación: después que la superficie de la parte fue limpiada y secada y de
comprobar que se encontraba a una temperatura dentro del rango especificada, el
penetrante fue aplicado sobre la totalidad de la superficie de la parte a ensayar. El
penetrante fue aplicado por rociado (aerosol).
• Tiempos de penetración: El tiempo de penetración fue el indicado por el fabricante de los
productos y el determinado experimentalmente. El tiempo de penetración fue como mínimo de 5
90
minutos cuando las temperaturas estén entre 10ºC y 52ºC (para nuestro caso trabajaremos a
10 minutos) y 20 minutos cuando estén entre 5ºC y menos de 10ºC.
h) Remoción de exceso del penetrante
Después del tiempo de penetración indicado finalizado en 10 minutos, el exceso de penetrante
que permaneció sobre la superficie fue removido, cuidando de reducir al mínimo la remoción
de penetrante de las discontinuidades.
El penetrante fue limpiado primero con trapos limpios y secos que no dejen pelusas. A
continuación, los vestigios de penetrante que quedaron sobre la superficie fueron removidos
con trapos limpios y papeles absorbentes levemente humedecidos con solvente.
i) Secado
Para penetrante removible con solvente, la superficie pudo secarse con aire a presión y por
evaporación normal, al menos durante 5 minutos, antes de la aplicación del revelador.
j) Revelado
El revelador se aplicó tan pronto como fue posible después de remover el penetrante,
desde una distancia de 30 cm a 50 cm. El tiempo entre estas dos operaciones no excedió
de 5 min. Antes de aplicar el revelador sobre la superficie, deber ser agitado para asegurar
una adecuada dispersión de las partículas en suspensión.
• El revelado fue aplicado en forma de un aerosol por razones de seguridad, en acceso restringido
no se puede aplicar por rociado (spray) o aerosol, el revelador y se aplicó con pincel.
• El tiempo de revelado comenzó cuando el revelador ha secado. El tiempo mínimo de revelado
es de 10 minutos, después de ser examinadas fueron limpiadas y reprocesadas.
k) Limpieza final
La limpieza final se efectuó inmediatamente después de la inspección final para evitar que los
penetrantes queden adheridos a la parte. Una adecuada técnica tal como un simple chorro de agua
91
y solventes pudieron ser empleados. En la figura 43 se aprecia el Flujograma que se siguió
para todo el proceso.
Figura 43: API 650, 2019 - Flujograma para líquidos penetrantes.
l) Aceptación de normas
Estas normas de aceptación se aplicaron a menos que otras normas más restrictivas se
especifican para materias primas específicas o aplicaciones dentro de esta División.
Las superficies en su totalidad estuvieron libres de:
o Señales lineales demasiado notables.
o Anotaciones indicadoras redondas de tamaño notable mayor que 3 / 16” (4,8 mm).
o Cuatro o más señales redondeadas de tamaño notable alineadas separadas por 1/16” (1,6
mm) o menos (de borde a borde).
o La imperfección puede ser más mayor que hace que, el tamaño de la indicación sea la
92
base para la evaluación de la aceptación. En la Figura 44 se aprecian los tipos de
imperfecciones comunes en las juntas de soldadura
Figura 44: API 650, 2019 - Tipo de imperfecciones de soldadura.
m) Criterios de aceptación según código ASME VIII/ASME B31.3 / ASME B31.8/API650
La aprobación del cliente se dio de acuerdo a los criterios dados en la norma la cual se está
evaluando las soldaduras. En la figura 45 se aprecia el registro de aceptación correspondiente
a las juntas de soldadura inspeccionadas por líquidos penetrantes correspondiente al anillo 2
del tanque. [51]
Figura 45: S. Lagos SAC, 2019 - Registro de prueba por tinte penetrante.
93
3.5.4 Prueba por inspección radiográfica
Se estandarizó los parámetros de inspección por radiografía (Gammagrafía) a todas las
uniones soldadas a tope del tanque, adecuándolos a nuestros requerimientos y necesidades
basados en la Norma API 650-2015 12va Edicion y ASME SEC. V.Ed.2015.
a) Documentación y normas de referencia
• Código ASME secc. V. Art. 2 y 22.
• Norma API- 650 Secc. 8 (Método Radiográfico para inspección de juntas soldadas en
tanques y distribución de placas radiográficas).
• Código ASME secc. VIII (Criterios de aceptación).
b) Calificación de los operadores
El personal de inspecciones, interpretó, evaluó y elaboró el reporte de resultados, fue
personal calificado y certificado como nivel II de acuerdo con el procedimiento de la ASNT
SNT-TC-1A.Ed.2016. Personal Nivel II y III puede realizar una radiografía. Sólo el personal
Nivel II y III realizo la Interpretación y evaluación de la placa radiográfica.
c) Equipos y materiales
• Se empleó película radiográfica industrial.
• Energía radiante o radiación (rayos gamma) proveniente de una fuente de rayos gamma
Ir-192.
Chasis: Se empleó chasises flexibles hechos de cartón. Las dimensiones fueron de
acuerdo al tamaño de la placa radiográfica empleada del mismo tamaño de la longitud,
espesor y ancho del cordón de soldadura sometido a inspección.
• Pantallas: Se usó pantallas de plomo, una delante de 0.0127 mm y una atrás de 0.0127
mm de espesor. Esta última para disminuir o proteger los efectos de la denominada
radiación secundaria. La superficie de estas pantallas debe estar pulidas para que se unan
perfectamente entre ellas y la película radiográfica.
94
• Indicadores de calidad de imagen (I.C.I.): Empleó los siguientes tipos de indicadores
de alambres fabricados según el SE-747 del artículo 22 del Código ASME Sección V.
• Negatoscopio: Provisto de una ventana de dimensiones variables, un potenciómetro para
variar la intensidad de luz de acuerdo a las necesidades con potencia de 1000w. Permitió
iluminar las áreas de densidad promedio de la radiografía.[52]
Figura 46: S. Lagos SAC, 2020 - Prueba radiográfica.
En la figura 46 observamos al inspector Nivel II preparando el inicio de la de prueba por placa
radiográfica en el interior del tanque cuando todo estuvo listo el personal se retiró 25 m. y cuya
distancia es la mínima requerida por temas de seguridad para evitar la onda de expansión
radiográfica.
d) Ensayo radiográfico
Técnica de exposición: La técnica estuvo de acuerdo con la ubicación de la película y fuente
de radicación, de acuerdo con la forma, dimensión y accesibilidad de la unión.
Técnica de simple pared: Se denomina así cuando la radiación traspasa una pared en la
cual se encuentra la soldadura, la imagen de esta es la que se observa en la radiografía.
95
Energía de radiación: Para obtener las radiografías se empleó radiación gamma, Ir-192
siendo 3.2mm, el mínimo de espesor. El tiempo para obtener la sensibilidad radiográfica
requerida es influenciada por:
• Tipo del film.
• Selección de las pantallas intensificadoras.
• La penumbra geométrica.
• La densidad del film.
Dirección de la radiación: El haz de radiación fue focalizado en el área que interesa en lo
posible. Para lo cual se considerará la penumbra geométrica.
Localización de los marcadores: Los marcadores delimitan la longitud del área de interés
de un cordón de soldadura, comúnmente son de plomo y deben se colocan encima del cordón
para que no interfieran con la soldadura y su ubicado del lado de la fuente, asimismo en el
material se debe remarcar con un marcador de metal la ubicación que permita tener puntos
de referencia y ubicar defectos en caso se presentaran y proceder a su reparación.
Vista de pared simple – marcadores de lado de fuente: En este caso se colocaron del lado
de la fuente según:
• En uniones longitudinales.
• En juntas curvas o esféricas cuando el lado convexo se encuentra hacia la fuente.
Longitud de soldadura en las muestras radiográficas: Los marcadores marcaron la
longitud del área de interés de un cordón de soldadura, generalmente, de plomo y colocados
encima del cordón para no interferir con la soldadura y su ubicados al lado de la fuente.
• La longitud mínima radiográfica de cada junta radial fue de 150mm (6”)
• Además de todas las radiografías de unión mostraron claramente no menos de 50mm (2”)
de longitud y en cada lado de la intersección vertical 75mm (3”).
En la figura 47 se muestra la distribución y cantidad que placas que se tomaron como
referencia para determinar la cantidad de placas a realizar al tanque.
96
Figura 47: API 650, 2020 - Distribución de placas radiográficas.
Se designó una oficina técnica en obra para poder realizar los revelados y visualizar las placas
tomadas. En la figura 48 se aprecia al inspector Nivel II revisando las placas mediante luz
halógena para interpretar la placa de la soldadura
97
Figura 48: S. Lagos SAC, 2020 - Revelado de placas radiográficas.
Selección del indicador de calidad de imagen (I.C.I)
Material: El I.C.I fue del mismo material que se va a radiografiar o en su defecto de algún otro
material que sea de menor absorción tal como indica en SE-1025 del Código ASME Sec. V.
Tamaño: Los diámetros del alambre designado como esencial en el indicador, será como se
especifica en la tabla 14.
Soldadura con refuerzo: El espesor nominal de la plancha y la sobre monta estimada
determina la selección del indicador de la soldadura sin exceder el máximo permitido por el
código de referencia. Las platinas de refuerzo o backing ring no se consideraron para la
selección del penetrámetro. No se requiere la medida real del refuerzo.
Soldadura sin refuerzo: La selección del indicador está basada en el espesor nominal de la
pared simple que determinan la selección del indicador. Los Backing rings o platinas de
refuerzos no fueron considerados para la selección del parámetro. Se logra apreciar en la
tabla 14 los tipos de indicadores a seleccionar.
98
Tabla 14: API 650, 2020 - Selección de indicadores de calidad de imagen.
e) Estándar de aceptación según API 650
Las soldaduras examinadas por radiografías fueron aceptadas de acuerdo con el código
ASME VIII párrafo UW-51(b) y Apéndice 4 secciones de soldadura que se muestran en la
radiografía. En la Figura 49 se aprecian las juntas verticales y horizontales del tanque.
Figura 49: S. Lagos SAC, 2020 - Registro de placas radiográficas.
99
3.5.5 Control topográfico
El presente objetivo estableció el control topográfico [53] para la secuencia de actividades que
se desarrollaron en obra, y que fueron aplicables a la ejecución de acuerdo con los
requerimientos que constituyen el tanque para el sistema contra incendio en la empresa
pesquera. Este procedimiento abarcó las actividades detalladas como los controles
topográficos para los controles de verticalidad, nivelación y redondez para el tanque metálico.
a) Referencias
5010012-ID-8720-00-PLC-001 Plan de calidad.
5010012-ID-8720-00-PLI-001 Plan de inspección y pruebas.
5010012-ID-8720-03-MEC-001 Memoria de cálculo – Cimentación del Tanque SCI.
b) Equipos, herramientas y materiales
• 01 estación total y nivel óptico Espectra Precisión AL 32.
• 01 nivel de mano, wincha.
• 01 plomada.
• 01 regla de nivel.
• 01 calculadora científica.
c) Procedimiento
• Se inspección de la zona de trabajo.
• Se verificar e inspeccionó los equipos de protección personal, herramientas y equipos.
• El topógrafo, junto al supervisor de obra, no hubo necesidad de replantear en terreno las
probables interferencias con instalaciones de tuberías ni puesta a tierra existentes.
• Se realizó la instalación de equipo (estación total) considerando el sistema de referencia
topográfico a utilizar será el sistema universal transversal Mercator (U.T.M.).
100
Figura 50: S. Lagos SAC, 2020 - Controles topográficos en obra.
d) Actividades de control topográfico para redondez del tanque
La consideración de la redondez para este proyecto fue desarrollada para el diámetro del
tanque de acuerdo con la Norma API 650 Ítem 7.5.2 y 7.5.3 su tolerancia recomendado es
para este proyecto fue con radio ± 13mm.
Se tomaron ocho puntos de control desde su eje central en grados separados en partes
iguales 90°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°, 0°. En la Tabla 15 se indica las tolerancias
de redondez para un tanque de acuerdo a sus dimensiones, de acuerdo al diámetro de nuestro
tanque que es de 9.5m, la tolerancia permitida es de ± 13 mm.[54]
Diámetro del tanque Tolerancia de radio

