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Diseño y Simulacion de Circuitos de Molienda y Clasificación - Austin, Concha
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PREFACIO
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Aún así, algunos pasos se han dado en el sentido de impulsar las actividades
científicas y tecnológicas en el campo de la conminución en los países iberoamericanos
y en el mundo en general.
En 1987, durante un Simposio de Molienda de ARMCO, la empresa de sistemas
de molienda, en Viña del Mar, Chile, se creó la International Comminution Research
Association, ICRA, institución con sedes en Norteamérica, Iberoamérica, Europa, Asia,
Australia y Africa. ICRA tiene como objetivos promover el intercambio de ideas para
orientar la investigación y difundir información especializada del campo de la
conminución , para asegurar que la investigación de alto nivel en el campo sea conocida
por sus miembros.
Por otra parte, el Programa Ciencia y Tecnología para el Desarrollo CYTED, es
un programa de cooperación científica y tecnológica creado en 1984 por iniciativa de
España, cuya finalidad es fomentar la cooperación científica y tecnológica entre los 21
países miembros. Su ámbito de actuación es la investigación aplicada, el desarrollo
tecnológico y la innovación y su objetivo es la obtención de resultados transferibles a los
sectores productivos. En el año 1991 el CYTED aprobó la creación de la Red XIII-A,
Fragmentación, cuyo objetivo es (1) promover la formación de recursos humanos de alto
nivel, (2) promover la investigación científica y tecnológica, (3) promover el intercambio
de información especializada y (4) promover la edición de monografías, textos didácticos
y capacitación, todos en el campo de la conminución.
ICRA y CYTED pretenden impulsar el desarrollo de su misión en Iberoamérica
en forma coordinada y cooperativa. Como un paso en esa dirección se han propuesto
editar y distribuir el libro que aquí presentamos.
Este libro es el resultado de muchos años de experiencia del autor principal en
docencia e investigación en el tema de la conminución, como también de una colaboración
estrecha entre los autores en investigación y en la dictación de cursos de educación
continuada para ingenieros de la industria minera. En las dos últimas décadas se ha
acumulado un gran caudal de nuevo conocimiento científico y tecnológico en este campo,
el cual se encuentra disperso en revistas especializadas y anales de congresos. El autor
principal ha abordado anteriormente la tarea de reunir este material en una monografía
sobre molienda publicada en idioma inglés. La presente edición quiere extender este
esfuerzo a los lectores de habla hispana, incorporando nuevo material que refleja avances
habidos y la colaboración de sus autores.
El texto pretende ser una revisión, en profundidad, de los principios sobre los que
se basan las operaciones de conminución y clasificación y su aplicación al análisis de los
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INDICE
Prefacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
.
CAPITULO 1
INTRODUCCION: FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE
ENFRENTA EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS DE MOLIENDA
CAPITULO 2
MECANICA DE FRACTURA Y REDUCCION DE TAMAÑO
2.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2 BREVE RESEÑA DE LA MECANICA DE FRACTURA . . . . . . . . . . . . 17
2.2.1 Esfuerzos, Deformaciones Unitarias y Energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.2 Direcciones de los Esfuerzos Normales y de Cizalle . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3 RESISTENCIA COHESIVA IDEAL, CONCENTRACION
DE ESFUERZO Y LA TEORIA DE GRIETAS DE GRIFFITH . . . . . . . . 26
2.3.1. Resistencia Cohesiva Ideal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3.2 Concentración de Esfuerzo: Teoría de Grietas de Griffith . . . . . . . . . . . 28
2.3.3 Materiales Dúctiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
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CAPITULO 3
ENSAYOS CONVENCIONALES DE MOLIENDABILIDAD Y DISEÑO DE
MOLINOS: METODO DE BOND Y OTROS
3.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2 METODO DE BOND PARA EL DISEÑO DE MOLINOS DE BOLAS . 45
3.2.1. Ecuaciones de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond . . . . . . . . 46
ETAPA 2: Cálculo del Indice de Trabajo del ensayo . . . . . . . . . . . . . . 47
ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
ETAPA 4: Corrección para otras condiciones de operación . . . . . . . . . 50
ETAPA 5: Cálculo de la energía específica consumida
para una razón de reducción determinada . . . . . . . . . . . . . . 51
ETAPA 6: Cálculo de la potencia para mover los medios de molienda . 52
3.2.2 Procedimiento de Cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.2.3 Discusión del Método de Bond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3 INDICE DE TRABAJO OPERACIONAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4 METODO DE BOND PARA EL DISEÑO DE MOLINOS DE BARRAS 57
3.4.1 Ecuaciones de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
ETAPA 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad de Bond . . . . . . . . 58
ETAPA 2: Cálculo del Indice de Trabajo del ensayo . . . . . . . . . . . . . . 58
ETAPA 3: Escalamiento a molinos mayores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
ETAPA 4: Corrección para otras condiciones de operación . . . . . . . . . 59
ETAPA 5: Cálculo de la energía específica consumida
para una razón de reducción determinada . . . . . . . . . . . . . . 60
ETAPA 6: Cálculo de la potencia para mover los medios de molienda . 60
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CAPITULO 4
CINETICA DE LA MOLIENDA DISCONTINUA: BALANCE DE MASA
POR TAMAÑOS
4.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.2 HIPOTESIS DE MOLIENDA DE PRIMER ORDEN . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3 FUNCION DE DISTRIBUCION DE FRACTURA PRIMARIA,
O DISTRIBUCION DE TAMAÑO DE LA PROGENIE . . . . . . . . . . . . . . 67
4.4 BALANCE DE MASA POR TAMAÑOS: ECUACION DE LA MOLIENDA
DISCONTINUA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.5 SOLUCION A LA ECUACION DE MOLIENDA DISCONTINUA . . . . 75
4.6 ANALISIS DE LA ECUACION DE LA MOLIENDA DISCONTINUA . 77
4.7 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
CAPITULO 5
INVESTIGACION DE LA FRACTURA EN MOLINOS DE LABORATORIO
5.1 INTRODUCCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.2 MODO DE OPERACION DE UN MOLINO ROTATORIO DE BOLAS. . 84
5.3 VARIACION DE LA FRACTURA CON EL TAMAÑO DE LAS
PARTICULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.4 VELOCIDAD DE ROTACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.5 CARGA DE BOLAS Y POLVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.6 DIAMETRO, DUREZA Y DENSIDAD DE BOLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.7 DIAMETRO DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.8 EFECTOS DEL MEDIO AMBIENTE EN EL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . 106
5.9 DESACELERACION DE LAS VELOCIDADES DE FRACTURA . . . . . 111
5.10 FRACTURA DE PARTICULAS GRANDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.11 EFECTO DEL FLUJO A TRAVES DEL MOLINO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
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CAPITULO 6
DETERMINACION DE LAS FUNCIONES DE FRACTURA S Y B
CAPITULO 7
DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE RESIDENCIA
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CAPITULO 8
ESCALAMIENTO: POTENCIA, DESGASTE DE BOLAS, MEZCLA DE
BOLAS Y TRANSPORTE DE MASA
CAPITULO 9
CLASIFICACION E HIDROCICLONES
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CAPITULO 10
APLICACION DE LOS MODELOS A DATOS DE PLANTA
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CAPITULO 11
SIMULACIONES DE CIRCUITOS
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CAPITULO 12
MOLIENDA SEMI-AUTOGENA(SAG) Y AUTOGENA(FAG)
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INDEX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
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CAPITULO 1
INTRODUCCION:
FORMULACION DE LOS PROBLEMAS QUE
ENFRENTA EL DISEÑADOR DE CIRCUITOS
DE MOLIENDA
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ALIMENTACION
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Como se mostrará más adelante, y como se espera por sentido común, la velocidad
a la cual las partículas se fracturan en un equipo de molienda depende del tamaño de las
partículas. A diferencia de un reactor químico simple que convierte A en B, un molino
opera con un conjunto completo de tamaños de alimentación produciendo un conjunto
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Figura 1.5: Ilustración del rango de las distribuciones de tamaño con un punto común
fijo en 80% menos de 75 µm, obtenido variando la razón de recirculación.
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disminuye, el material permanece por más tiempo en el molino, se fractura más y por lo
tanto se muele finamente. Por lo tanto, el tiempo de retención, que también recibe el
nombre tiempo de residencia, es un componente fundamental en la descripción de la
operación del molino, aplicable a un conjunto particular de condiciones de operación.
Como en cualquier tipo de reactor, el concepto anterior lleva al concepto de distribución
de tiempos de residencia (DTR) [1.7]. De una pequeña cantidad de alimentación
marcada con un trazador y administrada al molino por un muy corto tiempo, una parte
podrá dejar el molino casi inmediatamente (y estará casi sin fracturar), mientras que
otra parte del pulso de trazador permanecerá en el molino por un mayor intervalo de
tiempo (y será molida más finamente) de tal forma que se establece una completa
distribución de tiempos de residencia. Esto se ilustra en la Figura 1.4.
Se define como flujo pistón la salida súbita de todo el material trazado después de
un tiempo promedio de residencia, lo que implica que no se produce una mezcla hacia
adelante o hacia atrás del material mientras se mueve a través del molino. En el otro
extremo se denomina mezcla completa, o mezcla perfecta, al caso en que todo el material
marcado se mezcla instantáneamente en el seno de la carga y la concentración del
material marcado, en el molino y en el material que deja éste, es igual y disminuye
exponencialmente con el tiempo; ver el capítulo 7. El tiempo promedio de residencia
queda definido por W/F, siendo W la masa del material retenido en el molino, por
ejemplo en toneladas, y F la velocidad de alimentación, por ejemplo en ton/min. El
comportamiento del molino depende de la naturaleza de la DTR como también del
tiempo de residencia promedio.
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El molino rotatorio de bolas contiene una masa de polvo que está siendo fracturada
y la fineza de la molienda depende de cuánto tiempo el material permanece retenido. El
producto se torna más grueso cuando se aumenta el flujo de alimentación al molino, como
se discutió anteriormente. Este tipo de equipo es un aparato de retención.
= 42.2 ⁄ √
D−d RPM; D, d, en metros (1.2b)
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U =
volumendel lecho de partículas
volumen de huecos en el lecho de bolas
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fc
= (1.5)
0.4J
cp ⁄ ρs
cv = (1.6)
cp ⁄ ρs + [(1 − cp) ⁄ ρl )]
donde cp es la fracción en peso del sólido y ρs y ρl son las densidades del sólido y del
líquido. La viscosidad de una suspensión depende también de la distribución granu-
lométrica de las partículas.
mp1
Energía específica E = (1.7)
Q1
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mp2 = E × Q2 = mp1
Q2
(1.8)
Q
1
Como la potencia mp2 que se requiere para operar un molino a una velocidad deseada
puede ser calculada mediante ecuaciones empíricas usando las dimensiones del molino
y su carga de bolas, se puede seleccionar un tamaño apropiado de molino para dar una
potencia mp2.
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1.6 REFERENCIAS
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CAPITULO 2
2.1 INTRODUCCION
Para producir una reducción de tamaño en colpas o partículas sólidas, se les debe
aplicar esfuerzos y producir fractura. Un análisis teórico cuantitativo es solamente
posible para estados de esfuerzos relativamente simples, pero los conceptos que surgen
de estos resultados son beneficiosos para entender en forma cualitativa las complejas
condiciones de esfuerzo en trituradoras y molinos industriales.
Cuando un material sólido es sometido a un esfuerzo sufre una deformación. El
estudio de este fenómeno corresponde a la mecánica del medio continuo. La descripción
del comportamiento del sólido requiere la postulación de una ecuación constitutiva que
relacione esfuerzos y deformaciones y que debe obtenerse de la experimentación con el
material. Sometiendo diversos materiales a esfuerzos de tensión conocidos, es posible
medir cada deformación producida y clasificar su comportamiento como elástico o
inelástico.
El comportamiento elástico de un material se caracteriza porque la respuesta a los
esfuerzos es afectada sólo por el esfuerzo presente. No existen efectos de memoria que
comprometan la respuesta posterior del material. La energía acumulada durante la carga
del sólido es recuperada íntegra e instantáneamente durante la descarga. Si la ecuación
constitutiva de un material sólido elástico es lineal, se dice que su comportamiento es
elástico-lineal. La Figura 2.1 esquematiza la ecuación constitutiva de un material elástico
lineal en una dimensión. Esta ecuación constitutiva se denomina ley de Hooke y es:
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σ = Yε (2.1)
Para un cristal perfecto, Y depende de las orientaciones de los esfuerzos, pero los
materiales de mayor interés para nosotros son sólidos frágiles policristalinos con una
distribución de cristales al azar, de manera tal que Y resulta ser una constante isotrópica
elástica efectiva.
Existen materiales cuya respuesta a una solicitación no es elástica. La razón puede
ser que el material se deforma permanentemente o que su comportamiento depende del
tiempo. Ambos disipan energía durante la deformación. Se puede distinguir dos tipos
de inelasticidad, el comportamiento plástico y el comportamiento viscoso. Estos tipos
de inelasticidad se superponen al comportamiento elástico y constituyen lo que se
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d d ε
∫d Fdx = ∫d A do ∫ 0
E 1 F dx
Ev = = = σ dξ (2.3a)
do A do A o o
2
1σ
Ev = (2.3b)
2 Y
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2
1 σ
Es = do (2.3c)
2 Y
El valor dado por las expresiones (2.3b) y (2.3c) corresponde a una deformación reversible
(Teoría de Hertz).
Por otro lado, si el sólido es cargado inmediatamente a σ, el trabajo realizado será
Ev = σ2 ⁄ Y o Es = doσ2 ⁄ Y. La mitad de esta cantidad es energía de deformación y la
otra mitad es utilizada en acelerar el sólido y lo hará oscilar hasta que la amortiguación
por fricción convierta la energía cinética en calor (Fig. 2.4). En forma similar, si un sólido
se expande rápidamente a un valor "d " mediante un esfuerzo constante σ , el trabajo
efectuado por unidad de volumen es σ2 ⁄ Y y otra vez solamente la mitad es energía
reversible de deformación.
La ruptura de un cuerpo sólido requiere la aplicación de esfuerzos suficientes sobre
el material para romper los enlaces entre los átomos de la red cristalina. Si a un material
ideal, considerando como tal aquél que posee una red cristalina perfecta, se le aplican
esfuerzos homogéneos, éste no puede romperse. Al aumentar las solicitaciones, tal
material deformaría isotrópicamente aumentando las distancias entre sus átomos en forma
homogénea. Cuando los esfuerzos sobrepasaren la resistencia del material, éste sería
separado en sus componentes. Si lo anterior no ocurre en la práctica se debe sencillamente
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Figura 2.5 : Tipos de fractura según la ubicación de enlaces rotos en relación al plano
de solicitaciones, en una red cúbica.
a que los materiales ideales no existen. Los sólidos siempre contienen inhomogeneidades
que cambian su comportamiento. Particularmente, los minerales están compuestos de
granos de diversas especies mineralógicas y cada una de éstas, de muchos cristales. Esto
significa que los minerales son intrínsecamente materiales inhomogéneos.
Si se aplican esfuerzos en un cierto plano del material, éste se romperá, ocurriendo
fractura cuando las tensiones locales sobrepasan las fuerzas interatómicas. La fractura
se denominará quiebre cuando la tensión local es mayor que la resistencia cohesiva del
material y el plano de fractura sea perpendicular al plano de esfuerzos. Si la tensión local
se hace mayor a la resistencia de cizalle cohesivo, el material se fracturará en un plano
que no es perperdicular al de los esfuerzos y la fractura se denominará cedencia (Fig.
2.5). El tipo de fractura producido en un material depende principalmente del tipo de
esfuerzo aplicado. En la conminución, los esfuerzos normales son más importantes como
forma de aplicación de fuerzas para la ruptura de los minerales, sin embargo, la
importancia relativa del cizalle dependerá de la magnitud de las solicitaciones a las que
es sometido el material.
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Figura 2.6 : Ilustración de los esfuerzos en un plano que pasa a través de un punto
en un sólido en equilibrio.
Figura 2.7 : Ilustración del estado de esfuerzo en un sólido desde el punto de vista
molecular.
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sobre B (compresión), mientras que el esfuerzo de cizalle tiende a hacer deslizar a A sobre
B. La Figura 2.7 ilustra los tres estados de esfuerzos, si se esquematiza estas fuerzas
operando como resortes. Obviamente, una compresión o tensión σ desigual a través de
un sólido debe producir esfuerzos de cizalle.
Para describir el proceso de fractura es necesario conocer los esfuerzos normales
σ y tangenciales τ , y sus direcciones en el sólido. Las relaciones entre esfuerzos y
dirección de esfuerzo pueden ser desarrolladas rápidamente para un sólido plano
(bidimensional). Considere un esfuerzo en un plano actuando en un punto, como se
muestra en la Figura 2.8a. El espesor del plano es el pequeño plano mostrado en la Figura
2.6, donde las moléculas han sido comprimidas, estiradas o cortadas. El esfuerzo puede
resolverse en dos componentes perpendiculares, σx y σy, para cualquier__ángulo arbitrario
α. Un balance de fuerzas muestra que, para un valor_ particular
_ de α = α , el valor de τ se
__
convierte en cero. Definiendo los nuevos ejes x e y paralelos y perpendiculares a la
dirección de α (llamados ejes principales de _esfuerzos)
_ se tiene los resultados de la
Figura 2.8c. Los esfuerzos en las direcciones de x e y son llamados esfuerzos principales.
Entonces, se puede demostrar que para cualquier ángulo arbitrario ß con respecto a esos
ejes, como se muestra en la Figura 2.8d, los esfuerzos σ y τ están dados por:
σ_x − σ_y
τ= sen2β (2.5)
2
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2 1
⁄2
σ_ − σ_y σx − σy
τmax = x = 2 + τxy (2.6)
2
σ_x + σ_y
στ = (2.7)
max
2
El esfuerzo normal máximo es claramente el mayor de los esfuerzos principales.
También, es fácil demostrar que en las coordenadas originales, los esfuerzos principales
están relacionados a los esfuerzos normales mediante:
σx + σy __ 2τxy
σ_x , σ_y = ± τmax , tg 2α = (2.8)
2 (σx − σy)
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Figura 2.10 : Círculo de esfuerzos de Mohr para un punto para un sólido tridimen-
sional.
EV =
1
2 ∫∫∫ (σ ε + σ ε + σ ε + τ γ
x x y y z z xy xy + τxzγxz + τyzγyz) dxdydz (2.9)
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y por lo tanto:
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σcideal =
√
4Yγ ⁄ a (2.10)
donde γ es la energía superficial específica, definida como la energía necesaria para crear
una unidad de área de la superficie de un sólido no deformado. Claramente
2γ = Es ⁄ (do ⁄ a). La ecuación (2.10) debe subestimar la resistencia ideal, ya que la ley
de Hooke subestima la fuerza para llegar al punto de inflexión.
Los valores del esfuerzo σc calculados mediante la expresión (2.10) son siempre
muy grandes comparados con los esfuerzos que se aplican a los materiales para romperlos.
Tres son las razones de discrepancia entre realidad y modelo. En primer lugar, en los
materiales existen medios mediante los cuales se produce concentración de esfuerzos
localmente, los que así llegan a sobrepasar la resistencia cohesiva del material. La
concentración de esfuerzos se producirá en las puntas de grietas microscópicas en el
material, la propagación de las cuales produciría ruptura. En segundo lugar, los
materiales contienen inclusiones que debilitan las uniones de ciertos planos
cristalográficos disminuyendo la resistencia cohesiva original. Finalmente es probable
que en muchos casos la ruptura se produzca a esfuerzos pequeños debido a grietas
macroscópicas en el material.
S a S a
2 4
σx(r,θ) = + −
2 r2 2 4 cos2θ
1 1+3
r
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±y. La solución para un pequeño agujero elíptico es más compleja, pero da [2.1] un
esfuerzo máximo de:
σmax 2l
= 1+ (2.11)
S b
(ii) que el sólido es deformado al punto en que los lazos intermoleculares en la punta de
la falla son estirados hasta el límite de ruptura;
(iv) que la energía necesaria para expandir la falla, como una grieta que se propaga,
está disponible ya que el sólido no puede relajarse inmediatamente del esfuerzo
exterior aplicado.
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donde l es el semieje largo, esto es, la mitad del largo de la grieta, y ∆z es su ancho.
Entonces, dw1 ⁄ dl = ∆z 2π l σ2 ⁄ Y. La energía necesaria para romper los enlaces es
w2 = 4γ l ∆z para una grieta de semilado l , tal que dw2 ⁄ dl = 4γ∆z. Un cambio rápido e
irreversible de l a l+dl en el momento de la fractura, es semejante a un sólido deformado
que rápidamente se expande en dl a una carga constante, de modo que el trabajo realizado
es dos veces la energía (reversible) de deformación, dw 3 ⁄ dl = 2dw 1 ⁄ dl = (2∆z 2 π l σ2) ⁄ Y.
Usando el principio del trabajo virtual, dw3 = dw1 + dw2 en la iniciación de la grieta el
esfuerzo de tensión crítico σc será:
σcG = √
2γY ⁄ πl (2.12)
donde σcG es la resistencia a la tensión pronosticada por la teoría de Griffith para una
grieta orientada en forma perpendicular a la fuerza aplicada.
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Comparando las ecuaciones (2.12) y (2.10) se concluye que, siendo los valores de
a del orden de unos pocos angstroms, una falla con un semilado de unos cientos de
angtroms puede dar reducciones de la resistencia a la tensión de varios órdenes de
magnitud comparada a la resistencia ideal. Con el progreso de la grieta después de la
iniciación, dw3/dl >(dw1/dl) +(dw2/dl), por lo que existe un energía extra disponible para
acelerar el movimiento de la punta de la grieta. El sistema es inestable y la grieta se
expande rápidamente, acelerando a altas velocidades. La resistencia es menor que la
ideal porque el esfuerzo global no precisa ser lo suficientemente grande como para
romper todos los enlaces de una vez, ya que en un momento dado sólo aquellos enlaces
alrededor de la punta de la grieta se están rompiendo. Por otra parte, la ecuación (2.12)
es válida para una sola falla, mientras que la presencia de muchos defectos estrechamente
juntos darán una reducción adicional en la resistencia.
Obviamente que un esfuerzo compresivo puro no ocasiona la propagación de una
grieta, por lo que se hace necesario la presencia de un esfuerzo de tensión para que se
produzca la ruptura frágil. Se podría pensar que no existirían esfuerzos de tensión bajo
condiciones de compresión unidimensional simple. Sin embargo, un análisis más
detallado, que considere todas las posibles orientaciones de los defectos, muestra que se
producen esfuerzos de tensión en la punta de un elipse de orientación adecuada, incluso
bajo condiciones de compresión global. El resultado para un sistema plano, con esfuerzos
globales normales σ1 y σ2 y fallas de un tamaño tal que den un esfuerzo de tensión To
bajo una tensión unidimensional (con el eje de la grieta perpendicular al esfuerzo), se
muestra en la Figura 2.14. La resistencia compresiva bajo una compresión unidimensional
es 8To, esto es, la resistencia compresiva de materiales frágiles es alrededor de un orden
de magnitud mayor que la resistencia a la tensión.
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Los materiales dúctiles, por otro lado, sufren deformaciones plásticas debido al
deslizamiento de unos planos del sólido sobre otros, siendo el mecanismo fundamental
el movimiento de dislocaciones bajo un gradiente de esfuerzo. En este tipo de
movimiento, los enlaces entre los planos no son todos rotos simultáneamente, sino que
se rompen sólo suficientes enlaces como para permitir que la dislocación se mueva a la
próxima posición, reponiéndose los enlaces tras la dislocación, y así sucesivamente, de
manera que resulta el deslizamiento de un plano sobre otro por medio de una serie de
pasos de baja energía. La máxima fuerza de cizalle ocurre a 45° de la dirección del
esfuerzo principal, de modo que la plasticidad y ruptura por cizalle aparecerá como se
ilustra en la Figura 2.15.
El proceso de deslizamiento aparece como la región de cedencia en la Figura 2.2
y es bien diferente a la iniciación inestable de la fractura frágil. El deslizamiento puede
iniciarse a partir de un defecto orientado adecuadamente, tal que genere concentración
del esfuerzo, pero no hay apertura de una grieta comparable a la que resulta bajo un
esfuerzo de tensión. El deslizamiento plástico puede ocasionar que parte del sólido actúe
como una cuña creando fuerzas de tensión, las que luego propagan la fractura frágil.
Figura 2.15 : Ilustración de ruptura por cizalle: el deslizamiento lleva a fractura frágil.
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1 (4)(21) P
σ=
π 28+20ν d 2
(2.14)
Suponiendo que hay una densidad suficiente de fallas de Griffith como para iniciar la
fractura en aquella región del sólido en que ocurre el máximo, el valor de Pc que produce
fractura corresponde a un esfuerzo máximo crítico σc que iguala a To. Como la sección
máxima de una esfera es π d 2 ⁄ 4, la ecuación (2.14) se puede expresar en la forma
(σc = T0):
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σc =
21
28+ 20ν σC (2.14a)
2⁄
1⁄
1−ν2
3
3
Usando el módulo de Young para el cuarzo: Y = 8.71x104 MPa, la energía crítica para la
ruptura de la partícula del cuarzo, con σC = 88.5 MPa es de Ev = 0.9x106 j/m3. Como la
densidad del cuarzo es de 2.62 ton/m3 y 1 kWh = 3.6x106 j, la densidad de energía para
la fractura resulta ser 0.1 kWh/ton.
Los experimentos para determinar la resistencia a la fractura de esferas como
función del tamaño han demostrado que generalmente la resistencia a la tensión aumenta
al disminuir el tamaño. Esto se explica suponiendo que en las esferas más pequeñas hay
menor probabilidad que existan fallas largas de Griffith en la región de máximo esfuerzo
de tensión. Este efecto se expresa en forma empírica mediante la relación:
1
⁄m
σc = σo(Vo ⁄ V) (2.17)
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ecuación (2.17) en la (2.16) y usando una resistencia a la tensión de σo = 1.6 x 103 MPa
para esferas de 1 cm de diámetro (Vo = π /6), resulta:
−3 5⁄m
Ev (d) = 11×10 (1 ⁄ x) , kWh⁄ ton (2.18)
−3 5
⁄m1 5
⁄m2
Ev (d) = 11×10 (1 ⁄ x1) (x1 ⁄ x) , x ≤ x1 (2.18a)
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a b
c d
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(2) Para fracturas a partir de fallas de Griffith, una partícula más pequeña tiene una menor
probabilidad de contener un defecto grande y será relativamente más fuerte. Dicho de
otra manera, a medida que los materiales frágiles se fracturan los fragmentos resultantes
y restantes son más fuertes porque las fallas mayores se han roto. Por otro lado, la
fractura dúctil no es muy sensitiva al tamaño de partículas porque las dislocaciones son
muy pequeñas comparadas con los tamaños de trozos o partículas.
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esfuerzos sobre materiales dúctiles pueden producir una fractura frágil, mientras que el
mismo esfuerzo alcanzado en etapas lentas permitirá disponer del tiempo para un
comportamiento dúctil.
(4) Los materiales dúctiles demuestran endurecimiento por deformación, esto es, la
deformación inicial produce movimiento y acumulación de dislocaciones, haciendo más
difícil una deformación subsiguiente. También demuestran fatiga por esfuerzo,
nuevamente debido a la gradual acumulación de dislocaciones en los repetidos ciclos de
esfuerzo.
(5) El cargar un material frágil con esfuerzos compresivos triaxiales uniformes, por ejemplo
hidroestáticamente, conduce a un incremento significativo de la resistencia al reducir
las fuerzas locales de tensión y al prevenir la apertura de las grietas.
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FALLA
Ahora es posible postular algunas hipótesis para explicar por que es difícil moler
materiales a tamaños pequeños en forma rápida y económica.
En primer lugar, con el progreso de la molienda la ruptura ocurre a partir de las
fallas grandes contenidas en las partículas. Los fragmentos más pequeños producidos
tienen claramente una menor probabilidad de contener defectos grandes. En principio las
partículas muy pequeñas se aproximan a una resistencia ideal. Schönert [2.7] ha demostrado
que aunque el cemento es considerado un material frágil, partículas de éste de unos pocos
micrómetros de tamaño, se deforman plásticamente sin fracturarse bajo la aplicación de
esfuerzos.
En segundo lugar, si se considera el acto de tensionar partículas en cualquier equipo
industrial, es claro que cada vez es más difícil capturar las partículas para tensionarlas a
medida que se van empequeñeciendo. Por ejemplo, considere las bolas en un molino
rotatorio que contiene una masa fija de colpas de 10 cm3 de volumen. Cada vez que una
colisión bola-bola muerde un trozo de colpa, ella tensiona los 10 cm3 quizás al punto de
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dúctiles. Se sabe desde hace bastante tiempo que el carbón, que normalmente se fractura
como un sólido frágil, puede exhibir un comportamiento plástico cuando está en tamaños
de unas pocas décimas de micrómetros [2.9]. Moliendo escoria de cemento por largos
tiempos en un molino de bolas discontinuo conduce a una distribución granulométrica
establece con un área B.E.T. constante [2.10, 2.11]. El trabajo de Schönert sugiere que esto
puede ser debido a un verdadero crecimiento de partículas, de forma tal que se alcance
un balance entre fractura y crecimiento.
La Figura 2.20 resume la discusión anterior. Es muy conveniente analizar un
sistema de molienda para determinar cual de estas causas está actuando, porque entonces
se pueden tomar decisiones lógicas para mejorarlo. La metodología propuesta es el
análisis de la cinética de molienda, que es capaz de distinguir entre los varios mecanismos
enumerados en la Figura.
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golpes crean o extienden grietas en un carbón de manera que éste eventualmente se rompe.
Aunque el carbón es un polímero frágil con planos de debilidad ocasionados por el
proceso geológico de depositación, otros materiales podrían mostrar el mismo efecto.
Benjamin [2.8] ha discutido la formación de soluciones sólidas de metales dúctiles
mediante la molienda prolongada en un molino de bolas, desde una mezcla de polvos de
sus componentes, y la creación, en forma similar, de una dispersión fina de un material
quebradizo en una matriz dúctil. El mecanismo parece ser la soldadura fría de superficies
limpias producidas por fractura o aplastamiento, de modo que ocurra simultáneamente
tanto reducción de tamaño como crecimiento. En este caso la acción del molino debe ser
tal que fuerce a las partículas entre sí y las fracture también. Se sabe que se pueden formar
componentes organo-metálicos moliendo cromo y níquel en líquidos orgánicos,
produciéndose un rearreglo de las moléculas orgánicas a otras formas con el desprendimiento
de H2 , CH4 y CO2. En forma similar, reacciones tales como Cr(s)+3TiCl4 (l) → CrCl3 (s)+
3TiCl3 (l) ocurren en líquidos anhidros. Nuevamente, la causa es indudablemente la alta
reactividad de las superficies recientemente creadas por fractura.
2.8 REFERENCIAS
2.1 Griffith, A.A., Phenomena of rupture and flow in solids, Phil. Trans. Roy. Soc. (London),
221A(1920)163-198.
2.2 Nadai, A., Theory of flow and fracture of solids, McGraw Hill, Inc., New York, 1950, p. 89. Ver
Developments in Fracture Mechanics, Vol. 1, F.G. Shell, ed. Applied Science Publishers, 1979.
2.3 Griffith, A.A., The theory of rupture, Proc. First Int. Cong. for Applied Mechanics, Delft, 1924.
2.4 Orowan, R., Fracture and strength of solids, Reports of Progress in Physics, Physical Society
(London), 12(1949)185.
2.5 Rumpf, H., Chemie-Ing. Techn., 37(1965)187-202.
2.6 Kanda, Y., Sano, S. and Yashima, S., Powder Technol., 48(1986)263.
2.7 Schönert, K., Clausthal University, private communication (1984), También , Dechema Monograph.,
69(1972) 167.
2.8 Benjamin, J.S., Scientific American, 234 May(1976)41-48.
2.9 D.S.I.R. Bibliography, Crushing and Grinding, Chemical Pub. Co. (New York., N.Y.), 1958, p. 23.
2.10 Ghigi, G. and Rabottino, L., Dechema Monograph., 57(1967)427.
2.11 Hukki, R.T. and Reddy, I.G., ibid, p. 313.
2.12 Rose, H.E., Kings College, London, U.K., private communication (1964).
2.13 Lin, I.J. and Nadir, S., Mat. Sci. and Eng., 39(1979)193- 209.
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CAPITULO 3
ENSAYOS CONVENCIONALES DE
MOLIENDABILIDAD Y DISEÑO DE
MOLINOS: METODO DE BOND Y OTROS
3.1 INTRODUCCION
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(100 ⁄ 3.5)
r2 = r1 (3.1)
Ψ1 (p1)
donde ψ1(p1) es el porcentaje del material en el molino que tiene un tamaño menor que
p1 después de r1 revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define
como moliendabilidad, y se designa por Gbp, a los gramos netos de material menor al
tamaño p1, producidos por revolución del molino:
(1.1)(44.5)
WiT = , kWh/ton métrica (3.3)
p0.23 0.82 10 − 10
1 Gbp xQT
√ xGT
√
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Tabla 3.1
Indices de Trabajo de Bond Típicos
(*) Estos valores se dan solamente como una guía de la magnitud de WiT. El Indice de Trabajo de Bond
para un determinado material tiene un rango de valores. Por ejemplo, la caliza tiene propiedades de molienda
que van desde blanda a muy dura.
Tabla 3.2
Conversión de circuito cerrado a circuito abierto.
P(p1) K1
50 1.035
60 1.05
70 1.10
80 1.20
90 1.40
92 1.46
95 1.57
98 1.70
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Figura 3.2 : Variación del Indice de Trabajo de Bond con el tamaño de la malla de
separación [3.3].
El índice de trabajo obtenido de esta manera es algunas veces, una función débil
del tamaño de la malla de separación p1, la que puede ser elegida entre 28 y 325 mallas
dependiendo del tamaño de corte que se desea simular. Sin embargo, lo más frecuente
es utilizar la malla 200 (p1=75 µm), ver Figura 3.2. Valores típicos de los Indices se
muestran en la Tabla 3.1.
