Diseño Voladura

Diseño de Explotación de Mina Subterránea
Facultad de Tecnología y Cs. Aplicadas

Ingeniería de Minas
Diseño de Voladura
Descripción del método y ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo de una mina consiste en desarrollar repetitivamente una serie de

trabajos que aporten a la obtención de material, traslado y transporte teniendo en
cuenta los aspectos de seguridad y ambientales para llegar a ello, se pueden
considerar las siguientes actividades: (ver figura 1):
1. Preparación del frente

2. Perforación
3. Carga de explosivos y conexión
4. Voladura
5. Ventilación
6. Tojeo- Saneo del Frente
7. Extracción y transporte de la broza
Figura 1- Ciclo de trabajo
1. Preparación del frente y provisión de servicios
 Aire comprimido
1
La instalación de aire comprimido tiene como finalidad proporcionar aire a presión a
los equipos de accionamiento neumático, y aire para la ventilación durante la etapa de
construcción de la labor. El caudal y la presión de aire necesarios depende de los
equipos empleados y del trabajo simultáneo de los mismos. La instalación de aire
comprimido cubrirá la demanda de aire para la limpieza de barrenos, martillos
neumáticos en caso de necesitarlos, y la cargadora de ANFO.
 Agua
El objetivo de la instalación de agua es abastecer el equipo de perforación en el frente.

La misma será abastecida a través de cañerías desde un tanque vertical- línea
ingeniería- Rotoplas de 10.000 litros de capacidad. Sus dimensiones son: 267 cm de
altura y 250 cm de diámetro. El mismo deberá ser emplazado en un área favorable
para su abastecimiento y transporte del agua por gravedad a través de las cañerías.
Se recomienda la instalación de dos válvulas: una al inicio de la línea y otra al final de
la misma.
 Instalación eléctrica
La instalación eléctrica tiene como función principal la alimentación de los equipos de

ventilación y de aire comprimido, cuando estos se accionen de esa manera. Aunque
en muchas galerías, tanto los ventiladores como los compresores de aire se accionan
directamente por un motor diésel. La iluminación de las instalaciones exteriores y
casetas del personal también es eléctrica. La iluminación del interior de la galería es
eléctrica en algunos casos, aunque mayoritariamente la iluminación es con lámpara de
carburo.
La alimentación para la instalación se suele realizar mediante un grupo electrógeno, ya

que debido al aislamiento de estas instalaciones, en la mayoría de los casos resulta
más económico que una acometida eléctrica.
 Polvorines,
 Combustible,
 Herramientas
2. Perforación y voladura
Procedimiento de Trabajo de Perforación y Voladura
El objetivo general de la voladura es generar un frente libre perpendicular a la cara de

arranque para permitir el desprendimiento y desplazamiento de la roca ya
fragmentada. Esta actividad contempla las siguientes etapas:
2
 Determinación Geométrica de Perforación.
 Perforación.
 Carga de los Barrenos.
 Conexión de los Detonadores.
 Disparo.
Herramientas de Trabajo:
 Cargadora de ANFO Recomin de 50 l de capacidad.

 Taqueador.
 Punzón de cobre o madera.
 Cuchillo.
 Encendedor.
Materiales y Explosivos:
 Cartucho de Gelamón de 32 mm de Ø, 200 mm de largo y 208 g.

 Nitrato de Amonio mezcla con diésel (ANFO).
 Fulminante N°8.
 Conector.
 Mecha de Seguridad.
 Cordón Detonante.
 NONEL EXCEL.
3
Determinación Geométrica de la Perforación:
 Determinar tipos de Explosivos a utilizar de acuerdo a las características del

material a volar.
 Realizar el cálculo de Voladura.
 Delimitar la geometría de voladura en el frente de perforación.
Cálculo de Voladura:
Después de determinar el explosivo a usar, el tipo de equipamiento a emplear y las

características de la roca, se pueden usar diversos métodos para el cálculo de diseño
de la voladura, pero de acuerdo al objetivo del trabajo se utilizará el método sueco.
Para el inicio del cálculo se considera la siguiente distribución geométrica:
Figura 2
4
Cuele: Es un grupo de barrenos muy cercanos entre sí que tienen como misión la
creación de una cara libre inicial en una zona más o menos centrada en la voladura.
Suele componerse de barrenos cargados, junto con uno o varios barrenos de mayor
diámetro que se dejan vacíos. Suele tener dimensiones aproximadas a cuadrados de
un metro de lado. En ciertos casos pueden tener mayor carga que los demás
barrenos. En cuanto a la posición del arranque, ésta influye en la proyección del
escombro, en la fragmentación y también en el número de taladros. De las tres
posiciones: en rincón, centrada inferior y centrada superior, se elige ésta última, ya
que se evita la caída libre del material, el perfil del escombro más tendido, menos
compacto y mejor fragmentado. Para lograr un movimiento controlado de la pila de
material hacia adelante, como regla, se coloca el cuele en el tercio inferior del tope.
Contracuele: son aquellos barrenos que rodean al cuele y tienen la misión de