m (ft) mm (in.)
<12 (40) ± 13 (1/2)
Desde 12 (40) hasta < 45 (150) ± 19 (3/4)
Desde 45 (150) has 75ta < 75 (250) ± 25 (1)
>75 (250) ± 32 (1 1/4)
Tabla 15: API 650, 2020 - Tolerancias de redondez para tanques.
101
e) Actividades de control topográfico para verticalidad del tanque
La consideración de la verticalidad para el proyecto esa considerado de acuerdo con la Norma
API 650 7.5.2 La máxima desviación de la parte superior de la carcasa con respecto al fondo
de la carcasa no debe exceder L/200 de la altura total del tanque + 37.5mm.
Se toma ocho puntos de control desde su eje central en grados separados en partes iguales
90°, 45°, 90°, 135°, 180°, 225°, 270°, 315°, 0°.
f) Criterios de aceptación
Los trabajos topográficos en Obra fueron liberados y aceptados por la supervisión del cliente.
En la figura 51 se aprecia el registro topográfico de la redondez del tanque, lo cual se
encuentra dentro de las tolerancias y con la conformidad del Cliente.
Figura 51: S. Lagos SAC, 2020 - Registro de controles topográficos.
102
3.5.6 Prueba de vacío en fondo de tanque
El objetivo fue definir la secuencia de actividades para la prueba de vacío de las soldaduras a
tope y filete para el tanque de almacenamiento de agua contra incendios, esta finalidad
garantizo la hermeticidad del fondo del tanque. El alcance, es a todos los colaboradores
responsables de la ejecución del Procedimiento de Prueba de Vacío. [55]
a) Referencias
• ASME B&PV – SECTION V, Art. 10 (Ed. – 2017), Vacuum Box Technique
• NORMA API 650- 2015, Tanques de Acero Soldado para Almacenamiento de Petróleo
• ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2016 Qualification and Certification of NDT Personnel.
b) Responsabilidades
• El personal técnico fue el responsable de la realización de inspecciones respetando
las normas establecidas.
• El personal técnico nivel II y III fueron los responsables de las pruebas no destructivas
para su interpretación, evaluación y reporte de los responsables.
• El supervisor de calidad asumió la responsabilidad de controlar y actualizar este
procedimiento.
• El personal que realizó las inspecciones, interpretó, evaluó y elaboró el reporte de
resultados, estuvo calificado y certificado como nivel II en el método de inspección
visual de acuerdo al procedimiento de la ASNT
c) Equipamiento
Para medir el área bajo control se empleará una caja de 150mm (6”) de ancho por 750mm (30”)
de largo. Una ventana transparente en la parte superior, con suficiente visibilidad controló el
área bajo control en el transcurso de las pruebas.
• Se usó un motor eléctrico que produjo hasta 90 PSI de vacío.
• Se usó un vacuómetro calibrado y certificado.
103
• Se empleó una solución de película de jabón comercial o solución de detección de fugas.
• Se empleó Luminarias (estacionarias y/o manuales).
d) Sistema de identificación
La identificación de las uniones sometidas a inspección se ejecutó considerando la
información, otorgada por la Compañía responsable de la ejecución del proyecto:
• Nombre del proyecto.
• N° de registro del fabricante en la oficina pertinente.
• Marca o código de la soldadura.
• Planos isométricos, etc.
e) Condición de superficie
Las superficies soldadas presentaron condiciones esperadas para no interferir con el
resultado final del ensayo, es decir, la superficie del cordón estuvo limpias y libres de
rugosidades, ondulaciones, óxidos y salpicaduras de soldaduras.
f) Descripción de la prueba
g) Las inspecciones de soldaduras del tanque con caja de vacío se hicieron con una caja de prueba
de aproximadamente de 150 mm (6”) de ancho por 750 mm de largo (30”) con una ventana
transparente en la parte superior. Se hizo una evaluación visual de las soldaduras antes
de probar la caja de vacío.
• Se constató la condición de la caja de vacío y de la junta de sellos.
• El succionamiento fue realizado mediante las conexiones y válvulas convenientes.
• Se conectó la succión de equipo a la caja de vacío.
• El vacuómetro mide la presión de vacío.
• Se aplicó una solución jabonosa al cordón de soldadura a y luego la caja fue colocada
sobre la superficie a inspeccionar aplicándosele el vacío hasta llegar a la presión de succión
requerida. En ese instante se cierra la válvula para mantener esta presión hasta el término
de la inspección del cordón.
104
• La prueba fue realizada a presión de vacío parcial entre 21 k Pa (3 PSI, 6 in Hg) a 35 kPa
(5 PSI,10 in Hg).
• La caja de vacío tuvo un traslape mínimo 50 mm (2”) de las superficies previamente
inspeccionada en cada aplicación.
• En el examen y evaluación de fugas se necesitó una intensidad mínima de 1000 lux (100
fc) de luz.
• En la superficie del material los límites de temperatura estaban entre 4°C (40° F) y 52ºC
(125°F).
En la Figura 52 se aprecia a los Inspectores Nivel II realizando una prueba de vacío a una
junta de soldadora del piso del tanque además de echar agua jabonosa en toda la junta de
soldadura para descartar posibles fugas.
Figura 52: S. Lagos SAC, 2020 - Prueba de vacío en el piso del tanque.
105
g) Criterios de aceptación
La existencia de escape a través del espesor indicado por la formación continua o el
crecimiento de una burbuja (s) o espuma, producido por el aire que ingresa por el espesor, se
consideró como no aceptable. También lo es cuando la existencia de una fuga de gran
abertura, que estalla o escupe la configuración inicial de la caja de vacío. En todos los casos,
las fugas fueron eliminadas. Los criterios de aceptación se fundamentaron en el ASME B&PV
– SECTION V, Art. 10 (Ed. – 2017), Vacuum Box Technique.
n) Criterios de aceptación
Los trabajos de prueba de vacío en el piso del tanque fueron liberados y aceptados por la
supervisión del cliente. En la Figura 53 se aprecia el registro correspondiente el cual tiene el
visto bueno de la supervisión del Cliente, así dando la conformidad respectiva.
Figura 53: S. Lagos SAC, 2020 - Registro de prueba de vacío.
106
3.5.7 Prueba neumática a planchas de refuerzo
Este procedimiento definió la secuencia de actividades de la prueba neumática para la plancha
de refuerzo del tanque de almacenamiento de agua contra incendios. Este alcance es
aplicable para prueba neumática de la plancha de refuerzo del tanque en acero al carbono.
a) Referencia
• NORMA API 650-2015 12va Edición.
• Registro de calibración de instrumentos.
• ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2016 Qualification and Certification of NDT Personnel.[56]
• La realización de inspecciones respetando los requisitos de este procedimiento, fue
responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas Nivel II.
• La realización de inspecciones, interpretación, evaluación y reportar de los resultados,
acatando los requisitos de este procedimiento, fue responsabilidad del personal técnico
de pruebas no destructivas Nivel II o nivel III.
• El control y actualización de los procedimientos fue de responsabilidad del área de
calidad.
c) Requisito del personal
Para la realización de las inspecciones, interpretación, evaluación y elaboración del
reporte de resultados, fue necesaria la calificación y certificación de nivel I o II en método
de inspección visual o pruebas de fuga de acuerdo con el procedimiento de la ASNT.
d) Equipamiento
• Equipo para llenar agua en el tanque.
• Equipo topográfico.
• Kit de inspección visual.
107
e) Sistema de identificación
La empresa S. LAGOS SAC a cargo del desarrollo del proyecto proporcionó la información
referida a la identificación y las uniones.
• N° del fabricante.
• TAG del tanque.
• Procedimientos de soldadura.
f) Condiciones de calidad
• El supervisor de calidad verificó que todas las pruebas e inspecciones fueran completadas
antes de la ejecución del procedimiento.
• Antes de la prueba neumática de la plancha de refuerzo del tanque, el supervisor de calidad
aseguró que los equipos tuvieran el certificado de calibración vigente.
• El supervisor de calidad verificó que la prueba neumática de plancha de refuerzo se
desarrollara cumpliendo el procedimiento y coordinó con el supervisor del Cliente sobre de
los resultados de la prueba.
g) Desarrollo de la prueba
• La prueba neumática de la plancha de refuerzo fue programada con anterioridad de la
prueba de estanqueidad.
• La plancha de refuerzo fue probada después de que se terminará la fabricación, pero antes
de que el tanque sea llenado con agua de prueba, aplicando una presión neumática de
hasta 100 kPa (15 lbf / in.2) entre el casco del tanque y la placa de refuerzo en la abertura
utilizando el orificio roscado NPT ¼”, mientras cada espacio está sujeto a dicha presión, se
aplicará una película de jabón, para la detección de fugas a todas las soldaduras de fijación
108
alrededor del refuerzo, tanto dentro como fuera del tanque.
• Esta prueba neumática de la plancha de refuerzo tuvo una duración máxima de 10 minutos,
tiempo necesario para echar película jabonosa alrededor de la soldadura de la plancha de
reforzamiento, para ver si existe burbujeo, si existe burbujeo, se determinará la localización
de la falla para ser reparada.
En la Figura 54 se aprecia el proceso de prueba neumática a la plancha metálica de refuerzo
del manhold de 24” del ingreso al tanque, se logra apreciar que en todo el contorno de la
soldadura se hecho agua jabonosa para poder descartar posibles fugas o grietas en la
soldadura realizada. [57]
Figura 54: S. Lagos SAC, 2020 - Prueba neumática en plancha refuerzo.
109
h) Criterios de aceptación
• Se observó que durante la prueba neumática de la plancha de refuerzo no existió burbujeo
de la película jabonosa, por lo que se dio por aceptado la prueba.
• Terminada la prueba, se procedió a emitir el registro para las firmas de conformidad
• Los trabajos fueron liberados y aceptados por la supervisión del cliente.
En la Figura 55 se aprecia el registro correspondiente de la prueba neumática realizada a la
plancha de refuerzo del manhold de 24” de ingreso del tanque, el cual fue aprobado por la
supervisión del cliente.
Figura 55: S. Lagos SAC, 2020 - Registro de prueba neumática.
110
3.5.8 Prueba de estanqueidad
Este objetivo definió las actividades para probar la estanqueidad del tanque de
almacenamiento de agua contra incendios, con la finalidad de garantizar la estanqueidad del
mismo y no presente problemas en su etapa de operaciones.
a) Referencia
• ASME B&PV-Section V Art. 10 (Ed.-2017) -LEAK TESTING.
• NORMA API 650- 2015 12va Edición.
• Registro de calibración de instrumentos.
• ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2016 Qualification and Certification of NDT Personnel.
• La aplicación de las pruebas no destructivas de Nivel II o nivel III, fue responsabilidad
del personal técnico, así como la interpretación, evaluación y reporte de los resultados,
cumpliendo con los requisitos de este procedimiento.
• Las pruebas la ejecución del procedimiento fue responsabilidad del personal técnico nivel II.
c) Requisito del personal
El personal ejecutó las inspecciones, procedió a la interpretación, evaluación y elaboró el
reporte de resultados, fue un profesional calificado y certificado como nivel II en el método
de inspección Visual o Pruebas de fuga de acuerdo con el procedimiento de la ASNT.
d) Sistema de identificación
La identificación de las uniones inspeccionadas se realizó con la información, proporcionada
por la Compañía a cargo del desarrollo del proyecto:
• N° del fabricante.
• TAG del tanque.
111
• Procedimientos de soldadura.
• Estampa del soldador.
e) Desarrollo de la prueba
La prueba de estanqueidad fue programada para cuando se concluyó la construcción metálica
del tanque, es decir, cuando todos los accesorios interiores y exteriores, las conexiones
debieran soldadas antes de la prueba. Una vez concluida la prueba estanqueidad, sólo
pequeños elementos no estructurales pudieron ser soldados al tanque.
El cliente suministró el agua para la prueba de estanqueidad, de acuerdo con lo establecidos
en el plan respectivo.
En la Figura 56 se aprecia al camión cisterna llenando por medio de una bomba agua al
tanque metálico de 500m3, esto con la finalidad de iniciar el proceso de la prueba de
estanqueidad para dicha prueba.[58]
Figura 56: S. Lagos SAC, 2020 - llenado de tanque con agua.
112
Para controlar el asentamiento, la medida de la elevación en el casco fue cumplida en
intervalos espaciados alrededor de la circunferencia del tanque sin exceder los 10 m. Se fijó
en 4 puntos el número mínimo. La lectura de las elevaciones estará referida a un Punto de
referencia (PR) fijo.
Para este control se tomaron 02 controles, al inicio y al final de la prueba.
Se tomó en cuenta las siguientes mediciones para la estanqueidad:
• Antes de iniciar el llenado.
• A ¼ del nivel de la prueba (+/- 600 mm); se hizo un recorrido al rededor del tanque para
inspeccionar fugas.
• A ½ del nivel de la prueba; se recorrió al rededor del tanque para inspeccionar fugas.
• A las ¾ partes; se dará un recorrido al rededor del tanque para inspeccionar fugas.
• 24 horas después de terminado el llenado; se dará un recorrido al rededor del tanque para
inspeccionar fugas.
• Después de que se vacíe el agua.
En la Figura 57 se aprecia por la parte superior del techo que el tanque se encuentra lleno en
toda su capacidad, y deberá esperar 24 horas como mínimo para poder verificar si no presenta
fugas en las uniones de soldadura en todo el tanque y el piso.
Figura 57: S. Lagos SAC, 2020 - llenado total del tanque con agua.
113
f) Criterios de aceptación
No se detectaron ninguna fuga. El agua almacenada permaneció por un tiempo aproximado
de 24 horas, periodo en el cual, al no existir fuga alguna, entonces la prueba hidrostática se
declara factible.
En la Figura 58 una vez concluida la inspección, el inspector de Calidad emitió el registro de
inspección marcando la fecha, sus iniciales y el resultado sobre la cercanía del acceso de
hombre. Concluida esta etapa, la supervisión del cliente dio la conformidad a dicha prueba.
Figura 58: S. Lagos SAC, 2020 - Registro de prueba de estanqueidad.
114
3.5.9 Pintado en obra
El objetivo de este procedimiento fue para los trabajos de aplicación de pintura para el
tanque de almacenamiento de agua contra incendios, estén de acuerdo a las normas
técnicas dadas en el presente procedimiento, a la correcta preparación y acondicionado de
superficie, correcta aplicación de recubrimientos y curado.
a) Normas técnicas
• SSPC-PA1 Pintado de acero para taller, campo y mantenimiento. [59]
• SSPC-PA2 Medición de espesores de película seca.
• SSPC-SP1 Limpieza con solvente.
• SSPC-SP2 Limpieza con herramientas manuales.
• SSPC-SP3 Limpieza con herramientas motrices.
• SSPC-SP5 Limpieza con chorro abrasivo al grado metal blanco. [60]
• SSPC-SP11Limpieza con herramientas motrices al metal desnudo.
b) Preparación de superficie
Remoción de contaminantes
• Cuando se encontró grasa o combustible impregnado, se removió con espátula y trapo
antes del lavado.
• El lavado de la superficie se hizo con detergente industrial bio-degradable similar al Deterjet
20 diluido en agua (1 Deterjet: 20 agua), también el humo de soldadura, suciedad, grasa,
sales y otros contaminantes no visibles a simple vista.
Cordones de soldadura y zonas dañadas
• Se preparó la superficie mediante herramientas motrices hasta obtener el grado metal
desnudo según norma SSPC-SP11, utilizando equipos tales como blíster esmeril
angular, esmeril recto, cincel, entre otros; con un perfil mínimo de 1 Mills.
• Al finalizar la preparación de superficie, se procedió a chaflanar o biselar los bordes rectos
de pintura que se generen alrededor.
115
Remoción de restos de preparación de superficies
• Habiéndose comprobado la existencia de “dry spray”, “overspray”, se realizó un lijado
superficial utilizando lija metálica # 100. Lo que ayudó a eliminar la formación de cráteres
y pinholes durante la aplicación de la capa de pintura.
• Se usó aire comprimido a presión y/o aspiradora industrial; para retirar todo contaminante
suelto sobre la superficie a pintar.
• En el 100% de área a pintar, se realizó un hidro lavado a 3000 PSI con el fin de eliminar
toda presencia de contaminación en la superficie de grasa u otros tipos de residuos
oleaginosos, químicos utilizados para el proceso de calderería se utilizó detergente líquido
de pH neutro (similar a DeterJet 20) posteriormente enjuagar con abundante agua, luego
se secó la limpieza con trapo industrial seco y limpio.
Limpieza entre capas del sistema de recubrimiento
• La superficie a pintar posterior a la capa base, fue dejada totalmente libre de todo
contaminante, para ello se limpió con trapo industrial seco y trapo humedecido con
solvente.
c) Plan de pintado en interior del tanque
En la Tabla 16 se muestra las pinturas que se aplicaron en cada capa correspondiente del
interior del tanque, el plan de pintado fue elaborado por la empresa QROMA, quien fue el
proveedor de las pinturas para dicho proyecto. [61]
REPINTADO
Espesor (mils) Diámetro Tiempo de
Capa @ 21°C Diluyente
Producto y Color boquilla vida útil
1ra. Jet Zinc Primer 910, gris 0.021“ 8 horas
5.0 2.0 6 horas Ilimitado Jet Ecopoxy 90
Parcial 0.023” @25°C
Stripe Jet Pox High Resistant 30 minutos
-- -- 3 horas 15 días Brocha Jet Ecopoxy 100
Coat Gris RAL 7035 @21°C
2da Jet Pox High gris RAL 0.019“ 30 minutos
11.0 10.0 3 horas 15 días Jet Ecopoxy 100
General 7035 0.021” @21°C
3ra Jet Pox High Resistant 0.019“ 30 minutos
11.0 10.0 3 horas 15 días Jet Ecopoxy 100
General Blanco 1700 0.021” @21°C
Tabla 16: QROMA S.A, 2020 - Plan de pintado del interior de tanque.
116
• La cantidad de recubrimiento consumido es aproximada. El cálculo se ajustó a los
rendimientos reales de las áreas a pintar. Influyen en gran medida la rugosidad de la
superficie, método y técnica de aplicación.
1ra etapa – Sripet coat – cordoneo (*)
En tanto las condiciones ambientales son favorables y sobre una superficie limpia y seca, se
aplicó con brocha una capa de Jet Pox High Resistant (Jet Pox de alta resistencia) en aquellas
partes de difícil acceso, filos, depresiones y cordones de soldadura.
2da etapa – aplicación de pintura intermedia
Sobre la superficie limpia y seca, y si las condiciones ambientales son favorables aplique a
equipo airless una capa uniforme de Jet Pox High Resistant a 10 mills seco. En la Figura
59 el personal de pintado aplica la capa intermedia en el interior del tanque.
Figura 59: S. Lagos SAC, 2020 - Pintado en interior de tanque.
Transcurridas 10 - 18 horas de secado a temperatura de 21°C, teniendo ventilación adecuada
se midieron los espesores y la película seca y estuvo de 9.6 mills mínimo y 14.4 mills máximo
con 12 mils promedio, según la norma SSPC-PA2, Si no se alcanza el espesor especificado
aplique una capa adicional; previa limpieza y dentro del tiempo de repintado.
117
3ra etapa – aplicación de pintura acabado
• Se aplicó una capa uniforme de Jet Pox High Resistant a 10 mils seco (11 mils húmedo)
sobre superficie limpia y seca, con condiciones ambientales favorables.
• Transcurridas 10 -18 horas de secado (21°C), con ventilación adecuada se midió los
espesores de película seca según la norma SSPC-PA2, el espesor seco fue de 17.6 mils
mínimo y 26.4 mils máximo con 22.0 mils promedio. Se aplicó una capa adicional en
casos en los que no se alcanzó el espesor especificado. Previa limpieza y el tiempo de
repintado.
4ta etapa – secado y curado
• Considerar un tiempo de secado al tacto duro de 18 horas a 21°C para manipuleo, teniendo
las consideraciones de protección adecuadas.
• Después de 10 días como mínimo a 21°C, el sistema alcanzará sus características físicas
y químicas, y estará apto para ser sometido a de inmersión.
d) Plan de pintado en exterior del tanque
En la Tabla 17 se muestra las pinturas que se aplicaran en cada capa correspondiente del
exterior del tanque, el plan de pintado fue elaborado por la empresa QROMA, quien fue el
proveedor de las pinturas para dicho proyecto.[62]
REPINTADO
Espesor (mils) Diámetro Tiempo de
Capa @ 21°C Diluyente
Producto y Color boquilla vida útil
1ra. 0.019“ 8 horas
Jet Zinc Primer 910, gris 8.0 3.0 6 horas Ilimitado Jet Ecopoxy 90
Parcial 0.021” @25°C
Stripe 30 minutos
Jet 85 MP Blanco 1700 -- -- 3 horas 15 días Brocha Jet Ecopoxy 100
Coat @21°C
2da 0.019“ 30 minutos
Jet 85 MP Blanco 1700 9.0 8.0 3 horas 15 días Jet Ecopoxy 100
General 0.023” @21°C
3ra 0.013“ 0,5-2 horas
Jet shield Rojo 3000 7.0 4.0 8 horas 7 días Jet Ecopol
General 0.019” @21°C
Tabla 17: QROMA S.A, 2020 - Plan de pintado del exterior de tanque.
• El consumo de pintura estuvo de acuerdo a los rendimientos reales del pintado, teniendo
en cuenta la rugosidad de la superficie y técnica de aplicación.
118
1ra etapa – reforzamiento – zonas de difícil acceso (*)
• Se aplicó con brocha una capa de Jet 85 MP, Blanco 1700, en las zonas de difícil acceso,
filos, depresiones y cordones de soldadura teniendo una superficie limpia y seca y con
condiciones ambientales favorables.
2da etapa – aplicación de pintura intermedia
• Se aplicó una capa uniforme de Jet 85 MP blanco 1700 a 8 mils seco sobre la superficie
limpia y seca, con condiciones ambientales favorables.
• Transcurridas 10 -18 horas de secado (21°C), con la ventilación adecuada se midió