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Wi = K Wi D (3.5)
donde :
K = K1 K2 K3 K4 K5
con:
xG > 4000√
1.10(13 ⁄ WiT) (3.7)
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Corrección por fineza de molienda: Cuando la molienda es fina, tal que xQ < 75 µm
en molienda húmeda y 15 µm ≤ xQ ≤ 75 µm en molienda seca, el Indice de Trabajo debe
ser corregido mediante:
(xQ + 10.3)
K4 = (3.9)
1.145xQ
0.13
K5 = 1 + (3.10)
(xG ⁄ xQ) − 1.35
E = Wi
10 10
− (3.11)
√xQ √xG
mp = QE (3.12)
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Bond propuso una ecuación que da la potencia necesaria para mover los medios
de molienda, por unidad de éstos. Como la carga de medios de molienda está dada por
πD2LJρb(1 − ε) ⁄ 4,
donde J es la fracción de llenado o volumen aparente ocupado por los medios de molienda,
ε es la porosidad de la carga de bolas y ρb la densidad de las bolas.Usandoε = 0.4 la
potencia en el eje en kW está dada por:
0.1ϕc
Aρb J − 0.937J2 ϕc − 9 − 10ϕ
L
D 2
c
Z= (3.16)
K WiT (10 ⁄ √
xQ − 10√
xG )
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donde ρb= 7.9 ton/m3, es la densidad de las bolas, A=1 para molienda húmeda y 1.08
para molienda seca, L y D son el largo y diámetro interno del molino, J es la fracción
de llenado de bolas, ϕc es la fracción de velocidad crítica, K es el parámetro de corrección
en la ecuación (3.5), WiT es el Indice de Trabajo determinado por el ensayo normalizado
de Bond, xG y xQ son los tamaños del 80% de la alimentación y producto del circuito en
micrometros.
(b) Diámetro de un molino de bolas
Las mismas ecuaciones (3.4), (3.5), (3.11), (3.12) y (3.13) pueden ser ordenadas
para dar el diámetro del molino:
donde D es el diámetro interior del molino en m, Z está dado por ecuación (3.16) y Q es
el flujo másico de alimentación fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante)
en toneladas por hora.
La Figura 3.3 muestra los resultados pronosticados para las condiciones J=0.35,
L/D=1.5, ϕc=0.7, WiT=10 kWh/ton para varios valores del diámetro D y tamaño de
alimentación xG. Por ejemplo, un molino de 3.8 m de diámetro que de un producto con
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Tabla 3.3
Factores de corrección para Q de la Figura 3.3 (circuito cerrado húmedo con
descarga de rebalse, C = 2.5) para otros valores de J y ϕc.
xQ = 150 µm desde una alimentación con xG = 2.0 mm tendrá una capacidad aproximada
de 210 ton/hora con un consumo de energía específica de 6.0 kWh/ton. La Figura 3.3
sirve como base para calcular la capacidad en otras condiciones de J y ϕc utilizando la
tabla 3.3. Para un nuevo valor de J=0.30 y ϕc = 0.75, la capacidad del molino de 3.8 m
será de Q=0.91x1.06x210=203 ton/hora. Por otra parte, si el material tiene un WiT = 15,
como la hematita, la capacidad para las últimas condiciones será Q=(10/15)x203=135
ton/hora.
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Figura 3.4 : Circuito cerrado inverso tratado como dos clasificadores idénticos.
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10 10
Eop = Wiop( − ) (3.19)
xQ
√ √xG
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Tabla 3.4
Comparación del Indice de Trabajo experimental y operacional para molinos de bolas
en circuito cerrado, incluyendo molinos de barras y bolas.
Eop
Wi op = Wi (3.20)
E
En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razón Wiop ⁄ Wi
corresponde a la razón entre la capacidad pronosticada y la real.
Para un molino operando eficientemente, variaciones en la eficiencia de
clasificación, distribución de tamaño de la alimentación, distribución de tamaño de bolas,
etc., pueden dar razones de Wiop/Wi diferentes de la unidad. Rowland ha dado resultados
para molinos de bolas pertenecientes a un circuito molino de barras-molino de bolas que
muestran variaciones de esta razón en el rango 0.87 hasta 1.29, con un promedio de 0.945
(ver Tabla 3.4). Este rango de variación es consistente con los efectos de variación en la
eficiencia de clasificación, parámetros de ruptura primaria, mezcla de bolas, etc., como
se predice por simulación de un circuito completo de molienda-clasificación para una
operación eficiente. Si la razón se torna muy grande, esto es, mayor a 1.3, ello es
indicación de que las condiciones de molienda no son correctas y hay ineficiencias
directas.
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donde ψ1 es el porcentaje de material en el molino que tiene un tamaño menor que p1,
después de r1 revoluciones. Una vez alcanzado el equilibrio con una carga circulante de
un 200%, la moliendabilidad Grp se calcula según:
1 ψF W
Grp = − ∗ (3.22)
2 100 r
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(1.1)(62.2)
Wi T = kWh ⁄ ton métrica (3.23)
p1 0.23
Grp (10 ⁄ √
0.625
xQT − 10 ⁄ √
xGT )
Wi = KWiD (3.25)
con K = K1K2K3K4
donde :
K1 es un factor de conversión por tipo de circuito
K2 es un factor de conversión a molienda seca
K3 es un factor de corrección por sobre tamaño en la alimentación
K4 es un factor de conversión por razón de reducción
Conversión por tipo de circuito: La eficiencia de la molienda en un molino de barras
es afectada por el control que se tiene sobre su alimentación:
Para un molino de barras solo, usar el factor:
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xG > 16,000√1.10(13 ⁄ Wi T) (3.29)
xG
[(WiT ⁄ 1.10) − 7][ − 1]
16,000√
1.10(13 ⁄ Wi T)
K3 = 1 + (3.30)
(xG ⁄ xQ)
10
E = Wi
10
−
√xG
(3.33)
√xQ
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mp = QE (3.34)
Al igual que para molinos de bolas, Bond propone una ecuación que da la potencia
necesaria para mover los medios de molienda, por unidad de éstos. Como la carga de
barras está dada por πD2LJρb(1 − ε) ⁄ 4, con ε = 0.20, la potencia en el eje queda
expresada por:
Igualando las ecuaciones (3.34) y (3.35) se puede obtener el diámetro del molino
cuando se conoce el flujo Q, o la capacidad Q cuando se conoce el diámetro. En ambos
casos es necesario suponer una razón L/D.
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Tabla 3.5
Factores de corrección para Q de la Figura 3.5 para valores de J y ϕc.
donde :
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donde X está dado por la ecuación (3.38) y Q es el flujo másico de alimentación al molino
en toneladas por hora.
La Figura 3.5 muestra los resultados pronosticados para las condiciones J=0.35,
L/D=1.5, ϕc= 0.70 y WiT=10 kWh/ton para varios valores del diámetro D(3.0 a 5.0 m) y
tamaño de alimentación xG (10 a 20 mm). Por ejemplo un molino de 3.8 m de diámetro
que dé un producto con xQ=1000 µm desde una alimentación con xG=10.0 mm tendrá
una capacidad aproximada de 630 ton/h con un consumo de energía de 1.2 kWh/ton. La
Figura 3.3 sirve como base para calcular la capacidad en otras condiciones de J y ϕc
utilizando la Tabla 3.5. Para un nuevo valor de J=0.30 y ϕc =0.75 la capacidad del molino
de 3.8 m será de Q=0.93x0.86x630=504 ton/h. Por otra parte, si el material tiene un
WiT=15, como la hematita, la capacidad del circuito, para las últimas condiciones será
Q=(10/15)x504=336 ton/h.
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ET , DT ≤ D < 2.44 m
E = ET(2.44 ⁄ D)0.2 , 2.44 ≤ D ≤ 3.81 m (3.41)
0.914E
T , D > 3.81 m
donde Q(x*)T es la fracción menor que el tamaño x* especificado en el producto del ensayo
piloto y G(x*)T es la fracción menor que el tamaño x* en la alimentación. Por ejemplo, si
x* se escoge como 500 µm, E*T son los kWh/ton netos de producción de tamaño menor
500 µm (descontando los contenidos de tamaños menores a 500 µm en la alimentación).
En ese caso la energía específica de molienda para otros valores de Q(x*), G(x*) está dada
por:
3.6 REFERENCIAS
3.1 Bond, F.C., Crushing and Grinding Calculations, Brit. Chem. Eng, 6(1960)378-391, 543-548.
3.2 Rowland, C.A., Jr. and Kjos, D.M., Ball and Rod Milling, Mineral Processing Plant Design, 2nd Ed.,
ed. A. Mular and R. Bhappu, eds., AIME, New York, NY(1978)239-278; Molinos de Barras y Bolas,
Diseño de Plantas de Proceso de Minerales, 2nd Ed., A. Mular y R. Bhappu, eds., Editorial Roca y
Minerales, Madrid(1982)214-247.
3.3 Smith, R.W. and Lee, K.H., Trans. AIME, 241(1968)91-99.
3.4 Rowland, C.A., Jr., Comparison of Work Indices Calculated From Operation Data with Those from
Laboratory Test Data, IMM (London), Proc. 10th IMPC, ed. M.J.Jones, ed.,(1973)47-61.
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CAPITULO 4
CINETICA DE LA MOLIENDA
DISCONTINUA: BALANCE DE MASA POR
TAMAÑOS
4.1 INTRODUCCION
d [w1(t)W ]
∝ − w1(t) W
dt
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dw1(t)
= − S1w1(t) (4.1)
dt
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Figura 4.3 : Gráfico de primer orden para carbón irradiado molido en una máquina de
Hardgrove normalizada.
antes que los fragmentos sean remezclados de nuevo al seno del material. Se debe
también notar que los valores medidos en situaciones de molienda son presumiblemente
el promedio de una gran variedad de acciones de fractura sobre muchas partículas y no
se puede esperar que ellas se comparen directamente con resultados de pruebas
compresivas sobre partículas individuales.
Aunque la fractura se aplique a un solo tamaño, ella da todo un rango de tamaños
en el producto y para describir el proceso de molienda es necesario describir esta
distribución granulométrica. Existen dos formas convenientes para caracterizar la
distribución de tamaño de la progenie. Primero, si el material de tamaño 1 es fracturado,
la fracción en peso del producto que aparece en el intervalo de tamaño i es llamado
bi,1. El conjunto de números bi,1, en que i varía desde 2 a n, describe entonces la
distribución de fragmentos producidos por el tamaño 1. En general, se requiere una
matriz de números bi,j para describir la fractura de todos los tamaños de interés, esto es,
el conjunto bi,1 con n ≤ i ≤ 2, más el conjunto bi,2 con n ≤ i ≤ 3, etc.
La segunda forma de describir la distribución de tamaño de la progenie, es el
acumular los valores de b desde el intervalo inferior y hacer que Bi,1 represente la
fracción en peso acumulativa de material fracturado del tamaño 1 que resulta ser
menor que el tamaño superior del intervalo de tamaño i, ésto es:
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La forma B es conveniente para graficar valores y suavizarlos, ver Figura 4.6. Valores
reales típicos se dan en la Tabla 4.1.
Los valores de Bij (es conveniente eliminar la coma de los valores bi,j y Bi,j cada
vez que ello no produzca confusiones) pueden ser determinados mediante pruebas con
monotamaños a tiempos de molienda cortos, para los cuales las correcciones aproximadas
para tomar en cuenta la reselección para la fractura de los fragmentos primarios son
razonablemente válidas. Está implícito que los valores de Bij no cambian con el tiempo
de molienda en el molino. Esto fue demostrado por los experimentos con trazadores
radioactivos efectuados por Gardner y Austin[4.7] y que ya hemos mencionado.
Puede parecer una labor imposiblemente complicada el medir la matriz de valores
de B para todos los materiales bajo todas las condiciones de molienda. Sin embargo, se
encuentra a menudo[4.9] que los valores de B son insensibles a las condiciones de
molienda, por lo menos en el rango de operación normal de los molinos.
Por añadidura, los valores de B para todos los materiales que hemos examinado
muestran una forma general similar (ver capítulo 5). Además, se ha encontrado que los
valores de B son frecuentemente normalizables, ésto es, que la fracción que aparece en
tamaños menores que, por ejemplo, la mitad del tamaño inicial es independiente del
tamaño de partida. Por esta razón, es una práctica común graficar los valores de B versus
el tamaño adimensional (normalizado), como se muestra en la Figura 4.6 Si los valores
de B son normalizables, la matriz de valores de B se reduce a un vector, como se ilustra
en la Figura 4.7. Entonces, bij puede ser reemplazado por bi−j .
= bijSjWwj (4.4)
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Tabla 4.1
Conjunto típico de una distribución de tamaños de la progenie.
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Figura 4.7 : Ilustración de la transformación de
la matriz de fractura a su forma normalizada.
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i− 1
dwi(t)
dt
= − Siwi(t) + ∑ bijSjwj (t) , n ≥ i ≥ j ≥ 1 (4.5)
j=1
i>1
Este es el balance fundamental de masa por tamaño para una molienda discontinua
en que la carga del molino está completamente mezclada. Este conjunto de n ecuaciones
diferenciales describe el proceso de molienda y da, por supuesto, el resultado de la
ecuación (4.1) cuando i=1. Si los valores de S y b son independientes del tiempo de
molienda, existe una solución analítica para una condición inicial wi(0) determinada. La
solución para diversos tiempos de molienda genera valores de wi(t) desde los cuales P(xi,t)
puede ser calculado rápidamente por acumulación.
Figura 4.8 : Ilustración del balance de masa por tamaños para un molino discontinuo
de laboratorio perfectamente mezclado : el intervalo de tamaño 2 recibe material del
intervalo 1; el intervalo de tamaño 3 recibe material de todos los tamaños 1 y 2, etc. y
el sumidero recibe material de todos los tamaños mayores.
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dw1(t) ⁄ dt = − S1w1(t)
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i−1
wi(0) − ∑ aik ,i=j
k=1
i>j
aij =
i−1
Si − Sj ∑ Sk bik akj
1
,i>j
k=j
0 , i<j
e − Si t
, i=j
dij (t) =
i−1
∑ cikcjk(e− Skt − e − Sit) , i>j
k=j
y cij es :
j− 1
− ∑ cikcjk , i<j
k= i
cij = 1 , i=j
i− 1
( 1 )
Si − Sj ∑ k ik kj
Sb c , i> j
k = j
76
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Tabla 4.2
Primeros tres términos en la solución de Reid de la molienda discontinua.
Esta forma es más conveniente que la solución Reid para algunas aplicaciones, porque
el conjunto de valores de dij representan la función de transferencia para llevar la
alimentación al producto. Los valores de dij dependen del tiempo de molienda pero no
dependen de la distribución granulométrica de la alimentación. Por otra parte, la solución
de Reid puede dar origen a inestabilidades numéricas para pequeños valores de t, lo que
lleva a resultados incorrectos, mientras que la forma de Luckie-Austin es más estable y
por lo tanto debe ser preferida.
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i−1
dwi ⁄ dt = − Siwi + ∑ bijSjwj (A)
j=1
i>1
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i−1
dwi ⁄ dt = − S′iwi + ∑ bijS′jwj (B)
j=1
i>1
i−1
dwi ⁄ d(kt) = − Siwi + ∑ bijSjwj , n≥ i≥ j≥ 1 (C)
j=1
i>1
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τ ∝ 1 ⁄S (4.8)
Esta es una conclusión extremadamente útil porque, si se encuentra que dos diferentes
pruebas de molienda dan la misma familia de curvas pero desplazadas solamente por un
factor de escala de tiempo, se puede suponer que los valores de B son los mismos y que
la variación de S con el tamaño es la misma y que solamente hay un factor de escala en
S. Esto se ilustra en la Figura 4.10, donde se ve que la distribución granulométrica varía
idénticamente con el tiempo, pero está desplazada por un factor de 1.85 en el tiempo, es
decir, el molino de diámetro más grande produce la misma distribución de tamaños del
producto en una fracción 1/1.85 del tiempo.
En cuarto lugar, si es que el concepto de una energía específica constante E para
obtener una determinada molienda (desde una alimentación dada a un producto deseado)
ha de ser válida, los valores de S deben ser proporcionales a la potencia consumida por
el molino por unidad de masa de material retenido en él. Es decir, doblando la velocidad
de aplicación de energía por unidad de masa de material en el molino, debe conducir a
una duplicación de los valores de S, a un acortamiento a la mitad del tiempo para producir
una determinada molienda y, en consecuencia, el consumo de la misma energía por unidad
de masa:
E = mp ⁄ SW
Por lo tanto la energía específica de molienda es constante aun cuando las condiciones
de molienda cambian si mp/SW es constante para todas las condiciones. Esto ha sido
confirmado bajo ciertas condiciones en molinos rotatorios de bola de laboratorio por
Malghan y Fuerstenau[4.10]. Las implicaciones de esta conclusión son que la molienda
de un material determinado en un molino de bolas es un proceso idéntico, en todos los
aspectos, para diversas condiciones de operación, excepto en el factor escala de tiempo
para los valores de S. Por lo tanto, una fractura eficiente se obtiene cuando mp/SW es
mínimo. Condiciones de molienda erradas tales que aumentan mp/SW causan ineficiencia
directa.
4.7 REFERENCIAS
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4.3 Epstein, B., J. Franklin Inst., 244(1947)471-477; Ind. Eng. Chem., 40(1948)2289-2291; Epstein, B.
and Lowry, H.H. reprint, Some Aspects of the Breakage of Coal, Blast Furnace, Coke Oven and
Raw Materials Conf., AIME, April 1948.
4.4 Sedlatschek, K. and Bass, L., Powder Met. Bull., 6(1953)148-153.
4.5 Filippov, A.F., Theory of Probability and Its Applications (USSR, English Trans.), 6(1961)275-280.
4.6 Gaudin, A.M. and Meloy, J.P., Trans. AIME, 223(1962)4350.
4.7 Gardner, R.P. and Austin, L.G., Proc. 2nd. European Sym. Zerkleinern, H. Rumpf and D. Behrens,
eds., Verlag Chemie, Weinheim, (1962)217-247.
4.8 Austin, L.G., Powder Technol., 5(1971/72)1-17.
4.9 Shoji K., Lohrasb, S. and Austin, L.G., Powder Technol., 25(1979)109-114.
4.10 Malghan, S.G. and Fuerstenau, D.W., Proc. 4th European Sym. Zerkleinern, H. Rumpf and K.
Schönert, eds., Dechema Monographien 79, Nr 1576-1588, Verlag Chemie,
Weinheim(1976)613-630.
4.11 Reid, K.J., Chem. Eng. Sci., 29(1965)953-963.
4.12 Luckie, P.T. and Austin, L.G., Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-51.
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CAPITULO 5
INVESTIGACION DE LA FRACTURA EN
MOLINOS DE LABORATORIO
5.1 INTRODUCCION
83
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Figura 5.1 : Ilustración del movimiento en un molino de bolas a una velocidad normal
de operación.
84
La teoría de fractura sugiere que las partículas más pequeñas son relativamente más
fuertes porque contienen menos fallas de Griffith. Por añadidura, es más difícil atrapar
una determinada masa de partículas pequeñas en un molino en comparación con partículas
grandes, de modo que se presenta un efecto geométrico. El hecho de que las velocidades
específicas de fractura dependan según una función de potencia del tamaño no ha sido
85
adecuadamente explicado por la teoría, pero ha sido demostrado por muchos experimen-
tos. El valor de α es un número positivo, normalmente en el rango de 0.5 a 1.5, que es
característico del material (siempre que las condiciones de la prueba estén en el rango de
operación normal, ver más adelante), pero el valor de “a” variará con las condiciones del
molino. Las unidades de “a” en la ecuación (5.1) variarán para diferentes valores de α,
de manera que para comparar un material con otro, bajo condiciones de prueba estandari-
zadas, es conveniente utilizar la ecuación (5.1) en la forma:
86
Tabla 5.1a
Propiedades de fractura de algunos materiales
(D=190 mm, volumen del molino = 5250 cm3 ; diámetro de las bolas d=26 mm).
minerales
Características de Parámetros Cuarzo de Mineral Caliza de
fractura Carolina del de Pennsylvania
Norte Cobre
Velocidad de α+ 0.80 0.95 0.90
fractura
a+, min− 1, seco 0.60 0.70 0.95
87
Carbones
Características de Parámetros Antracita Kentucky Belle Ayre Ohio Lower
fractura de Nº9 So. Nº9 Freeport
Shamokin Wyoming
Velocidad de α+ 0.75 0.80 0.80 0.80 1.05
fractura
a+, min− 1, seco 0.95 1.60 1.80 1.40 2.50
Λt 3 3 3 3 3
88
Cementos
Características de Parámetros Clinker Clinker Clinker Clinker Slag
fractura L M P S Clinker
P
Velocidad de α+ 0.90 0.90 1.10 0.95 1.60
fractura
a+, min− 1, seco 0.80 0.85 1.20 0.80 1.68
89
Tabla 5.1b
Parámetros de fractura para minerales
α 0.87 0.93
γ 0.84 0.51
Φ 0.68 0.32
β 3.00 4.50
δ 0.00 0.00
Λ 3.00
µ, mm 0.032x(d mm)1.2
para fracturar 95% del material. Este valor también se muestra en la Figura 5.2. Se puede
observar que las velocidades específicas de fractura promedio de los tamaños más grandes
empiezan a disminuir, de modo tal que Si pasa por un máximo a un determinado tamaño,
xm. La presencia de un máximo es bastante lógica porque las colpas mayores serán
obviamente demasiado fuertes para ser fracturadas en el molino. La presencia de fractura
anormal en una determinada situación de molienda representa una ineficiencia directa:
las partículas son demasiado grandes para que la energía de las bolas en movimiento sea
utilizada eficientemente para causar fractura.
Para tomar en cuenta las velocidades de fractura promedio más lentas de los
tamaños mayores deben ser introducidos factores de corrección Qi en la ecuación (5.1):
donde Qi es igual a 1 para los tamaños menores y se hace más pequeño para tamaños
mayores.
Los valores de Qi determinados experimentalmente pueden ser ajustados mediante
la función empírica:
90
1
Qi = (5.3)
1 + (xi ⁄ µ)Λ
91
γ β
xi − 1 xi − 1
Bij = Φj + ( 1 − Φj) , 0 ≤ Φj ≤ 1 , i > j (5.5)
x
j xj
Los valores de γ se encuentran entre 0.5 y 1.5 y β está típicamente entre 2.5 y 5
(ver Tabla 5.1). Broadbent y Callcott [5.4] utilizaron una ecuación que daba los mismos
valores de Bij para todos los materiales, pero nosotros no encontramos que esto pueda ser
92
93
Figura 5.5 : Variación típica de la potencia neta con la velocidad de rotación, para un
molino de laboratorio provisto de barras levantadoras (D=0.6 m, L=0.3 m, J=0.35,
d=25.4 mm) y un molino piloto (D=0.82 m, L=1.5 m, J=0.35 y mezcla de bolas).
Dentro del rango de velocidades cercano al máximo consumo de potencia hay sólo
pequeños cambios en las velocidades específicas de fractura normal con la velocidad
rotacional. Los resultados de pruebas descritas en las secciones anteriores y posteriores
a ésta se obtuvieron con velocidades de molienda dentro de este rango. No existen
variaciones significativas en los valores de B con la velocidad de rotación dentro de este
rango. Un ajuste empírico de los datos proporciona la siguiente expresión aproximada
para la potencia de molienda:
mp ∝ (ϕc − 0.1)
1 , 0.4 < ϕc < 0.9
1 + exp [15.7(ϕ − 0.94)] (5.6)
c
94
Esta ecuación puede ser utilizada para dar una corrección aproximada de los valores S
desde una velocidad rotacional a otra:
Si ∝ (ϕc − 0.1)
1
, 0.4 < ϕc < 0.9 (5.6a)
1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)]
95
bajo α
no es de primer orden
1
a ∝ exp[−cU] , 0.5 < U < 1.5, 0.2 < J < 0.6 (5.7)
1 + 6.6J 2.3
donde c es 1.20 para la molienda seca. El valor para molienda húmeda depende de las
condiciones reológicas de la suspensión: se ha encontrado valores entre 1 y 1.3 para
densidades de suspensión normales. La representación gráfica de la ecuación (5.7) se
muestra en la Figura 5.6. Si se diferencia Sfc con respecto a U y se lo hace cero, se
demuestra que las velocidades absolutas de fractura máximas se producen a un valor de
Um=1/c. Se concluye que el rango 0.6 ≤ U ≤ 1.1 es la condición óptima de llenado para
obtener velocidades máximas de fractura, a cualquier carga de bolas. Sin embargo, los
molinos operan normalmente cercanos al punto más elevado de este rango para evitar el
96
Figura 5.7 : Energía específica, relativa de molienda como función del llenado de
bolas: molienda seca en un molino de laboratorio.
desgaste excesivo de las bolas producido por un llenado más reducido de polvo. La
capacidad máxima de molienda se obtiene a llenado de bolas de 40 a 45% (para molinos
pequeños).
El efecto de acolchonamiento se puede cuantificar en forma aislada si se lo define
como la reducción de la fractura más allá de Um, de tal manera que no se considera efecto
de acolchonamiento hasta la velocidad de fractura absoluta máxima. El factor de
reducción de la velocidad de fractura más allá del llenado óptimo de U es entonces el
factor de sobrellenado:
1 , U ≤ Um
Ko = (5.8)
(U ⁄ Um )exp( − [(U ⁄ Um ) − 1]) , U ≥ Um
Por ejemplo, con Um = 1, el factor es 0.91 para U = 1.5 y 0.74 para U = 2.0.
La potencia neta del molino como función de la carga de bolas se ajusta a la función
empírica:
1 − 0.937J
mp ∝ , 0.2 ≤ J ≤ 0.6 (5.9)
1 + 5.95J 5
97
Tabla 5.2
Parámetros de B como función del diámetro de bolas: molienda seca de cuarzo
β = 5.8.
Tamaño de Tamaño de γ γ ⁄ γ(25 mm) Φ Φ ⁄ Φ(25mm)
bola d, mm bola d,
pulgadas
19 3/4 1.10 1.02 0.51 0.81
22 7/8 1.09 1.01 0.58 0.92
25 1 1.08 1.00 0.63 1.00
32 1 1/4 1.05 0.97 0.68 1.08
38 1 1/2 1.00 0.93 0.69 1.10
44 1 3/4 0.95 0.88 0.70 1.11
51 2 0.88 0.81 0.70 1.11
64 2 1/2 0.78 0.72 0.70 1.11
a ∝ N
1 1 , d∗ ≈ 2 mm , d ≥ 10 mm
d 1 + (d ∗
⁄ d) (5.10)
0
98
__ modelo de simulación
Si los valores de B cambian con el diámetro de la bola, un
adecuado requiere la utilización de un promedio apropiado Bij de los valores de B.
Considere una mezcla de bolas con fracciones en masa m1 del tamaño 1, __ m2 del tamaño
2, etc., se supone que la velocidad de ruptura para la mezcla de bolas Sj es una simple
suma de las velocidades de ruptura Sjk con cada tamaño de bola dk ponderado con su
fracción en masa mk:
_
Sj = ∑ mk Sj,k
k
99
__
Bi,j = ∑ (mk Sj,k Bi,j,k) ⁄ ∑ (mk Sj,k) (5.11)
k k
La Tabla 5.2 y la Figura 5.10 muestran los valores de B de una molienda discontinua
de cuarzo con una mezcla de bolas de diferentes tamaños, comparados con los valores de
molienda con bolas de un diámetro de 26 mm ó 50 mm. Como se espera, los valores están
entre aquellos de los tamaños extremos; la serie de distribuciones granulométricas a
diversos tiempos de molienda también mostró pendientes de Schuhmann entre aquellas
__
que se obtuvieron con bolas de diámetro de 26 mm y 50 mm. Esto sugiere que los valores
promedio Bij quizás puedan ser _ _
_ _ajustados con la forma usual de la ecuación (5.5) con
valores efectivos que incluyen γ, Φ y β. Esto se demuestra en la Sección 8.4. Por ejemplo,
_ balanceada de Bond con un tamaño máximo de _51
para una mezcla _ mm (2 pulgadas), el
valor global γ es 0.91 veces el valor γ para bolas de 25.4 mm y Φ es 1.06 veces Φ para
bolas de 25.4 mm, para los datos indicados.
Es obvio que no es deseable alimentar un molino con partículas de tamaños muy
grandes, debido a que los valores de Si para estos tamaños estarán a la derecha del máximo
Figura 5.9 : Variación de los parámetros de B con el tamaño de las bolas para la
molienda seca de cuarzo (D = 0.6 m, J = 0.2, U = 0.5, ϕc = 0.7).
100
que se muestra en la Figura 5.2, produciendo bajas velocidades de fractura. Se sabe desde
hace mucho tiempo que bolas de gran tamaño fracturan las partículas grandes más
eficientemente. En términos de las velocidades específicas de fractura, este concepto
puede ser cuantificado mediante la ecuación empírica:
xm ∝ d N3 (5.12)
101
que N3=1.0 para materiales frágiles duros, y no un valor de N3=2 como fue utilizado
previamente por Austin, Klimpel y Luckie.
Como un ejemplo, consideraremos los resultados obtenidos en una serie de ensayos
de molienda húmeda de mineral de cobre de Andina de Codelco Chile [5.11], como se
muestra en la Tabla 5.1b. Se usaron monotamaños de bolas de 1, 1.5, 2.0, 2.5 y 3.0
pulgadas y monotamaños de partículas de 40x60, 16x20 mallas y 1/4"x3/8". Tomando
en cuenta los límites de reproducibilidad y el hecho que se produce fractura de orden
distinto del primero para la molienda húmeda, especialmente de partículas de gran tamaño
con bolas pequeñas, se llegó a las siguientes conclusiones:
Figura 5.11 : Variación pronosticada de los valores de S con el tamaño de bolas para
la molienda húmeda de un mineral de cobre (J =0.3, U = 0.75, ϕc = 0.7, D = 0.6 m).
102
no sólo de la resistencia de las partículas grandes sino que también de la geometría del
atrapamiento de partículas entre bolas, que es un factor que no cambia mucho con el tipo
de material. Si se combinan las ecuaciones (5.2), (5.3), (5.4), (5.10) y (5.12) se obtiene
el resultado típico que se muestra en la Figura 5.11, en que se hizo N0=1 y N3 =1.2 y en
que los valores de Si corresponden al valor superior del intervalo i. Las curvas representan
la mejor descripción de las constantes cinéticas de primer orden.
El efecto total de una mezcla de bolas de diversos tamaños, en la región de ruptura
normal es nuevamente la suma ponderada:
_
Si = ∑ Sik mk (5.13)
k
Si N0=1,
_ m
1⁄ d = ∑ dkk (5.13b)
k
Nótese que éste es un diámetro de bola promedio volumétrico superficial (de área
específica), esto es, el diámetro de bola que proporciona una área específica igual al
promedio del área específica de la mezcla de bolas. La Figura 5.8 muestra el valor de S
determinado para una mezcla de 50% de bolas de 27 mm y 50% de bolas de 50 mm. El
_
resultado cae en la línea de un tamaño de bola de 36 mm. La ecuación (5.13b) da
1/ d=(0.5/27)+(0.6/50)=35 mm para N0=1. Esto demuestra la aditividad simple en la
región de fractura normal. Sin embargo, no es posible definir un tamaño promedio de
bola para las condiciones en que la ecuación (5.2) es aplicable, porque ningún tamaño
único de bola puede duplicar la acción de fractura de una mezcla de bolas sobre las
partículas de tamaño grande.
Un método para evitar las incertidumbres en cuanto al efecto del tamaño de las
bolas sobre los parámetros de ruptura y a la aditividad de las mezclas de bolas, es
determinar los parámetros S y B en un molino conteniendo exactamente la distribución
de bolas que se usará en la práctica. Esto no se puede realizar en un molino demasiado
103
Si ∝ a ∝ ρb (5.14)
por lo tanto:
Si ∝ a ∝ DN 1
(5.15)
104
Figura 5.12 : Variación de los valores de Si con el diámetro del molino (fractura
normal, d = 25 mm).
Como en la sección 5.3, este resultado sugiere [5.14] que es la acción de cascada la
que produce la acción normal de ruptura en el molino. Un valor de Si corresponde a una
fracción quebrada por unidad de tiempo y, por lo tanto, representa la fractura por unidad
de volumen del molino. El número promedio de bolas que suben y voltean por revolución
del molino y por unidad de volumen es constante independiente del diámetro del molino,
pero el número promedio de impactos que una bola efectúa cuando cae en cascada en la
carga del molino es proporcional a D. Sin embargo, a una determinada fracción de
velocidad crítica el número de revoluciones del molino por unidad de tiempo es
proporcional a 1/√ D . Si se combinan estos factores y se supone que cada impacto
contribuye a la fractura, resulta Si ∝ D ⁄ √
D , esto es, Si ∝ D0.5.
Si se supone que los valores de α y Bij permanecen constantes, incluso para molinos
grandes, la capacidad del molino como función del tamaño del molino (para ir desde la
misma alimentación hasta el mismo producto baja las mismas condiciones de carga) sería:
π
Q ∝ LD 2 + N1
4
o en forma adimensional
105
2 + N1
Q2 ⁄ Q1 =
L2 D2
1 D1
L
donde L es la longitud del molino. Esto también supone que la capacidad del molino por
unidad de longitud es constante, esto es, que existe un efecto insignificante de las paredes
finales del cilindro. La bien conocida regla empírica para capacidad de un molino es por
supuesto:
π 2.5
Q ∝ LD
4
Q2 ⁄ Q1 =
L2 D2 Do D2 D ≥ Do = 3.8 m
D1 Do
L1 D1
La potencia del molino también varía con LD2.5 para molinos pequeños, de modo que la
energía específica de molienda se mantiene constante al variar el diámetro del molino,
para pruebas en molinos pequeños.
Por añadidura, es de esperar que un molino de diámetro mayor desplazará el
máximo en S hacia partículas de tamaños mayores, para un determinado diámetro de bola.
Hemos utilizado la expresión empírica:
xm ∝ µ ∝ DN2 (5.16)
106
% de sólidos
en volumen
cuarzo. Cuando los valores Bij y α no cambian, la capacidad del molino será función
directa de estas proporciones.
En pruebas de molienda discontinua de laboratorio, lo que se estudia es la acción
de fractura y no la transferencia de masa a lo largo del molino y por lo tanto, los resultados
muestran que la fractura ocurre más rápidamente en la presencia de agua. Por añadidura,
la comparación de molienda húmeda y seca se efectúa en la región de fractura normal de
primer orden, donde el efecto desacelerador de las velocidades de fractura no es evidente
(ver más adelante). Por consiguiente, el agua no actúa principalmente para prevenir la
desaceleración, recubrimiento de las bolas o reaglomeración de los finos. Por otra parte,
107
los aditivos químicos de molienda no cambian las velocidades de fractura hasta que la
densidad de pulpa es alta, en cuyo caso operan afectando la fluidez de la masa. Por lo
tanto, la influencia del agua parece ser principalmente el permitir una mejor transferencia
de la acción mecánica de las bolas en movimiento hacia las partículas lo que conduce a
velocidades de fractura más alta, pero no obstante produciendo el mismo tipo de fractura
y, en consecuencia, aproximadamente la misma distribución de fragmentos de la progenie
primaria.