incrementar la cara libre para facilitar el desplazamiento del resto de la voladura.
Destroza: son los barrenos que al detonar fragmentan y desplazan la roca volada
hacia la cara libre generada por el cuele y contracuele.
Tipos de Cuele:
Cueles con Barrenos en ángulo:
Los cueles con barreno en ángulo son cada vez menos utilizados, pues son muy
laboriosos: la perfocación es muy delicada ya qye es importante preforar cada barreno
con un determinado ángulo de modo que la piedra en fondo sea la predicha. La
5
longitud de los barrenos está limitada por el ancho de la galería de las galerías ya que
en túneles pequeños los equipos estarán restringidos.
La ventaja de estos cueles es que permiten:
 Un menor explosivo.
 Posibilidad de orientación de la inclinación según discontinuidades.
Cuele en Cuña:
Este tipo de cuele, Figura 3, permite avances de 45% a 50% del ancho del túnel pero
muchas veces este es afectado por la desviación de los barrenos (5%
aproximadamente). En relación a la cuña, esta debe tener un ángulo mayor de 60°
para evitar el confinamiento de cargas.
Figura 3: Cuele en Cuña
Cuele Instantáneo:
Este tipo de cueles es una variación del cuele en cuñas y consiste en perforar un
conjunto de barrenos más cerrados que los demás, e iniciar las cargas al mismo
tiempo. Usando este método los avances son de hasta un 80% del ancho del túnel. El
inconveniente del uso del cuele instantáneo es la dispersión y proyección de escombro
a una distancia considerable.
Cuele abanico:
Durante mucho tiempo este tipo de cuele, Figura 4, ha sido usada, pero actualmente
ha caído en desuso. Su principal inconveniente es la perforación compleja ya que la
6
capacidad de perforación de barrenos cerca de los hastiales es limitada para diversos
equipos. Su perforación puede ser horizontal, descendente o ascendente.
Figura 4: Cuele en abanico
Cuele cráter:
El cuele en cráter no solo es usado en abertura de galerías sino también en

chimeneas y pozos. Figura 5. Este cuele aprovecha el cráter que las cargas de fondo
provocan en la superficie de la siguiente cara del túnel para generar un nuevo cráter.
El avance resultante es escaso.
Figura 5: Cuele en Cráter
7
Cuele Quemado de Barrenos paralelos.
Cueles Quemados (con diámetros iguales y con barrenos vacíos de mayor diámetro):
Los cueles quemados fueron los primeros en utilizarse y el inconveniente presentado

en relación a los cueles cilíndricos es que los de este tipo poseen una gran
concentración de carga lo que, como es de esperar, habrá una fragmentación
excesiva. Los avances no sobrepasan los 2,5 m, aunque en términos de equipamiento
se trata de un método muy accesible. La proyección de escombros suele alcanzar los
5 m a 6 m y los avances suelen ser de 80% a 95% aunque, por ejemplo el cuele
Sarrois permite avances de 95% a 100%.
Figura 6: Cueles Quemados de Barrenos iguales y Distintos
Cueles Cilíndricos:
Una de las preocupaciones en los barrenos del cuele son las proximidades de unos y
otros y la consecuente detonación por simpatía o insensibilización de los mismos. La
técnica empleada en estos cueles consiste en detonar barreno a barreno e ir
construyendo el hueco (cara libre) sucesivamente. Los tipos de cueles cilíndricos más
comunes pueden ser:
8
Cuele en Doble Espiral
Barreno Vacío: 75 mm a 200 mm.
Aplicación Con este tipo de Cueles se consiguen

avances de 100% (de la longitud de los
barrenos) para barrenos de menos de 4
m y 85% para 6 m, o sea es el cuele
con mejor avance.
Cuele Coromant
Barreno vacío: dos barrenos secantes

(en forma de “8”) de igual diámetro-55
mm.
Necesidad de precisión: recurso a

plantillas de chapa.
Aplicación Buenos resultados en arenisca
9
Cuele Fagersta
Barreno vacío: 64 mm a 76 mm.
Combina: cuele de cuatro secciones

con doble espiral.
Aplicación Aplicado en pequeñas galerías
Cuele Täby
Barreno vacío: 110 mm.
Es un cuele de tipo Doble espiral.
Aplicación Se obtiene menos avance que un cuele

en doble espiral. Facilidad en su
aplicación debido a la perforación de
barrenos en líneas verticales.
Cuele de Cuatro Secciones:
El cuele de cuatro secciones que es un tipo de cueles cilíndricos incluido en el método