los espesores de película seca según la norma SSPC-PA2. El espesor seco fue de
8.8 mils mínimo a 13.2 mils máximo y 11.0 mils promedio. En la Figura 60 el
personal de pintado aplica la capa intermedia en el exterior de tanque.
Figura 60: S. Lagos SAC, 2020 - Pintado en exterior de tanque.
3ra etapa – aplicación de pintura acabado
• Sobre la superficie preparada se aplicó una capa uniforme de Jethshield rojo a 4 mils seco
(7 mils húmedo, con 20% de dilución).
• Transcurridas 10 -18 horas de secado (23°C), se midió los espesores de película seca, el
espesor seco se fijó en 12.0 mils mínimo a 18.0 mils máximo y 15.0 mils promedio.
119
4ta etapa – secado y curado
• Considerar un tiempo mínimo de secado de 8 horas a 21°C para manipuleo, teniendo las
consideraciones de protección adecuadas.
• Después de 7 días como mínimo a 21°C, el sistema alcanzara sus propiedades físicas y
químicas.
e) Criterios de aceptación
Culminado el proceso de pintado del tanque se procedió a realizar el registro respectivo, el
cual fue liberado por la supervisión del cliente. En la Figura 61 se evidencia el registro de la
aplicación de pintado del tanque el cual esta aceptado de acuerdo a los estándares de calidad
correspondientes.
Figura 61: S. Lagos SAC, 2020 - Registro de pintado del tanque.
120
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Para alcanzar la solución propuesta en el Plan de Mejora se procedió de la siguiente forma:
• Trabajo en equipo.
• Señalamiento de funciones y atribuciones al personal operativo en las diversas áreas.
• Fijación de tiempos máximos para la ejecución de las acciones encomendadas.
• Cumplimiento estricto para cada una de las etapas del trabajo.
• Eliminación de tiempos muertos en el periodo de trabajo.
• Asumir la ejecución de las responsabilidades señaladas.
• Fijación de horarios fijos de entrada, salida del trabajo.
• Fijación de horario para refrigerio.
• Fijación de remuneraciones y horarios de pago.
4.1 resultados de la implementación
Luego de culminar el proyecto, se tuvo la evidencia que el plan de mejora desarrollado dio
los resultados esperados ya que se redujo el tiempo de ejecución de 75 a 60 días, lo que
representó, según la Tabla 18 un 20% menor tanto en los tiempos de ejecución como entrega
del producto final de acuerdo a los resultados, la Gerencia autorizó la implementación del Plan
de Mejora para trabajos posteriores lo que se mantiene hasta el presente.
121
Figura 62: S. Lagos SAC, 2020 - Cronograma ejecutado del proyecto.
122
Según la Tabla 18 con respecto al cronograma propuesto presentado al cliente a la firma del
contrato, en este apartado incluimos el tiempo ejecutado para la construcción del tanque al
que hacemos referencia.
ITEM DESCRIPCIÓN PROPUESTO EJECUTADO REDUCCION PORCENTAJE