Tangsathitkulchai y Austin [5.18] realizaron un detallado estudio de la molienda
húmeda en un molino de laboratorio mediante el análisis de los valores de S y B. Sus
resultados para cuarzo molido en agua destilada se puede resumir como sigue: la fractura
de un monotamaño de alimentación de 20x30 mallas proporcionó en forma sistemática
una fractura de orden diferente del primer orden, como se muestra en la Figura 5.13. La
aceleración o desaceleración de la velocidad de fractura del monotamaño fue producida
por la acumulación de material fino, ya que ésta pudo también ser obtenida iniciando la
prueba con una alimentación de 50% de cuarzo de malla 20x30 más 50% de material fino.
Que la cinética de molienda del monotamaño (gráfico de primer orden) muestre
aceleración, comportamiento de primer orden o desaceleración depende de la carga de
bolas y polvo en el molino además de la densidad de pulpa.
El efecto parece deberse a que la reología de la pulpa en el comienzo de la molienda
permite que las partículas grandes escurran desde la superficie de las bolas, de manera
que las zonas de fractura entre las bolas que ruedan por la superficie libre de los medios
de molienda han sido parcialmente lavadas de partículas. A medida que cambia la reología
con la acumulación de finos, las zonas de fractura comienzan a cubrirse de pulpa que no
escurre tan fácilmente, y por lo tanto la velocidad específica de fractura y la eficiencia
de fractura aumentan.
Sin embargo, una vez que se ha producido suficiente fractura para dar origen a una
distribución de tamaño más natural, y que se ha acumulado suficiente cantidad de finos
para dar una reología más normal, la fractura de las partículas más pequeñas puede ser
considerada de primer orden, de manera que en todo el rango de interés se puede
aproximar una cinética de primer orden.
La Figura 5.14 muestra la variación del valor de “a” para esta región normal, más
la velocidad neta de producción de material menor de 270 de mallas. Se concluye que
existe un pequeño máximo para una densidad de pulpa de 45% de sólidos en volumen
que produce las velocidades máximas de fractura. Un pequeño aumento de la densidad
de pulpa por sobre 45% produce una disminución rápida de la velocidad de fractura.
La Figura 5.15 muestra los valores de B para estas condiciones. Dentro del rango
de reproductibilidad experimental, los valores son constantes (y normalizados) para
densidad de pulpa normal, pero cambian a un conjunto de valores diferentes (también
normalizados) para la densidad de suspensión alta con una producción más alta de finos.
La velocidad neta de producción de finos varía con la densidad de suspensión de la misma
manera que “a”, pero la semejanza no es exacta debido al cambio en los valores B. La
Figura 5.16 muestra las distribuciones granulométricas producidas a densidades de pulpa
normales y altas desde una alimentación de monotamaño de cuarzo de 20x30 mallas. La
diferencia en inclinación de las curvas de Schuhmann es bastante clara. La figura también
muestra que la fractura desacelera para tiempos largos de molienda, porque la distribución
108
109
Figura 5.17 : Variación de la velocidad de fractura con el llenado del molino y con la
densidad de pulpa.
110
Parece que el nivel óptimo de llenado a una determinada densidad de pulpa cambia hacia
valores de U más altos cuando la densidad de la suspensión aumenta.
El máximo que se observa en la velocidad de fractura como una función de la
densidad de suspensión en la Figura 5.14 se explica convencionalmente postulando que
las bolas son cubiertas por una suspensión suficientemente gruesa conduciendo a
colisiones eficientes de bola-partícula-bola. Sin embargo, Tangsathitkulchai y Austin
[5.17] y Katzer et. al.[5.21] encontraron que, a diferencia de la molienda en seco, la potencia
neta entregada al molino discontinuo de laboratorio aumenta y disminuye con la densidad
de la suspensión en forma muy similar a la variación de las velocidades de fractura,
excepto en condiciones extremas de bajo-llenado, sobre-llenado o alta densidad de pulpa.
Esto significa que la energía específica de molienda fue casi constante y que los óptimos
en el desempeño del molino fueron óptimos de capacidad y no de energía específica. Esto
implica que el efecto de la densidad y reología de la suspensión en estas pruebas es
cambiar la acción de las bolas en movimiento: la reología óptima de la suspensión causa
el mejor elevamiento de las bolas, el máximo consumo de potencia por el molino y,
consecuentemente, las velocidades de fractura (que son una consecuencia de la acción de
volteo) también más altas.
Por lo menos en molinos pequeños de laboratorio el efecto puede ser explicado de
la siguiente manera. Para densidades de pulpa bajas, la sedimentación produce una capa
de partículas que se mueve junto a las paredes del molino y cuyo efecto es el de disminuir
el diámetro efectivo del molino y por lo tanto reducir la potencia. En condiciones óptimas
las partículas sedimentan más lentamente y caen de las paredes del molino a medida que
son levantadas, por lo que se encuentran mejor dispersas en la pulpa y más
homogéneamente distribuidas en el lecho de bolas. Cuando una pulpa espesa se muele a
tamaños finos, nuevamente comienza a pegarse en las paredes del molino reduciendo el
diámetro de éste. Esta última acción es claramente visible en experiencias discontinuas,
como lo es el hecho que las bolas también se pegan en las paredes debido a la densa y
viscosa pulpa que allí está adherida.
La Figura 5.16 muestra que la capacidad de las simulaciones de primer orden para
predecir las distribuciones granulométricas correctas del producto comienza a fallar para
111
la molienda muy fina. Este efecto de desaceleración se observa tanto en la molienda seca
como en la húmeda. El fenómeno se trata como sigue.
Como una primera aproximación se supone que la desaceleración de las
velocidades específicas de fractura se aplica igualmente a todos los tamaños en la carga
del molino. Esto conduce al hecho importante que la forma de la familia de distribuciones
granulométricas que produce la molienda discontinua permanece sin cambio en presencia
del efecto de desaceleración, pero el tiempo de molienda requerido para llegar a una
distribución granulométrica determinada es mayor. El efecto mencionado puede suceder
sólo si B permanece constante. Por lo tanto [5.22] :
K = θ⁄t (5.18)
κ = dθ ⁄ dt (5.20)
112
transmite un esfuerzo insuficiente a las partículas individuales para que suceda la fractura.
En la figura se ve bastante claro que materiales diferentes muestran este efecto en
diferente grado, posiblemente debido a grandes diferencias en las fuerzas cohesivas de
los materiales diferentes.
Es bien conocido [5.24] que la molienda seca de materiales por largos intervalos de
tiempo (varias horas) puede conducir a la peletización y a la soldadura en frío de finos
para formar partículas más grandes. Sin embargo, el efecto de desaceleración sucede en
tiempos más reducidos y no demuestra la incorporación de material fino (que fue marcado
con trazadores) para formar gránulos mayores [5.25].
Las partículas que son mucho mayores que xm, hacia la derecha del máximo en la
curva de S versus x, usualmente se fracturan en forma anormal, como se muestra en la
Figura 5.19. A diferencia de la fractura normal, la que generalmente produce una
velocidad de fractura de primer-orden, la región de fractura anormal produce una
velocidad inicial más rápida seguida por una más lenta. Partículas que son débiles o que
poseen una forma tal que les permite ser atrapadas en la colisión entre bolas con bolas
son fracturadas más rápidamente, mientras que existe una fracción de partículas más
113
fuertes que se fracturan más lentamente y de ahí que persisten, después que las partículas
más débiles han sido fracturadas. No es difícil de imaginar que estas partículas más
grandes y fuertes se someterán a un continuo astillamiento y redondeamiento mientras
esperan la probabilidad de un impacto intenso que las fracture. El 6% del monotamaño
inicial que quedó después de ser éste molido hasta una fractura del 94%, se recogió y se
volvió a moler en las mismas condiciones del material inicial, ver Figura 5.19, dando una
velocidad de fractura mucho más lenta, que continuaba disminuyendo. Si se compara la
forma de las partículas de la alimentación inicial con aquellas del material más fuerte que
se recogió, se observa un evidente redondeamiento parcial del material más fuerte.
La correcta forma de considerar la velocidad de fractura para cualquier tiempo es
considerar la suma de las velocidades de fractura de todo el material que queda en ese
tiempo, desde una alimentación inicial con una distribución completa de resistencias,
cada material de una resistencia determinada rompiéndose de acuerdo a la hipótesis de
primer orden:
w0 = 1, S = ∞
w0(t) = ∫w = 0, S=0
exp( − St) dw0(S) (5.21)
0
114
pasan a través de un máximo cuando la carga de polvo aumenta, de modo que la ecuación
(5.7) todavía es aplicable para estos tamaños.
Mientras más grandes sean las partículas con respecto al diámetro de bola, menores
serán las velocidades de fractura específica. Sin embargo, a medida que las partículas
llegan al tamaño de la bola, las colpas empezarán a actuar como un medio de molienda
y, por lo tanto, a contribuir a la fracción de llenado del medio J. En este punto, el
astillamiento será una gran contribución a la acción de fractura. A tamaños aún mayores,
la ruptura autógena de las rocas empezará, como en la molienda semi-autógena (ver
capítulo 12). Por consiguiente, una descripción más completa de la variación de los
valores de Si con el tamaño de la partícula se muestra en la Figura 5.20. La Figura 5.21
ilustra el cambio en los valores de B que se esperan cuando el astillamiento y la abrasión
llegan a ser los componentes más importantes de la fractura completa.
Por el momento no existe información suficiente para proporcionar ecuaciones de
los valores de B en la región de fractura anormal. Como las colpas grandes forman
usualmente una proporción pequeña de la alimentación a un molino de bolas, a menudo
es suficientemente preciso utilizar los valores normales de B o un vector único de valores
promedios de B para todos los tamaños a la derecha del máximo en los valores de S.
115
116
Tabla 5.3
Material retenido de molinos húmedos de rebalse.
En el capítulo 8 se mostrará otras relaciones que han sido propuestas para explicar
la transferencia de masa en molinos. Sin embargo, ellas están basadas en un número
limitado de estudios en planta piloto y a escala industrial. Debido al escaso conocimiento
respecto al efecto del flujo de alimentación a un molino sobre la velocidad específica de
fractura, ya sea vía cambios en el nivel de llenado o en la cantidad de finos en la pulpa,
nosotros escogeremos realizar simulaciones de diseño estandarizadas utilizando valores
promedios para las velocidades específicas de fracturas, e introduciendo luego factores
de corrección que permitan tomar en cuenta los efectos de grandes cambios en los flujos
a través de molino. Esto permitirá introducir diferentes factores de corrección a medida
que la experiencia se acumule, sin la necesidad de descartar el programa básico de
simulación.
Las ecuaciones empíricas que predicen como cambian los valores de Si con el
diámetro de las bolas del molino, con la carga de bolas y de polvo y con la velocidad de
117
C1 =
D d
DT dT
N0
dT 1 + (d∗ ⁄ dT)
C2 = , d ∗ = 2 mm, d ≥ 10 mm
d 1 + (d ⁄ d)
∗
N1
D D ≤ 3.8m
D
T
C3 =
N1 − 0.2
N 1
1 + 6.6JT2.3
C4 = 2.3
exp[ − c(U − UT)]
1 + 6.6J
118
Figura 5.24 : Variación de los factores de aceleración con la fineza del contenido del
molino, para dos niveles de llenado.
119
__
Si = ∑ mkSi,k
k
donde, para bolas de tamaño promedio dk, los valores de Sik, están dados por (5.23) y los
valores de Bi,j,k se los puede calcular de la ecuación 5.5:
γ β
xi − 1 xi − 1
Bi, j, k = Φj + ( 1 − Φj) , 0 ≤ Φj ≤ 1 (5.5)
xj xj
_
En forma alternativa se puede usar ensayos de molienda discontinua de laboratorio
para determinar los valores de Si, C3, C4 y C5 en un molino razonablemente grande (por
ejemplo D = O.60 m) con la mezcla de bolas y la carga _ que__ se anticipa será usada en el
_
molino de gran escala. En este caso, los valores de µT y ΛT son para los valores de Si
producido por la mezcla de bolas y d=dT en C1 y C2. Esta técnica tiene la ventaja de evitar
suposiciones concernientes a la aditividad del efecto de las bolas.
5.13 REFERENCIAS
5.1 Crabtree, D.D., Kinasevich, R.S., Mular, A.L., Meloy, T.P. and Fuerstenau, D.W., Trans. AIME,
229(1964)201-210.
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Schönert,eds., Dechema Monographien, 69, Verlag Chemie, Weinheim, (1971)167-192.
5.3 Marstiller, S., American Magotteaux Corp. ,Cost and Up-Time Considerations for Selection of Mill
Liners and Grinding Balls, Continuing Education Course “Ball Milling”, The Pennsylvania State
University, September 1979.
5.4 Broadbent, S.R. and Callcott, T.G., Phil. Trans. Roy. Soc. (London), A249 (1956)99-123.
5.5 Shah, I., M.S. Thesis, An Investigation of Two Cases of Non-First Order Breakage in Dry Ball
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5.8 Austin, L.G., Shoji, K., Smaila, F. and Brame, K., Powder Technol., 31(1982)121-126.
5.9 Gupta, V.K., Powder Technol., 42(1985)199-208.
120
5.10 Cuhadaroglu, M., “A Study of Breakage Kinetics of Large Particles in a Ball Mill”, M.S. Thesis,
Mineral Processing Section, The Pennsylvania State University, 1986.
5.11 Magne, L., “Efecto del Tamaño de Bolas en los Parámetros de Molienda”, Habilitación Profesional
para optar al título de Ingeniero Metalúrgico, Universidad de Concepción, 1987.
5.12 Rose, H.E. and Sullivan, R.M.E., Rod, Ball and Tube Mills, Chemical Pub. Co., New York, NY
(1958).
5.13 Von Seebach, H.M., Effect of Vapors of Organic Liquids in the Comminution of Cement Clinker in
Tube Mills, Research Institute Cement Industry, Dusseldorf, W. Germany (1969); Ind. Eng. Chem.
Proc. Des. Dev., 11(1972)321-331.
5.14 Austin, L.G., Ind. Eng. Chem. Proc. Des. Develop., 12(1973)121-129.
5.15 Malghan, S.G. and Fuerstenau, D.W., Proc. 4th. European Sym. Zerkleinern, ed., H. Rumpf and K.
Schönert, eds., Dechema Monographien 79, Nr. 1576-1588, Verlag Chemie,
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5.16 Bond, F.C., Brit. Chem. Eng., 6(1960)378-391, 543-548.
5.17 Austin, L.G., Celik, M. and Bagga, P., Powder Technol., 28(1981)235241.
5.18 Tangsathitkulchai, C. and Austin, L.G., Powder Technol., 42(1985)287-296.
5.19 Klimpel, R.R., Mining Engineering, 34(1982)1665-1668 and 35(1983)2126.
5.20 Klimpel, R.R., Powder Technol., 32(1982)267-277.
5.21 Katzer, M., Klimpel, R.R. and Sewell, J., Mining Engineering, 33(1981)1471-1476.
5.22 Austin, L.G. and Bagga, P., Powder Technol., 28(1981)83- 90.
5.23 Shah and L.G. Austin, Ultrafine Grinding and Separation of Industrial Minerals, S.G. Malghan, ed.,
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5.24 Benjamin, J.S., Scientific American, 234(1976)40-48.
5.25 Austin L.G., Shah, J., Wang, J., Gallagher, E. and Luckie, P.T., Powder Technol., 29(1981)263-275.
5.26 Weller, K.R., Proc. 3rd IFAC Symposium, J. O’Shea and M. Polis, eds., Pergamon Press,
(1980)303-309.
121
122
CAPITULO 6
123
granulométrico de la muestra. Luego el material puede ser retornado al molino para ser
molido por un nuevo período o se puede usar una nueva carga de monotamaño, lo que
fuese más conveniente. Para un molino grande la muestra puede ser demasiado pequeña
para requerir su retorno al molino, en cuyo caso la secuencia completa de tiempos de
molienda puede ser efectuada inmediatamente con paradas para obtener muestras. Para
molinos pequeños, las muestras pueden ser obtenidas vaciando completamente el
contenido del molino a través de una malla gruesa para retener las bolas y dividiendo la
carga hasta obtener una muestra de tamaño adecuado. Para molinos más grandes, la toma
de muestra directamente del molino detenido ha sido satisfactoria en molienda seca.
La mayoría de los molinos son buenos mezcladores por lo que se debe evitar un
manejo excesivo del material por cono y cuarteo u otro procedimiento, porque es muy
posible que la muestra se “desmezcle” más que se mezcle. Para molienda húmeda, sin
embargo, al detener el molino se produce una separación parcial inmediata del sólido y
líquido, con el material fino suspendido casi por completo en el líquido. En este caso es
necesario vaciar todo el contenido del molino, filtrarlo y secarlo. El material seco es
entonces mezclado y muestreado para obtener una pequeña porción representativa.
Para la determinación de los valores de S, es necesario determinar solamente la
fracción del material que queda del monotamaño luego de cada molienda, de modo tal
que basta utilizar un solo tamiz. Sin embargo, para determinar los valores de B es
necesario un análisis granulométrico completo y exacto después de un pequeño intervalo
de tiempo de molienda. Por otra parte, los valores determinados de S y B son utilizados
para obtener una predicción de la distribución granulométrica que se espera, para ser
comparada con los datos experimentales y de este modo revisar la consistencia de los
datos. Para realizar esta comparación son necesarios análisis granulométricos completos
de los productos. El estudio completo de un material específico, bajo un determinado
conjunto de condiciones experimentales, requiere medir los valores de S para tres, cuatro
o cinco monotamaños iniciales, y obtener las distribuciones granulométricas resultantes
de por lo menos dos de los tamaños iniciales.
Es ventajoso poder medir las variaciones de potencia del molino de prueba durante
las experiencias, ya que cambios inusuales de potencia indicarían irregularidades en las
condiciones del molino. Esto no es posible hacerlo midiendo el consumo eléctrico (Watts)
del motor del molino si las pérdidas de energía en la transmisión contituyen gran parte
del consumo, ya que en estas circunstancias la medida no sería suficientemente sensible
para indicar variaciones en el consumo de potencia del molino.
Para materiales blandos que se desgastan rápidamente, o para materiales pegajosos,
es mejor tamizar en húmedo a 400 mallas, seguido por un secado del material retenido y
un tamizado en seco de acuerdo a un procedimiento adecuado. Si se dispone de un filtro
de vacío, el material -400 mallas puede ser filtrado y recuperado. El tamizado en húmedo
es más eficiente si la muestra se agita con líquido en una vasija grande, con un agente
dispersante adecuado, si fuese necesario, y se le permite asentar. El líquido sobrenadante
contiene la mayoría de los finos que entonces pueden ser pasados fácilmente a través del
tamiz con un lavado mínimo. El sólido asentado se vuelve a lavar si es necesario, se filtra
y seca y luego se tamiza en seco. Esto evita la incomodidad de utilizar grandes cantidades
de agua (u otro líquido) necesarios para lavar con rociado toda la muestra en los tamices
y conduce, además, a deshacerse de los finos adheridos a las fracciones de tamaño
mayores.
124
Por lo tanto, un gráfico de w1(t), en escala logarítmica, versus t, en escala lineal, debe
producir una línea recta, ver Figura 6.1. El punto a tiempo cero se obtiene de la prueba
de molienda en blanco y por lo tanto permite corregir automáticamente por errores en
tamizado incompleto del monotamaño. No es correcto trazar una línea que pase por cero
a t = 0, a menos que la prueba en blanco muestre que no hay error de tamizado incompleto.
De la Figura 6.1 se desprende que los tiempos para los ensayos de molienda varían según
las características de cada monotamaño; idealmente ellos deben ser seleccionados para
dar una secuencia de valores de w1 de aproximadamente 0.8, 0.5, 0.1 y 0.05. El valor de
S se determina de la pendiente de la recta. Graficando los valores de Si obtenidos para
cada monotamaño xi versus xi en una escala log-log, se puede determinar el valor de a y
α de las ecuaciones (5.1) y (5.2). Es a menudo necesario “preacondicionar” la alimen-
tación al molino por medio de una corta molienda para eliminar todo material normal-
mente débil que pudiera falsear los resultados. Generalmente este tipo de heterogeneidad
da líneas rectas en los gráficos de primer orden, pero que comienzan a valores muchos
menores de w1(0) =1 para t=0 y falsean las distribuciones de tamaño, especialmente de
los finos. El tiempo de preacondicionamiento debe ser determinado experimentalmente,
pero generalmente 0.5 minutos son suficientes.
Por definición de los valores B, éstos son deducidos de la distribución
granulométrica para tiempos cortos de molienda, cuando la carga del molino está
constituida predominantemente por el tamaño x1 y solamente cantidades menores de
tamaño más pequeño. Así se asegura que éstos no sean retriturados. Mientras más
pequeña es la cantidad de material de tamaño x1 quebrado, más precisos son los cálculos
de B, especialmente si la corrección por tamizado incompleto es también pequeña. Es
difícil efectuar un tamizado y pesado en forma adecuada para el material de tamaño x1
125
Figura 6.1 : Gráfico de primer orden para: ! 16/20, ! 40/50, " 4/6, #$
140/200 mallas de clinker de cemento.
molido, si éste constituye solamente un pequeño porcentaje del total, sin embargo, un
análisis muy cuidadoso puede dar resultados excelentes bajo estas circunstancias. Como
hemos ya mencionado, la molienda inicial es a menudo anormal y cuando esto se observa,
la alimentación debe ser preacondicionada como se discutió anteriormente. La
experiencia sugiere que se puede obtener buenos resultados cuando se selecciona el
tiempo de molienda en forma tal que la cantidad de material de tamaño x1 molido sea de
aproximadamente un 20% a 30% del total.
Sin embargo, en estas condiciones de molienda es seguro que ha habido un cierto
grado de refractura y, por lo tanto, es necesario introducir una corrección. Una técnica
de cálculo, denominada Método BI, consiste en medir las distribuciones granulométricas
como función del tiempo y extrapolar para tiempos cercanos a cero. Entonces por
definición los valores de B se calculan en la forma:
126
cortos para permitir una extrapolación a tiempo cercano a cero. La extrapolación a tiempo
cero desde tiempos más largos está sujeta a errores sistemáticos grandes, incluso cuando
P(xi,t) versus t parece ser lineal a tiempos grandes.
Para corregir por la fractura secundaria se utiliza un segundo método, denominado
Método BII [6.1].
En general, si el tamaño superior se denota con j, la ecuación (6.3) puede ser expresada
como :
Que este procedimiento de corrección funciona bien para molienda en molino de bolas
ha sido comprobado por Austin y Luckie [6.1], quienes utilizaron valores típicos de S y
B para calcular distribuciones granulométricas de una molienda discontinua a varios
tiempos y después aplicaron las técnicas de cálculo BI y BII a los datos simulados. Como
las distribuciones granulométricas son exactas, no existen errores experimentales en las
curvas y una comparación de los valores de B calculados con los valores “verdaderos”
conocidos da una medición del error en las técnicas aproximadas de cálculo. El método
es apropiado sólo para tiempos de molienda cortos, en los que la cantidad de monotamaño
fracturada es menor que el 30%. Si el material se tritura por tiempos más prolongados
los valores de B calculados mediante la ecuación (6.3) resultan demasiado grandes.
Obtener buenos valores experimentales de B es la parte más difícil de las pruebas
para el cálculo de S y B, porque es necesario (como se mostró arriba) utilizar un pequeño
grado de molienda para evitar una fractura secundaria excesiva, y es necesario utilizar
un monotamaño como alimentación. Sin embargo, los ensayos a tiempos de molienda
cortos son a menudo aquellos en que es difícil de obtener buenos resultados debido a la
existencia de componentes débiles en el monotamaño y a errores experimentales.
Consecuentemente, el resultado que se muestra en la Figura 6.2 es bastante común:
ensayos repetidos de la determinación producen una banda de resultados para B y los
valores de B obtenidos por una prueba no son exactamente repetibles en otra. Por lo tanto,
errores que resultan en la aproximación del método BII son dominados por la
incertidumbre que se produce debido a la variabilidad experimental. A menudo se
presenta el caso que las distribuciones granulométricas del producto son paralelas para
tiempos diferentes, como se observa en la Figura 4.1. La pendiente de las partes rectas
de las distribuciones granulométricas puede ser utilizada como guía para trazar la
inclinación correcta a través de los puntos de figuras como la Figura 6.2.
Estos métodos de cómputo para B se basan en un efecto de compensación que se
aplica como una aproximación solamente para la fractura normal, en la región hacia la
izquierda del máximo de Si que se muestra en las Figuras 4.4 y 4.5. Para la fractura
anormal, hacia la derecha del máximo de Si, es necesario utilizar el método BIII [6.1] que
requiere estimaciones de las velocidades de fractura específica. En esta región los valores
de B no son usualmente normalizables.
127
γ β
Bi,1 = Φ1(xi − 1 ⁄ x1) + (1 − Φ1)(xi − 1 ⁄ x1) , i> 1 (6.4)
128
129
Figura 6.4 : Interacción en los gráficos de B como función del tamaño fracturado.
130
Si se considera los resultados que se muestra en la Figura 4.1, está claro que los
resultados simulados están de acuerdo con los resultados experimentales con bastante
precisión. Esto significa que la solución de las ecuaciones de molienda discontinua con
un apropiado conjunto de valores de S y B predice con gran exactitud los datos
experimentales de la molienda discontinua. Entonces, debe ser posible realizar el proceso
inverso: dado un conjunto de datos experimentales determinar que valores de S y B que
son necesarios para generar estos datos por simulación.
Los programas desarrollados por Klimpel y Austin [6.3, 6.4] utilizan suposiciones
simplificadas sobre las formas funcionales de S y B con respecto al tamaño de partícula,
para reducir el número de parámetros en la búsqueda. En una opción, las formas
funcionales escogidas para los valores de S y B son:
α
Si = A(xi ⁄ x1) n> i≥ 1 ,
γ β
Bi,1 = Φ1(xi − 1 ⁄ x1) + (1 − Φ1)(xi − 1 ⁄ x1) , n≥ i> 1
−δ
Φj = Φk(xj ⁄ xk) , δ > 0, Φj ≤ 1 ,
que introduce el paramétro adicional δ. Para valores de S que pasan por un máximo con
respecto al tamaño:
α
S1 = A(xi ⁄ x1) Qi
donde los factores de corrección Qi son descritos por la distribución log-logística de dos
parámetros:
1
Qi = Λ
, Λ>0
1 + (xi ⁄ µ)
131
pi = ∑ aij ej , n≥ i≥ 1 (6.6)
j= 1
con :
i− 1
n
Min SSQ = ∑ ∑ wi [pi (experimental ) − pi (calculado)]
2
(6.7)
k i=1
donde la suma sobre k es para todos los pares de tiempo t=0 y t1, t=0 y t2, etc. Los detalles
del resto del programa son semejantes a los del Programa B que se discutirá más adelante.
Los factores de ponderación wi dependen de la estructura de errores de los datos, la que
se determina haciendo réplicas de las pruebas de molienda discontinua (ver más adelante).
El procedimiento para determinar los parámetros descriptivos es como sigue:
(1) Se hace ensayos con un tamaño de alimentación que dé en forma segura una fractura
normal, esto es, un tamaño a la izquierda del máximo en S versus x. Se muele el
material por un mínimo de cuatro tiempos, obteniendo las distribuciones
granulométricas para cada uno de estos tiempos. A partir de estos datos se usa el
132
(2) Los cálculos son repetidos con δ como variable y la suma de cuadrados (SSQ)
correspondiente al δ óptimo se compara con la SSQ con δ=0 mediante el test F para
comprobar si la adición de la variable δ produjo un mejoramiento estadísticamente
significativo. Si este no fuese el caso se hace δ=0.
(3) Se elige una alimentación de tamaño mayor tal que se encuentre a la derecha del
máximo de S y se muele por lo menos a cuatro tiempos, produciendo cuatro
distribuciones granulométricas.
133
Lynch et al. [6.7], Kelsall et al. [6.8] y Everell et al. [6.9] han desarrollado varias
formas de retrocálculo aplicable a datos de plantas industriales, haciendo los cálculos de
Si intervalo por intervalo, donde S1 se determina primero y luego es utilizado en el cálculo
de S2, etc. Sin embargo, Austin y Klimpel [6.4] prefieren utilizar formas funcionales para
Si de modo de evitar la acumulación de errores. Ellos tienen dos programas diferentes
para el retrocálculo desde datos de molinos continuos [6.4], ambos escritos en Fortran IV,
con entrada y salida semejantes y utilizando el mismo algoritmo de búsqueda del óptimo.
El Programa A es utilizado ya sea para el retrocálculo desde datos de molienda
discontinua, discutida anteriormente, o para un “Circuito Abierto”. “Circuito Abierto”
significa aquí que la distribución granulométrica de la alimentación al molino y el
producto de éste son los valores experimentales; si el molino está en “Circuito Cerrado”,
se estima la razón de recirculación de la manera usual y la distribución granulométrica
de la alimentación al molino se determina a partir de la alimentación fresca y de la carga
circulante.
La distribución de tiempos de residencia (DTR) se introduce vía el vector de
valores ej. Hay disponibles seis opciones: (i) flujo pistón, para ser utilizada para la
molienda discontinua; (ii) mezcla perfecta, (iii) serie de m reactores completamente
mezclados de igual tamaño; (iv) modelo de un reactor grande seguido de dos pequeños;
(v) modelo de Rogers/Gardner [6.10] y (vi) modelo semi-infinito de Mori et al. [6.11]. Se
ha encontrado que si la DTR de un molino, determinada experimentalmente se ajusta a
las DTR que resultan de alguno de esos modelos, entonces ese modelo debe ser utilizado
en la computación. Se debe reconocer que el material retenido en un molino normalmente
no se determina en una prueba industrial, excepto cuando se efectúa una medida de la
DTR. Sin embargo, se puede suponer que la forma de la DTR adimensional es similar a
la que se puede medir para molinos semejantes, por lo que se puede calcular un tiempo
de residencia promedio formal, suponiendo que el material retenido corresponde a un
llenado intersticial completo de la carga de bolas (U=1.0). El valor de α obtenido por
retro- recálculo no cambia al variar τ y el valor de τ formal produce un valor formal de
A.
El programa tiene la ventaja de su flexibilidad en la selección de la distribución
del tiempo de residencia. Sin embargo, la solución Reid tiende a volverse inestable cuando
existe un número de términos en que Si-Sj se vuelve pequeño. Esto es particularmente
verdadero cuando se intenta utilizar todas las distribuciones granulométricas, alrededor
de un circuito cerrado, en la función objetivo. Por esta razón se desarrolló un segundo
programa con un método completamente estable.
134
135
Tabla 6.1
Réplicas de datos (en triplicado) de la molienda industrial de un mineral de cobre.
resultó ser 4x10-4 para este conjunto de datos. Se supone que los mismos factores de
ponderación son aplicables a todas las distribuciones granulométricas utilizadas en el
cálculo de un circuito cerrado y que la varianza promedio se calcula por medio de réplicas
de todas esas distribuciones. Otro conjunto de datos dió una varianza ponderada promedio
de 16x10-4, 11x10-4, 8x10-4 y 4.5x10-4 ,dependiendo del cuidado para obtener buenas
muestras granulométricas para calcular la varianza. Un procedimiento similar aplicado a
una prueba de molienda discontinua en húmedo de cuarzo, en un molino de 200 mm de
diámetro interior por 1, 3, 7 y 15 minutos produjo los mismos factores de ponderación y
una varianza promedio total de 3x10-4.
Klimpel y Austin [6.4] dan un número de ejemplos para ilustrar los problemas del
retro-cálculo de valores a partir de datos industriales. Ellos concluyeron que:
136
(iv) La utilización de una DTR más cercana al flujo pistón que al DTR correcto da un α
demasiado pequeño y vice versa.
(v) El uso de los valores de B con un γ menor que el valor correcto produce un α
demasiado grande y vice versa.
6.5 REFERENCIAS
137
138
CAPITULO 7
DISTRIBUCION DE TIEMPOS DE
RESIDENCIA
7.1. INTRODUCCION
139
a la misma velocidad. Es así como se puede definir una función de distribución de edades
de salida.
Consideremos un flujo másico constante de partículas F al molino y denominemos
W la masa total constante de partículas retenida en el molino. Supongamos que podemos
identificar en la salida del molino los diversos grupos de partículas que tienen la misma
edad de salida. Si mi es la masa de partículas con edad t, mi/W será la fracción de partículas
en el molino con edad t comprendida en el intervalo ti-1 ,ti, con i=1,2,..., n+1, to = 0, tn+1=
∞ y W= ∑ ni =+ 11 mi , la distribución de edades de salida o distribución de tiempos de
residencia (DTR) será ϕi, tal que se cumpla (ver Figura 7.1) :
ϕi ∆ti = mi ⁄ W (7.1)
140
n+ 1 n+ 1
∑ ϕi ∆ti = W ∑ mi = 1
1
(7.2)
i= 1 i= 1
donde :
W= ∫ dm y ∫ ϕ(t)dt = 1 (7.4)
0
∞
_ _
t= ∫ tϕ(t) dt, o t = ∑ ti ϕi ∆ti (7.5)
0
∞ ∞
_ _
σ = ∫ (t − t)2 ϕ(t)dt =
2
∫t 2
ϕ(t)dt − t 2 (7.6a)
0 0
o en forma discreta :
∞
_2 _2
σ =2
∫ t) ϕi ∆ti =
(ti − ∑ t 2
i ϕi ∆t i − t (7.6b)
0
141
ϕ∗(t∗)dt∗ = ϕ(t)dt
_
y como dt* = dt/ t resulta:
_
ϕ∗(t∗) = t ϕ(t) (7.7)
∞
_
σ = σ ⁄ t 2 = t∗2 ∫ ϕ∗(t∗)dt∗ − 1
∗2 2
(7.8)
0
142
7.3.MEDICION EXPERIMENTAL
143
Tabla 7.1
Propiedades de isótopos radioactivos líquidos [7.1]
144
la descarga del molino, conectándolos a un equipo electrónico que permita fijar el tiempo
de medición y un intervalo de espera y registrando o imprimiendo los valores de tasa de
conteo. Este método se debe utilizar cada vez que sea posible y cuando la descarga del
molino es de difícil acceso y no permite la toma de muestras. Cuando hay limitaciones
en cuanto a la actividad a inyectar, o cuando la dilución en el molino es muy alta, puede
suceder que la medición en línea no sea capaz de detectar el trazador con buena
sensibilidad. En estos casos se puede recurrir a la medición mediante muestreo. Esta
consiste en realizar un muestreo discreto de la descarga del molino a intervalos de tiempo
determinados (cada 15 segundos durante los 3 primeros minutos, cada 30 segundos hasta
los 8 minutos, cada minuto hasta los 13 minutos y cada 2 minutos hasta completar 20
minutos), tomando luego 5 litros de muestra de pulpa, filtrando y separando 400 mililitros
de líquido y 1.80 gramos de sólido seco de cada muestra. Luego, se mide la actividad de
cada una con un detector de NaI(Te) conectado a un analizador multicanal, el que permite
separar los picos de diferentes energías, lo que hace posible la medición simultánea e
independiente de isótopos diferentes. Para asegurar que se ha detectado toda la cola de
la curva de DTR es necesario que el tiempo total de muestreo sea igual o mayor que 5
veces el tiempo promedio de residencia [7.1].