sueco, empezó por ser un método empírico de diseño de voladura subterráneas y es
empleado para túneles de sección superior a 10 m2. Este tipo de cuele es de barrenos
10
paralelos y fue establecido, en Suecia, por Langefors y Kihlström (1963) finalizado por
Holmberg (1982) y renovado por Persson et al (2001).
Figura 7: Cuele de Cuatro Secciones.
Contorno: son los barrenos que se sitúan en el perímetro de la voladura, teniendo

como misión el de perfilar el contorno de la excavación adecuándose al diseño
proyectado. Se diseñan como una voladura de contorno a cielo abierto. Se disponen
con un reducido espaciamiento y orientados hacia el interior del macizo. Su carga
suele ser menos que el resto, usándose cordón detonante de alto gramaje, solo o en
combinación de cartuchos de explosivo de pequeño calibre.
Zapateras: son los barrenos que se sitúan en el piso de la voladura. Su misión es la

de formar el suelo de la excavación. Como se disparan en último lugar suelen están
sobrecargados, porque deben levantar todo el material volado previamente y que se
ha depositado encima.
Los principales parámetros de diseño de un túnel son la piedra (Burden B), el

espaciado (spacing Ah) y la carga de explosivo que se cambiaran en función del tipo
de roca, conforme a la teoría sueca de voladura.
El método sueco de Langefors y Kilström (1963) es el método más aceptado y usado.

El método considera una constante c, la cual representa la concentración de carga de
explosivo para romper 1 m3 de roca. Sus fórmulas relacionan el consumo específico y
otros parámetros de voladura describiendo como ellos deben variar entre sí para un
determinado diseño. El diámetro, inclinación y longitud de perforación, diámetro y
número de barrenos vacíos y la potencia del explosivo son los parámetros controlables
en este método.
11
El tipo de cuele a utilizar en el cálculo es de cuele de cuatro secciones, que es un tipo
de cuele cilíndrico incluido en el método sueco. Este tipo de cueles es de barrenos
paralelos y fue establecido, en Suecia, por Langefors y Kihlström (1963) finalizado por
Holmberg y renovado por Persson et al. (2001).
Avance y Errores de Perforación:
Los errores de perforación son los siguientes:
Figura 8- Error de emboquille
12
Figura 9- Desviación angular
𝑬𝑷 = 𝜶 × 𝑳 + 𝒆′
Donde:
α = Desviación angular (m/m).
e’ = error de emboquille.
L = longitud de perforación.
Primera Sección del Cuele:

La Piedra (burden B) de la primera sección es la distancia entre el centro del barreno
vacío y el centro de cada barreno de la primera sección.
13
Figura 10- Primera sección del cuele
Esta distancia va a determinar el ángulo de apertura (ángulo de ruptura) que va a

determinar el funcionamiento del cuele. Esta piedra es determinada en función del
diámetro vacío (D2) y hay dos factores que deben considerarse:
 Si la piedra es muy pequeña (menor que D2) la roca se sinteriza.
 Si la Piedra es muy grande y, consecuentemente, el ángulo de ruptura muy
pequeño, lo que pasará es la deformación plástica de la roca.
Figura 11- Relación piedra-diámetro de barreno vacío (López Jimeno et al, 2004)
14
De esta forma la piedra estaría entre 1,5 y 1,7 veces el diámetro del barreno vacío.
Cuando los errores de perforación son pequeños (menores que 1% de la longitud de
los barrenos) la piedra se calcula por:
𝑩𝒕𝟏 = 𝟏, 𝟓 × 𝑫𝟐
Donde Bt1 es la Piedra teórica de la primera sección (m).
Por otro lado, si hay errores de perforación mayores que 1%
𝑩𝟏 = 𝟏, 𝟕 × 𝑫𝟐 − 𝑬𝒑
Donde:
B1= piedra práctica de la primera sección (m)
Ep= Error de Perforación (m).
Figura 12- Desviación de los barrenos de la primera sección de cuele.
Así A’h1 se determina según:

𝑨′𝒉𝟏 = (𝑩𝟏 ) × √𝟐
Donde:
A’h1 = Espaciado de la primera sección.
Considerando el caso en que la posición de los barrenos de la primera sección del
cuele toman una apertura menor que Ah1 (caso más desfavorable pues implica el
menor ángulo de arranque) el espaciado, teniendo en cuenta la desviación de los
barrenos, se calcula por:
𝑨𝒉𝟏 = (𝑩𝟏 − 𝑬𝑷 ) × √𝟐
La concentración lineal de explosivo a utilizar se calcula de la siguiente manera:
15
𝑩𝟏 𝟏.𝟓 𝑫𝟐 𝒄 𝟏
𝒒𝒍 = 𝟓𝟓 × 𝑫𝟏 × ( ) × (𝑩𝟏 − ) ×( ) × ( )
𝑫𝟐 𝟐 𝟎, 𝟒 𝑷𝑹𝑷𝑨𝑵𝑭𝑶
Donde:
D1 = Diámetro del barreno (m).
ql = Concentración lineal de carga (kg/m).
c = Constante de la roca.
PRPANFO = Potencia relativa en peso del explosivo respecto al ANFO.
En la práctica la producción de explosivo está limitada a un rango de concentraciones

lineales determinados. Esta limitación permite, sabiendo de antemano una
determinada concentración, determinar la piedra óptima.
Segunda y demás secciones de cuele.