1 INGENIERIA 7 5 2 28.57%
2 HABILITADO EN TALLER 28 20 8 28.57%
3 CONSTRUCCION EN OBRA 40 35 5 12.50%

TOTAL DIAS 75 60 15 20.00%
Tabla 18: S. Lagos SAC, 2020 - Tiempo propuesto respecto al ejecutado.
4.1.1 Ingeniería
Esta etapa fue la más importante, marcó el inicio del proyecto y su aplicación permitió reducir
el tiempo de ejecución de 7 a 5 días y la aplicación de una mejor planificación de las
actividades programadas. En el caso descrito, todos los responsables de la implementación
supieron las tareas por realizar en el tiempo y con la calidad exigida. Las áreas comprendidas
y los procesos fueron:
• Ingeniería.
• Desarrollo de Ingeniería.
• Revisión del Cliente.
• Revisión Final.
En la tabla 19 se detalló las actividades que se realizaron en la etapa de Ingeniería en
donde se mencionan las fechas donde fueron ejecutadas y cumplidas en su totalidad,
lo cual se refleja en la Figura 63 en donde se realizó el Diagrama de Gantt respectivo.[63]
FECHA DURACION % DIAS

ACTIVIDADES FECHA FIN
INICIO DIAS COMPLETADO COMPLETADOS
INGENIERIA BASICA 12-Oct 1 13-Oct 100% 1

DESARROLLO
12-Oct 4
INGENIERIA 16-Oct 100% 4
REVISION DEL CLIENTE 15-Oct 1 16-Oct 100% 1
REVISION FINAL 15-Oct 1 16-Oct 100% 1
Tabla 19: S. Lagos SAC, 2020 - Actividades de ingeniería.
123
DIAGRAMA DE GANTT
12-Oct 12-Oct 13-Oct 13-Oct 14-Oct 14-Oct 15-Oct 15-Oct 16-Oct
INGENIERIA BASICA
DESARROLLO INGENIERIA
REVISION DEL CLIENTE
REVISION FINAL
Figura 63: S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de actividades de ingeniería.
4.1.2 Habilitado en taller
Esta es la etapa continuación de la Ingeniería. En esta, también se logró cumplir las metas
programadas, reducir la ejecución de la obra de 28 a 20 días cumplidos ya que se contaba
con todos los procedimientos y planos mecánicos validados para su desarrollo y ejecución en
taller. Fue posible realizar una mejor planificación para obtener una vista general de las
actividades programadas. Fue un éxito que el personal involucrado dominaran la ejecución de
las tareas a realizar y el cronograma respectivo para la ejecución de las acciones siguientes:
• Compra de materiales.
• Habilitado de fondo metálico.
• Habilitado de casco metálico.
• Habilitado de techo metálico.
• Habilitado de accesorios.
• Proceso de granallado y pintado.
• Embalaje.
• Despacho a Obra.
124
En la Tabla 20 se detalló las actividades de habilitado que se realizaron en el taller en donde
se mencionan las fechas donde fueron ejecutados y cumplidos al 100%, lo cual se refleja en
la Figura 64 en donde se realizó el Diagrama de Gantt respectivo.
FECHA DURACION FECHA % DIAS

ACTIVIDADES
INICIO DIAS FIN COMPLETADO COMPLETADOS
COMPRA DE MATERIALES 18-Oct 3 21-Oct 100% 3

HABILITADO DE FONDO METALICO 22-Oct 3 25-Oct 100% 3
HABILITADO DE CASCO METALICO 22-Oct 6 28-Oct 100% 6
HABILITADO DE TECHO METALICO 25-Oct 3 28-Oct 100% 3
HABILITADO DE ACCESORIOS 29-Oct 4 2-Nov 100% 4
GRANALLADO Y PINTADO 28-Oct 7 4-Nov 100% 7
EMBALAJE 5-Nov 1 6-Nov 100% 1
DESPACHO A OBRA 5-Nov 1 6-Nov 100% 1
Tabla 20: S. Lagos SAC, 2020 - Actividades de habilitado en taller.
DIAGRAMA DE GANTT
18-Oct20-Oct22-Oct24-Oct26-Oct28-Oct30-Oct 1-Nov 3-Nov 5-Nov
COMPRA DE MATERIALES
HABILITADO DE FONDO METALICO
HABILITADO DE CASCO METALICO
HABILITADO DE TECHO METALICO
HABILITADO DE ACCESORIOS
GRANALLADO Y PINTADO
EMBALAJE
DESPACHO A OBRA
Figura 64: S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de habilitado en taller.
4.1.3 Construcción en obra
En esta la etapa final del proyecto encomendado, se redujo el tiempo de ejecución de 40 a 35
días calendarios, pues hubo disponibilidad de todos los materiales en obra. Hubo mejoras
notables en la planificación lo que permitió una vista general de las actividades programadas.
El personal involucrado supo con anticipación las tareas por realizar.
Las actividades que se ejecutaron fueron:
125
• Montaje de tanque metálico.
• Montaje de accesorios metálicos.
• Pruebas y ensayos.
• Proceso de pintado.
En la Tabla 21 se detalló las actividades que se realizaron de la construcción de obra en donde
se mencionan las fechas donde fueron ejecutadas y cumplidas al 100 %, lo cual se refleja en
la Figura 65 en donde se realizó el Diagrama de Gantt respectivo.
FECHA DE DURACIÓN % DÍAS