∞ ∞
145
Si suponemos que la función ϕ(t) es la misma para todas las partículas sólidas inde-
pendientemente de su tamaño, el balance de masa para el trazador se puede expresar en
la forma:
Material que sale del Material que entra al Fracción de este
molino en el intervalo molino en el intervalo material que sale
de tiempo entre t = de tiempo entre θ y con edad t − θ
y t+dt con edad t′. θ + dθ, con 0 < θ < t. entre t y t+dt.
donde t′ = t − θ.
Entonces:
t
donde
δ (t − θ) = 0 si θ ≠ t ,
∫ δ(t − θ)dθ = 1 ,
0
146
Despejando ϕ(t) se puede concluir que, utilizando un impulso de Dirac como estímulo
de trazador en un molino, es posible obtener la función DTR directamente de los valores
de concentración según:
CP(t)
ϕ(t) = ∞
(7.17)
∫ CP(t)dt
0
n(t)
ϕ(t) = ∞
∫ n(t)dt
0
En los circuitos de molienda hay molinos que operan en circuito abierto, como los
molinos de barras, y otros, como los molinos de bolas, que generalmente trabajan en
circuito cerrado. En presencia de recirculación el método experimental para determinar
la función DTR descrito en la sección anterior debe ser modificado para permitir tomar
en cuenta el trazador que es retornado al molino por el clasificador.
Consideremos el circuito de la Figura 7.4 y supongamos que la función DTR es
ϕM(t). Aplicando la ecuación (7.10) se obtiene:
147
lo que equivale a:
∞ ∞
M0
C0 =
(1 + C)Q
= ∫ CP(t)dt − ∫ CR(t)dt (7.20)
0 0
148
ya que
CR (θ) = CT (θ) C ⁄ (1 + C) .
Como la señal del pulso secundario CR(t) no es una función analítica, es necesario
resolver la integral de convolución de la ecuación (7.22) en forma numérica. Uno de los
mejores métodos se basa en la transformación de la ecuación (7.22) al dominio de
frecuencia mediante la transformación de Fourier definida por [7.6].
+ ∞
donde e − ω j t = cos ωt − jsen ωt, 0 < ω < ∞ , t > 0. Reemplazando la ecuación (7.22)
en la expresión (7.23) tenemos:
o en forma equivalente:
CP (ωj)
ϕM (ωj) = (7.25a)
C0 + CR (ωj)
+ ∞
∫C P (t) e− ωjt dt
− ∞
= + ∞
(7.25b)
C0 + ∫C R (t) e− ωjt
dt
− ∞
149
∞ ∞
∞ ∞
y por lo tanto:
∫
1
ϕM(t) = ϕM(ωj) eωjt dω
2π
0
∞
1 C(A + C0) + BD BC − D(A + C0)
= ∫[ 2 cosωt − senωt] dω (7.28)
π
0
(A + C0) + B
2
(A + C0)2 + B2
y el valor de CT(t):
150
151
CP(ωj)
ϕM(ωj) = (7.31)
C0 + aCP(ωj)
El mismo análisis puede ser hecho cuando se traza el agua del molino.
C1(t) = ϕ1∗C0(t)
C2(t) = ϕ2∗C1(t)
|
|
t η
t η ξ
152
ϕ = ϕ1∗ϕ2∗......∗ϕn (7.34)
_ _
n
t= ∑ ti (7.37)
i= 1
Para medir las funciones DTR de un proceso en serie, se introduce un impulso del
trazador en la entrada de la primera etapa y se mide la distribución de concentración del
trazador a la salida de cada etapa, como se indica en la Figura 7.6a. La Figura 7.6b da un
ejemplo de curvas DTR para un proceso en tres etapas.
Como las señales de salida de cada etapa no son funciones analíticas es necesario
resolver la ecuación (7.37) de convolución en forma numérica. Usando el método de
transformada de Fourier, descrita en la sección 7.3.4., podemos escribir para el término
general de la ecuación (7.32):
F[Ci(t)] = F[ϕi(t)∗Ci − 1(t)]
Figura 7.6a : Proceso constituído por varias etapas en serie. Los números en circuitos
indican los puntos de medición.
153
Ci(ωj)
ϕi(ωj) = (7.40a)
Ci − 1(ωj)
+∞
∫ C (t) e
i
− ωjt
dt
−∞
= +∞
(7.40b)
∫C i−1(t ) e− ωjt dt
−∞
∞ ∞
154
∞ ∞
A − Bj A C + BD AD − BC
ϕi(ωj) = ≡ 2 + 2 (7.42)
C − Dj C + D2 C + D2
+∞
ϕi(t) =
1
2π
∫ ϕ (ωj) e
i
ωjt
dω
−∞
∞
AC + BD AD − BD
∫
1
= [ 2 cosωt − senωt] dω (7.43)
π C + D
2
C2 + D2
0
d
W (C ) = FCF − FC P (7.44)
dt P
d
τ [C (t)] + CP(t) = CF(t) (7.45)
dt P
155
dϕ
τ + ϕ(t) = δ(t), ϕ(0) = 0 (7.46)
dt
1 − t ⁄τ _
ϕ(t) = e o ϕ∗(t∗ ) = e− t∗ , τ = t (7.47)
τ
∞
_
t= ∫ t ϕ(t) dt
0
t θ
W(t) = F ∫ ∫ ϕ(ξ) dξ dθ
0 0
Por lo tanto:
t θ
156
t θ
t θ
Haciendo τ = W/F,
t θ
θ t
t
τ = lim [(1 −
t→∞
∫ ϕ(ξ) dξ)θ 0| + ∫ θ ϕ(θ) dθ]
0 0
∞
_
τ= ∫ θ ϕ(θ) dθ ≡ t (7.51)
0
Shoji et al. [7.10], Mori et al. [7.11] y Kelsall et al. [7.12] han dado resultados de
estudios de DTR en molinos rotatorios pequeños. Austin et al. [7.13] analizaron el
resultado de experiencias con fluorescina como trazador en un molino de cemento de dos
compartimientos de 4 m de diámetro por 10 m de largo con un flujo de 195 ton/hora y
Concha y Pearcy [7.8] han mostrado resultados de ensayos con cloruro de sodio como
trazador en molinos de bolas de 3 x 4.25 m y de 3.50 x 4.88 m. Las Figuras 7.7 y 7.8
muestran resultados experimentales típicos de curvas de DTR para molinos de bolas y
molinos de barras.
Los resultados más precisos sobre DTR disponibles son los reportados por Rogers
y Gardner [7.4] usando trazadores radioactivos sólidos. Ellos investigaron tres molinos
de bolas con descarga de rebalse en circuito abierto, realizando una corrección por la
157
Figura 7.7 : Función de DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m.
presencia de la cubeta de descarga. Concluyeron que la función DTR del molino se podía
normalizar mediante el tiempo promedio de residencia. El tiempo promedio de residencia
del agua fue 15% menor que el del sólido indicando que la densidad de pulpa en el molino
fue mayor que la de la alimentación o descarga del molino.
Para representar las funciones DTR de molinos encontradas por experimentación
y mostradas en las Figuras 7.7 y 7.8 se ha propuesto varios modelos, los principales de
158
159
Figura 7.10 : Función DTR para un molino de Bolas industrial de 3.5 x 4.88 m para m
ajustado y m=L/D.
Figura 7.11 : Función DTR para un molino de barras de 3 x 4.25 m para m ajustado y
m=L/D.
160
los cuales se analizan a continuación: (1) mezcladores iguales en serie; (2) un mezclador
grande seguido de dos pequeños; (3)modelo de Rogers- Gardner; y (4) modelo de
dispersión axial.
mm
ϕ∗(t∗) = t∗m − 1 e− mt∗ (7.52)
(m − 1) !
1 tm − 1
σ(t) = e−t ⁄ τ (7.53)
τm (m − 1) !
τ1 t
ϕ(t) = [exp(− t ⁄ τ1) − exp(− t ⁄ τ2)] − exp(− t ⁄ τ2) (7.55)
(τ1 − τ2) (τ1 − τ2)τ2
τ1
ϕ∗(t∗) = ∗
[exp(− t∗ ⁄ τ∗1) − exp(− 2t∗ ⁄ (1 − τ∗1))] −
(3τ1 − 1)2
4t∗
exp[− 2t∗ ⁄ (1 − τ∗1)] (7.56)
(3τ∗1 − 1)(1 − τ∗1)
161
σ∗2 = τ∗2 ∗ 2
1 + (1 − τ1) ⁄ 2 (7.57)
7.5.3.Modelo de Rogers-Gardner
Figura 7.12 : Curvas DTR para el modelo de un mezclador grande seguido de dos
pequeños en función de τ∗ = τ1 ⁄ τT.
162
Figura 7.13 : Función DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m según
modelo de tres mezcladores en serie.
Figura 7.14 : Función DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m según
modelo de 3 mezcladores en serie.
163
∂c ∂f
+ = 0 (7.58)
∂t ∂z
164
Figura 7.16 : Función DTR para el modelo de Rogers y Gardner con n=4, fa =0.677,
fb =0.304, fc =0.019, k=0.217 [7.4].
∂c
fD = − D (7.60)
∂z
∂c ∂c ∂2c
+ u = D 2 (7.61)
∂t ∂z ∂z
165
previenen la dispersión para z=0 y z=L y por ello el flujo en estos puntos será sólo el
flujo convectivo a través de la alimentación y descarga. Recordando que en la entrada
sólo hay flujo de trazador en el instante t=0, debemos esperar que para t>0, f(0,t)=0 y
f(L,t)=uc(L,t). De la ecuación (7.57) y ecuación (7.58) se deduce entonces las condiciones
de contorno en z=0 y z=L para t>0: ∂c ⁄ ∂z |z=0 = uc(0,t) y ∂c ⁄ ∂z |z=L = 0. Resumiendo,
las condiciones iniciales y de contorno serán:
C0 , z = 0, t= 0
c(z,t) = (7.62)
0 , 0 ≤ z ≤ L, t= 0
z = 0, t> 0
∂c − uc (z,t) ,
D = (7.63)
∂z 0 , z = L, t> 0
166
z∗ = z ⁄ L, t∗ = t ⁄ τ, ϕ∗ = τϕ = τc ⁄ c0 , (7.64)
167
1 , z∗ = 0, t∗ = 0
ϕ∗(z∗,t∗) = (7.66)
0
, 0 < z∗ ≤ 1, t∗ = 0
1 ϕ∗(z∗,t∗) , z∗ = 0, t∗ > 0
∂ϕ∗ D∗
= (7.67)
∂z∗ z∗ = 1, t∗ > 0
0 ,
168
1 1
ϕ∗(z∗,t∗) = exp[− (z∗ − t∗)2 ⁄ (4D∗t∗)] (7.68)
2 πD∗t∗3
√
1 1
ϕ(z,t) = exp[− (z − ut)2 ⁄ (4Dt)] (7.69)
2 πDt3
√
+∞
169
170
Figura 7.21 : Función de DTR para un molino de bolas industrial de 3.5 x 4.88 m
según modelo de difusión de Mori et al.
Figura 7.22 : Función de DTR para un molino de barras industrial de 3 x 4.25 m según
modelo de difusión de Mori et al.
171
ej
,i= j
dij = i − 1 (7.73)
∑ Cik(ek − ei) ,i≠ j
k = j
i− 1
∑ CikCjk ,i< j
k= j
Cij = 1 ,i= j (7.74)
i− 1
1
Si − Sj ∑ k ik kj
Sb C ,i> j
k= j
donde : ej = ∫ e− S t ϕ(t) dt
j
(7.75)
0
172
Tabla 7.2
Modelos de DTR para molinos rotatorios.
Mezcla perfecta 1 − t ⁄τ 1
e
τ 1 + Sj τ
m mezcladores m tm − 1 1
( )m e− m t ⁄ τT
perfectos en
τT (m − 1) ! (1 + Sj τT ⁄ m)m
serie
1 mezclador τ1 1
[e− t ⁄ τ − e− t ⁄ τ ] −
1 2
grande seguido
(τ1 − τ2) (1 + Sj τ1)(1 + Sj τ2)2
de 2 pequeños
t
iguales en serie e−t ⁄ τ 2
(τ1 − τ2 ) τ2
173
7.7.REFERENCIAS
7.1. Comisión Chilena de Energía Nuclear, Obtención de la función DTR para el análisis y modelación de
equipos de procesos, Curso Latinoamericano sobre Aplicación de Trazadores Radioactivos en
Procesos Industriales y Naturales, Santiago, 1985.
7.2. Mardulier, F.J. and Wightmann. D.L., Rock Products, 74 (1971) #6,74-75; 90-99; #7,78-79; 90-91;
108-110; #8,60-61; 86-88.
7.3. Gardner, R.P., Verghese, K. and Rogers, S.C.R., Mining Engineering, 32 (1980), 422-431.
7.4. Rogers , R.S.C. and Gardner, R.P., J.A.I.Ch.E., 24(1979), 229-240.
7.5. Gardner, R.P., Rogers, R.S.C. and Verghese, K., Int. J. App. Radiation and Isotopes, 28(1977),
861-871.
7.6. Korn R.A. and Korn T.M., Mathematical Handbook for Scientists and Engineers, McGraw Hill, New
York, (1961) 4.11.6.
7.7. Brigham, E.O., The Fast Fourier Transform., Prentice-Hall, Englewood Cliffs, N.J. 1974.
7.8. Concha, F. y Pearcy F., Fundamentos Dinámicos de la Mineralurgia, Curso Panamericano de
Metalurgia Extractiva, Universidad de Concepción, 1985.
7.9. Rogers, R.S.C., Bell, D.G. and Hukki, A.M., Powder Technol., 32(1982), 245-252.
7.10. Shoji, K., Hogg, R. and Austin, L.G., Powder Technol., 7(1973), 331-336.
7.11. Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Kagaku Kogaku, 28(1964), 204-213.
7.12. Kelsall, D.F., Reid. K.J. and Restarick, C.J., Powder Technol., 3(1969-70), 170-178.
7.13. Austin, L.G., Luckie, P.T. and Ateya, B.G., Cement and Concrete Research, Pergamon Press,
1(1971), 241-256.
7.14. Herbst, J.A. and Bascur, O. ESTIMILL , Department of Metallurgy and Metallurgical Eng.,
University of Utah, Salt Lake City, UT, 1979.
7.15. Weller, K.R., Automation in Mining, Mineral and Metal Processing, 3rd IFAC Symposium Proc.,
O’Shea, J. and Polis, H., eds., Pergamon Press, (1980), 303-309.
7.16. Marchand, J.C.Hodouin, D. and Everell, M.D., Ibid, (1980), 295-302.
7.17. Austin, L.G., Klimpel R.R. and Luckie, P.T., The Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, SME-AIME, Inc., New York, NY (1984), 531-535.
7.18. Mori, Y., Jimbo, G. and Yamazaki, M., Proc. 2nd. European Symp. Zerkleinern, Verlag Chemie,
Weinheim, ed. H. Rumpf and W. Pietsch, Dechema Monographien 57, Nr. 993-1026 (1967),
605-632.
174
CAPITULO 8
8.1.INTRODUCCION
Este capítulo muestra los procedimientos para combinar las ecuaciones de ruptura
dadas en el capítulo 5 con las ecuaciones de la molienda continua para construir un
simulador de la molienda. Esto involucra el cálculo de la ruptura para mezclas de bolas,
lo que a su vez requiere la determinación de la distribución de tamaño de las bolas en el
molino. Para el escalamiento de los parámetros de ruptura se utilizan las relaciones de
Bond para la capacidad, potencia y energía específica de molienda. A continuación se
utiliza una relación para el transporte de masa en el molino que toma en cuenta la
condición de sobrellenado a flujos de alimentación altos; aquí nuevamente se supone que
el método de diseño de Bond es válido bajo condiciones normales de operación.
8.2.1.Teoría
Hay dos enfoques para la derivación de las ecuaciones que describen la potencia
requerida para mover un molino rotatorio [8.1-8.4]. El primero trata el problema calculando
la trayectoria de las bolas sobre todas las posibles trayectorias. El segundo enfoque [8.5]
considera el momento del centro de masa de la carga de bolas y polvo con respecto al
centro del molino y considera que debe ser igual al momento de las “fuerzas de fricción”
en las paredes del molino. Es instructivo observar el interior de un molino rotatorio de
laboratorio acondicionado con una pared lateral transparente, de modo que se pueda
estudiar el movimiento de la carga directamente por observación. Una descripción
aproximada, como se ve en la Figura 5.1, muestra que una bola entra en la superficie de
la carga bajo la marca de la mitad de la superficie y se mueve alrededor del eje hasta que
llega a la superficie. Una vez que emerge, rueda hacia abajo por la superficie, de modo
que aparece una corriente de bolas, formando una superficie libre que recibe el nombre
de cascada. Sin embargo, hay algunas bolas que, junto a parte del polvo son proyectadas
en el espacio interior del molino en una trayectoria parabólica que recibe el nombre de
catarata. Las barras levantadoras previenen que la carga deslice como un todo por la
superficie interior del molino.
En principio, un análisis correcto de las fuerzas en los dos enfoques descritos
debiera dar el mismo resultado. Sin embargo, el cálculo mediante el torque del centro de
175
Figura 8.1 : Variación de la potencia del molino con la fracción de la velocidad crítica
con la carga de bolas como parámetro : molino de laboratorio de 0.6 m de diámetro.
la masa no toma en consideración que un cierto número de bolas está en vuelo, y que por
lo menos parte de la energía cinética de estas bolas debe recuperarse al chocar éstas con
las paredes del molino. Por otra parte, la descripción de las trayectorias de todas las bolas
se torna muy difícil debido a la complejidad de las fuerzas de interacción entre las bolas
y especialmente por el polvo atrapado entre ellas.
Debido a la complejidad en el análisis teórico del sistema descrito, frecuentemente
se utiliza ecuaciones que se basan en experimentos y no en teoría. Aquí daremos un
tratamiento elemental al problema de la potencia de un molino que involucra conceptos
simples de mecánica y similitud geométrica.
176
_
Definamos la altura media de elevación de las bolas h, a través de la energía
potencial media de una bola. Si ρb es la densidad
_ y d es el diámetro de la bola, la energía
necesaria para levantar cada bola a la altura
_ h es igual a su energía potencial _a esa altura,
más la energía cinética de rotación m(rω)2 ⁄ 2, donde la masa m = πρb d 3 ⁄ 6, r es el radio
medio de la trayectoria de la bola y ω es la velocidad de _rotación.
_ Entonces, la energía
media_ para levantar una bola será proporcional a ρb d [h + ( rω) ⁄ 2]. Se supone aquí
3 2
42.3ϕc D2L 3
mp ∝ 1⁄2 3 ρbd D
D d
mp ≈ K ρbD2.5 (8.1)
mp = Kρb D2 + n2 (8.1a)
donde se puede esperar que n2 sea cercano a 0.5. Como se ha supuesto que no hay efecto
de las paredes laterales del molino, al doblar el largo de éste se duplican los requerimientos
de potencia. El valor de K variará con la magnitud de la carga de bolas en el molino. A
pequeñas cargas de bolas en el molino se puede suponer que la potencia aumentará en
forma proporcional a la carga, mientras que a mayores cargas la potencia disminuye
debido a que a valores altos de J , las bolas que ruedan sobre la superficie forman un pie
en la base de la superficie inclinada. Por ello, no son levantadas desde el punto de contacto
177
Figura 8.2 : Coeficiente para la potencia del molino utilizando la ecuación de Beeck
para la molienda de cemento, (datos U.S.A. Hackman et al [8.9], D=2.9 a 4.5 m,
L/D=2.7 a 3.7, ϕc=0.7 a 0.8).
_
con la carcaza del molino, sino desde la superficie del pie, con lo cual h disminuye. Se
espera, entonces, que la potencia pase por un máximo a medida que la carga de bolas
aumente, como se muestra en la Figura 8.1.
Tal como vimos en la capítulo 3, Bond [8.6] da una ecuación empírica para la
potencia en el eje de un molino de bolas de rebalse :
en que dm está en milímetros. Por ejemplo, para bolas de 12.7 mm (0.5 pulgadas) la
corrección es de 0.7 kW/ton. Rowland [8.7] modificó esta relación para molinos mayores
que 3.6 m (12 pies) dando:
9.84D dm
Ss = 1.1 − , kW ⁄ ton (8.3b)
20 25.4
178
Figura 8.3 : Potencia neta como función de la carga de bolas y fracción de velocidad
crítica para un molino de laboratorio; D=0.6 m, d=26 mm.
donde M es la carga de bolas en toneladas métricas y el valor de CBe varía con J como se
muestra en la Figura 8.2. En la misma figura se muestran valores de CBe calculados de
los valores de J, ϕc y mp en molinos finales de la industria norteamericana de cemento
coleccionada por Hackman et al. [8.9]. La práctica industrial del cemento en los Estados
Unidos es bastante diferente que la alemana; por ejemplo, el nivel de llenado de bolas es
consistentemente mayor, con un promedio de J=0.36; el porcentaje de velocidad crítica
está normalmente entre 70% y 80% con un promedio de 75%. La distribución de los datos
norteamericanos para CBe se muestra en función de J en la Figura 8.2. Se debe destacar
que la medición de potencia en molinos grandes puede no ser muy precisa y que la
potencia medida variará también con la eficiencia del motor y la transmisión. La
179
Figura 8.4 : Potencia neta por tonelada métrica de medios de molienda como función
de la carga de bolas a 70% de la velocidad crítica para molinos de laboratorio.
disposición de los datos originales muestra que los molinos de grandes diámetros tienen
una potencia específica mp/M significativamente mayor, sin embargo los datos están
demasiado dispersos para obtener un valor preciso del exponente de D.
La Figura 8.3 muestra la variación típica de la potencia con la carga de bolas, a
varias fracciones de velocidad crítica. La potencia máxima resulta a fracciones de llenado
de 45% para cada velocidad de rotación. Haciendo cálculos con la expresión
ϕc(1 − 0.1 ⁄ 29 − 10ϕ ) en la ecuación (8.2) de Bond , se puede demostrar que ella no da la
c
forma correcta de variación con la velocidad de rotación para este molino. Un ajuste
empírico de los resultados da:
1
mp ∝ (ϕc − 0.1) para 0.4 < ϕc < 0.9 (8.5)
1 + exp[15.7(ϕc − 0.94)]
La Figura 8.4 muestra los resultados de potencia por tonelada de medio de molienda
como función de J. El resultado no se ajusta a la relación de Bond de (1-0.937J)
Como conclusión se propone que la ecuación de Bond sea usada para molinos
grandes, D>2 m y que para molinos más pequeños, usados en el modo discontinuo y en
seco, se utilice la siguiente ecuación para la potencia neta:
180
Figura 8.5 : Potencia del molino por tonelada métrica de medios de molienda, como
una función del diámetro del molino (ϕc=0.7).
181
Figura 8.6b : Potencia neta para un molino de bolas de 0.9 m x 1.52 m con diferentes
lainas y operado con una carga de bolas del 35% (por volumen).
182
que otros a la misma fracción de velocidad crítica y carga de bolas, y por lo tanto, deberían
dar una potencia máxima a diferentes valores de J y ϕc. Parece que en la literatura existen
pocas relaciones cuantitativas sobre el efecto del diseño de barras levantadoras. Por
ejemplo, Rowland [8.7] muestra una potencia máxima a J =0.42 para un molino de 18 pies
de diámetro interno, con bolas de 75 mm (3 pulgadas) en la recarga ; lainas nuevas de
onda simple dan 10% mayor potencia que la dada por la ecuación de Bond y lainas nuevas
de doble onda dan 10% menos potencia que la dada por el cálculo de Bond. Rogers y
colaboradores [8.10] informaron sobre la diferencia en la ruptura normal (dominada por
efecto de cascada) y ruptura anormal (dominada por catarata) producida por tres
diferentes diseños de lainas en un molino de 0.9 m de diámetro, a un valor fijo de la
fracción de velocidad crítica. Las Figuras 8.6 y 8.7 dan sus resultados. A valores de 70%
de la velocidad crítica, las lainas corrugadas y las angulares requirieron casi la misma
potencia, pero la laina corrugada dio mayores velocidades de ruptura normal (más
cascada) y menores velocidades de ruptura de tamaños grandes (menor catarata). Las
barras levantadoras dieron menores potencias pero una ruptura igualmente efectiva que
las lainas en espiral, a la velocidad indicada.
La Figura 8.8 muestra un efecto equivalente en un molino de laboratorio (molienda
seca). Las bolas de mayor diámetro son menos propensas a caer en catarata por efecto
del levantador, de modo que el molino presenta más cascada y menos catarata. Con las
bolas más pequeñas ocurre lo contrario. Las bolas de mayor diámetro consumen un poco
183
más potencia a las velocidades bajas que favorecen la cascada, mientras que las bolas
más pequeñas muestran un mayor consumo de potencia a las velocidades mayores que
favorecen la catarata.
De los argumentos dados en la sección anterior, se puede concluir que los molinos
de bolas deben ser operados a valores de J y ϕc cercanos al máximo consumo de potencia,
184
ya que esto da la capacidad máxima de producción del molino. Sin embargo, el costo de
moler, por tonelada de producto, es dependiente de un cierto número de costos fijos y
variables. Estos incluyen el costo de capital del molino (CM en $), el costo de la carga de
bolas y lainas (CB en $), el costo de la energía usada por tonelada molida (cE en $/ton),
el costo de reemplazo de acero desgastado de bolas y lainas por toneladas molida (cB en
$/ton), costo de mantención por tonelada molida (cR en $/ton) y finalmente, otros costos
fijos tales como supervisión, sistemas de control, etc. (CL en $). Es el costo neto por
tonelada de sólido procesado el que debe ser minimizado.
Consideremos una inversión y situación de impuestos en que la conversión de
cargas fijas a la base horaria es de R $ por hora por $ de costo fijo. Entonces el costo de
molienda será:
R
(Costo molienda en $/ton)= (C + CB + CL) + (cE + cR + cB) (8.7)
Q M
Tabla 8.1
Velocidad de rotación recomendada por Rowland y Kjos para molinos de bolas [8.11].
185
Una conclusión similar fue informada por Trelleborgs Gummifabriks AB [8.12] para
barras levantadoras de goma; se observó una reducción de la vida útil de las barras
levantadoras de 4 a 1 cuando la velocidad de rotación fue aumentada más allá de 75% de
la crítica, con la vida útil aproximadamente proporcional al recíproco del diámetro de la
bola a una determinada velocidad de rotación.
Bond [8.6] hace un tratamiento del desgaste de bolas basado en dos suposiciones:
(i) que la velocidad de desgaste de una bola es proporcional a su superficie y (ii) que la
recarga de bolas consiste de solamente un tamaño. La formulación que sigue extiende el
tratamiento de Bond para casos con otras leyes de desgaste y formas de recarga de bolas.
Utilizamos el simbolismo de la Figura 8.9.
Durante el desgaste de las bolas no hay problema en distinguir entre las bolas y el
polvo producto del desgaste, de modo que este polvo puede ser considerado simplemente
como masa perdida de la carga de bolas. Consideremos una unidad de masa de bola en
el molino que contiene un número total de bolas NT, con una distribución fraccional
acumulativa en número igual a N(r), en que r es el radio de la bola. Designemos por nT
el flujo o número de bolas adicionales por unidad de tiempo en la recarga, con una
distribución acumulativa en número igual a n(r). El flujo de bolas en la recarga depende
de la velocidad de desgaste de las bolas en el molino (la masa perdida debe reponerse)
por lo que se puede hacer el siguiente balance en número para las bolas que se desgastan
a tamaños menores a un radio r. Designaremos con f(r) la tasa de desgaste lineal (L/T)
de una bola de tamaño r, (f(r) = dr/dt). En un intervalo de tiempo diferencial dt una bola
de tamaño r + dr se desgastará justo hasta el tamaño r. Por lo tanto, el número de bolas
que se desgastan a tamaños menores a r por unidad de tiempo será igual al número de
bolas que existe en ese rango de tamaño, es decir, NT(dN(r)/dr)dr. Por otra parte para
reponer estas bolas es necesario adicionar en el intervalo de tiempo dt un número de bolas
igual a nT(1-n(r)dt, por lo que se puede establecer el siguiente balance en número en el
estado estacionario:
dN(r)
NT dr = nT(1 − n(r)) dt
dr
de donde resulta:
dN(r)
NT f(r) = nT(1 − n(r)) (8.8)
dr
186
dN(r) nT 1 − n(r)
= (8.10)
dr κNT r∆
187
nT 1−∆
(1 − ∆)κNT r − rmin
1−∆
, ∆≠ 1
N(r) = (8.11)
nT
κN ln(r ⁄ rmin) , ∆= 1
T
1−∆ 1−∆
,∆ ≠ 1
κNT r1 − rmin
(1−∆) = (8.12)
nT ln(r1 ⁄ rmin) ,∆ = 1
Reemplazando en la ecuación (8.11) se obtiene:
− ∆
r1 − ∆ − r1min
1− ∆ ,∆ ≠ 1
1− ∆
N(r)= r1 − rmin (8.13)
ln(r ⁄ rmin) ⁄ ln(r1 ⁄ rmin) ,∆ = 1
Recordando que los cálculos se están haciendo por unidad de masa de la carga de bolas
en el molino, la relación entre la fracción en número de bolas menores al tamaño r en el
molino N(r) y la fracción en masa M(r) es:
dM(r) 4π 3 dN(r)
= r ρb NT (8.14)
dr 3 dr
Reemplazando la ecuación (8.10), recordando que n(r)=0 para r<r1 y como M(r)=0 para
r < rmin., la integración de la ecuación (8.14) resulta en:
d 4 − ∆ − dmin
4−∆
M(d) = , dmin ≤ d ≤ d1 (8.15)
4−∆ 4−∆
d1 − d min
donde:
−∆ (4 − ∆) κ
r41 − ∆ − r4min = (8.16)
(4 ⁄ 3)πρnT
188
. (4 − ∆) κr31
m1 = (8.17)
r41 − ∆ − r4min
− ∆
. 8 κ ⁄ d1
m1 = ≈ 8 κ ⁄ d1 (8.18)
1 − (dmin ⁄ d1)4
d4−∆ − 4−∆
dmin , d2 < d ≤ d1
m1′ 4 − ∆ 4−∆
+ m2′ + m3′ +
d1 − dmin
__
M(d) = d4− ∆ − 4−
dmin ∆ 4−
d 4 − ∆ − dmin ∆ (8.19)
m ′
1 4− ∆ + m2′ + m3′ + , d3 < d ≤ d2
4− ∆
d1 − dmin d24 − ∆ − dmin
4− ∆
etc. etc.
donde m1′, m2′, etc., son respectivamente las fracciones en masa de bolas en el molino
derivadas de tamaño d1, d2, etc. en la recarga. Los valores de m′1, m′2, etc. se obtienen de:
. .
mi′ = (m∗i ⁄ mi) ⁄ ∑ (m∗k ⁄ mk) (8.20)
k
donde m∗i es la fracción (de masa) de la recarga con bolas de tamaño di y los valores de
.
mi resultan de :
. (4 − ∆)κri3
mi = (8.18a)
ri4 − ∆ − rmin4 − ∆
.
El flujo total de bolas en la recarga por tonlada de bolas dentro del molino mT es ahora:
. . . 1
mT = m′1m1 + m′2m2 + ......... = (8.20a)
m∗i
∑ m. i
i
189
Tabla 8.2
Indices de Abrasión Promedios [8.16].
Bolas 0.023A0.5
i kg ⁄ kWh
Molienda seca : (8.22)
0.5
Lainas 0.0023Ai kg ⁄ kWh
Para estas expresiones no se indicó la desviación estándar. La Tabla 8.2 da los índices
de abrasión promedios para varios materiales [8.16].
190
Una bola típica de un molino rotatorio seco muestra rayas superficiales indicando
abrasión [8.16]. Las bolas provenientes de la molienda húmeda son más suaves pero tienen
picaduras, indicando el rol de la corrosión en la pérdida de metal. No hay duda que las
microsuperficies formadas por abrasión, bajo esfuerzos mecánicos, son altamente
reactivas hasta que los enlaces químicos son estabilizados por reacción con el fluido de
la molienda [8.17] Por esta razón se espera que el desgaste de metal en la molienda húmeda
sea altamente variable comparado con el indicado por el ensayo de abrasión en seco,
dependiendo de las propiedades corrosivas (electroquímicas) del sistema [8.18].
Los índices de abrasividad sólo deben ser usados con fines comparativos.
Predicciones precisas de consumo de acero deben ser hechas con ensayos en molinos
reales. Uno de los datos más antiguos es el de Davis [8.19] que indica que para un molino
cónico Hardinge y para un molino en seco de DxL = 6 x 8 pies, la ley de desgaste fue
∆=1, correspondiente a una pérdida de “masa proporcional a la masa de las bolas”.
Lorenzetti [8.20] encontró que la ecuación (8.23) daba una aproximación para el desgaste
de bolas con ∆ =0, para molienda húmeda, dando un valor para la velocidad específica
de desgaste lineal κ entre los valores 3.8 < κ < 15.4 µm/hora, para un mineral blando de
fierro y uno duro de cobre , usando bolas Armco Moly-Cop.
Austin y Klimpel [8.13] analizaron datos de un molino industrial de rebalse en
húmedo de DxL = 4.3 x 5 m, usando bolas de acero de peso específico 8.5 y dureza Brinell
de 600, con una carga de bolas de 110 toneladas. El molino se operó con recarga de
monotamaño de bolas en dos condiciones de operación: usando bolas de 100 mm en la
recarga, para un tonelaje de 1600 ton/día, en que el consumo de acero fue de 1.25 kg/ton
de mineral tratado o de 0.0676 kg/kWh; para una recarga con 100% de bolas de 75 mm,
y un flujo de 1480 ton/día, el consumo de acero fue de 1.82 kg/ton ó 0.0984 kg/kWh. Los
datos experimentales ajustaron bien la ecuación (8.23) con ∆ = 2, dando un valor de la
velocidad específica de desgaste lineal de κ=7.6x10-6 1/[mm hora], para las bolas
originadas de las de 100 mm y κ =12.3 x 10-6 1/[mm hora] para las originadas de las de
75 mm. En este ensayo parece que las bolas grandes se gastaron más rápidamente que
las más pequeñas, en relación a lo que predice la expresión de Bond, dando como resultado
una distribución de bolas más plana. También parece que las tasas de desgaste serían
más grandes en la mezcla de bolas menores. Por ejemplo, la tasa de desgaste lineal de
las bolas de 75 mm fue de 11 µm/hora para la mezcla de bolas mayores y 17 µm/hora
para la mezcla de bolas menores, correspondiente a tasas de pérdida de peso de 1.6 y 2.6
g por bola y por hora, es decir, una razón de 1.6/2.6 ≈ 1.7. Como el número total de bolas
en el molino se puede obtener de las ecuaciones (8.12) y (8.16) para ∆ ≠ 1:
6 4 − ∆ d1 − dmin
1−∆ 1−∆
NT = (8.23)
πρb 1 − ∆ d1 − dmin
4−∆ 4−∆
y para ∆ =2 y dmin = 12 mm la razón entre NT (d1 = 75 mm) /NT( d1 = 100 mm) ≈ 1.7, se
puede suponer que la mayor velocidad de desgaste para la mezcla de bolas menores se
debe a que el mayor número de bolas existentes produce un aumento del número de
colisiones por unidad de tiempo.
191
Por lo tanto, el consumo de acero para un molino cilíndrico de diámetro D y largo L será:
κ ∝ D0.5 (8.24c)
Esta es una tasa de abrasión que depende del número promedio de impactos de las bolas
en la superficie rodada libre (∝ D) y de la rotación por unidad de tiempo (∝ 1 ⁄ √
D ), esto
es, una dependencia de D ⁄ √ D =
√D .
Reemplazando la ecuación (8.24c) en la ecuación (8.24b) resulta:
esto es, es proporcional a la capacidad del molino en toneladas de mineral por hora y
también a la potencia en kW. Se concluye que el desgaste en kg de acero por tonelada
192
Figura 8.10a : Tasa de desgaste para bolas o conos como función del tamaño del
producto que sale del molino : circuito abierto ; D=0.6 m; gravilla de cuarzo ; pulpa de
75% de sólido en peso.
1.5 + x ⁄ 10
(Tasa desg. x% más que 75 µm) = (Tasa desg. y% más que 75 µm) ( ) (8.25)
1.5 + y ⁄ 10
193
Tabla 8.3
Tasa de desgaste relativa para diversas granulometrías que salen del molino.
1
Si (d) = aT (xi ⁄ x0)α C C C C (5.23)
Λ
2 3 4 5
1 + (xi ⁄ C1µT)
donde,
C1 = (D ⁄ DT)N (d ⁄ dT)N3
2
1 + (d∗ ⁄ dT)
C2 = (dT ⁄ d)N 2
∗ , d∗ = 2 mm
1 + (d ⁄ d)
(D ⁄ DT)N1 , D ≤ D0 = 3.8 m
C3 =
N1 − ∆
, D ≥ D0 = 3.8 m
(D0 ⁄ DT) (D ⁄ D0)N
1
1 + 6.6JT2.3
C4 = 2.3
exp[− c(U − UT)]
1 + 6.6J
194
195
Tabla 8.4
Clases de bolas típicas para una carga balanceada proveniente de una recarga con
monotamaño de 2 pulgadas y con ∆ = 0 y R=1/4√ 2 .
_
Si (dj) = ∑ mk Si (dk ) (8.24a)
k
dkm
4−∆
dkm − dkl4−∆
mk = ∫ dM = 4−∆
(8.25)
dkl d 4−∆ − dmin
y donde dkl y dkm son los tamaños de bolas que limitan la clase k. Designando por R la
razón R=dkl/dkm, la ecuación (8.25) se reduce a:
1)(4 − ∆)
(1 − R4 − ∆ ) R(k −
mk = , k = 1,2,…,nB (8.26)
1 − Rn (4 −B ∆)
mk (dT ⁄ dk)N = 0
∫ (dT ⁄ d)N dM 0
dkl
1 ⁄ No 1 ⁄ N0
4 − ∆ − No 1 − R4 − ∆
dk = dkm (8.27)
4−∆−N
4− ∆ 1−R
0
Con ∆=0 y R=1/4√ 2 , para varios valores de No resulta: No=1,dk/d km =0.925; No=0.75,
dk/dkm =0.925; No =0.5, dk/dkm=0.926. Como el promedio geométrico da dk/dkm =0.92,
queda demostrado que éste es una aproximación suficiente del intervalo de tamaño.
El efecto global_ de recarga con diversos tamaños dj con fracciones en masa mj∗
resulta en un valor de Si:
196
_ _
Si = ∑ Si (dj)
mj′ (8.28a)
j
__
∑ mkSj (dk )Bij (dk)
k= 1
Bij = _ (8.28b)
Sj
siempre que se ingresen los valores Bij(dk) para cada clase de bola.
__
Por otra parte se ha encontrado que el conjunto de valores medios Bij, para la
ruptura normal en una carga balanceada,
_ __ _ también se puede ajustar mediante la forma
usual, con valores apropiados de γ, Φ y β. Para una distribución continua de tamaño de
bolas, la ecuación (8.29) se transforma en:
dmax
Bij_(d)
Bij = ∫ Sj(d) M(d) (8.29a)
dmin Sj
donde Bij(d) es el valor de Bij para bolas de tamaño d. Si se define una variable f(d,i,j)=
Bij(d) /Bij(ds ) y se supone que Sj(d)∝ 1/dNo, en la zona de ruptura normal, la ecuación
pasa a ser:
d1
__ Sj(ds)
Bij = Bij(ds) _ dsN 0
∫ (1 ⁄ d N ) f (d,i,j) dM(d)
0
(8.29b)
Sj dmin
Esta ecuación fue integrada numéricamente usando valores normalizados de Bij según:
γ β
xi−1 xi− 1
Bij(ds) = Φ + (1 − Φ) , n≥i>j
xj xj
197
Tabla 8.5
Variación de los parámetros de Bij con la mezcla de bolas en un molino para ∆=0.
_ __ _
Mena d1/ds γ⁄γ β⁄β
Φ⁄ Φ
Cobre 3.0 0.72 1.08 0.96
γ = 0.61 2.5 0.82 1.08 0.98
Φ = 0.63 2.0 0.90 1.06 1.00
β = 2.9 1.75 0.93 1.05 1.00
1.5 0.97 1.02 1.00
Cuarzo 3.0 0.73 1.08 0.92
γ = 1.10 2.5 0.83 1.08 0.97
Φ = 0.65 2.0 0.91 1.06 0.98
β = 5.8 1.75 0.94 1.05 1.00
1.5 0.96 1.02 1.00
198
Tabla 8.7
Condiciones de operación a gran escala de la molienda de mineral de cobre
1 ⁄Λ 1 ⁄ N3
x Λ − α
dmin ⁄ dT = j , Λ>α (8.30)
µT α
Todas las bolas mayores darán una ruptura normal de este tamaño. Para tomar en cuenta
plenamente este efecto es necesario utilizar una matriz Bij(dk) para cada clase de tamaño,
o usar una matriz anormal Bij para los tamaños xj mayores que el crítico dado por :
1⁄
N3 Λ
d α
xj ⁄ µT =
dT Λ − α
para el tamaño de bola que está siendo considerado. Sin embargo, se puede hacer una
aproximación usando solamente valores normales de Bij y un vector de Bij′ como un
promedio de ruptura anormal. Entonces para cualquier tamaño xj un promedio ponderado
de Bij se define mediante la fracción fj de ruptura de ese tamaño que es normal, la que se
define por:
kmin
_
fj = ∑ mk Sj ⁄ Sj (8.31)
k= 1
donde k=1 a k=kmin es para bolas de tamaño mayor al dmin de la ecuación (8.30), entonces:
__
Bij = fj Bij + (1 − fj ) B′ij (8.32)
199
Tabla 8.7
Arreglo de la distribución de tamaño del mineral de cobre
% - 65 mallas
Capacidad del circuito Q, ton/h
Tamaño de la recarga
Figura 8.11 : Capacidad del circuito versus consumo de acero para bolas de
monotamaño acondicionadas que reunen la especificación del producto.
200
Figura 8.12 : Comparación de niveles de llenado para varias pulpas viscosas con
predicción de la ecuación de transporte de masa :
{ 35% sólido en volumen de carbón en aceite, D/L=0.82 / 2.44 m.
65% sólido en volumen de carbón en agua, D/L=0.56 / 0.91 m.
201
Tabla 8.8
Resultados del procedimiento de optimización
en toneladas por hora y una tasa de consumo de acero en gramos por tonelada de producto,
para la recarga de bolas seleccionada. Variando ahora la recarga de bolas y repitiendo el
proceso se obtiene, para cada recarga de bolas, la capacidad de circuito y consumo de
acero asociados. En el trabajo que se comenta se eligió una función objetivo simple:
“maximizar la capacidad del circuito para dar un producto con tamaño de 80% menor a
65 mallas (212 µm) y un consumo de acero restringido a un máximo de 500 g/t”.
Se encontró ventajoso construir un gráfico como el mostrado en la Figura 8.11.
Estas curvas corresponden a las capacidades del circuito versus el consumo de acero para
recarga de monotamaños de bolas. Cada curva muestra que al disminuir el tamaño de las
bolas en la recarga la capacidad del circuito aumenta, pero también lo hace el consumo
de acero. En el rango de las bolas grandes, de 2.5 a 3 pulgadas, el aumento de capacidad
es más rápido que el aumento del consumo de acero, mientras que en el rango de las bolas
pequeñas un cambio de diámetro de 1.5 a 1 pulgada aumenta levemente la capacidad pero
incrementa drásticamente el consumo de acero. Las curvas también muestran que, para
un determinado tamaño de bolas en la recarga, la capacidad es mayor para una molienda
gruesa y menor para una molienda más fina, como podía esperarse. Sin embargo, un
aspecto interesante de las curvas es que, como las capacidades son mayores para la
molienda más gruesa, la restricción de 500 g/ton se puede cumplir con un tamaño de bola
óptimo menor en la recarga para una molienda gruesa que para una molienda más fina,
y vice versa. El tamaño óptimo de bolas es mayor para una molienda más fina. Esto sin
duda se debe al efecto de la restricción en el consumo de acero y no se obtendría el mismo
resultado de no imponer esta restricción.
Para este caso estudiado, la capacidad máxima del circuito que cumple además la
restricción de 500 g/ton en el consumo de acero se obtiene con una recarga de bolas de
entre 1.5 y 2 pulgadas, aproximadamente de 1.7 pulgadas. Es razonable suponer que un
tamaño de bolas de 1.7 pulgadas corresponda a una mezcla ponderada de bolas de 1.5 y
2 pulgadas, por lo tanto, habiendo definido el área de búsqueda por medio de la Figura
8.11, el programa buscó la mezcla de bolas de estas dos clases que optimizan la función
objetivo. En esta búsqueda, la precisión en la masa relativa de uno de los tamaños en la
mezcla de recarga se podía elegir, esto es, una precisión de un 50% compararía solamente
el resultado de recargas de 100% de bolas del tamaño 1, 100% de bolas del tamaño 2 y
202
50% de cada uno de los tamaños. Un 1% de precisión significa que la masa óptima de
bolas de cada tamaño se calcula hasta el 1% más cercano. La Tabla 8.8 muestra los
resultados. Estos indican que usando un 100% de bolas de 1.5 pulgadas se obtiene una
alta capacidad, pero el consumo de acero es mayor de 500 g/ton, por lo que no se cumple
la restricción. Una recarga con 100% de bolas de 2 pulgadas cumple la restricción en el
consumo de acero pero da una capacidad de solamente 189 ton/h. La mezcla óptima es
de aproximadamente 70% de bolas de 1.5 pulgadas y 30% de bolas de 2 pulgadas, dando
una capacidad de 211 ton/h, esto es, un aumento de capacidad de más de 11%.
No se puede esperar que los resultados presentados sean numéricamente correctos,
ya que los cálculos no se corrigieron por cambios en los parámetros del molino y
clasificador debido al aumento del tonelaje. Además, el valor de tasa de desgaste de acero
de κ=-1.26x10-2 mm/h utilizada, fue determinada con los datos conocidos de masa de
bolas de reemplazo y masa de bolas retenidas en el molino industrial, el que utilizaba un
100% de bolas de 2 pulgadas en la recarga. Es posible que la distribución de bolas más
pequeñas que se originaría en un molino que utilizara sólo un 30% de bolas de 2 pulgadas
y un 70% de bolas de 1.5 pulgadas diera una tasa de desgaste distinta, posiblemente mayor
debido al aumento en la estadística de colisión [8.13]. Este es un factor que aún falta por
investigar en forma sistemática.
Como se discutió con anterioridad, parece que el flujo de alimentación tiene dos
efectos sobre el comportamiento de un molino de bolas.
En primer lugar, los resultados de laboratorio mostrados en el capítulo 5 sugieren
que el nivel de llenado de un molino de rebalse aumenta a medida que el molino
incrementa su flujo de alimentación, pero que este aumento de nivel no es muy grande.
Por otra parte la densidad de pulpa en el molino también aumenta con flujos elevados.
Ensayos de DTR realizados en molinos industriales han mostrado que el aumento de
pulpa retenida en el molino es proporcional a F0.5.
Rogers y Austin [8.24] encontraron el resultado mostrado en la Figura 8.12, en la
que el flujo másico que pasa a través de molinos de diferentes tamaños fue normalizado
dividiendo por D3.5 (L/D). La curva de la figura 8.12 se puede representar mediante la
ecuación:
F1 = k ϕc ρs D3.5(L ⁄ D) (8.33)
203
Uo , F < Fo
U= (8.34)
U (F ⁄ F )0.5 , F > Fo, U > Uo
o o
U = (F ⁄ F1)0.38 (8.37)
donde
204
Una comparación de las ecuaciones (8.35a) y (8.38a) para molinos de D=3 m y D=4 m
da un valor del término sin paréntesis de 0.57 y 0.62 para el cemento y 0.50 y 0.58 para
la molienda húmeda respectivamente.
El segundo efecto del flujo sobre el comportamiento de un molino está asociado
al cambio de granulometría en su interior, el que cambia la eficiencia de molienda (ver
sección 5.8). Nuevamente hay poca información para hacer aseveraciones sobre este
efecto, ya que numerosas variables pueden modificar el comportamiento, tales como la
pendiente en la curva granulométrica, la eficiencia de la clasificación y otras. Es posible
sin embargo, que un alto flujo a un molino húmedo, ya sea en circuito abierto o cerrado
mediante un clasificador funcionando con eficiencia normal o alta, conducirá a la
presencia de una granulometría gruesa en el interior del molino y como consecuencia a
una disminución de la velocidad de fractura por disminuir el efecto de la aceleración. Este
efecto produce un resultado similar a la disminución de la velocidad de fractura debido
al sobrellenado discutido más arriba.
Si se supone que cualquiera de los dos efectos discutidos se aplica igualmente a
todos los tamaños de partículas sometidos a fractura en el molino, es posible hacer una
corrección a la capacidad pronosticada sin modificar el simulador. Este factor de
corrección lo hemos denominado “factor de sobrellenado” y lo hemos designado por Ko,
(con 0<Ko<1). Debe quedar entendido que el factor de sobrellenado contiene tanto el
efecto de sobrellenado propiamente tal como el efecto de la granulometría discutido. Por
ejemplo, si el efecto se refiere solamente a un aumento del sobrellenado más allá de U=1
en un molino de rebalse, el factor de corrección se obtendría de:
Ko = F∗ ⁄ F = Q∗ ⁄ Q (8.41)
205
U exp (− cU )
Ko = (8.42)
U∗ exp (− cU∗)
8.9.REFERENCIAS
206
CAPITULO 9
CLASIFICACION E HIDROCICLONES
9.1.INTRODUCCION
207
Los varios tipos de equipos de clasificación caen en dos categorías: (1) aquellos
que utilizan la clasificación en un fluido y (2) aquellos que someten las partículas a una
serie de mallas.
208
209
partículas más pequeñas serán arrastradas por el fluido y saldrán por la parte superior del
equipo. En la Figura 9.3 se muestra un ejemplo de clasificador hidráulico.
210
movimiento axial es positivo (hacia el vortex) cerca del eje y negativo (hacia el apex) en
las cercanías de las paredes cilíndricas y cónicas del hidrociclón. El movimiento
tangencial tiene siempre el mismo sentido con un máximo a cierto radio intermedio, pero
más cercano al eje.
La Figura 9.5 muestra la distribución de velocidad para una altura determinada del
hidrociclón. El movimiento en vórtice produce un campo de fuerza centrífugo que
impulsa las partículas hacia las paredes del equipo. En su trayectoria radial, desde la
alimentación en la periferia del equipo hasta el apex o el vortex, las partículas deben
vencer la resistencia del fluido que se mueve hacia el eje del equipo. Por esta razón las
211
212
213
partículas mayores llegarán más cerca de las paredes y las menores serán arrastradas hacia
el eje del hidrociclón. Se establece así un gradiente radial de tamaño de las partículas en
el equipo. La corriente axial separa las partículas finas de las gruesas, enviándolas en
sentido opuesto. Las partículas mayores bajarán con la corriente descendente, cercana a
las paredes, describiendo una trayectoria espiral y saldrán por el apex constituyendo la
descarga mientras que los finos formarán una espiral central ascendente que saldrá por
el vortex constituyendo el rebalse. En un ciclón de gas, el material de descarga sale del
equipo y cae por gravedad en un estanque. En un hidrociclón la descarga debe contener
suficiente cantidad de líquido para mantener una pulpa fluida de modo que descargue en
forma de un spray cónico.
(2) Harneado.
214
P= T+ Q
(9.1)
Pp i = T ti + Qqi
215
T pi − qi
C= = , 1≤ i≤ n (9.2)
Q t i − pi
9.3.1.Método 1
Klimpel [9.1] dió un criterio mediante el cual se puede elegir una fórmula para
calcular C, basado en la ecuación (9.2) y en la estructura de los errores de los datos de pi,
qi y ti. Cada tipo de estructura de los errores da una fórmula diferente para C, llegándose
a establecer que la fórmula basada en la minimización de la suma de los errores absolutos
(estructura de errores doble exponencial) da valores satisfactorios para hidrociclones:
∑ | pi − qi |
i
C= (9.3)
∑ | ti − pi |
i
En aquellos casos en que (pi - qi) y (ti - pi) cambian signo en los intervalos de
tamaños i* e i respectivamente, manteniendo el signo hasta los tamaños más pequeños,
es posible escribir la ecuación (9.3) en la forma:
∗
i −1 n
C=
i′ − 1 n
n
y, recordando que la fracción acumulativa menor a i queda definida por Pi =∑ pi ,
i
n n
Qi = ∑ qi y Ti = ∑ ti la expresión se reduce a:
i i
Q∗i − P∗i
C= (9.4)
P′i − T ′i
216
Cuando se sabe que los datos de análisis granulométricos tienen errores se debe
decidir cuál flujo es susceptible de contener los mayores errores y reemplazar estos datos
por valores recalculados mediante la ecuación (9.2) con el valor de C calculado por la
ecuación (9.3) para que se cumpla el balance de masa. Por ejemplo, si como ocurre a
menudo, la alimentación al clasificador es susceptible de contener los datos más inciertos,
los nuevos valores pi′ se pueden reconstituir de:
C 1
pi′ = ti + qi (9.5)
1+C 1+C
Si los valores de la descarga fuesen los inciertos, éstos pueden ser reconstruidos de:
1+ C 1
ti′ = pi − q (9.6)
C C i
y finalmente si los valores con error son los del rebalse, entonces:
qi′ = (1 + C) pi − C ti (9.7)
9.3.2.Método 2
donde para C1, C2, C3 ver las ecuaciones (9.9), (9.10) y (9.11). El valor de C que satisface
esta ecuación es el valor de C que se busca.
Para los tres casos particulares en que todo, o la mayor parte del error ocurre en un
solo flujo, se tiene:
217
2
∑ (qi − pi)
C = C2 = i
WT = 1, WP = WQ = 0 (9.10)
∑ (qi − pi)(pi − ti)
i
El caso que dé la mínima suma de cuadrados de entre los tres indicados en las ecuaciones
(9.9) a (9.11) se elige como valor de C para reconstituir el flujo apropiado (alimentación
para la ecuación (9.9), colas para la ecuación (9.10) o producto para la ecuación (9.11)).
9.3.3.Método 3
C ^ 1 ^
p^i = ti + qi
1+ C 1+ C
218
9.4.CURVAS DE PARTICION
219
T ti
si = (9.16)
Ppi
C ti
si = (9.17)
C + 1 pi
Tti ai
−
Tti − ai Ppi Ppi
ci = = (9.18)
Ppi − ai ai
1−
Ppi
220
si − a
ci = (9.19)
1− a
donde d25 es tal que c(d25)=0.25 y d75 tal que c(d75)=0.75 es un parámetro adecuado.
Para una clasificación ideal S.I. = 1, mientras que S.I. = 0 cuando no hay clasificación y
el equipo actúa como un partidor de muestras.
(1)Ecuación de Rosin-Rammler
Plitt [9.2] y Reid [9.3] han utilizado una expresión basada en la ecuación de
Rosin-Rammler que, en la presente nomenclatura, se puede escribir en la forma:
donde:
x0 = d50(0.693)− 1 ⁄ λ (9.21a)
1.5725
λ= (9.21b)
ln S.I.
221
donde:
ln S.I.
λ= − (9.22a)
1.349
(3)Ecuación de Lynch
222
0.1 1 10
xi
exp λ − 1
d50
c(xi) = (9.23)
xi
exp λ + exp [λ] − 2
d50
donde:
(exp(λ) + 2)
ln[ ]
3
S.I. = (9.23a)
ln[3exp(λ) − 2]
223
1
c(xi) = (9.24)
1 + exp(X − A)B
1
c(xi) = (9.24a)
1 + (xi ⁄ d50)− λ
donde:
2.1972
λ= (9.24b)
ln S.I.
Se ha demostrado que los resultados de la ecuación (9.24) son muy similares a los de la
ecuación logaritmo-normal, siendo (9.24) mucho más fácil de usar.
donde si=a+(1-a)c(xi), c(xi) está dado por una de las ecuaciones entre (9.21) y (9.24) y
Wi son factores de ponderación para cada uno de los intervalos de tamaños.
n−1
^ n − Tn calc. )2 + Wgn (Q
+ Wtn (T ^ n − Qn calc. )2]
donde
224
n
1+C
p^ s , N ≥ n
C ∑ i i
Tn calc. =
N
n (9.27)
^
Qn calc. = (1 + C) ∑ pi (1 − si) , N ≥ n
N
1+C ^
ti calc. = C pi si , 1 ≤ i < n
(9.28)
^
qi calc. = (1 + C) pi (1 − si) , 1 ≤ i < n
si = a + (1 − a) c(xi) (9.19a)
Las Figuras 9.12 y 9.13 muestran el uso de esta técnica sobre datos de
hidrociclones, usando el modelo logístico para c(xi). Los datos para tamaños mayores de
105 µm (n=6) fueron usados para ajustar una curva de selectividad usando la ecuación
(9.24) y dando por resultado los valores a=0.42, d50=190 µm y S.I. = 0.62. Al extrapolar
la curva de Schuhmann de la alimentación al hidrociclón, como se muestra en la Figura
9.12 y al ser los datos analizados mediante la ecuación (9.28), con n = 6 y N = 9, los
parámetros resultantes fueron a = 0.27, d50 = 170 µm y S.I. = 0.62. Este nuevo conjunto
de parámetros fue usado para predecir la distribución granulométrica para tamaños
menores a 105 µm. Como se puede observar de la Figura 9.12, el ajuste de las predicciones
versus valores experimentales para tamaños menores a 105 µm es bueno. Esto no fue el
caso del conjunto de parámetros obtenidos con los valores mayores de 105 µm.
9.5.HIDROCICLONES
225
(1)Variables de Diseño
226
PARTICION a’
misma función de clasificación reducida. La Figura 9.14, debida a Klimpel [ 9.16], muestra
datos experimentales de dos hidrociclones, uno de 350 mm (12 pulgadas) y el otro de 610
mm (24 pulgadas), operando en las mismas condiciones sobre un mineral de cobre y
muestra que el S.I. para ambos hidrociclones es el mismo, aún cuando los d50 son
significativamente diferentes.
En forma general se reconoce [9.5, 9.9 - 9.17] que los tamaños de la alimentación,
apex y vortex influyen en el tamaño de separación. El tamaño d50 aumenta al aumentar
el diámetro del vortex y el área de alimentación, y disminuye al aumentar el diámetro del
apex. Por ejemplo Lynch [9.5] indica que, tanto en el caso del vortex como del apex, la
relación es exponencial, ésto es, d50 ∝ exp(dv) y d50 ∝ exp (-da) respectivamente, donde
dv y da son los diámetros del vortex (rebalse) y apex (descarga). El flujo volumétrico de
pulpa que es capaz de tratar un hidrociclón es función de su área de alimentación A.
Trawinski [9.13] indica que Qp ∝ A0.5 según algunos investigadores y Qp ∝ A0.45 según
otros. Como el área de alimentación se elige proporcional a dc2, muchas veces se da el
flujo como función de dc en vez de A. Generalmente los hidrociclones tienen una cierta
geometría estándar. Por ejemplo, los hidrociclones fabricados por Krebs tienen una
geometría tal que: A ≈ 0.05dc2; dv ≈ 0.35dc; 0.1dc< da< 0.35 dc; L ≈ dc; 10o <α <20o,donde
A es el área de alimentación, L es el largo de la parte cilíndrica y α es el ángulo de la
parte cónica. El tamaño del apex también influye en la fracción de cortocircuito, pero
esto se discutirá más adelante.
227
228
(3)Variables de Operación
La mayoría de los investigadores [9.5, 9.9, 9.12, 9.14] concuerdan en que el tamaño de
corte aumenta al aumentar la concentración de la alimentación, posiblemente debido al
aumento asociado en la viscosidad de la suspensión. Por ejemplo, Arterburn [ 9.12] dice
que d50 ∝ (1-1.9cv)-1.43, mientras que Pires y Massarani [9.14] dan una influencia mucho
menor a concentraciones altas con d50 ∝ e4 cv . Lynch [9.5] y Plitt [9.19] también dan
Figura 9.15 : Selectividad global para la masa total de una mezcla de mineral de
cobre y fierro en un hidrociclón de 610 mm (24 pulgadas) cerca de condiciones de
acordonamiento. Tamaños son del límite superior del intervalo √2 .
229
(4)Perturbaciones
230
231
Balances Generales
sólido: P = T + Q
(9.29)
alimentación = descarga + rebalse
P T Q
pulpa : = + (9.30)
ρs cvp ρscvt ρscvq
De la ecuación (9.33) se observa que tres de las cuatro variables cvp, cvt, cvq y C fijan la
cuarta.
1
a′ = (9.34)
cvt(1 − cvq)
1+
cvq(1 − cvt) C
232
Las relaciones (9.29), (9.30) y (9.34) deben ser utilizadas en conjunto con las
restricciones impuestas por las distribuciones de tamaño de alimentación al hidrociclón
y del rebalse deseado.
Q = P ∑ (1 − si) pi (9.35)
i
en que a ≈ a′
= (C + 1)Pp(xs) − CPt(xs)
= (C + 1)(Pp(xs) − C ⁄ (C + 1)Pt(xs))
is
Pp (xs) − ∑ (a + (1 − a)ci)pi
i=n
Pq (xs) =
(1− a)(1 − ∑ci pi)
i
is
Pp (xs) − a∑ pi − (1 − a)∑ ci pi
i i=n
=
(1 − a)(1 − ∑ ci pi)
i
233
is
is
Pp(xs) − ∑ci pi
i=n
Pq(xs) = (9.38)
1 − ∑ci pi
i
Pq (xs)
1+C= is (9.39)
(1 − a′)Pp (xs) − ∑ci pi
i=n
Las expresiones (9.33) y (9.39) contienen las siguientes 7 variables : a′, C, cvt, cvq,
Pp(xs) y ci. Luego, es necesario especificar 5 de estas variables. En general se conoce la
granulometría de la alimentación Pp(xs), el producto requerido Pq(xs), las concentraciones
de rebalse cvq y de descarga cvt, lo que nos deja con las siguientes variables a′, C, ci.
Cualquiera de ellas que se fije permite calcular las otras dos. Por ejemplo, fijando ci (esto
es d50 y S.I.), o fijando la razón de recirculación C queda especificada la repartición de
agua a′y la función clasificación ci.
A ≈ 0.5dc2
dv ≈ 0.35dc
0.1dc ≤ da ≤ 0.35dc
L ≈ dc
234
Arterburn sugiere que la pulpa de descarga debe tener una concentración cvt en el
rango 0.50 ≤ cvt ≤ 0.53 para un circuito de molienda y 0.40 ≤ cvt ≤ 0.45 para un circuito
de remolienda. Mular y Jull [9.18] establecieron una restricción en la concentración de
descarga para evitar que se produzca acordonamiento. A partir del procedimiento gráfico
de estos autores, Luckie [9.28] propone la siguiente ecuación :
235
exp[4(xi ⁄ d50)] − 1
ci = (9.41)
exp[4(xi ⁄ d50)] + exp(4) − 2
is
Pp (xs) − ∑ci pi
i=n
Pq (xs) = (9.38)
1 − ∑ ci pi
i
cvt(1 − cvq)
cvq(1 − cvt)C 1
1 − a′ = =
cvt(1 − cvq) (C + 1)(1 − ∑ ci pi)
1+
cvq(1 − cvt)C i
∑ci pi
i
C= (9.43)
cvt(1 − cvq)
(1 − ∑ci pi) −
cvq(1 − cvt)
i
1
a′ = (9.34)
cvt(1 − cvq)
1+
cvq(1 − cvt)C
236
1
cvp = (9.33)
C(1 − cvt) (1 − cvq)
1+ +
(C + 1)cvt (C + 1)cvq
El valor de d50 obtenido en la etapa 2 debe ser normalizado antes de poder ser usado
para calcular el diámetro del hidrociclón, esto es, debe ser transformado en (d50)n, válido
para las condiciones estándar:
d50
d50n = (9.44)
F1F2F3
1.43
1
F1 =
(9.45)
1 − 1.9c vp
F2 = 3.27∆P−0.28 (9.46)
0.50
1.65
F3 = (9.47)
ρs − ρ1
donde ρs y ρ1 son las densidades del sólido y del agua en g/cm3 o ton /m3 y ∆P es la caida
de presión en kPa. Para iniciar el cálculo se supone que ∆P=70 kPa.
dc = 0.206[d50]1.515 (9.48)
Qp = 0.0148(∆p)0.5dc1.87 (9.49)
237
Esta expresión fue desarrollada originalmente para flujo de agua. Arterburn indica que
un hidrociclón puede pasar un flujo un poco mayor de pulpa y, por lo tanto, el cálculo es
conservador.
(1 + C) Q
N= (9.50)
ρs cvp Qp
C
T= P
(C + 1)
T C P
Qt = =
ρs cvt C + 1 ρscvt
C cvp
= cvt Qp (9.51)
C +1
El diámetro del apex debe ser lo suficientemente grande como para que pase este flujo,
y se calcula de la ecuación :
da = 2.62Qt0.447 , cm (9.52)
El vortex se obtiene de :
238
dv = 0.35dc , cm (9.53)
A partir de este punto los cálculos continuan como se explicó en el caso del diseño
aislado, excepto que ahora se utiliza el d50 y Q simulados. El d50 simulado garantiza que
la razón de recirculación y las distribuciones de tamaño obtenidas a este flujo son
correctas, por lo que las dimensiones del hidrociclón y el ∆P necesarios para dar este d50
pueden ser calculados y también el número de aparatos para manejar el flujo Q.
Si las dimensiones del molino están estipuladas, el valor final de Q puede ser
diferente de algún valor especificado con anterioridad, o alternativamente, el valor
resultante de Q permite calcular las dimensiones del molino.
239
(1)Capacidad
cpp (1 − cpp)0.125
P = K1 ρs dv(∆p)0.5 , ton ⁄ h (9.53)
cpp + (1 − cpp) ρs
(1 − cpq)
d50 = expK2 + 0.885dv − 0.657da + 0.215∆p − 0.0442Q , µm (9.54)
cpq
(3)Distribución de Agua
(4)Función de clasificación
exp[λ(xi ⁄ d50)] − 1
c(xi) = (9.23)
exp[λ(xi ⁄ d50)] + exp(λ) − 2
donde :
240
ln ((exp(λ) + 2) ⁄ 3)
S.I. = (9.23a)
ln (3exp(λ) − 2)
si = a + (1 − a)ci (9.19)
donde dv y da son medidos en pulgadas, ∆P en psig, cpp y cpq son fracciones de sólido
en peso, ρs se expresa en ton/m3 y Q y P en ton/h.
9.5.4.Modelo de Plitt
Plitt [9.19] desarrolló un modelo empírico que se puede resumir en las ecuaciones
que siguen:
(1)Capacidad
donde :
cpp
cvp =
cpp + ρs (1 − cpp)
C2 dc0.46dA0.60dv1.21 exp(6.3cvp)ρs0.45cvp0.45
d50 = , µm (9.57)
da0.71h0.38P0.45(ρs − ρf)0.5
(3)Cortocircuito
S (1 − cvt)
a′ = (9.58a)
(1 + S) (1 − cvp)
241
(4)Función de Clasificación
ρs cvp dv2 h S
λ = C4 ( ) exp− 1.58 (9.59b)
P
1+ S
1.5725
λ= , S.I. = d25 ⁄ d75 (9.59c)
ln S.I.
9.6.1.Clasificadores mecánicos
242
Tabla 9.1
Resultados experimentales de un clasificador de rastras de 1.83 m x 7 m.
el efecto anterior. Sin embargo, flujos muy altos pueden disminuir la eficiencia de la
clasificación debido a la reducción del tiempo de separación.
Lynch et al. [9.21] da una discusión sobre la modelación de este tipo de clasificador.
Roberts y Fitch [9.22] dan resultados para un clasificador de rastras DSF Dorr de 1.83 m
x 7m, operando a 19 oscilaciones por minuto, con un vertedero de aproximadamente 1
m de altura y una inclinación de 0.21 m/m. Los datos obtenidos se dan en la Tabla 9.1.
9.6.2.Harneros Curvos
243
Tabla 9.2
Resultados experimentales de un harnero curvo operando sobre carbón.
1 − cpp
d50 = b1.7exp[K0+ 0.00316(2b − 6cpp+ 0.98b1 ⁄ 3p( ))+ 0.677cpp] (9.60)
cpp
9.6.3.Harneros Vibratorios
El tipo más común de harnero es el harnero vibratorio (ver Figura 9.7). El área de
harnero necesaria para separar un flujo de partículas se determina desde los datos
entregados por las compañías manufactureras en forma de “capacidad básica de
harneado”, dado como un gráfico de ton/hora/área unitaria versus la abertura nominal de
la malla, aplicable para un material de densidad a granel 1.60 kg/m3 (100 lb/pie3). La
capacidad básica se corrige luego por (1) diferencia en densidad a granel, (2) cantidad de
finos en la alimentación (3) geometría de la abertura, (4) posición de la malla en un
harnero de piso múltiple, (5) área libre de la malla, (6) harnero seco o húmedo y (7)
eficiencia del harneado. Después que se haya determinado el área de harneado, el ancho
del harnero se calcula del dato de altura del material en la descarga, el que debe ser menor
que cuatro veces la abertura nominal de la malla. El largo del harnero, que determina la
eficiencia del harneado, debe ser como mínimo el doble del ancho.