ACTIVIDADES FECHA FIN
INICIO DÍAS COMPLETADO COMPLETADOS
OBRAS PRELIMINARES 7-Dic 2 9-dic 100% 2
MONTAJE DE FONDO 10-Dic 2 12-dic 100% 2
MONTAJE DE CASCO 12-Dic 10 22-dic 100% 10
MONTAJE DE TECHO 23-Dic 4 27-dic 100% 4
MONTAJE DE ACCESORIOS 27-Dic 4 31-dic 100% 4
PRUEBAS Y ENSAYOS 1-Ene 3 4-ene 100% 3
PROCESO DE PINTADO 4-Ene 5 9-ene 100% 5
LIBERACION 9-Ene 1 10-ene 100% 1
Tabla 21: S. Lagos SAC, 2020 - Actividades de construcción en obra.
DIAGRAMA DE GANTT
7-Dic 12-Dic 17-Dic 22-Dic 27-Dic 1-Ene 6-Ene
OBRAS PRELIMINARES
MONTAJE DE FONDO METALICO
MONTAJE DE CASCO METALICO
MONTAJE DE TECHO METALICO
MONTAJE DE ACCESORIOS
PRUEBAS Y ENSAYOS
PROCESO DE PINTADO
LIBERACION
Figura 65: S. Lagos SAC, 2020 - Diagrama de construcción en obra.
126
4.2 Costo del presupuesto
El monto de la Buena Pro para realizar el proyecto por parte del cliente fue de 446,250.50
soles, para la realización de los trabajos en las Unidad Operativa de Chimbote.
4.2.1 Reducción de costos
Se aplicó el Plan de Mejora en la U.O. CHIMBOTE donde se consiguió un ahorro de 2.45%
del precio proyectado, cuya liquidez sirvió para poder seguir implementado dicho plan en
futuros proyectos. En la Tabla 22 se aprecia la reducción del costo proyectado sobre el costo
real logrado.
COSTO COSTO
ITEM DESCRIPCION REDUCCION PORCENTAJE
PROYECTADO REAL
1 U.O. CHIMBOTE 446,250.50 435,325.48 10,925.02 2.45%

MONTO EN SOLES (sin IGV) 446,250.50 435,325.48 10,925.52 2.45%
Tabla 22: S. Lagos SAC, 2020 - Reducción total del costo obtenido.
REDUCCION DIAS AHORRO

ITEM DESCRIPCION
TOTAL GANADOS DIARIO
1 U.O. CHIMBOTE 10,925.02 15 728.33

MONTO EN SOLES (sin IGV) 728.33
Tabla 23: S. Lagos SAC, 2020 - Reducción de costo diario obtenido.
En la Tabla 22 y en la Tabla 23 se aprecian la reducción total del costo obtenido por los 15
días menos obtenidos en el proyecto y la reducción del costo diario obtenido de la ejecución
del proyecto en donde se logró una reducción total de 10,925.02 soles.
Ténganse en cuenta que el costo pactado con el cliente ascendió a S/ 446,250.50, suma
cancelada a la entrega total de la obra, con la aprobación absoluta del cliente. La aplicación
en el proceso de diversas estrategias y metodología de trabajo permitió la reducción de costos
indicada con respecto a lo presupuestado.
127
En la Tabla 24 se aprecia el anexo de la propuesta económica que se presentó al cliente. Se
resalta las Horas hombre (HH) cuyo costo será el pago al personal (incluye beneficios
sociales) que se contrató para el Habilitado en taller y en la construcción en obra.
COSTO APROBADO
ITEM DISGREGADO DE COTIZACION
POR EL CLIENTE
1 MATERIALES (ACERO TANQUE) 72,821.08
2 HABILITADO EN TALLER - HH 54,789.09
3 COSTRUCCION EN OBRA - HH 151,910.00
4 GRANALLADO Y PINTADO (Exterior) 38,965.15
5 GRANALLADO Y PINTADO (Interior) 37,876.00
6 TRANSPORTE DE FABRICACIONES 16,749.00
7 GASTOS GENERALES (10%) 37,311.03
8 UTILIDAD (8%) 29,848.83
SUBTOTAL 440,270.18
ITEM COSTO DE INGENIERIA
1 DESARROLLO DE INGENIERÍA 5,537.33
2 UTILIDAD (8%) 442.99
SUBTOTAL 5,980.32
COSTO TOTAL EN SOLES 446,250.50
Tabla 24: S. Lagos SAC, 2020 - Propuesta aprobada por cliente.
En la Tabla 25 se aprecia el anexo de la propuesta económica actualizada con lo ejecutado
en el proyecto. Se resalta las Horas hombre (HH) que se pagó al personal (incluye beneficios
sociales) que se contrató para los trabajos en el Habilitado en taller y en la construcción en
obra.
COSTO APROBADO
ITEM DISGREGADO DE COTIZACION
POR EL CLIENTE
1 MATERIALES (ACERO TANQUE) 72,821.08
2 HABILITADO EN TALLER – HH 50,856.24
3 COSTRUCCION EN OBRA - HH 146,584.36
4 GRANALLADO Y PINTADO (Exterior) 38,965.15
5 GRANALLADO Y PINTADO (Interior) 37,876.00
6 TRANSPORTE DE FABRICACIONES 16,749.00
7 GASTOS GENERALES (10%) 36,385.18
8 UTILIDAD (8%) 29,108.15
SUBTOTAL 429,345.16
ITEM COSTO DE INGENIERIA
1 DESARROLLO DE INGENIERÍA 5,537.33
2 UTILIDAD (8%) 442.98656
SUBTOTAL 5,980.32
COSTO TOTAL EN SOLES 435,325.48
Tabla 25: S. Lagos SAC, 2020 - Propuesta ejecutada por contratista.
128
En la tabla 26 se tiene el disgregado del costo real de las Horas hombre (HH) de los trabajos
de Habilitado en el taller.
2 HABILITADO EN TALLER HH PRECIO/HH PRECIO TOTAL

2.1 SUPERVISION 240 29.4 7,056.00
2.2 SOLDADORES HOMOLOGADOS 380 28.38 10,784.40
2.2 OPERARIOS ARMADORES 640 24.52 15,692.80
2.3 PINTORES GRANALLADORES 298 23.14 6,895.72
2.4 CONSUMIBLES Y OTROS 1 10,427.32
TOTAL SOLES 50,856.24
Tabla 26: S. Lagos SAC, 2020 - Costo real de horas hombres en taller.
En la tabla 27 se tiene el disgregado del costo real de las Horas hombre (HH) de los trabajos
de construcción en obra.
3 MONTAJE EN OBRA HH PRECIO/HH PRECIO TOTAL

3.1 SUPERVISION 624 29.4 18,345.60
3.2 SOLDADORES HOMOLOGADOS 1050 28.38 29,799.00
3.3 OPERARIOS TANQUEROS 1430 24.52 35,063.60
3.4 PINTORES GRANALLADORES 970 23.14 22,445.80
3.5 MAQUINA DE SOLDAR 1 5,346.00
3.6 ESMERILES 1 4,641.82
3.7 HERRAMIENTAS MENORES 1 3,246.13
3.8 ANDAMIOS Y ESCALERAS 1 7,235.22
3.9 EQUIPO DE IZAJE 1 8,581.07
3.1 CAMION GRUA 1 11,880.12
TOTAL SOLES 146,584.36
Tabla 27: S. Lagos SAC, 2020 - Costo real de horas hombre obra.
Se logra evidenciar que las Horas Hombres (HH) en los trabajos de Habilitado en taller y
construcción en obra se redujeron y se vieron reflejados en el costo real del Proyecto
ejecutado. Estos resultados reflejaron la factibilidad del Plan de Mejora realizado en la U.O.
CHIMBOTE lo que determinó su aplicación en proyectos futuros, ya que los resultados fueron
los esperados desde el inicio hasta el fin del proyecto en mención.
4.2.2 Costo de capacitaciones y homologaciones
Los costos de las capacitaciones y homologaciones realizadas al personal para el proyecto,
estuvo incluido en los gastos generales (GG) de la propuesta económica presentada
129
ITEM CALIFICACION NOMBRE CARGO EMPRESA EJECUTORA COSTO SOLES
1 CAPACITACIONES PARA TRABAJOS DE HABILITADO EN TALLER
1.1 INSPECTOR NIVEL II - INSPECCION VISUAL JUAN CARLOS LAGOS AYALA JEFE DE PROYECTOS ENSAYOS NDT 1200
1.2 INSPECTOR NIVEL II - TINTES PENETRANTES JUAN CARLOS LAGOS AYALA JEFE DE PROYECTOS ENSAYOS NDT 1000
1.3 INSPECTOR NIVEL II - INSPECCION VISUAL LEONARDO ARANA BELTRAN SUPERVISOR DE CALIDAD ENSAYOS NDT 1200
1.4 INSPECTOR NIVEL II - TINTES PENETRANTES LEONARDO ARANA BELTRAN SUPERVISOR DE CALIDAD ENSAYOS NDT 1000
1.5 HOMOLOGACION SOLDADOR GMAW 4G CRISTIAN FLORES SHERON OPERARIO SOLDADOR INGENIERIA DE ENSAYOS 280
1.6 HOMOLOGACION SOLDADOR GMAW 4G JOSE HUANUCO PULCE OPERARIO SOLDADOR INGENIERIA DE ENSAYOS 280
1.7 HOMOLOGACION PREPARACION SUPERFICIE ALEX SOLIS VILCHEZ OPERARIO GRANALLADOR QROMA S.A. * 0
1.8 HOMOLOGACION APLICACIÓN DE PINTURA ALEX SOLIS VILCHEZ OPERARIO PINTOR QROMA S.A. * 0
SUB TOTAL DE COSTOS 4960
2 CAPACITACIONES PARA TRABAJOS DE CONSTRUCCION EN OBRA
2.1 INSPECTOR NIVEL II - INSPECCION VISUAL OSCAR BUSTAMANTE MEJIA SUPERVISOR MECANICO ENSAYOS NDT 1200
2.2 INSPECTOR NIVEL II - TINTES PENETRANTES OSCAR BUSTAMANTE MEJIA SUPERVISOR MECANICO ENSAYOS NDT 1000
2.3 HOMOLOGACION SOLDADOR GMAW 4G MARCO VELASQUEZ LETURIA OPERARIO SOLDADOR INGENIERIA DE ENSAYOS 280
2.4 HOMOLOGACION SOLDADOR GMAW 4G MILLER CRUZ LEON OPERARIO SOLDADOR INGENIERIA DE ENSAYOS 280
2.5 HOMOLOGACION SOLDADOR GMAW 4G JESUS LUCK ROJAS OPERARIO SOLDADOR INGENIERIA DE ENSAYOS 280
2.6 HOMOLOGACION PREPARACION SUPERFICIE ROBERTO ORUNA VARGAS OPERARIO GRANALLADOR QROMA S.A. * 0
2.7 HOMOLOGACION APLICACIÓN DE PINTURA ROBERTO ORUNA VARGAS OPERARIO PINTOR QROMA S.A. * 0
SUB TOTAL DE COSTOS 3040
COSTO TOTAL 8000
Tabla 28: S. Lagos SAC, 2020 - Costo de capacitaciones del personal.
* La empresa QROMA incluye la homologación de los granalladores y pintores por la compra de sus pinturas industriales.
130
4.2.3 Tiempos muertos en el trabajo
El concepto de tiempos muertos se aplica al conjunto de tiempo inactivo observado tanto en
el funcionamiento de maquinarias como a la conducta laboral del trabajador. En este sentido,
alcanzar la máxima eficiencia en una línea de producción es uno de los intereses primordiales
de las empresas razón por la cual se hace necesario identificarlos y eliminarlos. Se considera
que los tiempos muertos pueden provocar un paro sustancial en la empresa lo que, a su vez,
ocasionaría disminución de la rentabilidad. Para prevenir y combatir estos fenómenos se
emplea diversas metodologías, tales como: CAMP 2, DELTA, GELDER y NAWAZ; siendo
ésta última la mejor y más completa opción para aplicar. En general se pretende minimizar al
máximo los retrasos que perjudican el cumplimiento de las dificultades operativas en la
empresa.
Se identificó una serie de tiempos muertos tanto en el manejo de la maquinaria como conducta
laboral de los trabajadores. Para efectos de esta investigación tomamos los datos existentes
como antecedentes para prevenir su aparición en la fabricación del tanque de 500 m 3
destinados al combate contra incendios en empresas pesqueras.
Según la tabla 29 para efecto de la investigación se tomó información existente como
antecedentes para prevenir su presentación y conseguir los objetivos propuestos.
ANTES DESPUÉS
ITEM %
TIEMPOS MUERTOS MINUTOS % MINUTOS
REDUCCION
1 Tardanzas ingreso al centro de trabajo. 38 7 8 1.66
2 Empleo de (celulares) 17 4 2 0.4
3 Selección y preparación de equipos. 21 4 6 1.25
4 Inicio del refrigerio y tardanzas para reiniciar. 17 4 3 0.62
5 Tiempo exagerado en servicios higiénicos 12 3 5 1
6 Culminación anticipada de las tareas diarias 14 3 3 0.62
7 Permisos reiterados asistencia a ESSALUD 26 5 7 1.45