244
Parecer ser que no existe una presentación sistemática de curvas de partición para
diversos tipos de harneros y materiales como función de la carga en el harnero. Rogers
y Brame [9.26] propusieron un modelo empírico para harneros vibratorios de alta
velocidad. Ellos propusieron la siguiente expresión para harneros vibratorios húmedos
de alta velocidad (Derrick screens):
1
ci = (9.61)
1 + (d50 ⁄ xi) exp[λ(1 − (xi ⁄ d50)3)]
245
cvp
1.56( 1 − cvp ) − 0.194 par a carbón
a= (9.65)
cvp
1.25( 1 − c ) − 0.243 para miner ales y caliza
vp
246
Tabla 9.3
Resultados de un harnero vibratorio con una abertura de 20mm.
Figura 9.20 : Capacidad máxima para harnero de alta frecuencia en pulpa fina de
carbón.
247
Los separadores mecánicos de aire se construyen con dos carcazas, ver Figura 9.6.
El material alimentado a un plato rotatorio se dispersa en la carcaza interior y cae en
forma de cortina a través del aire ascendente succionado de la carcaza exterior. Los finos
y el material de tamaño intermedio son elutriados y entran en una sección que contiene
aspas rotatorias. Estas separan el material intermedio de los finos, devolviendo los
primeros hacia el flujo de gruesos. Las partículas finas salen de la cámara interior a la
carcaza exterior suspendidas en un flujo de aire que pasa por la turbina que mantiene la
circulación forzada. La rotación del aire y partículas en la carcaza exterior ayuda a
efectuar la separación entre el fluido y el sólido, el último descarga mientras que el
primero vuelve a entrar hacia la carcaza interior.
248
Dos etapas de clasificación pueden ser modeladas con un solo conjunto de valores
de selectividad si las selectividades individuales de cada uno de los clasificadores son
conocidas para la configuración. Por ejemplo, el arreglo mostrado en la Figura 9.22a
reclasifica la descarga de la primera etapa y combina los dos rebalses. En principio, esta
configuración elimina finos adicionales del flujo de gruesos y puede ser utilizada cuando
la combinación de los rebalses da un producto que cumple especificaciones que no se
logran de otra forma. La selectividad global de esta configuración es:
249
Tabla 9.4
Resultados experimentales de un harnero Derrick.
Tabla 9.5
Resultados experimentales de clasificación en un separador mecánico de aire.
Tabla 9.6
Parámetros de selectividad global para las configuraciones de clasificación de la
fig.9.21.
Parámetro Conf. Conf. Conf. Conf.
a b c d
a 0.09 0.51 0.11 0.38
d50 µm 113 81.5 101 83
S.I. 0.62 0.65 0.64 0.67
250
Otras dos configuraciones son de interés y ambas implican devolver alguno de los
productos de la segunda etapa de clasificación a la alimentación de la primera. Estos
arreglos son utilizados para disminuir la pérdida de material mientras se produce un
rebalse que cumple especificaciones. En la Figura 9.21c la descarga de la primera etapa
de clasificación es alimentada al segundo clasificador y los finos de éste son recirculados
a la alimentación de la primera etapa. En este caso la selectividad global es:
1
[1 − s(xi)] =
s1(xi) s2(xi)
1+
[1 − s1(xi)] (9.68)
a = a1a2 ⁄ (1 − a1 + a1a2)
s2(xi)
s(xi) =
1 − s2(xi)[1 − s1(xi)] (9.69)
a = a1 ⁄ (1 − a2 + a1a2)
s1(xi)
s(xi) = (9.70)
1 − [1 − s1(xi)][1 − s2(xi)]
En las cuatro configuraciones los índices de nitidez S.I. han aumentado del valor
original de 0.60, lo que representa una ventaja de tales arreglos. Sin embargo los otros
parámetros característicos varían. Parece que la configuración c es mejor que la a,
especialmente si los clasificadores individuales tienen un alto cortocircuito. En forma
similar, la configuración d parece mejor que la b.
251
9.8.REFERENCIAS
252
CAPITULO 10
10.1.INTRODUCCION
Este capítulo tiene dos funciones principales: (1) mostrar como se aplica la
información desarrollada previamante al análisis de plantas piloto y plantas industriales;
(2) indicar algunas de las dudas que persisten y que requieren mayor investigación. Debe
tenerse en cuenta que no existe una razón a priori de por qué la fractura en un molino
industrial deba ser igual a la de un molino de laboratorio y que por lo tanto es necesario
validar los modelos con el comportamiento real de la planta.
Es útil, en este punto, resumir los principales aspectos de la operación de molinos
de bolas en forma cualitativa. Existen dos regiones de fractura de partículas mediante
bolas. Fractura normal de primer orden se produce cuando las partículas son pequeñas
comparadas con el diámetro de las bolas; en esta región, la distribución de fragmentos de
la fractura primaria tiene una pendiente constante γ y la velocidad específica de fractura
disminuye a medida que las partículas son demasiado grandes para el diámetro de la bola;
entonces se produce fractura que no es de primer orden, con una velocidad inicial mayor,
seguida de una velocidad menor con una distribución de fragmentos de la fractura
primaria que contiene una mayor proporción de material fino. Los valores de las
velocidades específicas medias efectivas de fractura decrecen a medida que las partículas
se hacen mayores.
Existen dos tipos de ineficiencia de la molienda. El primer tipo, que llamamos
ineficiencia indirecta, se produce cuando el circuito de molienda produce exceso de fino
por sobremolienda del material que ya es suficientemente fino para el siguiente proceso.
Esto se produce cuando el molino está cercano a flujo totalmente mezclado, el clasificador
es ineficiente y la carga circulante es baja. Si el circuito y el clasificador se ajustan para
producir una distribución de tamaño con especificación factible en dos puntos (o sea, un
producto específico a partir de una alimentación dada) entonces la capacidad del molino
y la energía específica de molienda son esencialmente independientes de la DTR y de la
eficiencia del clasificador.
Por otra parte, hay causas de ineficiencia directa , donde se consume energía sin
producir reducción de tamaño. Estas incluyen (i) subllenado del molino, (ii) sobrellenado
del molino, (iii) uso de diámetro de bolas equivocado, por ejemplo, demasiado chicas
para fracturar los tamaños mayores o demasiado grandes para la fractura eficiente de
tamaños pequeños, (iv) deslizamientos en el molino debido a mal diseño de las corazas,
y velocidad de rotación incorrecta, y (v) uso de una densidad y viscosidad de pulpa
equivocada. Si se compara las condiciones de dos molinos cuando producen igual
253
254
Mineral 1 Mineral 2
Diámetro molino, mm 200 200
3
Volumen molino, cm 5800 5800
Diámetro bola, mm 25.4 25.4
Velocidad molino, r.p.m. 60 60
Fracción de velocidad crítica ϕc 0.64 0.64
Volumen carga de bolas J, % 32.5 32.5
(basado en porosidad de 0.4)
3 3 3
Densidad mineral, kg/m 2.65x10 2.65x10
% de sólidos en peso 64 72
Peso de sólido, kg 1.11 1.36
Llenado intersticial U 0.93 1.14
(basado en porosidad de 0.4)
-1
S18x24 = a ,min 0.34 0.30
α 0.93 0.91
γ 0.67 0.61
Φ 0.57 0.63
β 3.0 2.9
δ 0.0 0.0
+
Indice Bond, kWh/ton métrica 12.7 15.0
+
13.8
255
Tabla 10.2
Distribuciones de tamaño experimentales y pronosticadas para un molino de bolas en
circuito cerrado directo a 50 tph : potencia del molino 700 kW.
si = a +(1 − a) ci
1 (10.1)
ci = −λ
1 + (xi ⁄ d50)
donde λ está relacionado con el Indice de Nitidez mediante λ= ln (9) / ln(S.I.). Los
parámetros característicos eran a=0.25, d50=193 µm y S.I.=0.50 y fueron usados como
entrada al programa de simulación del circuito cerrado. El valor de la razón de recircu-
lación, basada en los datos de la planta, fue de 0.95.
Para continuar, fue necesario hacer una estimación de aquellos factores no
determinados directamente. Como la alimentación del molino contenía sólo una pequeña
fracción de tamaño sobre 1 mm, no se esperaba que la fracción anormal fuera un factor
significativo, de manera que la ausencia de los valores µ y Λ no era importante. La
distribución del tamaño de bolas en el molino se supuso una mezcla balanceada de bolas
de Bond con tamaño máximo de 50.8 mm. La distribución de tiempos de residencia se
256
__
Figura 10.1 : Comparación de los valores de Si escalados con valores retrocalculados
para un molino de 3 m de diámetro (el tamaño corresponde al límite superior del
intervalo √
2 ).
257
Tabla 10.3
Comparación de resultados experimentales y calculados para un molino de bolas de
rebalse en molienda húmeda y circuito cerrado inverso; molino de 3 m de diámetro y
circuito cerrado.
Cap. malla Int. G F F Desc. Desc. Q Q P/Q
tph Nº Exp. Sim. Exp. Sim. Exp. Sim.
87 6 1 100* 100 Experimental
8 2 99.5* 99.7 100 =1.75
12 3 96* 97.3 99.9
16 4 88* 91.6 99.3 100
20 5 79* 84.4 97.7 99.9 Simulado
30 6 69* 75.1 94.6 100 99.7 =1.57
40 7 59.5 68.2 63.9 91.2 89.2 99.8 99.2
50 8 51* 51.3 80.8 97.6
70 9 44.8 44.6 39.3 74 70.4 95.7 93.8 % sólidos en peso
100 10 38.3 32.4 28.5 60.6 58.8 86.8 86.0 descarga molino
140 11 32.6 22.4 21.2 47.6 48.3 73.5 75.3 73.5
200 12 29.7 19.3 17.3 38.9 40.2 65.0 65.8
Q : rebalse de hidrociclón.
(CONTINÚA)
258
embargo, el cálculo de Bond está basado en una razón de circulación de 2.5, mientras que
la planta tenía una razón de circulación de C=0.95.
Como un segundo ejemplo, estos datos también fueron tratados mediante el
procedimiento de "ajuste", usando la técnica de retrocálculo de Klimpel y Austin [10.7],
(ver capítulo 6). Las mismas suposiciones se hicieron respecto a la distribución del
tiempo de residencia y la acción de clasificación, y se supuso que los valores de
laboratorio de B eran aplicables al molino industrial
_ de gran escala. Sin embargo, este
método retrocalcula el conjunto de valores de Si necesarios para obtener el mejor ajuste
de cuadrados mínimos de los datos experimentales, de manera que no fue necesario hacer
suposiciones respecto a la mezcla de las bolas en el molino o las condiciones
_ del molino.
En la Figura 10.1 se muestra una comparación de los valores de Si retrocalculados
_ con
los valores calculados. Los valores escalados y los valores retrocalculados Si = a xia
tienen, claramente_ casi el mismo valor de α. También se muestra los valores
retrocalculados de Si en el intervalo, que indica que la elección de una línea correcta a
través de estos puntos sería difícil.
259
podrían ser calculadas con exactitud razonable y la mejor estimación del Indice de
Nitidez fue de 0.45 y el cortocircuito estuvo dentro del rango de 0.26 a 0.30.
260
Figura 10.3 : Variación del material retenido con el flujo a través de un molino de
bolas de 3.5 m de diámetro con descarga por rebalse.
Las distribuciones de tamaños en la Tabla 10.3 y Figura 10.4 muestran tres aspectos
relevantes. Primero, cambios relativamente pequeños en la capacidad total produjeron
grandes cambios en el flujo másico de sólidos a través del molino, que fue de
aproximadamente 150, 200 y 300 tph. En segundo lugar, las distribuciones de tamaños
simulados no concuerdan muy bien con los valores medidos en la planta. A la velocidad
de flujo más baja, correspondiente a operación normal, hubo menos material grueso en
el producto real de la planta que en la distribución de tamaño, simulada (ver siguiente
estudio de casos). El flujo más alto dio una distribución de tamaño de la planta más plana
261
(contenía más fino) que la predicción simulada. La razón probable de ésto es que el alto
nivel de llenado y alta densidad de la pulpa del mayor flujo daría un γ menor que el
normal (ver capítulo 5).
Los valores de los parámetros de fractura para el mineral 2, dados en la Tabla 10.1,
produjeron una capacidad del circuito demasiado alta, por lo tanto el valor de "a" fue
ajustado para dar la capacidad correcta al menor flujo. Se encontró que tenía que ser
multiplicado por un factor de 0.87, o sea, era demasiado alto en cerca de 15%. Se
calcularon los valores de U y por lo tanto los factores de sobrellenado.
Los valores simulados eran U = 1.2, Ko = 0.92 a Q = 87 tph y P = 150 tph; U =
1.45, Ko = 0.80 a Q = 103 tph (102 tph de planta) y P = 202; U = 1.66, Ko = 0.68 para Q
= 108 tph (107 tph de planta) y P = 277 tph. Se ve, entonces, que ajustando el valor de
"a" para obtener la capacidad correcta a un determinado flujo dio buenas predicciones
para las otras capacidades del molino.
Aun cuando el modelo de simulación no es perfecto, se concluye que exhibe los
principales aspectos de los datos experimentales. Expresado de otra manera, haciendo
que el modelo ajustara los datos para un set de condiciones (un modelo ajustado) permitió
hacer predicciones razonables para las otras condiciones. La evidencia de sobrellenado
a velocidades de flujo altas del molino y la consecuente disminución en la fractura es
bastante clara. Normalmente el aumento en el flujo al hidrociclón disminuiría el d50 (ver
capítulo 9), pero el aumento de la densidad de la pulpa en estos ensayos parece que produjo
una compensación, obteniéndose esencialmente un d50 constante.
262
10.5.1.Descripción
Tabla 10.4
Características de los molinos investigados.
Disc. 0.56 0.91 0.369 0.35 0.056 1.0 70 50.8 0.4 - - Barra 1.758 -
30.1 0.45 a
25.4 0.15 1.92
Cont. 5.0 11.1 343 0.335 68.3 1.24 73 50.8 fresca 1.40 0.32 Barra de 4350 Rebalse
goma
Dint: diámetro interno
L: largo
Ret. : retención
dreb. : diámetro de rebalse
P: potencia
Cont : continuo
Disc. : discontinuo
263
264
10.6 da los valores de B para estos ensayos, los que se encontró que eran normalizados,
o sea, eran funciones sólo de xi/xj.
Como los efectos de orden distintos del primero complican la interpretación de los
datos, se usó distribuciones de tamaño que contenían menos de un 30% del tamaño
superior como alimentación en un simulador de molienda discontinua entregando valores
de α , γ , β y Φ como entrada. Se determinó el valor de aT necesario para dar
predicciones razonables de las distribuciones de tamaño para tiempos mayores, dando el
resultado que se muestra en la Figura 10.7. Se encontró que este valor de aT también era
capaz de predecir satisfactoriamente otras distribuciones de tamaño, como se muestra.
Los parámetros de fractura determinados en el molino de ensayo, se dan en la Tabla 10.6.
También se realizaron ensayos discontinuos en los molinos de 0.56x 0.91 m (2 x
3 pies) y 0.82 y 1.52 m (3 x 5 pies) y la misma densidad de pulpa. En estos casos, las
muestras se tomaron mediante muestreo con cuchara del contenido del molino a través
de puertas de acceso después que los molinos se detuvieron. En los tests continuos en el
molino de 0.82 m y en los molinos industriales, se recolectaron 4 muestras de 1 litro de
la corriente de descarga del molino en estado estacionario, a intervalos de 15 minutos y
265
10.5.2.Resultados
266
Tabla 10.5
Parámetros de fractura de mineral de fosfato (peso específico 3.0) en el laboratorio.
D, m 0.195
d, mm 25.4
ϕc 0.70
J 0.30
U 0.86
α 0.83
γT 0.94
Φ 0.40
β 4.0
a 0.38 a 63% sólido
0.39 a 70% sólido
µ, mm 1.84
ΛT 2.84
Figura 10.9 : Velocidad específica de fractura para los seis molinos investigados.
267
Tabla 10.6
Comparación de capacidades de planta y simuladas en la molienda discontinua de
mineral de fosfato.
Diámetro Tamaño Pot. Pot.
molino máximo τ Qplanta Qsim Qplanta k %<106µm correg. media
bola Qsim molino molino
m mm minutos tph tph kW 0<t<τ
0.56 38.1 25 0.136 0.130 1.04 76.3 1.68 1.87
Disc. 20 0.169 0.159 1.06 68.0 1.77 1.92
15 0.226 0.202 1.12 1.11 57.9 1.89 1.97
10 0.339 0.308 1.10 42.1 1.99 2.02
5 0.678 0.552 1.22 26.8 2.04 2.04
268
269
270
Tabla 10.7
Comparación de capacidades de planta y simuladas para la molienda de mineral de
fosfato en circuito abierto.
N.A=desconocido
Es claro que hay una tendencia consistente a un desajuste para los tamaños mayores
de las distribuciones del producto, tanto en molienda discontinua como en la continua.
El valor de aT elegido de los resultados de ensayos discontinuos de laboratorio es el mejor
valor, suponiendo fractura de primer orden, para reproducir la región más fina de la
distribución de tamaño del producto, aún en la presencia de aceleración de la fractura de
los tamaños mayores. Por lo tanto, es válido esperar que simulaciones basadas en este
valor pronostiquen correctamente el extremo fino de la distribución de tamaño del
producto pero no el extremo grueso, es decir, predicen más material en los tamaños
grandes de los que se ven realmente y por lo tanto, un diseño de molino basado en
simulación para dar un porcentaje bajo un tamaño deseado, por ejemplo, 140 mallas o un
tamaño del 80% determinado, es inherentemente conservativo con respecto a alcanzar
una restricción adicional en el tamaño máximo.
271
Tabla 10.8
Distribuciones de tamaño de alimentación.
272
273
274
Tabla 10.10
Comparación de capacidad de la planta con predicciones de método de Bond para
circuito abierto en molienda de fosfato.
Tamaño Tamaño del Tamaño del % menos Multip. Capacidad Capacidad Razón
molino 80% 80% 75 µm de Bond tph tph Planta
m Alim. (µm) Prod. (µm) Bond Planta Bond
3.35 3000 130 59.3 1.049 94 58 0.62
3000 155 54.0 1.041 106 60 0.64
3000 170 50.6 1.036 113 74 0.65
3000 190 47.8 1.035 121 84 0.69
Figura 10.16 : Potencia en el eje del molino por tonelada de medios de molienda
versus diámetro del molino a J = 0.35, ϕc=0.70 para ensayos de molienda de fosfato.
275
276
Tabla 10.11
Comparación de predicciones de Austin, Klimpel y Luckie (AKL) con datos
experimentales para un molino de 5 m de diámetro con DTR de mezcla perfecta.
Tamaño de
80 % en la % menor a tamaño :
alimentación 38 µm 75 µm 106 µm Qplanta
µm Planta AKL Planta AKL Planta AKL Qsim
10.6.REFERENCIAS
10.1. Freech, E.J., Horst, W.E., Adams, W.L. and Kellner, R.C., Mathematical Model Applied to
Analysis and Control of Grinding Circuits. Part II. Simulation of Closed-Circuit Grinding,
AIME Annual Meeting, Denver, (1970) preprint 70-B-28.
10.2. Lynch, A.J., et al., Mineral Crushing and Grinding Circuits, Chapter 4, Elsevier Scientific Pub.
Co., New York,NY, (1977)45-85.
10.3. Herbst, J.A. and Rajamani, J., Chapter 20, Design and Installation of Comminution Circuits, A.
Mular and G. Jergensen, eds., SME, (New York, NY (1982)325-342.
10.4. Gelpe, T., Flament, F. and Hodouin, D., Computer Design of Grinding Circuits Flowsheets -
Application to Cement and Ore Processing, preprint 83-191, AIME Annual Meeting, (1983).
10.5. Austin, L.G. and Klimpel R.R., Chapter 9, Control’84, Mineral /Metallurgical Processing, J.A.
Herbst, ed., SME-AIME, New York, NY, (1984)167-184.
10.6. Klimpel, R.R., Min. Eng., Part I, 34(1982) 1665-1668; Part II, 35(1983)21-26.
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10.8. Rogers, R.S.C., Austin, L.G. and Brame, K.A., Min. and Met. Processing, 3(1986) 240-246.
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10.10 Gardner, R.P., Verghesse, F. and Rogers, S.C.R., Min. Eng., (1980)422-431.
10.11 Austin, L.G., and Tangsathitkulchai, C. Ind.Eng.Chem.Research, 26(1987)997-1003.
277
278
CAPITULO 11
SIMULACIONES DE CIRCUITOS
279
Tabla 11.1
Parámetros de ruptura de mineral de cobre.
280
capacidad real y la capacidad Bond, que fue citada en el capítulo 3 es de 1.06, ésto es,
existe normalmente un factor de seguridad inherente al cálculo de Bond). Multiplicar
los valores del modelo por 0.80 proporciona un ajuste razonable para los valores de xQ
menores que 26 µm, ésto es, para una capacidad del molino menor a 20 tph. En esta
región los factores de “fineza de molienda” de Bond son muy significativos, de manera
tal que se puede observar que estos factores son una consecuencia natural del modelo
de simulación. Sin embargo, a altos flujos de alimentación (tiempos de residencia bajos)
suponiendo que U=1, la simulación proporciona valores de la capacidad de hasta tres
veces lo que predice el método Bond. Esto se debe sin duda al hecho de despreciar los
efectos de sobrellenado del molino a tan altos flujos: es claramente imposible pasar flujos
de F=1000 tph (Q=286 tph) a través de un molino de 3 m de diámetro sin conducir a un
sobrellenado.
Este efecto fue incorporado en la simulación al suponer una retención versus flujo
másico de la forma de las ecuaciones (5.22) y (8.34)
W (F ⁄ F )0.5 , F ≥ F1
1 1
W=
, F ≤ F1
1.3W1
281
11.2.1.Introducción
282
11.2.2.Caso 1
283
11.2.3.Caso 2
11.2.4.Caso 3
284
típicos de si son 1 para las partículas grandes, lo que significa que el clasificador no
permitirá que el material grueso deje el circuito. Existe un tamaño de corte superior que
se comporta como una parrilla o tamiz previniendo la salida del material grueso.
Entonces, cuando el flujo de alimentación aumenta se alcanza una capacidad máxima
que es controlada por las velocidades a las que se fracturan las partículas de la
alimentación cuyos tamaños son mayores que el tamaño de corte para producir partículas
de tamaños menores a las de corte.
Cualquier tentativa de alimentar el circuito a velocidades mayores conducirá a una
obstrucción del molino por la acumulación de material grueso no fracturado. La razón
de recirculación en esta etapa llega a ser grande. La capacidad a la cual esto sucede es,
por supuesto, más baja en presencia del efecto de sobrellenado.
11.2.5.Caso 4
285
operados para dar un mismo producto deseado. Para empezar, podemos utilizar un solo
punto de control, esto es, los circuitos se fijan para producir una distribución
granulométrica que pase a través de un punto específico, el punto de ajuste único. Por
lo tanto, el caso 4 es una repetición de los resultados de circuito abierto de la Figura 11.2,
pero con el flujo de producto cambiando para obtener un 80% menor a 75 µm, dando el
resultado que se muestra en la Figura 11.5. Es obvio que sólo existe un flujo de
alimentación que produce el punto de ajuste único. En otras palabras, el único grado de
libertad en la operación del molino que estaba disponible, y que se podía usar para fijar
el flujo de alimentación fresca, es eliminado al especificar el punto de ajuste único. Está
claro que el flujo pistón produce una capacidad mayor que un molino con flujo
perfectamente mezclado, pero este último tiene un porcentaje de finos mucho más
elevado. Simulaciones de molienda correctas pueden ser obtenidas solamente si se utiliza
un modelo razonable de DTR para este caso. El factor de sobrellenado no fue
significativo para la fineza de molienda en juego con el circuito abierto de molienda.
11.2.6.Caso 5
286
nuevamente sólo un valor del flujo de alimentación (y por tanto de C) que cumplirá el
criterio de un punto de control. Sin embargo, si diseñamos el clasificador diferentemente,
o si es un clasificador ajustable, se introduce otro grado de libertad ya que el conjunto de
valores si es entonces controlable. Es conveniente representar el cambio del tamaño de
separación del clasificador por medio de un cambio en el valor de d50. Permitiendo la
variación del d50 se puede comparar las diferentes DTR del molino a una determinada
razón de recirculación, C=2.5. Si se compara los tres diferentes tipos de DTR (ver Figura
11.6) se observará que la influencia de cerrar el circuito es reducir grandemente las
diferencias entre las distribuciones granulométricas y las capacidades para las tres
diferentes DTR, en comparación con la operación en circuito abierto. Esto significa que
para una simulación en circuito cerrado no es necesario conocer la DTR con gran
precisión. Más importante, la comparación con el caso 4 muestra que cerrando el circuito
se produce distribuciones granulométricas con pendientes más inclinadas y una mayor
capacidad Q. La razón física para esto es, por supuesto, que la clasificación remueve los
finos y recircula el material grueso. de tal modo que el tiempo de residencia τ necesario
para producir el punto de ajuste único es más corto para el circuito cerrado. El molino
está operando sobre una mezcla de partículas que en promedio es más gruesa para el
287
11.2.7. Caso 6
288
(1) El material más blando (moliendabilidad más alta) da razones de recirculación óptima
más bajas porque los flujos son mayores para razones de reducción dadas y viceversa.
(ii) Una molienda fina (razón de reducción alta) de un material duro puede dar casi la
misma capacidad en un amplio rango de razones de recirculación (superior a C=2.5,
por ejemplo), porque la ineficiencia directa de sobrellenado equilibra el aumento en
eficiencia indirecta debido a la razón de recirculación más elevada.
(iii) Las más bajas razones de recirculación óptima se obtienen para pequeñas razones de
reducción de materiales blandos.
289
11.2.8. Caso 7
290
Figura 11.12 Caso 7 : Distribuciones de tamaño con dos puntos de control en 80%
menos 75 µm y 55 % menos 38 µm.
291
292
Figura 11.14a : Variación de la selectividad del clasificador al variar S.I : d50 =75 µm y
a=0.3 constante.
293
11.2.9. Caso 8
Figura 11.15 : Efecto del índice de nitidez del clasificador sobre la capacidad del
cortocircuito (ver figuras previas para condiciones del molino) : a=0.3, producto con
80% menor a 75 µm.
294
elevadas y distribuciones granulométricas más empinadas del producto con valores del
tamaño del 80% menores. Nuevamente, tal como se discutió en el caso 3, hay un límite
en que el tamaño de corte superior del clasificador actúa como una parrilla y el valor de
Q es el máximo que puede pasar a través del circuito de molienda-clasificación. Para un
Q constante, este límite se alcanza cuando d50 llega a un tamaño límite pequeño, 39 µm,
como se indica en la Figura. Incluyendo un efecto grande de sobrellenado, el menor valor
de d50 y el correspondiente valor más elevado de C proporciona más sobrellenado, el
que reduce la fineza de la molienda. Por lo tanto, la variación en la distribución
granulométrica debido a la variación del clasificador, a un flujo fijo de Q, es bastante
limitado (excepto para molienda muy fina a flujos bajos).
si = a + (1 − a) ci
ci = f (d50, λ)
donde los tres parámetros descriptivos son a, d50 y λ. Por ejemplo, una función adecuada
para ci puede ser :
1
ci = −λ
1 + (xi ⁄ d50)
El valor de “a” es la fracción de cortocircuito aparente, esto es, la fracción de todos los
tamaños de alimentación que es enviada a la descarga incluyendo a las partículas más
finas. Mientras más pequeña es “a”, más eficiente es el clasificador, ya que menos finos
son recirculados hacia la alimentación del molino. Si se define un Indice de Nitidez
mediante el cuociente de los tamaños para los cuales ci=0.25 y 0.75 proporciona:
1⁄λ
S.I. = (1 ⁄ 9) , 0 ≤ S.I. ≤ 1
ésto es :
295
Figura 11.16 : Efecto del cortocircuito del clasificador sobre la capacidad del circuito
(ver figuras previas para condiciones del molino) : S.I.=0.5, producto con 80% menor
a 75 µm.
296
Tabla 11.2
Comparación de un circuito cerrado inverso con un circuito cerrado normal : tamaño
del 80% en alimentación 1 mm, tamaño del 80% del producto 75 µm (S.I.=0.5, a=0.3,
d50 variado).
Circuito τ d50 Q P 1+C Producto
min µm tph tph (P/Q) Circuito
% menor que:
26 µm 75 µm
Normal 6.0 145 28.2 56 1.98 48.6 80
Inverso 6.0 125 30.4 56 1.83 47.0 80
Normal 3.7 111 35.0 90 2.58 45.3 80
Inverso 3.7 104 37.3 90 2.42 44.1 80
Normal 2.5 92.5 37.1 124 3.36 43.4 80
(39.8*) (134*)
Inverso 2.5 87 38.5 124 3.25 43.1 80
(41.1*) (134*)
297
razones de recirculación para producir los flujos a través del molino que producen
sobrellenado.
Finalmente, se debe destacar que es fácil extender las simulaciones al bien
conocido tipo de circuito que se muestra en la Figura 11.17 (circuito inverso). La
alimentación fresca G ′ es sometida a la acción de clasificación y el producto grueso es
la alimentación fresca real G al molino. El molino se trata exactamente como se describió
anteriormente y el producto total es la suma de dos corrientes hipotéticas Q y Q′. Este
tipo de circuito es ventajoso solamente cuando la alimentación fresca contiene una
fracción sustancial de material ya suficientemente fino y cuando es deseable evitar una
sobremolienda de este material.
Simulaciones de este tipo de cicuito en comparación con circuitos cerrados
normales usando la misma alimentación y especificaciones del producto y el mismo
molino, muestran los siguientes rasgos. En un circuito cerrado normal, operando a
capacidad y razón de recirculación óptima, el flujo de sólido a través del molino está dado
por P=(1+C)Q, donde Q es la capacidad del circuito. En el circuito cerrado inverso
solamente una fracción de Q se obtiene del molino, de modo que el flujo del molino y la
razón de recirculación son diferentes y no necesariamente las óptimas. Si se utiliza los
mismos indicadores del clasificador, el flujo menor a través del molino lleva a un producto
de molienda más fino y a una menor recirculación. Esto debe ser compensado mediante
una reducción de d50 para aumentar el flujo a través del molino de modo de devolverlo
al óptimo. Esto se ilustra en la Tabla 11.2, donde el flujo real a través del molino se
mantiene constante durante la comparación. La producción óptima es de 38.5 toneladas
por hora obtenidas en un circuito cerrado inverso a una carga circulante de 3.25, para esta
especificación en la fineza del producto. mientras más gruesa es la especificación del
producto, mayor es la ventaja del circuito inverso para la misma alimentación. La
reducción de la cantidad de material fino que entra al molino aumenta la capacidad
298
11.4.1.Formulación
G ′gi′si = G gi (11.1)
Esto es,
n
gi = gi′si ⁄ ∑ gj′sj
j= 1
299
300
301
Tabla 11.3
Reducción del circuito general.
302
G = G ′ ∑ gj′sj (11.3)
j= 1
pi = ∑ dij fj (11.5)
j=1
(1 + C) fj = gj + C tj
C tj = (1 + C) pjsj
303
Tabla 11.4
Parámetros de entrada : roca de fosfato.
304
entonces:
i
∑
∗ ∗ ∗
pi = (1 + C) pi = pi dij( gj + pj Sj) (11.6)
j= 1
n
∗
1+ C= ∑ pj (11.7)
j= 1
Los balances de masa alrededor del circuito general fueron hechos utilizando estos
conceptos, combinados con la acción de los tres divisores y el algoritmo resultante fue
programado para uso en un computador.
Finalmente se incorporó el nivel de retención de cada uno de los molinos como
función del flujo sólido a través del molino utilizando la relación empírica de transporte
de masa de la ecuación (8.35). El efecto del aumento del material retenido a flujos altos
es el de reducir las velocidades de fractura en el molino por la acción de amortiguación
como se discutió anteriormente en el texto.
Las velocidades de fractura como función del tamaño de los molinos, condiciones
operantes y propiedades del material, fueron calculadas en el programa utilizando las
ecuaciones de Austin-Klimpel-Luckie (ver Capítulo 5). Como distribución de tiempo de
residencia adimensional se tomó el modelo de tres reactores en serie, uno grande y dos
pequeños, con tamaños relativos de θ1, θ2 y θ2 (θ1 + 2θ2 = 1) . Especificando el tiempo
de residencia promedio τ en el molino define entonces los valores de dij, con tal que se
tenga en cuenta cualquier disminución en capacidad debido a sobrellenado del molino a
flujos altos. Es necesario especificar las dimensiones relativas del molino, definidas
como Ω =V2/V1. Los valores especificados de si para los clasificadores pueden ser
ingresados como vectores o en la forma parámetrica:
si = a + (1 − a)ci
−λ
ci = 1 ⁄ [1 + (xi ⁄ d50) ], λ = 0.9553 ⁄ log (1 ⁄ S.I.)
donde a es la fracción de cortocircuito aparente, d50 el tamaño del 50% de la curva del
clasificador corregida y S.I. el Indice de Nitidez de la misma (definido por S.I.=x25/x75).
Especificando τ , queda definido el flujo de sólido a través del primer molino, pero el
flujo a través del segundo molino, caracterizado por τ2, depende de la cantidad de
fractura en cada molino y de los parámetros del clasificador y divisor, esto es, del grado
de recirculación. Un procedimiento de búsqueda fue necesario para encontrar el valor
de τ2 que genera el grado correcto de recirculación que completa el balance de masa del
circuito. Finalmente se programó un segundo procedimiento de búsqueda que variar
τ1 (con búsqueda simultáneamente en τ2 ) hasta que el circuito proporcionó la especifi-
cación de un punto deseado en el producto.
305
Figura 11.22 : Capacidad del circuito de dos molinos ; con especificación de producto
del 80% menos 106 µm.
1. Molinos en paralelo, ambos en circuito cerrado inverso. 2. Molinos en serie, primero
circuito abierto, segundo circuito cerrado inverso. 3. Molinos en serie, primero circuito
abierto, segundo circuito cerrado normal. Líneas quebradas indican operación sin
efecto de sobrellenado.
Simulaciones utilizando el esquema anterior mostrarán siempre un aumento de la
capacidad del circuito con una carga circulante creciente. Sin embargo, los molinos no
pueden pasar flujos muy elevados sin sobrellenarse de modo tal que las simulaciones se
repitieron haciendo la mejor estimación posible del efecto de sobrellenado. La ecuación
de transporte de masa utilizada fue:
1.3(F ⁄ F )0.5 , F ≥ F1
1
U= (11.8)
, F ≤ F1
1.3
306
Tabla 11.5
Resultado de simulaciones.
307
∗ 0.5
U = 1.3K0(τ ⁄ τ) , F ≥ F1
2 ∗ ∗ 1
(1.3) ( τ ⁄ τ) = Uexp[c (U − 1)] , τ ⁄ τ > ( )exp(0.3c)
1.3
Esto se hace en ambos molinos del circuito, cada uno con su característica τ∗.
11.4.2.Ejemplos Típicos
308
Se supuso que los clasificadores eran hidrociclones con un cortocircuito “a” típico
de 0.3 y un Indice de Nitidez de 0.6. Las simulaciones fueron hechas en el modo de
diseño, esto es, se supuso que se podía lograr un adecuado flujo de descarga y de rebalse
y los valores de d50 correspondientes para los flujos involucrados en cada conjunto de
circunstancias. Los valores de d50 de los hidrociclones fueron variados para proporcionar
resultados en un rango de cargas circulantes.
Los tres primeros circuitos comparados fueron los de dos molinos en paralelo y en
circuito cerrado inverso de la Figura 11.21., el de un molino en circuito abierto seguido
de otro molino en circuito cerrado directo de la Figura 11.19b y el de un molino en circuito
abierto seguido de otro molino en circuito cerrado inverso de la Figura 11.19c. Dos
molinos iguales en paralelo pueden ser tratados como un solo molino con una producción
igual al doble de la de un solo molino y se puede obtener del circuito general haciendo
r1=1 y s1i= s0i. La Tabla 11.5 y la Figura 11.22 muestran los resultados, donde Qfalso es
la capacidad pronosticada sin el efecto de sobrellenado y en que Q incluye la reducción
en tonelaje causada por el sobrellenado.
Incluyendo el efecto de sobrellenado, los dos molinos en paralelo y circuito cerrado
inverso proporcionaron la máxima capacidad de 135 tph a una razón de recirculación
309
óptima de 3, con un d50 de 150 µm. Los dos molinos en serie con circuito cerrado para
el segundo molino, da prácticamente la misma capacidad máxima con una razón de
recirculación óptima de 1.9 y un d50 de 140 µm. El otro circuito de dos molinos da una
capacidad máxima menor de 121 tph a una razón de recirculación óptima de 1.4.
demostrando que un circuito cerrado inverso es más eficiente que un circuito cerrado
normal. Como muestra la Tabla 11.5, la menor capacidad del último circuito se asoció
con un porcentaje más alto de material menor que 400 mallas, 37%, contra 35% para los
circuitos más eficientes. El gran aumento en capacidad pronosticado para cargas
circulantes mayores si no se incluye el efecto de sobrellenado, no está de acuerdo con la
experiencia industrial.
El efecto de la doble clasificación en el circuito de dos molinos en serie se investigó
variando el d50 de s1i, (Figura 11.20b) con diferentes razones de recirculación obtenidas
por variación del d50 de s2i, para cada conjunto de s1i, (ver Figura 11.23 y Tabla 11.6). Si
se fija muy grande el valor de d50 del preclasificador, demasiado material fino de la
alimentación será enviado al segundo molino a sufrir sobremolienda y al reducir éste por
aumento de la razón de recirculación, se producirá sobrellenado que conduce a una
disminución de la capacidad máxima del circuito. Sin embargo, existe un rango de pares
de d50 para pre- y post-clasificación que da una capacidad óptima de aproximadamente
135 tph.
Los resultados típicos del simulador de dos molinos, discutidos en esta sección,
muestran que éste puede ser utilizado para comparar circuitos diferentes y definir el
tamaño de corte óptimo de los clasificadores. Cuando los clasificadores son
hidrociclones el cálculo incluye el balance de agua alrededor de los clasificadores,
especificando las densidades de pulpa correspondiente. Por supuesto que los números
que se dan en las simulaciones son correctos solamente para el material particular, el
tamaño del molino, la distribución granulométrica de la alimentación fresca y
especificación del producto utilizado en las simulaciones, además de la magnitud del
efecto de sobrellenado, pero el comportamiento general se puede aplicar a cualquier
tamaño de molienda y a cualquier material.
11.5.REFERENCIAS
11.1. A.F. Taggart, Handbook of Mineral Dressing, Ores and Industrial Minerals.Wiley, New York,
1945.
11.2. L.G.Austin, P. T. Luckie y K. Yildirim, Int. J.Mineral Proc.,21(1987)205-215.
11.3. P.T.Luckie and L.G. Austin, Mineral Science and Engineering, 4(1972)24-52.
11.4. L.G. Austin, R.R. Klimpel and P. T. Luckie, The Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, publicado por la Society of Mining Engineers of the American Institute of Mining,
Metallurgical and Petroleum Engineers, Inc., New York, NY, 561 pp., 1984.
11.5. R.S.C. Rogers, L.G. Austin and K.A. Brame, Minerals and Metallurgical Processing,
3(1986)240-246.
310
CAPITULO 12
MOLIENDA SEMI-AUTOGENA(SAG)
Y AUTOGENA(FAG)
12.1.INTRODUCCION
311
Tolva de
alimentación
descanso parrillas de
descarga
revestimiento
del manto
Carcasa
Figura 12.1 : Vista en corte de un molino SAG típico de gran razón D/L
312
primer lugar, el pequeño volumen del molino hace que la acción de volteo de la carga
varíe en intervalos cortos de tiempo, dando una medición “ruidosa” de potencia (o torque).
Es ventajoso disponer de un circuito electrónico integrador-diferenciador que suavice
estas variaciones, o alternativamente llevar los datos directamente a un microprocesador
que los suavice por medio de software. En segundo lugar, los molinos piloto tienen
generalmente una gran pérdida en la transmisión. Por ello es necesario realizar ensayos
de consumo de potencia en vacío llenando completamente el molino con roca o arena y
agregando unas pocas bolas, de modo de calibrar el consumo de potencia para diversos
pesos de carga en el molino, pero sin acción de volteo. Esta calibración debe ser realizada
una vez que el motor, transmisión y descansos hayan llegado a la condición de trabajo.
Durante el intervalo de tiempo que dura el ensayo se toman muestras de alimen-
tación, producto y reciclo del molino y flujos del clasificador, si es que éste existe. Al
final del ensayo se detiene el molino, se mide el nivel de carga y se vacia ésta,
determinando su contenido de sólido y su granulometría. El peso total de la carga se usa
para determinar el consumo de potencia en vacío y calcular el consumo neto de potencia.
Como durante el ensayo se midió el flujo de alimentación al molino, se puede calcular el
consumo neto de energía como kWh/ton.
Frecuentemente es difícil lograr una simulación exacta de las condiciones indus-
triales, ya que el tamaño máximo de roca de alimentación al molino no debe exceder de
1/10 del diámetro del molino aproximadamente, esto es, 15 a 20 centímetros (6 a 8
pulgadas) para un molino de 1.83 metros (6 pies) de diámetro. La distribución granu-
lométrica esperada en la alimentación a un molino industrial es generalmente una
estimación basada en el rendimiento esperado de la trituración primaria o de la mina. Por
Ciclón
Tolva
Alimentador de
correa Harnero
molino
semiautógeno
Bomba de
pulpa de Estanque
Cajón de velocidad de pulpa
descarga variable
Figura 12.2 : Esquema de una planta piloto para pruebas de molienda semiautógena
313
En todos los casos descritos en la sección anterior el resultado final de los ensayos
es la energía específica E en kWh/ton de producto, en que el “producto” se define como
el material menor que un cierto tamaño x*, estableciéndose las mejores condiciones del
molino para consumir el mínimo de esta energía y obtener el máximo de capacidad
(ton/h). Luego se especifica una distribución granulométrica deseada para el paso
siguiente en el proceso de reducción de tamaño, por ejemplo, un porcentaje P(x*) de
tamaño menor que x* deseado como alimentación al molino de bolas que sigue al molino
SAG. Si se especifica el tonelaje Q deseado de este producto en ton/h, la potencia neta
necesaria para el molino industrial es:
314
315
3 ϕ2c 1−cos4θ
γ= 3
16 senϕc sen θ
1
J = θ − sen 2θ ⁄ π (12.3a)
2
Figura 12.4 : Relación funcional entre sen3 θ/J y J. La potencia del molino es propor-
cional a sen3θ/J, se mantiene α constante en la Figura 12.3.
316
cosθ = a ⁄ R (12.3b)
La relación entre sen3θ/J y J se muestra en la Figura 12.4, de donde se puede extraer una
relación útil con buena precisión en el rango 0.2 ≤ J ≤ 0.5:
fεb ρs(1−εs)U
mp = (4.15) ksenα(1+γ)(1−εb)J(1−1.03J)ϕc ρbLD2.51+ (12.6)
ρb(1−εb)ws
donde se puede agrupar (4.15)(ksen α )(1+γ)(1- εb) en una sola constante. Esta expresión
debe ser comparada con la ecuación de Bond para la potencia de molinos mostrada en la
siguiente ecuación:
0.1
mp = 7.33J(1−0.937J)ϕc1 −
ρb L D2.3 kW (12.7)
29−10ϕc
donde ρb es la densidad del acero de las bolas en ton/m3 y D y L están en metros. Está
claro que la derivación simple de la ecuación (12.6) no incluye el efecto del aumento de
la altura del pie de la carga a altas fracciones de la velocidad crítica (lo cual produce un
bajo promedio de altura de levantamiento) haciendo que la potencia de éste pase por un
máximo entre 75 y 85% de la velocidad crítica (ver Figura 8.1). La forma de variación
de la potencia del molino con J tampoco coincide en ambas ecuaciones, pero la diferencia
no es grande.
La mayor diferencia consiste en que la ecuación de Bond no contiene ningún
término relacionado con el llenado de polvo o pulpa. Esto sugiere que el polvo o la pulpa
puede escurrir a través del medio que está levantándose en el molino, el que no lo arrastra
consigo en una misma trayectoria y hasta la misma altura, de manera que el factor f en
la ecuación (12.6) puede ser significativamente menor que 1. Tomando valores aproxi-
mados de εb = εs = 0.4, U = 1, ws=0.65, ρs= 3 y ρb = 8 se obtiene el valor del último
317
término de la ecuación (12.6) como (1+0.23f), de modo que la diferencia entre las dos
ecuaciones es bastante grande en relación a la carga de pulpa, a menos que el valor de f
sea muy pequeño. Por otra parte existe acuerdo [12.4] en que, para molinos SAG de L/D
pequeño, el exponente de D en la ecuación de potencia es más cercano al valor teórico
de 2.5 que el valor empírico de 2.3 de la ecuación de Bond. Parece ser que las
proporciones de estos molinos mantienen la similitud geométrica en el volteo de la carga
hasta molinos de diámetros muy grandes.
Basados en esto utilizaremos una ecuación de potencia para molinos SAG dada
por:
0.1
mp = KD3.5(L ⁄ D)J(1−A J)ϕc1 − ϕc kW (12.8)
9−10ϕc
2
donde A es 0.937 para la ecuación de Bond, ó es 1.03 según la Figura 12.4, o tal vez 1.065
como lo sugieren Gutiérrez y Sepúlveda [12.5].
Sería instructivo, a esta altura, realizar cálculos aproximados de potencia para
molinos SAG como función de la carga de bolas y mineral. Por convención se utiliza la
misma porosidad formal para calcular JB.
Por lo tanto εb = 0.4 y 0.6JB= (masa de bolas/ρbV), donde V es el volumen del
molino. Esto requiere la definición de una densidad aparente promedio (incluída el agua)
de la carga en el molino. Si εB es la porosidad efectiva de bolas y roca y x el verdadero
volumen de roca por unidad de volumen de molino y wc es la razón entre la masa de agua
y la masa de roca en el molino, la densidad aparente promedio de la carga será:
xρs(1+wc) + 0.6JB ρb
ρc =
J
o también
x = (1 − εB)J − 0.6JB
Esta expresión debe ser sustituida en la ecuación (12.8) para obtener la variación
de la potencia del molino con J y JB, donde J > JB. Diferenciando con respecto a J,
manteniendo todas las otras condiciones constantes e igualando a cero, se obtiene el valor
de J para el cual la potencia es máxima:
318
0.6AJB ρb
1− ρ (1+w ) − 1
1 − εB s c
Jmax = (12.11)
2A
319
x1+x2 2 x2
V = π(R)2 − π( D1 ⁄ 2) 3
3
a
Volumen = ∫ π r2J(r)dy
R
320
R
x1+ x2 3
a ∫ π (r ⁄ a) J( ⁄a) d( ⁄a)
2 r r
Volumen =
R a
La relación entre a/R y la función J(r/a) está dada por la ecuación (12.4). Si se
grafica π(r/a)2J(r/a) versus r/a en un papel log-log, ver Figura 12.7, se obtiene una buena
aproximación mediante:
3.25
3
Volumen = 0.075πR
x
2 a R
− 1
R a
1 − D1 ⁄ 2R
321
Figura 12.7 : Relación entre π(r ⁄ a)2J(r⁄a) y (r⁄a) (Ver Figura 12.6).
322
Figura 12.8 : Relación entre la fracción de llenado J y a/R, (Ver figura 12.6).
3 3.25
πD2JL x1 a R
Vc = + 0.075πR2 R a −1 +
4 1 − D1 ⁄ 2R
(12.14)
3 3.25
x∗1 a R∗
R∗2 −1
∗ ∗ ∗ a
1 − D 1 ⁄ 2R
R
a
J ≈ 0.5 − 0.625 , 0.2 < J < 0.5 (12.15)
(D ⁄ 2)
lo que da:
0.25 3
x1 ⁄ L 1.25R ⁄ D 0.5 − J
2
πD2LJ 0.075 2R
Vc = 1 + J D 1 − D ⁄ 2R 0.5 − J −
4 1 1.25R ⁄ D
2 0.25 3
2R∗ x∗1 ⁄ L 1.25R∗ ⁄ D 0.5 − J
+ ∗ −
D 1 − D1 ⁄ 2R 0.5 − J
∗ ∗
1.25R ⁄ D
(12.16)
323
324
Dividiendo
_ la ecuación (12.16) por la ecuación (12.12) resulta el valor global de J,
digamos J, como:
_
J = J(1 + f1) ⁄ (1 + f2) (12.17)
R⁄a
3
r x + x
mp (sección) = 8k ϕc ρc D − 0.5a4 + ∫ J(r)(1 − 1.03J(r)) a d(r⁄a) 1 R 2
r⁄a = 1
3 3.1
r r
J(r)(1−1.03J(r)) = 0.190 (12.18)
a
a
325
0.1 4
3
x1
2.5 2R
R a
mp (sección) = 0.046Kϕc ρc D − , a ⁄ R < 1
D (1 −D1 ⁄ 2R) a R
(12.19)
0.1
mp = KD2.5Lϕc1 − ρc J(1 − 1.03J)(1 + f3) (12.20)
9 − 10ϕc
2
donde :
0.1 4
3
0.046 x1 ⁄ L 2R 1.25R ⁄ D 0.5 − J
f3 = − +
J(1 − 1.03J) 1−D1 ⁄ 2R d 0.5 − J
1.25R ⁄ D
0.1 4
3
x∗1 ⁄ L 2R∗ 1.25R∗ ⁄ D 0.5 − J
+
∗
∗ D
−
∗ , J < 0.45
1 − D1 ⁄ 2R 0.5 − J 1.25R ⁄ D
(12.21)
Estas correcciones que reemplazan las funciones trigonométricas por simples funciones
de potencia introducen muy pequeños errores, del ordern de algunos porcientos.
12.4.1.Introducción
326
Figura 12.11 : Fracción acumulativa en masa de tamaño menor al radio r para una
fracción de cuarzo tamizada por mallas de 2.5 x 2.12 pulgadas.
327
mayores en los ensayos, existiendo una regla que dice que la razón de diámetros entre el
medio de molienda y el diámetro del molino no debe exceder de 1/10.
N1 ∆
D 3.81
Si ∝ D (12.22)
D
T
donde N1=0.5 y ∆=0 para molinos de diámetros menores que D=3.81, y ∆=0.2 para
molinos de diámetros mayores que D=3.81. La discusión anterior sobre molinos SAG
de gran diámetro sugiere que estos molinos, a diferencia de los molinos de bolas, utilizan
el exponente 0.5 en las expresiones de potencia por unidad de medios de molienda en
todo el rango de tamaños. Por esta razón usaremos ∆= 0 para todos los molinos de este
tipo, ya que la potencia es un índice de la acción de volteo y se espera que Si sea
proporcional a la potencia del molino por unidad de medios de molienda.
En segundo lugar, la carga balanceada de bolas en un molino de bolas se divide en
clases con intervalos de 4√ 2 , con un diámetro de bolas efectivo igual a 0.925 veces el
tamaño del límite superior de la clase. Sin embargo, para la fractura de partículas de
tamaño i por colpas (guijarros) de rocas de tamaño j, esta técnica, aplicada a los guijarros
requeriría la división de la carga en clases con intervalos de tamaño 4√ 2 , mientras que
los intervalos para el mineral se definen normalmente en una secuencia de √ 2 . A su vez
esto requeriría que los parámetros característicos de la fractura normal α, β, γ y Φ se
determinaran experimentalmente en intervalos de 4√ 2 , o fueran interpolados a intervalos
4
de √ 2 usando los valores determinados para √ 2 . Para evitar esta inconveniencia, la carga
de guijarros es considerada como secuencia de √ 2 , usando el promedio geométrico para
cada intervalo como tamaño promedio efectivo. Por otra parte, se ha demostrado [12.9]
que, debido a la forma de la roca, el promedio equivalente volumétrico de las colpas es
mayor que el tamaño de la malla en un factor de 1.08 (ver Figura 12.11). Por esta razón,
el tamaño promedio de la clase de √ 2 de las piedras se toma como 0.76 veces el tamaño
superior de la clase en cuanto a su acción como medio de molienda.
En tercer lugar, la acción combinada de fractura de tamaño i es dividida en dos
partes:
donde Si(B) es el efecto de la suma de fractura por todas las clases de bolas y Si(P) por
todas las clases de guijarros. La fractura por bolas se calcula de ensayos en un molino
de laboratorio usando bolas de tamaño dT mediante la expresión:
328
donde:
α
xi C2,kC4,k
Si,k = aT C3C5 , n> i≥ 1 (12.24)
x
0
Λ
1 + (xi ⁄ C1,k µT)
N2 N3
D dk
C1,k = dT (12.24a)
D
T
N0 1+d∗ ⁄ dT
dT ∗
C2,k = , d = 2 mm (12.24b)
dk
∗
1 + d ⁄ dk
0.5
D
C3 = (12.24c)
DT
1 + 6.6JT 2.3
C4,k = 2.3
exp [ − c (Uk − UT)] (12.24d)
1 + 6.6J
ρs
aT (guijarros) = aT (bolas ) (12.25)
ρb
N4
ρs
µT (guijarros) = µT (bolas ) (12.26)
ρb
donde se espera que N4 valga alrededor de 1/3. El factor para corregir por la composición
de la carga es claramente Jp/J en este caso, en que Jp=J-JB. Los valores correspondientes
329
de mk para guijarros son los valores wj de las rocas mayores que existen en la carga del
molino, esto es, material mayor que el tamaño de la parrilla.
En cuarto lugar, la aplicación de la ecuación (12.24d) para la molienda en molinos
de bolas es inambigua, ya que hay una distinción clara entre el polvo y las bolas y se usa
solamente el polvo para el cálculo de U en el efecto de llenado-acolchonamiento
exp[-c(U-UT)]. Sin embargo, para la molienda SAG/FAG no hay una clara distinción
entre los medios de molienda y el polvo. Parece razonable que la definición de U cambie
con el tamaño que es fracturado y el tamaño que produce la fractura, ya que una colpa
de 10 mm será medio de molienda para partículas pequeñas, pero debe ser considerada
polvo para las partículas mayores. Por lo tanto, el término en la ecuación (12.24) se
denota mediante Uk-UT. El cálculo de UK se deja para secciones posteriores (sección
12.7).
330
El valor global de Bi,j a usar para la mezcla de bolas está dado por la suma ponderada
(ver ecuación 5.11)
La misma forma de Bi, j es usada para la fractura debida a los guijarros, con los
valores apropiados de wk, Si, j Bi, j, k. En la región de fractura anormal, región 2, se sabe
que los valores de B no tienen la forma normal pues contienen una componente mayor
de abrasión-astillamiento (ver Figura 5.4). Se puede suponer que los valores de B se
reproducen cuando el tamaño de roca que se fractura mantiene la misma razón al tamaño
de roca que produce la fractura: como parece que µ es proporcional a d (esto es N2=1),
esto significa que un tamaño que se fractura, por ejemplo el tercer intervalo a la derecha
del tamaño al cual se produce el máximo en la velocidad de fractura, tiene el mismo valor
de B independiente del tamaño de la bola. Algebraicamente esto significa:
12.4.3. Autofractura
331
332
rango de 2.5 x 2.12 pulgadas (ver figura 12.11) r0 =31mm.
WWW.MetalurgiaUCN.TK
Figura 12.14 : Contribución de los mecanismos individuales a la fracción del peso to-
tal perdido . Ensayo autógeno en un molino de 0.6 m de diámetro. Colpas de cuarzo
de 63 x 53 mm, U=0, J=0.30, ϕc= 0.70.
plazando la cantidad removida con la misma masa de colpas frescas no trazadas. Después
del segundo intervalo de molienda, el proceso se repite, pero con separación, contando y
pesando lo que queda del material trazado. Esto permite seguir la desaparición del
material trazado sin la acumulación de finos y a una masa de tamaño de medios de
molienda aproximadamente constante.
Se encontró que era posible marcar las colpas individuales y seguir su cambio de
masa en función del tiempo. Se observaron tres distintos tipos de fractura. En primer
lugar, hay una disminución gradual del radio equivalente volumétrico con el tiempo, la
que sigue aproximadamente una relación de abrasión, esto es, una tasa de disminución
del radio constante (ver Capítulo 8). En segundo lugar, hay cambios bruscos de masa
que, sin embargo, dejan intacta la mayor parte de la masa de las colpas; este mecanismo
recibe el nombre de astillamiento. Por último, hay cambios bruscos de masa que dejan
fragmentos menores que la mitad del tamaño de la colpa inicial, lo que se denomina
fractura. Estos resultados se ilustran en la Figura 12.13.
333
334
de masa por astillamiento-abrasión del material contenido en una malla se dividió en dos
términos: la pérdida de peso debido a los núcleos que pasan a la malla inmediatamente
menor y los fragmentos finos desprendidos por astillamiento-abrasión del material
contenido en la malla. La cantidad de este último material se obtiene fácilmente por
diferencia del peso total perdido de las colpas trazadas descontando la pérdida de núcleos
y colpas fracturadas. Los datos muestran que las proporciones relativas de pérdida de
masa son aproximadamente constantes durante el tiempo que el material es fracturado
fuera del intervalo, por lo menos hasta un 70 a 80% de la fractura.
Sin embargo, la Figura 12.15 muestra la velocidad total de desaparición del
material marcado en función del tiempo. Nuevamente se puede constatar que el proceso
no es de primer orden. Al contrario que los resultados de la Figura 12.12, el proceso de
fractura parece continuar en el tiempo y no tiende a una cinética de orden casi cero. Esto
se debe a que este tipo de pruebas mantiene la masa total de medios constante y previene
la acumulación de finos que producen acolchonamiento.
El resultado de la Figura 12.14 sugiere que una colpa que es frágil a la fractura
también lo es para el astillamiento-abrasión, de manera que la probabilidad de fractura o
astillamiento es la misma para una determinada “resistencia” del material aunque la
proporción de masa perdida y la distribución de los fragmentos resultantes sea diferente
para los diversos mecanismos.
En la Figura 12.15, la cantidad de alimentación fresca agregada después de cada
intervalo de molienda disminuye, debido a que el molino se está llenando de guijarros
redondeados, duros y resistentes. Trazando mediante distintos colores cada lote de carga
335
fresca, es posible determinar la cantidad restante de cada lote que aún permanece en
períodos posteriores de molienda. La ley cinética de desaparición de este material fresco
fue de primer orden, esto es, proporcional a la cantidad, como se indica en la línea marcada
con "alimentación fresca". Este es un resultado casi trivial, pero indica que el compor-
tamiento de fractura de la alimentación fresca no depende de si acaso se trata de
alimentación fresca o de guijarros redondeados.
La figura 12.16 muestra otro resultado importante. Los ensayos fueron realizados
con una cantidad fija de material fino agregado a la carga del molino inicialmente y en
cada intervalo, con el fin de mantener una cantidad más o menos constante de polvo o
pulpa durante los ensayos. Es claro que la presencia de exceso de material fino genera un
efecto de acolchonamiento sobre la fractura, de modo que las velocidades específicas de
autofractura son menores para U=0.8 que para U=0.3. Es bien sabido que si un molino
de bolas es operado sin polvo, la velocidad de desgaste de las bolas es mucho mayor que
bajo condiciones normales de operación. Esto es causado por el impacto de bolas con
bolas sin la acción amortiguadora del polvo o la pulpa en el punto de contacto. Un exceso
de interacciones acero-acero causa una alta velocidad de desgaste de las bolas. El mismo
efecto parece ocurrir en la autofractura de guijarros chocando unos con otros. Es esencial
incluir un término que cuantifique este efecto en las ecuaciones de autofractura
La Figura 12.17 muestra un efecto de segundo orden adicional. La velocidad de
desaparición de material de un tamaño determinado es mayor en presencia de una fracción
de colpas de tamaño mayor y es menor en presencia de una porción de colpas de tamaño
menor. Esto también parece razonable ya que significa que una colpa en particular tiene
probabilidad condicional de colisión con cada una de las otras colpas, dependiendo de la
cantidad de ellas presente de cada tamaño. La colisión con colpas grandes dará veloci-
336
( ρb JB + ρs Jp ) ′
Si (S) = Si (S) (12.30)
Jρs
donde S′i (S) es el valor para una fracción de llenado J de rocas solamente y Si(S) es el
valor corregido para la proporción JB/J de bolas. La ecuación (12.30) se puede expresar
convenientemente en la forma:
ρb Jb − ρs (J − JB ) ′
Si (S) = Si (S) (12.30a)
J ρs
337
donde κ tiene unidades de longitud dividido por tiempo y ρ es la densidad del material.
Designemos por P(r,t) la fracción de masa acumulada menor o igual al tamaño r en el
tiempo, y por N(r,t) el número acumulativo de colpas de tamaño menor o igual a r.
Consideremos un elemento diferencial de tamaño r a r+dr. El número de colpas que se
desgasta pasando a tamaño menor que este intervalo en un tiempo dt incluye a todas las
colpas si el elemento dt se define como dt=dr/κ. Por lo tanto, el número de colpas que
se gasta a tamaños menores a “r”, por unidad de tiempo, es [ ∂ N (r,t) / ∂r]dr/dt, que es
igual a κ ∂N (r, t) / ∂r. Por lo tanto, la masa de colpas que por desgaste pasa al intervalo
de tamaño siguiente es (4r3πρ/3)( κ ) ∂N (r, t)/∂r. Como dN(r,t)(4r3π ρ /3)=dP(r, t), la:
∂P (r, t)
∂ dr
∂r ∂2P (r, t) 3κ ∂P (r, t)
= κ dr − dr
∂t ∂r2 r ∂r
∂2P ∂2P 3κ ∂P
= κ − (12.32)
∂r ∂t 2
∂r r ∂r
338
1 − κt ⁄ ro 0 ≤ κt ⁄ ro ≤ 1
r(t) ⁄ ro = (12.33)
0 κt ⁄ ro > 1
1.0 r ≥ ξ ≥ r′
3
P(r,t) = 1 − (ξ ⁄ ro) ξ ≥ r ≥ r′ (12.33a)
C(r)[1 − (ξ ⁄ r )3]
o r′ ≥ r ≥ 0
donde :
ξ ⁄ ro = 1 − κt ⁄ ro , 0 < κt ⁄ ro ≤ 1
339
∗
ro rmax 3
κt
P(r,t) = ∫ (1.0) dP (ro,0) + ∫ 1 − 1 − dP(ro,0)
ro
ro = 0 ∗
ro = ro
340
rmax 3
κt
1 − ∫ 1 − r0 dP (ro,0) , 0 ≤ r + κt ≤ rmax
P(r, t) = r + κt (12.34)
, r + κt ≥ rmax
1
Por ejemplo, para una distribución rectangular desde rmin a rmax (ver Figura 12.11),
P(r,0)=[(r/rmax)- γ ]/(1- γ ), donde γ =rmin/rmax. Por lo tanto dP(r,0)/dr = 1/rm(1-γ ), e
integrando la ecuación (12.34),
341
_3
1 _ _2 1 t 1
1 − 1 − γ 1 − A + 3t ln A + 3t A − 1 − 2 2 − 1 ,γ≤A≤1
A
_ _ _3
3t 1 3t 2 t (1 + γ) , A′ ≤ A ≤ γ
P(r, t) = ln − +
1 − γ γ γ 2γ 2
_ _ _3
3t 1 3t 2 t (1 + γ) _
C(r) ln − + , t ≤ A ≤ A′
1 − γ γ γ 2γ 2
_ _ _ _
donde t es el tiempo
_ adimensional definido por t= κt/rmax; A=t +(r/rmax) y A′=t+(r′/rmax),
todo para 0 ≤ t ≤ 1.
Figura 12.22 : Comparación entre las soluciones continuas y discretas para describir
el proceso abrasión de colpas de una sola clase de tamaño.
342
el 40%
_ de la masa perdida inicialmente. La ecuación
_2 (12.35)
_3 da w1(t) = 1 - P(γ , t) para
A= t +γ de donde, despreciando los términos en t y t da aproximadamente:
_ _
t(1 − 3ln(γ + t))
wi (t) = 1 − (12.36)
1− γ
_
La Figura 12.20 muestra que esta es una buena aproximación. Cuando t → 0 dw1(t)/dt
da una pendiente de -[1+3ln(1/ γ)]/(1- γ), que es 6.96 para γ = 1/√2 , de manera que la
velocidad específica de fractura para un intervalo √
2 es aproximadamente (7κ /rmax).
En forma alternativa la ecuación (12.32) se puede resolver en la forma:
rm−κt
∂P
∂ ∫ ∂r rm − κt
dr rm − κt
ro
∂(∂P ⁄ ∂r) 1 ∂P
= κ ∫ dr − 3κ ∫ dr
∂t ∂r r ∂r
ro ro
ya que el límite superior de una colpa de tamaño inicial rm _es rm - κ t. Supongamos que
l/r se puede extraer del intervalo como un valor medio 1/ r, entonces para un intervalo
estrecho de tamaño se tiene:
∂
∂t
[ P(rm − κt, t) − P(ro, t)] = κ
∂P(r, t)
∂r
|
rm − κt −
∂P(r, t)
∂t
| ro
+
3κ
− _ [P(rm − κt, t) − P(ro, t)]
r
Ahora P(rm-κt, t) - P(ro,t)=w1(t) y como ningún material puede entrar al tamaño mayor
por abrasión las pendientes pueden ser aproximadas por:
∂P(r, t)
∂r
|
rm − κt = 0
∂P(r, t)
∂t
|r0 =
P(rm − κt, t) − P(ro, t)
rm − κt − ro
=
w1(t)
rm − κt − ro
_
El tamaño medio r se aproxima mediante un promedio aritmético:
_
r = (rm − κt + ro) ⁄ 2
Entonces :
343
dw1(t) 1 6
= − κ + w (t)
1
dt rm − κt − r o rm − κt + ro
Integrando y usando w1(0)=1 resulta:
6
rm − κt − r0 rm − κt + r0
w1(t) = (12.37)
rm − r0 rm + r0
En forma no dimensional :
_ _ 6
w1(t) = 1 −
t 1 − t (12.37a)
1 − γ 1+ γ
κ 1 6
S1a = +
rmax 1 − γ 1 + γ2
κ 7 − 5γ
= (12.38)
rmax 1 − γ2
Para γ =1/√
2 esta expresión da S1a=6.93κ /rmax, o aproximadamente 7κ /rmax, igual que
antes.
El valor de b1, en términos del B aparente correspondiente a la región de desa-
parición de primer orden calculado usando el método BII, es 0.484 para un 30% de fractura
y 0.478 para un 50% de fractura, de modo que la aplicación del método BII para tiempos
cortos de molienda da valores aproximadamente constantes de B, tal como en la cinética
de primer orden verdadera. Sin embargo, los valores tendrán una región tipo meseta hasta
que se llegue al tamaño de los fragmentos (ver Sección 12.7 más adelante).
344
i
∂P
∂ ∫ dr i
∂P i
∂r ∂ ∂r dr
i+1 1 ∂P
= ∫ κi − 3κi ∫ dr
∂t ∂r r ∂r
i+1 i+ 1
i
i− 1 i− 1
1 ∂P
+ 3 ∑ ci,jκj ∫ dr + ∑ bi,j Sj wj − Siwi (12.39)
r ∂r
j= 1 j+1 j= 1
del material contenido en el intervalo superior a xi, esto es κ i-1 ∂P/ ∂r |i. Esto da:
| |
i−1 i−1
dwi (t) ∂P ∂P 3κ
_ w
= κi−1 + 3 ∑ cij κi wj ⁄ rj + ∑ bij Sj wj − Siwi
i i
i − κi i+1 −
dt ∂r ∂r ri
j = 1,i>1 j = 1, i > 1
El valor de ∂P/∂r|i se puede aproximar con wi-l ,/(ri-l - ri). Procediendo igual que
antes y usando un promedio aritmético para rj resulta:
345
dwi (t) 7 − 5γ κi κi − 1
= − [ Si + wi (t) + wi − 1 (t)
dt 1 − γ2 ri ( 1 − γ) ri − 1
i−1
(12.40)
6cij κj
+ ∑ ( (1 + γ) rj + bij Sj ) wj (t)]
j = 1, i > 1
__
Definiendo una velocidad específica de fractura equivalente Si dada por:
_ 7 − 5γ κi
Si = Si + 2 ri (12.41)
1 − γ
_
y un conjunto de valores efectivos para bij:
346
6cij κj Sj
_ + _ bij , i−1>j
_ Si rj (1 + γ) Sj
bij = (12.42)
6cij κj Sj κj
_ + _ bij + _ , i−1= j
Sj rj (1 + γ) Sj Sj rj (1 − γ)
se obtiene:
i−1
dwi (t) _ _ _
dt
= − Si wi (t) + ∑ bij Sj wj (t) (12.43)
i = 1, i > 1
347
Por lo tanto, la fracción en masa que queda en el intervalo de tamaño después de un tiempo
de molienda t es:
S1
= (12.45.a)
7 − 5γ κ
2 rmax
1 − γ
i dP i j
d( ) i−1
dr 1 dP 1 dP
Fpi = Ff i + W ∫ κ dr − 3Wκi ∫ dr + 3W ∑ cij κj ∫ dr
dr r dr r dr
i+1 i+1 j=1 j+1
i−1
− Si wi W + W ∑ bij Sj wj
j=1
348
_
Usando las mismas aproximaciones que antes, esto es, sacando r fuera de la integral,
reemplazándolo mediante el promedio aritmético y usando la expresión κdP/dr|i =
κi − 1wi-1/(ri-1-r1), da:
i−1
7 − 5γ κi τκi−1wi−1 6cij κj
pi = fi − τ (Si + ) wi + + ∑ ( + bij Sj )wj
r
1 − γ2 i (1 − γ) ri − 1
j = 1, i > 1
(1 + γ) rj
Para un solo reactor perfectamente mezclado pi=wi, por lo tanto arreglando se obtiene:
i−1
τ κi − 1 pi − 1 6cij κj
fi + + τ∑ + bij Sj
ri − 1 (1 − γ) rj (1 + γ)
j = 1
pi =
7 − 5γ κi
1 + τ Si + 2 ri
1 − γ
_ _
Definiendo Si y bij como en la ecuación (12.42), resulta:
349
i−1
_ _
fi + ∑ Sj bij pj
j=1
pi = _ (12.43a)
1 + τSi
12.5.3. Conclusiones
350
velocidad específica de fractura a medida que el material es molido. Por lo tanto ello
no puede explicar la disminución de la velocidad de fractura observada en la Figura
(12.15).