Tiempo exagerado en la búsqueda y
8 19 4 6 1.25
selección herramientas
TOTAL 164 34 40 8.33
Tabla 29: S. Lagos SAC, 2020 - Tiempos muertos comunes.
131
Tiempos muertos comunes de acuerdo a la figura 66 debe señalarse que, incluimos el total
de los tiempos muertos en la construcción del tanque al que se hace referencia,
encontrándose que, dadas las previsiones, estas no tuvieron incidencia en el desarrollo de
la obra en lo que respecta a la cantidad de tiempo que hubiera retrasado el cumplimiento
del trabajo.[64]
TIEMPOS MUERTOS
40 38
35
30 26
25 21
19
20 17 17
14
15 12
10 7 8 6 7 6
4 4 4 3 5 5 4
5 1.66 2 3 3 3
0.4 1.25 0.62 1 0.62 1.45
0
Tardanzas Celulares Sel y prep Refrig Serv hig Cul anticip ESSALUD Sel búsq
Tpo antes % Tpo desp % reducc

Figura 66: S. Lagos SAC, 2021 - Diagrama de tiempos muertos comunes.
En lo que respecta a la mejora en la calidad en la construcción del tanque de 500 m3 se debe
a la mejora en la calidad de las capacitaciones y homologaciones, así como a los acabados
del producto final, mejora durante el proceso de fabricación (reduciéndose las mermas). En
este sentido, la reducción en el tiempo de construcción, aprovechamiento al máximo del
tiempo de trabajo, las mermas en los costos no redujeron la calidad del producto, esta se
mantuvo en los niveles de estándares exigidos para este tipo de productos.
132
CONCLUSIONES
• Con la propuesta de mejora en la fabricación de tanques metálicos con capacidad de hasta
500m³ para el Sistema Contra Incendios en Empresas Pesqueras se reduce tiempos y
costos económicos con altos estándares de calidad.
• La propuesta de mejora en la fabricación de los tanques metálicos con capacidad de hasta
500m³ se logró reducir tiempos para su ejecución en obra, con un estimado global de 15
días, lo que equivales al 20% respecto al tiempo empleado antes para la misma operación.
• La propuesta de mejora en la fabricación de los tanques metálicos con capacidad de hasta
500m³ permitió disminuir los costos en obra en 10,925.02 soles, lo que representa un
monto de 2.45% respecto a los costos presupuestados.
• El desarrollo de la propuesta de mejora de fabricación de los tanques metálicos con
capacidad de hasta 500m³ permitió alcanzar altos estándares de calidad en cada una de
las etapas en la fabricación de las herramientas mencionadas.
133
RECOMENDACIONES
• Levantar un registro de todas las acciones que permitieron reducir el tiempo de ejecución
del proyecto con el fin de replicar la experiencia en la construcción posterior de otros
tanques verticales de acero con capacidad de hasta 500 m3 para el combate contra
incendios en plantas pesqueras.
• Formar un fondo económico con el monto de ahorro obtenido en la construcción del tanque
de acero con capacidad de hasta 500 m3 para destinarlo al desarrollo y ejecución de futuros
tanques de la misma naturaleza. Asimismo, brindar estímulo económico al personal
involucrado en la construcción de estos reservorios.
• Es necesario que el margen de ejecución en días obtenido en la construcción del tanque
en referencia constituya una base a superar en el desarrollo de proyectos futuros. También
se recomienda se tenga un personal especializado en la construcción de esta clase de
tanques para que los aprendizajes obtenidos sean capaces de ser replicados y mejorados
en proyectos futuros
• El desarrollo de futuras propuestas para la fabricación de tanques metálicos con capacidad
de hasta o más de 500m³ deben realizarse respetando las normas recomendadas y demás
en todas las etapas para mantener los altos estándares de calidad del producto ofrecido
por Empresa LAGOS S SAC
134
GLOSARIO
Tecnológica de Alimentos S.A: Empresa peruana líder a nivel nacional en el proceso y
comercialización de harina y aceite de pescado (Cliente).
Empresa S. Lagos SAC Empresa peruana inserta en el sector industrial quien realizo el
servicio a todo costo de la Ingeniería, fabricación y montaje del tanque SCI para el cliente
(Contratista).
Empresa especializada: el Contratista que realizo los trabajos de Ingeniería, Fabricación y
Montaje del tanque SCI para la planta pesquera del cliente.
Homologación de proveedor: requisito solicitado por el Cliente a empresas especializadas
para que puedan participar de su Licitación.
Termino de referencia TDR: Documento que el cliente envía a 4 o 5 empresas
especializadas para que puedan participar de la licitación que están realizando.
Propuesta económica: Documento que se presenta al cliente de acuerdo a su TDR, en
donde se sustenta todos los aspectos económicos que costara el proyecto solicitado.
Propuesta técnica: Documento que se presenta al cliente de acuerdo a su TDR, en donde
se sustenta todos los aspectos técnicos que se realizaran al proyecto solicitado.
Personal staff: equipos de profesionales liderado por el Gerente de Proyectos que realizo los
trabajos referentes al Tanque SCI.
Ingeniería básica: Información entregada por el cliente para la elaboración del proyecto.
Ingeniería de gabinete: Elaboración de Ingeniería por el contratista en todo el proceso del
proyecto.
Tanque SCI: Tanque para el Sistema contra Incendio.
135
Sistema contra incendio: Medida diseñada dentro del plan de seguridad de la planta
pesquera para minimizar los efectos del fuego en caso de incendio.
Tanque de almacenamiento: Cilindro metálico vertical donde se almaceno agua potable para
el sistema contra incendio de la planta pesquera.
Norma API 650: es una norma internacional que se usa para el diseño, fabricación y montajes
de tanques verticales soldados, con techo abierto o cerrado.
Tanque de almacenamiento: Cilindro metálico vertical donde se almacena agua potable para
el sistema contra incendio de la planta pesquera.
Lista de entregables: Lista de documentos, procedimientos, registros, planos, técnicos y
mecánicos que serán entregados al Cliente para asegurar la calidad en todo el Proyecto.
Hoja de Datos: Tabla en donde se indican todas las características del Tanque SCI.
Máquina roladora: equipo eléctrico compuesto de 3 rodillos que permite darle una curvatura
a las planchas metálicas lisas.
Soportes especiales: estructura metálica prefabricada para trasladar a Obra las planchas
roladas.
Alineación de junta: es tener 2 planchas en un solo eje con la separación requerida para
poder unirlo mediante un arco de soldadura.
136
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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acero para reducir los costos de construccion” Tesis. Grado. Fac. Ing. Mecánica.
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el patio de tanques de almacenamiento de diesel B5 en unidad minera toquepala” Fac.
de Ing. Mecánica.Escuela Profesional Ing. en Energía. Universidad Nacional del Callao
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construccion de un proyecto minero” Fac. de Ingeniería. Escuela Académico
Profesional de Ingeniería de Minas. - Universidad Nacional “Jorge Basadre Grohmann"
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gestión de procesos en una empresa metalmecanica” Tesis de grado. Fac. de Ingeniería
y Negocios. Escuela Académico Profesional de Ingenierías. Universidad Norbert Wiener,
Lima. (2018)
http://repositorio.uwiener.edu.pe/handle/123456789/2646
[8] W. C. Nolasco Cano “Plan de recubrimiento con pintura insdustrial y mantenimiento para
disminuir la corrosión en tanques de combustible diésel para centrales termoeléctricas”
Tesis Grado. Facultad de Ingeniería Mecánica y Energía. Universidad Nacional del Callao
UNAC. 2015
http://repositorio.unac.edu.pe/handle/20.500.12952/254
[9] E. M. Pozo Prado “Diseño de tanques de almacenamiento de agua para sistemas contra
incendio bajo la norma NFPA 22” Facultad de Ingeniería Mecánica. Escuela Politenica
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https://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/15050
[10] F. Méndez Meneses “Protección contra incendio para tanques de almacenamiento
atmosféricos” Tesis Licenciatura. Facultad de Estudios Superiores Zaragoza. Universidad
Nacional Autónoma de México - UNAM, México D.F. 2012
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[11] V. H. Gonza Sánchez “Diseño y cálculo para un tanque metálico de almacenamiento de
petroleo para 3000 BBLS” Facultad de Mecánica. Escuela de Ingeniería Mecánica
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba - Ecuador. 2014
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138
[12] P. A. Abad Carvajal (1996) “Estudio del proceso de fabricacion de tanques de doble pared
para almacenamiento de combustible” Facultad de Ingeniería Mecánica. Escuela Superior
Politécnica del Litoral, Guayaquil - Ecuador.
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Energía y Mecánica. Carrera de Ingeniería Automotriz. Universidad de las Fuerzas
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preventivo de tanques de GLP de uso doméstico para optimizar su ensamblaje en la
empresa Congas Envasadora Salcedo”. Tesis Licenciatura. Fac. de Ingeniería Civil y
Mecánica. Universidad Técnica de Ambato, Tungurahua - Ecuador. (2011)
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pintado-de-tanques-50074204-catalogo-es.pdf
[62] JET. Alta performance en pinturas. Recubrimientos de alta performance para Exterior
de Tanques, Equipos y Tuberías
https://www.pinturasjet.com/assets/uploads/brochures/pdf/jet-exterior-de-tanque.pdf
[63] E. Meardon. ¿Qué es un diagrama de Gantt? Sydney, Australia. 2019
https://www.atlassian.com/es/agile/project-management/gantt-chart
[64] D. A. Garcés y O. D. Castrillón. “Diseño de una Técnica Inteligente para Identificar y
Reducir los Tiempos Muertos en un Sistema de Producción”. Fac. de Ingeniería y
Arquitectura, Dpto. de Ingeniería Industrial, Univ. Nacional de Colombia. 2016.
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144
ANEXOS
Anexo 1: Hoja de Datos
Anexo 2: Planos Mecánicos
145
Anexo 1: Hoja de Datos
146
EMPRESA S. LAGOS S.A.C. Fecha: 19-Nov-19
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EPC TANQUE SCI (CHIMBOTE)
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HOJA DE DATOS DE TANQUE SCI Página 1 de 6
ÍNDICE
1. UBICACIÓN .............................................................................................................................. 2
2. DATOS TÉCNICOS .................................................................................................................. 2

2.1 NOMBRE DE EQUIPO: ............................................................................................................ 2
2.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES .......................................................................................... 2
2.3 DISEÑO Y ENSAYO ................................................................................................................. 2
2.4 PRUEBAS E INSPECCIÓN...................................................…………………………….……….3
2.5 PROTECCION DE LA SUPERFICIE Y CONTRA LA CORROSION.…………………………….4
2.6 PROTECCION CATÓDICA..... .................................................................................... ..............4
2.7 SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS .................................................................................. .4
2.8 AISLAMIENTO TERMICO ....................................................................................................... .4
2.9 SISTEMA DE MEDICIÓN ......................................................................................................... 4
2.10 PESO DEL TANQUE ............................................................................................................... 4
2.11 REFERENCIA .......................................................................................................................... 5
2.12 CONEXIONES Y ACCESORIOS............................................................................................. 5
147
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1. UBICACIÓN
Departamento: Ancash
Provincia: Santa
Distrito: Chimbote
2. DATOS TECNICOS.
2.1 NOMBRE DE EQUIPO: TANQUE PARA ALMACENAMIENTO DE AGUA CONTRA INCENDIO
2.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES
➢ Fabricante: S. LAGOS SAC Contrato No.: 5010012 EPC TANQUES SCI – CHIMBOTE
Dirección: CALLE 4, MZ. T, LT 7, URB. NUEVO LURIN, LIMA - PERÚ
Serie No.: Año de fabricación: 2019 Código de Diseño: API STANDARD 650 – 12th EDITION
➢ Cliente: TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS S.A.
Localización: U.O. CHIMBOTE
Identificación / Designación de Tanque:
➢ Operador / Propietario: TECNOLOGIA DE ALIMENTOS S.A.
➢ Limitaciones de dimensión: Ninguna Diámetro: 9.55 m Altura: 7.5 m
Capacidad: 537 m3 Nominal 519.32m3 Útil
➢ Datos del producto almacenado:
Líquido: AGUA CONTRA INCENDIO Gravedad específica de diseño: 1 a 1
Gravedad específica de diseño mínima: 1 a 1
Gas Blanketing: NA Presión de Vapor: NA
¿Servicio H2S? Sí: No: Esp. Suplementarias: NFPA 22-2018 & ANSI/AWWA D100-11
2.3 DISEÑO Y ENSAYO
➢ Anexos aplicables del API 650: A B C D E F G H I J K L

M O P S U V W
➢ Temperaturas y Presiones: Máx. Temp. Diseño: 35 °C Presión Diseño: Atmosférica
Temp. Diseño del Metal: 21 °C Presión Externa: Atmosférica
➢ Diseño Sísmico: Sí: No: API 650, Anexo E: Sí: No: Otro Criterio: N/A
Grupo de Uso Sísmico: Zona 4 Categoría de Sitio: D Factor de Importancia: 1.1
➢ Diseño por Viento: Velocidad de Viento: 80 km/h Tipo Viga de Viento Sup.: API 650, Anexo F
Secc./Dim. Viga Sup. de Viento: Canal C 6 x 8.2
¿Uso de Viga Sup. cómo Pasarela?: Sí: No:
¿Vigas de viento intermedias?: Sí: No: Tipo: N/A Secc./Dim.: N/A
➢ Diseño de Cilindro (Shell): Método de diseño: 1-Pie: Met. Punto Variable:

Criterio de apilado de anillos de casco: Centrada: Al ras, Interno: Al ras, Externo:
148
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Revisión: 0
➢ Diseño de Techo (Roof):

¿Sin Techo? ¿Con Techo?
Cónico: Soportado: Flotante Interno (Anexo H): Domo: Autosoportado:
Flotante Externo (Anexo C): Tipo de junta: Solape
Columna soporte de techo: Tubo A53 Gr B Diámetro: 6”, SCH 40 Perfil estructural
Componente horizontal de proyección de canal radial: Interior: Exterior:
Carga Viva: 20.00 lb/ft2 Carga por Nieve: N/A Grado de inclinación: 3°
Otra Carga: N/A Especificación: Sobre carga por accesorios y plataforma
Materiales y Espesor de Techo (Roof)
Esp. (mm) Material C.A. (mm)
4.5 ASTM A36 1.6
➢ Diseño de Fondo (Bottom):
Tipo de Fondo: Plano Pendiente Externa Pendiente Interna
Pendiente: 1.0% Tipo de junta: Solape
¿Tiene anillo de goteo? Sí: No: ¿Base anular? Sí: No:
Materiales y Espesor de Fondo (Bottom)
Esp. (mm) Material C.A. (mm)
6.0 ASTM A36 1.6
➢ Fundación
Diseño de Cimentación:
Tierra: Anillo de Concreto: Anillo de Concreto con Platea:
Anclaje: A36, Ø1 ¼” x 900 Cantidad: 20
Diseño de cargas: Presión debida al viento: 56.25 kg/cm2 Fuerza sismica: 3500 Tn
2.4 PRUEBAS E INSPECCIÓN

➢ Prueba de estanqueidad
¿Exención de hidrotest? Sí: No: Altura de llenado para hidrotest: 7.15 m
Duración de prueba: 24 horas
Resp. Calidad del Agua: Propietario Resp. Calentamiento del Agua (si es necesario) Propietario
Contratista Contratista
Medición de Asentamientos Sí: No:
➢ Inspeccionado por: S. LAGOS SAC en taller; S. LAGOS en campo (TASA Supe)

Responsabilidad de ensayos no destructivos: El Contratista
Método de prueba de fugas: Casco: Radiográfico Fondo: Vacio
Aceptar tolerancias dimensionales de verticalidad y redondez API (ver 7.5): Sí: No:
Juntas de Soldadura: Inspección visual
Líquidos Penetrantes (suplementario): ASME Secc. V, No-destructive examination
Radiografiado: API 650, 7.3.
Prueba de vacio
149
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Revisión: 0
2.5 PROTECCIÓN DE SUPERFICIE Y CONTRA LA CORROSIÓN

➢ Recubrimiento
Interior del tanque: Sí: No:
Especificación aplicable:
• 1 capa de Zinc Primer 910 - 2mils,
• Franjeo – Stripe coat en filos y cordones de soldadura,
• 1 capa de Jet Pox High Resistant – 10mils,
• 1 capa de Jet Pox High Resistant – 10mils.
Exterior del tanque: Sí: No:
• 1 capa de Zinc Primer 910 - 3mils,
• Franjeo – Stripe coat en filos y cordones de soldadura,
• 1 capa de Jet 85 MP – 8mils,
• 1 capa de Jetshield – 4mils.
Base exterior del tanque (Cara en contacto con la superficie de fundación): Sí: No:
Medición de espesor de pintura: Sí: No: Por: Comprador Constructor Otros
2.6 PROTECCIÓN CATÓDICA

➢ ¿Sistema de protección catódica? Sí: No: Por Otros
Externa Sí: No: Especificación Aplicable:
Interna Sí: No: Especificación Aplicable:
Resistividad del Fluido: Ω•mm²/m Densidad Actual: Ω•mm²/m Tiempo de Vida: Años
2.7 SISTEMA DE DETECCIÓN DE FUGAS
¿Sistema de detección de fugas? Sí: No: Especificación Aplicable:
2.8 AISLAMIENTO TÉRMICO

➢ Barrera de aislamiento térmico: Sí: No:
Instalación por: Propietario Constructor Otros
Especificación Aplicable: Cobertura:
Fondo: Sí: No: Tipo/Material: Espesor: mm Altura: m
Envolvente Sí: No: Tipo/Material: Espesor: mm Altura: m
Techo Sí: No: Tipo/Material: Espesor: mm Altura: m
2.9 SISTEMA DE MEDICIÓN

➢ Sistema de medición del tanque: ¿Requerido? Sí: No:
2.10 PESO DEL TANQUE

➢ Peso del tanque lleno: 809,172.81 kg Peso de tanque vacío: 29,272.81 kg
150
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2.11 REFERENCIAS
➢ API Std 650, anexo L
2.12 CONEXIONES Y ACCESORIOS