(3) La ecuación (12.42) muestra, además, que una variación de la proporción de fractura a
abrasión a medida que el tamaño de partícula disminuye resultaría en valores globales
diferentes para B. Mientras mayor sea la componente de abrasión, mayor será la región
de pendiente plana en el centro de los valores de B, como se ve en la Figura 12.24.
351
352
353
354
dwi (Y, t)
= − S (Y) wi (Y, t)
dt
y por lo tanto,
La velocidad específica de fractura S(Y) será proporcional a la fracción de las fuerzas que
son mayores que la resistencia Y, esto es:
355
∂F(Y)
wi (Y, 0) = wi (0) dY (12.48)
∂Y
Por lo tanto:
∞
∂F(Y)
wi (t) = wi (0) ∫ exp [ − KN (1 − G(Y)) t] dY (12.50)
∂Y
0
La Figura 12.26 muestra cuatro casos límites obvios. En la Figura 12.26a, cada
fuerza aplicada es mayor que la resistencia, de manera que la fractura sería de primer
orden e independiente de la resistencia del material. En la Figura 12.26b, sucede lo
contrario, y no habrá fractura. La Figura 12.26c muestra que el material de una resistencia
única dará fractura de primer orden con una velocidad específica proporcional a 1- G(Y).
En la Figura 12.26d, una parte del material es muy resistente para ser fracturado. La
Figura 12.27a muestra el caso más probable, en que siempre habrá una fracción pequeña
de fuerzas que fracturará las colpas más resistentes, pero ésta será menor que la fracción
de fuerzas disponibles para fracturar las colpas más débiles. Por otra parte, hay que darse
cuenta que una determinada colpa va a presentar una distribución de resistencias depen-
diendo de su orientación con respecto a la fuerza aplicada en el molino, ya que las colpas
no son esféricas, pero este efecto será aleatorio y tendrá un resultado similar a ampliar la
distribución G(Y) con respecto a la F(Y), dando una relación de primer orden.
Austin, Shoji y Everell realizaron
_ integraciones numéricas de la ecuación (12.50)
usando el tiempo adimensional t=KNt y suponiendo una distribución Gaussiana para
F(Y) y G(Y). Los resultados dependen obviamente de los cuatro parámetros σ1, µ1 para
la resistencia, y σ2, µ2 para la fuerza, donde σ y µ son la desviación estándar y la media
respectivamente. Estos pueden ser reducidos a sólo tres parámetros al hacer uso de las
razones σ1 ⁄ µ1 y σ2 ⁄ µ2. La Figura 12.27b muestra un resultado típico (para
σ1 ⁄ µ1 = σ2 ⁄ µ2 = 0.25). Los resultados tienen similitud con los gráficos de orden distinto
del primero de la fractura autógena, con un mayor grado de no-linealidad a medida que
decrece la razón de fuerza promedio a resistencia promedio.
356
considerando que el gráfico de primer orden está formado por una fracción ψ de material
de fractura lenta, con velocidad específica de fractura SB y una fracción 1- ψ de material
de fractura rápida, de velocidad específica de fractura SA, como se indica en la Fig. 12.15.
El resultado es:
ya que el material de tamaño 1 no puede dejar el molino por ser de tamaño muy grande
para pasar por la parrilla; w1A es la fracción en masa de tamaño 1 del material retenido
que es de fractura rápida y w1B es la fracción de material de fractura lenta. _Definiendo
una velocidad específica de fractura promedio mediante Ff1 = (w1A + w1B)WS1 da:
Figura 12.29 : Efecto de las bolas en las velocidades de fractura de cuarzo de 53x45
mm en un molino de 0.6 m de diámetro, J=0.3 y ϕc=0.2.
357
_ 1
S1 = (12.52)
1−ψ ψ
+
S1A S1B
(1 − ψ)S1B
w1A ⁄ w1B = (12.53)
ψ S1A
esto es:
__
Ff1 Bi,1 = Ff1 (1 − ψ1) Bi,1A + Ff1ψ1 Bi,1B
dando
__
Bi,1 = (1 − ψ1) Bi,1A + ψ1 Bi,1B (12.54)
358
Figura 12.31 : Variación de la fractura de un cierto tamaño cuando está solo o en una
mezcla con 20% de tamaño mayor (2.5 pulgadas) o menor (7/8 de pulgada).
359
de ensayo proviene de los núcleos y de los fragmentos producidos por astillamiento. Por
esta razón, hemos aplicado la definición de velocidad específica de fractura promedio a
los datos de los ensayos para estimar la variación de la velocidad de fractura con las
condiciones en el molino, y luego, hemos formulado el modelo del estado estacionario
como si el material se comportara con estas propiedades promedio.
en que para una dimensión estándar de xo = 1 mm, as es mucho más baja que aquellas
para la fractura por atrapamiento de partículas pequeñas por bolas o guijarros. El valor
de αs parece ser alrededor de 1.
La variación de la velocidad absoluta de autofractura, definida como Si(S)J, en
función del material retenido, se espera que siga aproximadamente las variaciones de la
potencia con el material retenido. La relación encontrada, ver Figura 12.28, puede ser
aproximada mediante la expresión empírica:
360
1
Si (S) ∝ (12.56)
Λs
1 + (J ⁄ Jm)
JB ρb + JP ρs
Si(S) con bolas = Si(S) sin bolas
ρs JP
361
la Figura 12.31 en que el ensayo fue hecho en una mezcla de 5% de la carga de 6 diferentes
tamaños, trazando cada uno de los tamaños ensayados y los nuevos agregados para
mantener la distribución de tamaño con el tiempo. En la Figura 12.31 se muestran sólo
dos resultados para evitar confusión, pero los tamaños menores se fracturaban más
rápidamente, los mayores más lentamente y los intermedios se mantenían más o menos
igual.
La Figura 12.32 muestra que el efecto de acolchonamiento es despreciable para
valores de U entre 0 y 0.30, pero representa una disminución en la velocidad de fractura
de más de 2 veces a valores de U=0.45. Desgraciadamente los datos no fueron suficientes
para obtener una relación cuantitativa.
Se supuso que los parámetros cinéticos de autofractura se escalaban en la misma
forma que la potencia, esto es, que los valores de S serían proporcionales a D0.5.
Combinando las ecuaciones anteriores resulta:
donde :
CS 1 = (D ⁄ DT )N1 (12.57a)
con N1 = 0.5,
362
1 + (JT ⁄ 0.53)4
CS2 = 4
(12.57b)
1 + (J ⁄ 0.53)
(JB ρb + JP ρs ) ⁄ (JP ρs )
CS3 = (12.57c)
(JBT ρb + JPT ρs )(JPT ρs )
363
n i−1
J= ∑ ( Vi − ∑ Vij ) ⁄ V (12.58)
i=1 j=1
j−1
Volumen de tamañoi disponible
par aacomodar seen huecos de las partículas = ∑ Vik (12.59)
de tamaño j k=1
En forma similar, el espacio hueco aún disponible para las partículas de tamaño i en las
partículas de tamaño j está dado por el volumen total de huecos dejados por las partículas
de tamaño j menos los volúmenes ya ocupados por las partículas mayores de tamaño i,
esto es :
donde ε es la porosidad formal del lecho. Por lo tanto, el volumen Vij queda dado por:
i−1 j−1
min V ε − ( n V ) η ; V −
j ∑ kj ij i ∑ Vik , Vij ≥ 0
Vij = k=j+1 k=1
(12.61)
0 , Vij ≤ 0
donde el primer término en el lado derecho de la ecuación tiende a cero a medida que el
tamaño i se torna tan grande como j.
364
n
fcj = ∑ Vi ⁄ V (12.62)
i= j+6
y el volumen de huecos presente en un lecho de partículas mayores que J está dado por:
365
j+5 j+5
VVj = ∑ (Vk ε − ∑ Vik ) (12.63)
k= 1 i= k+1
Uj = fcj ⁄ (V Vj ⁄ V ) (12.64)
Este se utiliza para calcular los valores de Si de la fractura de medios de tamaño k (j→k
en la ecuación (12.64) ), ver ecuación (12.24d).
Los volúmenes Vi y Vij se expresan como fracción del volumen del molino, ya que
aparecen como Vi/V y Vij / V y son calculados de la distribución de tamaño wi del material
retenido en el molino y de la densidad real del sólido:
wi (W ⁄ V )
Vi ⁄ V = + mi JB (12.65)
(1 − ε ) ρs
366
Estos valores se utilizan en los cálculos de potencia del molino en la sección 12.3
La Figura 12.34 muestra el resultado de la Figura 12.15 reexaminado mediante los
cálculos de la variación de J y U, usando las definiciones de contribuciones a J de las
colpas grandes y contribuciones al polvo de las partículas menores. Se puede observar
que la velocidad de fractura decrece rápidamente a valores de U=0.45, de acuerdo al
efecto de acolchonamiento informado anteriormente.
367
i−1
_ _ _
Fpi = Ffi + ( W ∑ bi,j Sj wj ) − WSi wi , i = 1,2....n
j = 1, i > 1
i − 1_ _ _
pi′ = fi ′ + τ′ ∑ bi,j Sj wj − τ′ Si wi (12.69)
j = 1, i > 1
donde pi es la fracción del _ producto del molino de tamaño i; fi es la fracción de
alimentación
_ de tamaño i; Si es la velocidad específica de fractura del material de tamaño
i; bij es la fracción de material retenido en el molino que tiene tamaño i. El valor de τ′
queda definido por W ⁄ F ′, donde F ′ es el flujo interno aparente de sólido en el molino.
El material rechazado por la parrilla vuelve al molino como una carga circulante
interna C ′. Como F ′ = (1+C ′)F, el balance de masa de la alimentación aparente al
molino es :
(1 + C ′ ) Ffi ′ = Ffi + F (1 + C ′) wi ci
esto es :
(1 + C ′ ) fi ′ = fi + (1 + C ′ ) wi ci
C′= ∑i F (1 + C ′ ) wi ci ⁄ ∑ F (1 + C ′ ) w (1 − c )
i i
i
esto es :
368
Figura 12.36 : Fracción de llenado del molino con pulpa versus flujo de descarga para
un molino SAG de 1.83 m de diámetro operando en forma continua en el estado
estacionario en circuito abierto, J=0.20, ϕc=0.25.
C′= ∑i wi ci ⁄ ∑i wi (1 − ci ) (12.70)
i−1
_ _
fi + τ′ ∑ bij Sj wj (1 + C ′ )
j=1
wi (1 + C ′ ) = _ (12.71)
(1 − ci ) + τ′ Si
pi = (1 + C ′ ) wi (1 − ci )
369
i−1
_ _
gi + τ ′ ∑ bij Sj wj (1 + C ′ ) (1 + C )
j=1
wi (1 + C ′ ) (1 + C) = _
(1 − ci )(1 − si ) + τ ′ Si
donde :
wi (1 + C ′ )(1 + C ) = wi∗
i−1
_ _
gi + τ ′ ∑ bij Sj wj∗
j=1
wi∗ = _ , i = 1,2,.....,n (12.72)
(1 − ci )(1 − si ) + τ ′ Si
g1
w1∗ = _
(1 − c1 )(1 − s1 ) + τ′ S1
n n
∗
∑ wi = (1 + C ′ )(1 + C ) ∑ wi
i=1 i=1
= (1 + C ′ )(1 + C)
w1∗ w1∗
y w1 = =
(1 + C ′ )(1 + C) n
∑ wi∗
i=1
por lo tanto :
370
n
wi = wi∗ ⁄ ∑ wi∗ (12.73)
i= 1
donde : C ′ = ∑i wi ci ⁄ ∑i wi (1 − ci ) (12.70)
donde : C = ∑i pi si ⁄ ∑i pi (1 − si ) (12.70a)
F ′ = W ⁄ τ′ y F = F ′ ⁄ (1 + C ′ ) :
W
F= (12.75)
τ′ (1 + C ′ )
τ = τ′ (1 + C ′ ) (12.76)
Q = F ⁄ (1 + C ) (12.77)
371
transporte de masa de pulpa en el molino. Sin esta información adicional, el sistema está
indefinido.
Parece ser que no existen leyes fundamentales que describan el transporte de masa
a través de parrillas en los molinos SAG. Sin embargo, una serie de ensayos realizados
en un molino piloto [ 12.8] de 1.73 m de diámetro interno por 0.61 m de largo dieron los
resultados que se muestran en la figura 12.32 para un mineral con una densidad de 2.7
ton/m3. En esta figura, F′ representa el flujo aparente de material a través del molino y
W es el material sólido retenido en el molino.La ecuación empírica obtenida es:
F ′ = 29 W 0.5 (12.78)
donde F ′ está medido en toneladas por hora y W en toneladas. Por lo tanto, el material
que llega a la parrilla de clasificación es una función del nivel de llenado del molino por
el material. No fue posible relacionar el flujo de pulpa a través de la parrilla solamente
al nivel de llenado de la pulpa, y se hizo necesario derivar una relación que utiliza la
acción de clasificación de la parrilla en conjunto con la ecuación (12.78).
La ecuación 12.78 puede generalizarse expresándola en términos de un flujo
volumétrico que, a su vez, depende del nivel de llenado del molino por material. Es de
esperar que esta ecuación pueda ser escalada en función del diámetro del molino en la
misma forma que la capacidad. Por lo tanto, la ecuación se puede escribir en la forma:
Se debe entender que los valores de S y B dependen de los valores de wi aún cuando se
utilice un valor especificado para εB. El cálculo debe comenzar con una estimación de los
valores de wi , luego calcular w∗i y, por lo tanto, los valores de wi , luego volver a calcular
S y B, etc. Una iteración sobre valores estables de wi da un conjunto para los cuales las
velocidades específicas de fractura equilibran el material que pasa por la parrilla.
372
373
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W
fs = (12.80)
ig
ρs cs V
∑
n
donde ig es el intervalo de tamaño correspondiente al tamaño de las aberturas de la parrilla
y cs es la fracción volumétrica de sólidos de la pulpa en el molino. La cantidad de agua
contenida en el molino es desconocida, ya que se requeriría otra ecuación de transporte
para definirla. Los ensayos en el molino piloto indicaron que la razón en peso entre el
agua y el sólido wc se encontraba en el rango de 0.1 a 0.2 para una roca con peso específico
de 2.7.
El valor de τ′ escogido en la solución de la ecuación (12.72) debe dar un valor de
F ′ que esté de acuerdo con la ecuación (12.79). Por lo tanto, la ecuación (12.79) es la
ecuación adicional que se necesita para definir los cálculos.
k−1 i−1
_ _
1 + C ′ ∑ el wi,k−1 + (1 + C ′ ) ci ek wi,m + τk ∑bij Sj wj
l=1
j=1
wi,k = (12.82)
k
_
(1 + C ′ ∑ el ) + τk Si
l=1
i−1
_ _
[ 1 + C ′ (1 − em )] wi,m−1 + τm ∑ bij Sj wj
j=1
wi,m = _ (12.83)
(1 + C ′ )(1 − em ci ) + τm Si
374
k
τk′ = τk ⁄ (1 + C ′ ∑ el ) (12.84)
l=1
m k
W
y τ=
F
= ∑ τk′ (1 + C ′ ∑ el )
k=1 l=1
La autofractura de rocas da una ruptura distinta al primer orden, que puede ser
analizada como si fuera una mezcla de roca blanda (débil) y dura (fuerte). Designemos
con el subíndice “a” el material con fractura rápida y con el subíndice “b” el material con
fractura lenta y definamos por ψ la fracción de la recarga de material que corresponde a
material duro. Se reconoce que esta distribución es de importancia primordial para los
tamaños mayores que son dominados por la autofractura.
Sin embargo, no se supone que la fractura de material duro de siempre fragmentos
de material duro. El proceso de astillamiento da como resultado un núcleo duro, esto es
bj+1,j contendrá una gran fracción de material duro, para las astillas irregulares podrán, a
su vez, ser fracturadas rápidamente y formar otros núcleos. Cuando se fractura material
blando se produce una distribución de fractura primaria bai,j y se supondrá que en la
fracción de tamaño i una fracción (1- ψi) será blanda y una fracción ψi será dura, excepto
en el intervalo de tamaño j+1, en que las fracciones son 1- ψa y ψa para permitir la
existencia de núcleos duros. La misma suposición se hace para la fractura del material
"b", bbi,j, con fracciones 1- ψb y ψb para permitir núcleos densos.
Entonces, la velocidad de fractura del tamaño j del material de tipo "a" es:
_
[Sa j (B) + Sa j (P) + Sa j (S) ] W wa j = Sa j W wa j (12.85)
375
donde Sa(B), Sa(P) y Sa(S) son los efectos resultantes de la fractura del material tipo "a"
por todas las clases de bolas, todas las clases de guijarros y autofractura respectivamente,
y waj es la fracción en masa de material tipo "a" en el contenido del molino que tiene
tamaño j. En forma similar, la velocidad de fractura del tamaño j del material tipo "b"
es:
_
[Sb j (B) + Sb j (P) + Sb j (S) ] W wb j = Sb j W wb j
La velocidad de producción de material tipo "a" de tamaño i por fractura del tamaño
j de material tipo "a" es:
W wa j [(1−ψi ) bai, j (B) Sa j (B) + (1−ψi ) bai, j (P) Sa j (P) + (1−ψa i) bai, j (S) Sa j (S)]
= W wa j Xai, j (12.86)
donde bai,j(B) son los valores globales de b para un tipo de material "a" producido por
fractura de bolas, guijarros, etc. y el valor de 1-ψai = 1 - ψi excepto para j=i-1. Esto
significa que cualquier fragmento de tamaño i se comporta como si tuviera la misma
composición de material duro y blando como el tamaño i de la alimentación excepto para
el núcleo de tamaño i producido por astillamiento del tamaño inmediatamente mayor i-1,
lo que da una menor proporción de fragmentos en el tipo de material blando "a" (y más
del material duro tipo "b").
376
Tabla 12.2
Valores usados en la simulación de un molino SAG.
Valores de B:
Intervalo Alime.
tamaño Tamaño < Tamaños Tamaños Tamaños Tamaños
tamaño
i µm % 1-3 4 5-26 1-3 4-11 12-26 12-26 si
1 215500 100.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
2 152380 97.8 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
3 107750 86.4 .45 .49 .54 .46 .59 .46 .4 1.0
4 76190 71.1 .36 .29 .36 .23 .42 .31 .25 1.0
5 53875 62.2 .28 .24(5) .32 .17 .35 .25 .16 1.0
6 83095 53.0 .25 .20 .27 .16 .30 .20 .12 1.0
7 26940 34.8 .22 .18 .26 .13 .29 .16(5) .092 1.0
8 19050 35.7 .20(5) .16 .25 .11 .28 .14(5) .076 1.0
9 13470 30.0 .19 .15 .24 .099 .26 .12(5) .066 1.0
10 9525 26.2 .17 .14(5) .23 .089 .25 .10(5) .050 1.0
11 6735 22.5 .15 .13 .22 .081 .24 .88 .039 1.0
12 4760 19.0 .13 .13 .21 .074 .023 .074 .035 1.0
13 3370 17.4 .12 .11 .20 .069 .21 .056 .025 1.0
14 2380 15.4 .10(5) .10 .18 .062 .19 .045 .020 1.0
15 1680 13.8 .094 .089 .17 .058 .17 .034 1.0
16 1190 12.2 .082 .079 .15 .052 .016 0.98
17 840 10.8 .074 .067 .13 .048 .14 0.94
18 595 9.6 .063 .059 .12 .042 .12 0.89
19 420 8.4 .057 .050 .099 .038 .11 0.71
20 300 7.3 .051 .044 .086 .034 .090 0.59
21 210 6.4 .046 .036 .077 .030 .075 0.49
22 150 5.8 .042 .032 .065 .025 .065 0.41
23 105 5.0 .038 .029 .022 .52 0.35
24 75 4.5 .036 .020 0.31
25 53 4.1 .030 .017 0.29
En forma similar, la velocidad de producción de tamaño i, el material "a" producido
por fractura de material de tipo "b" es:
W wbj [ψi bbi,j (B) Sbj (B) + ψi bbi,j (P) Sbj (P) + ψbi bbi,j (S) Sbj (S)] =
Por lo tanto, la velocidad de producción de tamaño i del material tipo "a" por fractura es:
377
i−1
Velocidad de pr oducción de _
= − W Sai wai + W ∑ ( Xai ,j wa j + Xbi,j wbj )
tamañoi de material tipo “a”
j = 1, i > 1
_
donde Xai,j , Xbi,j están definidos por las ecuaciones (12.86) y (12.87) y Sai queda definida
por la ecuación (12.85). En forma similar, la velocidad de producción de tamaño de
material de tipo "b" es:
i−1
Velocidad de pr oducciónde _
= − W Sbi wbi + W ∑ (X ′bi, j wb j + X ′ai, j wa j)
tamañoi de material tipo “b”
j = 1, i > 1
donde :
X ′ai, j = ψi bai, j (B) Saj (B) + ψi bai , j (P) Saj (P) + ψai bai, j (S) Saj (S)
X ′bi, j = (1−ψi) bbi, j(B) Sbj(B) + (1−ψi ) bbi, j(P) Sbj(P) + (1−ψbi) bbi, j(S) Sbj(S)y
_
Sbi = Sbi (B) + Sbi (P) + Sbi (S)
i−1
gai + τ′ ∑ (Xai,j w∗aj + Xbi,j w∗bj )
j=1
w∗ai = _ (12.88)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ Sai
i−1
gbi + τ′ ∑ (Xbi,j w∗bj + Xai,j w∗aj )
j=1
w∗bi = _ (12.89)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ Sbi
donde :
gai = (1 − ψi ) gi y gbi = ψi gi
La solución se obtiene del mismo modo anterior, primero calculando w∗a1 y w∗b1,
y luego usando estos valores para calcular los otros valores de w∗ai y w∗bi. Obviamente
que wi=wai+wbi.
La ventaja de este tratamiento es que permite la utilización de dos valores diferentes
de S(S) y dos valores diferentes de bij(S) para la autofractura de cada tamaño, de acuerdo
a la observación experimental. El molino claramente acumulará el tipo de material "b",
de modo que la generación y distribución de material en el molino estará dominada por
378
la velocidad de fractura del material de fractura lenta, el que puede ser identificado como
guijarros duros y redondeados. En lo concerniente a la fractura normal por astillamiento
de pequeñas partículas por las bolas y guijarros, no habrá diferencia entre Saj(B) y Sbj(B)
y entre Saj(P) y Sbj(P) y entre bai,j(B) y bbi,j(B), etc.
Debido a que la forma de la ecuación de fractura es la misma, con los dos términos
en Xai,j waj + Xbi,j wbj reemplazando el término usual bij, Sj, wj, el análisis puede ser extendido
al igual que en la sección 12.10.2
gA i = γi gi y gBi = (1 − γi ) gi (12.90)
γ= ∑i γi gi (12.91)
i−1
gAai + τ′ ∑ (XA ai,j wAaj + XAbi,j wAbj )
j=1
w∗A ai = _ (12.92)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SA ai
i−1
gAbi + τ′ ∑ (X′Abi,j wAbj + X′Aai,j wAaj )
j=1
w∗A bi = _ (12.93)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SAbi
379
i−1
gBai + τ′ ∑ (X′Bai,j wBaj + X′Bbi,j wBbj )
s=1
w∗Bai = _ (12.94)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SBai
i−1
gBbi + τ′ ∑ (X′Bbi,j wBbj + X′Bai,j wBai,j )
s=1
w∗Bbi = _ (12.95)
(1 − ci )(1 − si ) + τ′ SBbi
La solución se obtiene en la misma forma anterior y wAi = wAai + wAbi como también
wBi = wBai + wBbi.
La solución da la proporción de materiales de tipo A y B en la alimentación al
molino, en el producto del molino y en el reciclo, además de la distribución de materiales
de tipo A y B en los tamaños de los productos del circuito.
(1) Se ingresa:
- material retenido en el molino, W,
- estimaciones de w1, w2, ...wn,
- diámetro D y largo L del molino
- fracción de llenado de bolas, JB,
- parámetros de fractura,
- parámetros de clasificación,
- distribución granulométrica de la alimentación, gi.
(5) Se calcula la potencia usando la ecuación para la potencia del molino. El valor de εB
en la ecuación se calcula mediante los factores de porosidad, pero la razón agua/sólido
se estima suponiendo que el material menor que el tamaño de la parrilla forma pulpa con
la misma densidad que la alimentación y la descarga.
380
381
Figura 12.40 : Capacidad pronosticada para un molino SAG de 8.2 m (28 pies) de
diámetro como función de la fracción de llenado total J y de la fracción de llenado de
bolas JB.
i∗ i∗
1 + C ′ = ∑ pi ⁄ ∑ wi (12.96)
n n
382
Tabla 12.3
Parámetros de fractura para un mineral de cobre determinados en un
molino de laboratorio.
Condiciones Parámetros
D =194 mm α=0.95
d =27 mm Λ=3.3
JB =0.20 µ=1.65 mm
U =0.5 a=1.0 min-1
% sólido en =40 γ=0.70
volumen
Densidad del =2.77 ton/m3 β=4
mineral
ϕc =0.75 ϕ=0.38
donde i* es el tamaño para el cual ci se hace mayor que cero, esto es, que pi /wi comienza
a decrecer. Entonces, los valores de ci se calculan desde :
383
1
ci = (12.98)
λg
1 + (x50 ⁄ xi)
efectuando una búsqueda para obtener los valores de d50 y λg para hacer que los valores
calculados pi, wi y ci se acerquen lo más posible a los valores experimentales. El valor de
C ′se actualizó en forma iterativa mediante la ecuación (12.96).
La Figura 12.39 muestra un resultado típico. Como los valores significativos de wi
son aquellos para tamaños menores que el tamaño de la parrilla (abertura de 12.7 mm),
esto es, en el extremo de tamaños pequeños de la distribución del contenido del molino,
ellos son suceptibles de presentar gran error experimental, razón por la cual hay una gran
dispersión en el valor ci. Sin embargo, queda claro que la distribución del contenido del
molino de tamaño menor al de las aberturas de la parrilla no es igual a la distribución del
material que sale del molino, habiendo una acción de clasificación que incluye partículas
384
385
Tabla 12.4
Resultados de la simulación de un molino SAG.
386
387
valores muy altos las velocidades de fractura se tornan excesivamente bajas con la
consiguiente caida brusca de la producción.
12.12 REFERENCIAS
12.1 Hogg, R. and Fuerstenau, D.W., Trans. SME-AIME, 252 (1972) 418-423
12.2 Saeman, W.C., Chem. Eng. Prog., 47(1951)508
12.3 Vahl L. and Kingma, W.G, Chem.Eng. Sci., 1(1952)253
1.24 Dorr, A. and Bassarear, J. Primary Grinding Mills, in Design and Installation of Comminution
Circuits, Eds. A. L. Mular and G. V. Jergensen, SME-AIME (1982) 453
12.5 Gutierrez,L.R.y Sepúlveda, J.E, Dimensionamiento y Optimización de Plantas Concentradoras
mediante Técnicas de Modelación Matemática, CIMM, Santiago, Chile (1986)
12.6 Tanaka T. and Tanaka, K., Design Features of a Semi-Autogenous Grinding Mills and a Comparison
of Test Mill Data with Actual Operation Data, First Workshop on Autogenous Grinding, CIMM
Santiago, Chile (1987).
12.7 Turner R., in Mineral Processing Plant Design, Eds. A. L. Mular and R. B. Bhappu, SME-AIME
(197 )
12.8 Dorr, A. Ibid. p
12.9 Austin, L.G., Barahona, C.A. and Menacho, J.M., Powder Technol., 46 (1986)81-87
12.10 Austin, L.G., Shoji, K. and Everell, M.D., Powder Technol., 7(1973)3-8
12.11 Weymont, N.P., Analysis and Simulation of Autogenous Grinding Systems, Ph. D. Thesis. The
Pennsylvania State University, University Park, Pa. (1979)
12.12 Myers, L.D., Trimmer, R.W. and Hively, H.H., Test Plant Report N 805-039, Koppers Company
(now M.P.S.I.), York, PA (1980)
388
INDEX
Carga de polvo del molino
A
definición, 11
Cascada, 85, 175, 254
Abrasión, 84
Catarata, 85, 175, 254
Abrasión, indices de, 190
Cinética de molienda
Acolchonamiento, efecto de, 97
ley de primer orden, 65
Análisis granulométrico en blanco
análisis en molinos SAG, 328
Ver tamizado en blanco
Clasificación
Antracita
cálculo de parámetros de ecuaciones, 224
fractura de primer orden, 68
consideraciones generales, 3
apex
definiciones, 207
Ver Hidrociclones
ecuación logaritmo-normal, 221
Astillamiento, 84
ecuación logística en ln(x), 223
Atrición, 84
en fluidos, 209
B Lynch, ecuación de , 222
Rosin-Rammler, ecuación de , 221
Balance de masa, 71, 74 Clasificación en dos etapas, 248
Balance de masa por tamaños, 7 Clasificador de álabe
Barras levantadoras, 85, 91, 175 principio de acción, 214
Método de Bond, 45, 57, 272 Clasificador ideal, 220
cálculo de la energía específica, 51 Clasificadores centrífugos, 210
comparación con otros métodos de diseño, 279 Clasificadores de flujo transversal, 209
discusión, 54 Clasificadores hidráulicos, 209
discusión de Rowland y Kjos, 46 Convolución, 146
ecuación de potencia, 52, 61 Coque
ecuaciones de diseño, 45, 58 distribución de tamaño, 79
ensayo normalizado de moliendabilidad, 46 Cortocircuito, 220, 279
factor de fineza de molienda, 281 Cuarzo
factores de corrección, 59 distribución de fractura primaria, 72
potencia en el eje, 51 distribución de tamaños en molienda, 66
resultados pronosticados, 53 velocidad específica de fractura, 70
en molienda SAG, 311 Curva de partición, 219 - 220
C D
389
Dirac, función impulso, 146 efecto del flujo y transporte de masa, 203
Diseño de molinos Esferas elásticas, compresión de, 33
consideraciones generales, 2 Esfuerzo normal máximo, 25
factores, 3 Esfuerzos normales y de cizalle, 22
Distribución de tamaño de producto Esfuerzos principales, 24
efecto del flujo de alimentación, 284
F
efecto del tiempo de residencia, 282 - 283
Distribución de tiempos de residencia, 139 -
Fracción de llenado, 11
140, 266, 279
Fracción de sólido en volumen, cv, 12
definición, 9
Fractura, 84
flujo pistón, 9, 156
anormal, 86, 90
medición experimental, 143
efecto de carga de bolas y polvo, 95, 98
mezcla perfecta, 9, 155
cálculos en carga balanceada de bolas, 193
mezcladores perfectos en serie, 161
cedencia, 22
modelo de dispersión axial, 164
comparación entre frágil y dúctil, 38
modelo de Mori, 169
definición, 67
modelo de Rogers y Gardner, 157, 162
determinación experimental de parámetros, 123
reactores ideales, 155
dúctil, 28
resultados experimentales, 157
efecto de ambientes húmedo y seco, 106
un mezclador grande y dos pequeños, 161
efecto de desaceleración, 112
E efecto de la densidad de bolas, 104
efecto de la dureza de bola, 104
Edad de salida, 139 efecto del agua, 108
Edad promedio de salida, 141 efecto del diámetro del molino, 104
Energía de molienda, 39 efecto del flujo a través del molino, 115
Energía específica, 12, 207 efecto del nivel de llenado, 115
Energía específica constante, 80 efectos reológicos, 108, 111
Ensayo de bola marcada, 314 de esferas y partículas, 33
Equipos de clasificación frágil, 28
clasificador centrífugo de álabes, 212 mecanismos en molinos de bolas, 84
clasificador de espiral, 210 normal, 86, 253
clasificador hidráulico, 211 parámetros de un mineral de cobre, 280
clasificador mecánico, 209 parámetros para algunos minerales , 90
clasificadores de álabe, 210 de partículas grandes, 113
clasificadores mecánicos, 242 por astillamiento, 115
harneros curvos, 213 - 214, 242 propiedades de algunos materiales, 87
harneros vibratorios, 213 - 214, 243 que no es de primer orden, 253
separadores mecánicos de aire, 246 quiebre, 22
tipos, 209 efecto de la velocidad de rotación, 93
Equipos de clasificación, hidrociclones en molinos SAG, 326
Ver Hidrociclones efecto del tamaño de partícula, 85
Escala de tiempo, factor de, 80 velocidad específica efectiva promedio, 86
Escalamiento, 117, 279 Fractura de esferas
consideraciones generales, 83, 175 efecto del tamaño, 34
390
Harneado, 207 M
Harneros
principio, 214 Mallas, 207
Hidrociclones, 210, 225 Material
apex, 210 homogeneidad, 75
balance de masa, 231 Materiales
descarga, 214 comportamiento elástico, 17
diagrama, 211 comportamiento elasto-plástico, 19
diseño aislado, 230 comportamiento visco-elástico, 19
distribución de velocidad, 211 deslizamiento de materiales dúctiles, 32
hidrociclón normal, 234 dúctiles, 31
391
392
393
vortex
Ver Hidrociclones
Work Index
Ver Indice de Trabajo
394