➢ Esquema referencial
TABLA 1: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Material /
Componente C.A. Componente Material C.A.
Espesor
Plancha de 1.6mm
Anillo 1 A-36 / 6.0mm 1.6mm A-36
reforzamiento
Manhole / A-36 1.6mm
Anillo 2 A-36 / 6.0mm 1.6mm
Cuello
Manhole / Brida de A-36 1.6mm
cuello
Manhole / A-36 1.6mm
Tapa
Silleta de A-36 1.6mm
Anclaje
Tubería A-53, Gr. 1.6mm
Techo A-36 / 4.5mm 1.6mm
sumergida B
Estructura A-36 1.6mm
Fondo A-36 / 6.0mm 1.6mm
mojada
A-36 / ___ Estructura no A-36 1.6mm
Perfil de refuerzo
C6x8.2 mojada
151
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Revisión: 0
TABLE 2 PERNOS DE ANCLAJE

Componente Tipo de cabeza Material perno o Material tuerca Tipo de rosca C.A.
anclaje
Perno de brida Hexagonal A-325 A-325 UNC ---
Perno de estructura Hexagonal A-325 A-325 UNC ---
Pernos de anclaje S/Cabeza A-36 A-490 UNC ---
TABLA 3 ESPESOR DE NIPLES Y MANHOLE (Para fijar en techo, cuerpo y fondo)

SCH
Tamaño, Placa de
niple o Clase
NPS, o reforzam Ubicaci Tipo Espesor de Mat.
Marca Cantidad Servicio espesor brida o Resalte RF or FF
diametro iento ón de brida Gasket Gasket
pared / espesor
(pulg.) Dimension
Material
N1 01 Conexión 2 ½” SCH 40 4.5 X Techo S.O. 150 --- ---- RF
de carga / B16.5 Ø270
N2 01 Conexión 4 SCH 40 4.5 X Casco S.O. 150 --- ---- RF
rebose / B16.5 Ø315
N3 01 Conexión 3 SCH 40 6.0 X Casco S.O. 150 --- --- RF
nivel bajo / B16.5 Ø265
N4 01 Conexión 4 SCH 40 4.5 X Techo --- --- --- --- ---
venteo / B16.5 Ø315
N5 01 Conexión 8 SCH 40 6X Casco S.O. 150 --- --- RF
descarga / B16.5 Ø485
N6 01 Manhole 24 8 mm / 4.5 X Casco Fabricad 8 mm 3 mm Neoprene FF
casco A-36 1165 X o
1300
N7 01 Manhole 24 8 mm / 4.5 X Techo Fabricad 8 mm 3 mm Neoprene FF
techo A-36 Ø1013 o
N8 01 Conexión 3 SCH 40 4.5 X Casco S.O. 150 --- --- RF
nivel alto / B16.5 Ø265
N9 01 Tubo de 4 SCH 40 --- Olla S.O. 150 --- --- RF
drenaje / B16.5 sumide
ro
N10 01 Conexión 8 SCH 40 4.5 X Techo S.O. 150 --- --- RF
Alivio / B16.5 Ø422
N11 01 Conexión 6 SCH 40 4.5 X Techo S.O. 150 --- --- RF
Medición / B16.5 Ø371
OTROS ACCESORIOS DEL TANQUE

➢ Plataforma, escalera, baranda: ¿Requieren ser galvanizados? Sí: No:
Estilo de escalera: Helicoidal Tipo de superficie de peldaño: FRP
Ancho libre de escalera y pasarela: 748 mm
➢ ¿Requiere enchaquetado? Sí: No:
➢ Mixer / Agitador: N/A
➢ Aislamiento: ¿Requiere? Sí: No:
➢ Accesorios: ¿Orejas de izaje? Sí: No:
152
Anexo 2: Planos Mecánicos
153
RI-018
RI-01
RI-02
RI-017
RI-016 RI-03
RI-04
RI-05
RI-015
RI-06
RI-014
RI-07
RI-013 RI-09
RI-08
RI-010
RI-012
RI-011
TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A.

ASL
ES
.
EMPR
A
GSO
S.
A .C .
Calle 4, Mz. T, Lt. 7, Urb. Nuevo Lurín, Lurín, Lima

ASL
ES
.
EMPR
A
GSO
S.
A .C .

ASL
ES
.
EMPR
A
GSO
S.
A .C .

ASL
ES
.
EMPR
A
GSO
S.
A . C.

TB Ø1"-1/4
CODO Ø1"-1/4
90º RL
195
R4718 INT.
BARANDA
R4712 INT.
RODA PIE
TIP
2692
TB Ø1"-1/4
--
--
ESCALA:1:4 -- CODO Ø1"-1/4
TB. Ø1"-1/4 90º RL
450
R4 TB. Ø1"-1/4
73 CODO Ø1"-1/4
8
1050
BA .635 90º RL
RA 5
ND C/C
TB. Ø1"-1/4
A
TB. Ø1"-1/4
TB. Ø1"-1/4
--
TB Ø1"-1/4
PLT 1/4"X4"
102
TB Ø1"-1/4
.
5 INT
10
7.535 6 TIP
R471 ANDA
BAR ESCALA:1:15
CANT. = 10
T.
IN
5
35 E
1.5 PI --
71 DA ESCALA:1:4
R4 RO
660
CODO Ø1"-1/4
R4718 INT.
BARANDA
32
R4712 INT.
-- TB. Ø1"-1/4
RODA PIE
90º RL
4 TIP
TB Ø1"-1/4
450
1098
PLT 1/4"X4"
TIP 4 TB. Ø1"-1/4
10
TB. Ø1"-1/4 CODO Ø1"-1/4
1050
90º RL
TIP 6
TB. Ø1"-1/4
TB. Ø1"-1/4
450
PL6mm
PLT 1/4"X4"
ESCALA:1:40 TB. Ø1"-1/4
102
CODO Ø1"-1/4
1050
90º RL
TB. Ø1"-1/4
10.1058
TB. Ø1"-1/4
ESCALA:1:15
PLT 1/4"X4"
CANT. = 02
102
ESCALA:1:4 --
TB Ø1"-1/4
10
450
TB Ø1"-1/4
1050
ESCALA:1:15
PLT 1/4"X4" CANT. = 01
60
30
PLT 1/4"X4"
PL6mm
-- 68
4 TIP TI
P.
60
30
Ø9550 EXT.
TANQUE
TB Ø1"-1/4
TIP 4
ESCALA:1:40
ESCALA:1:4 --
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J.Lagos Trabajo de Suficiencia Profesional Titulo Profesional 2021

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Facultad de Ingeniería

Trabajo de suficiencia profesional:

Propuesta de Mejora en el proceso de Fabricación de

Para optar el Titulo Profesional de Ingeniero Mecánico

Dedico este proyecto de Plan de trabajo

de suficiencia profesional a mi madre,

porque siempre me apoya y vela por mi

bienestar, confiando en los proyectos que

Agradezco a Dios infinitamente por

darme la vida, a mis familiares por darme

el apoyo para culminar mis estudios y a mi

Universidad por brindarme las

herramientas para ser un gran profesional

El trabajo de suficiencia profesional “Propuesta de mejora en el proceso de fabricación de

empresas pesqueras a fin de mejorar la eficiencia constructiva” pretendió la

implementación de una serie de acciones conducentes a la construcción de tanques con

la finalidad de reducir costos, tiempos, incremento en calidad en la fabricación de dichas

el efecto se diseñó una nueva metodología en cuanto al empleo de soldaduras, corte de

láminas de acero, selección y compra de materiales, participación de colaboradores en

capacitado en función de eficiencia y eficacia. El análisis previo a la propuesta demostró la

la construcción, lo que implicaba demasiadas horas hombre de trabajo, exceso de personal,

metodología no adecuada. En síntesis, económicamente resultaba caro a la empresa y

generaba dificultades para competir con éxito en un mercado altamente tecnificado.

de soldaduras de mayor rendimiento, disminución de tiempos muertos, etc., permitieron

hombre en el trabajo permitiendo disminuir de 75 a 60 días el proceso de construcción,

menores costos y mayor calidad en los tanques construidos.

Palabra clave: Propuesta de mejora, fabricación de tanques, tanques metálicos.

LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................... 12

LISTA DE TABLAS ............................................................................................................ 15

CAPITULO 1: REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL ................................................18

1.1 ANTECEDENTES NACIONALES................................................................................18

1.2 ANTECEDENTES INTERNACIONALES………….......................................................21

1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA… .........................................................................24

1.3.1 PROBLEMA GENERAL………...................................................................................24

1.3.2 PROBLEMA ESPECÍFICO…......................................................................................24

1.4.1 OBJETIVO GENERAL…….........................................................................................24

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.......................................................................................24

1.5 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.............................................................................25

1.6 LIMITACIONES ………................................................................................................25

2.1 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA PARA LUCHA CONTRA INCENDIO...27

2.1.1 TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO………………………………………...28

2.1.2 CÓDIGOS APLICABLES EN LA COSTRUCCIÓN DE TANQUES VERTICALES...... 28

2.2 INGENIERIA DE DETALLE DEL TANQUE…………………….................................... 29

2.2.1 PLAN DE CALIDAD……………………....................................................................... 30

2.3 TEORÍA DEL FUEGO……. ......................................................................................... 34

2.3.1 EL INCENDIO ………… ........................................................................................... 34

2.3.2 TRIÁGULO Y TETRAEDRO DEL FUEGO ................................................................. 34

2.3.4 ENERGÍA DE ACTIVACIÓN…………………………………….................................... 37

2.3.6 TRANSMISIÓN DEL CALOR...................................................................................... 40

CAPITULO 3: METODOLOGIA DE LA SOLUCIÓN...........……………...............................41

3.1 DESCRIPCION DE LA EMPRESA…………………………………………. ......................41

3.1.3 SISTEMA INTEGRADO DE FUNCIÓN…………………...……....................................41

3.1.4 DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES ………………………..............................................43

3.1.6 FUNCIONES DEL PUESTO DE TRABAJO.................................................................44

3.2 IMPLEMENTACIÓN DESARROLLADA.......................................................................45

3.2.5 CRONOGRAMA DE TRABAJO……………………......................................................46

3.3 INICIATIVA DESARROLLADA…………………………………........................................48

3.3.1 PERSONAL PARA TRABAJOS DE INGENIERÍA………………................................49

3.3.2 PERSONAL PARA HABILITADO EN TALLER…………………………........................49

3.3.3 PERSONAL PARA CONSTRUCCIÓN EN OBRA…………………………………….....53

3.3.4 CRITERIO DE DISEÑO MECÁNICO…………………………………............................57

3.3.5 PLAN DE INSPECCIÓN Y PRUEBAS………………………………………...................58

3.4 TRABAJOS EN TALLER……………………………….....................................................61