Los barrenos de las demás secciones del cuele se disparan contra la cara libre
generada por la primera sección del cuele. Asumiendo que se conoce la concentración
lineal para esta sección, la piedra es:
𝟖, 𝟖 𝑨𝒉(𝒙−𝟏) × 𝒒𝒍 × 𝑷𝑹𝑷𝑨𝑵𝑭𝑶
𝑩𝒕𝒙 = × √
𝟏𝟎𝟎 𝑫𝟏 × 𝒄
Donde:
Btx = Piedra teórica de la sección x (m).
Ah(x-1)= Espaciado desfavorable de los barrenos de la sección anterior (m).
Así la piedra práctica será dada por:
𝑩𝒙 = 𝑩𝒕𝒙 − 𝑬𝒑
16
Figura 13- Desviación de los barrenos en la segunda y demás secciones del cuele
Se debe tener en cuenta con la piedra en las secciones 2, 3 y 4, que la piedra no

debería ser mayor que 2 x Ah(x-1). Esta restricción impide que se produzca una
deformación plástica de la roca, al revés de una fragmentación. Si esta restricción no
se cumple, hay que disminuir la potencia y/o la densidad lineal del explosivo
recalculando una nueva carga:
𝟓𝟒𝟎 × 𝑫𝟏 × 𝒄 × 𝑨𝒉(𝒙−𝟏)
𝒒𝒍𝒙 =
𝑷𝑹𝑷𝑨𝑵𝑭𝑶
Donde:
qlx = Concentración lineal corregida de la sección x (kg/m).
Para el cálculo del espaciado se calcula:
𝑨′𝒉(𝒙−𝟏)
𝑨𝒉𝒙 = (𝑩𝒙 + ) × √𝟐
𝟐
El Retacado de un barreno del cuele y de las otras áreas de voladura deben tener
igual longitud, igual a:
𝑻 = 𝟏𝟎 × 𝑫𝟏
17
Figura 14- Composición de un barreno
Cálculo de las Zapateras

Para el cálculo de las zapateras se admite que se trabaja de forma similar a un banco
a cielo abierto. Pero en este caso, la altura del banco es la profundidad de los
barrenos y el factor de fijación (f) toma el valor de 1,45. El elevado factor de fijación se
debe a los barrenos ejercieren un trabajo en roca confinada y contra la gravedad.
En los barrenos de contorno de un túnel se emplea un determinado ángulo de realce
(𝛶). Este ángulo es dependiente del equipo de perforación disponible y de la
profundidad del barreno y su objetivo es evitar que se cierre el túnel. Para un avance
de 3 m el ángulo de 3° (5cm/m) suele ser suficiente para permitir la perforación de la
próxima sección del túnel.
Figura 15- Esquema de zapateras
La piedra de las zapateras (Btz) se determina por:

𝒒𝒍 × 𝑹𝑷𝑹𝑨𝑵𝑭𝑶
𝑩𝒕𝒛 = 𝟎, 𝟗 √ 𝑺
𝒇 × 𝑩 ×𝒄
Donde:
Btz = Piedra teórica de los barrenos de las zapateras.
18
ql = Carga lineal del explosivo usado en las zapateras (kg/m3).
f = factor de fijación.
S/B = Relación Espaciado/Piedra (1 para zapateras).
𝑩𝒑𝒛 = 𝑩𝒕𝒛 − 𝑳 𝐬𝐢𝐧(𝜰) − 𝑬𝒑
Para determinar el número de barrenos se emplea:
𝒂𝒏𝒄𝒉𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒕ú𝒏𝒆𝒍 + 𝟐 × 𝑳 𝐬𝐢𝐧(𝜰)
𝑵𝑩 = 𝒏𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒆𝒏𝒕𝒆𝒓𝒐 𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓 𝒅𝒆 [ + 𝟐]
𝑵𝑩 − 𝟏
Debido a la dificultad de romper la roca en esquinas, se calculan dos espaciados:
𝒂𝒏𝒄𝒉𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒕ú𝒏𝒆𝒍 + 𝟐 𝑳 𝐬𝐢𝐧(𝜰)
𝑺𝒛 =
𝑵𝑩 − 𝟏
Sz = Espaciado para los barrenos centrales de las zapateras (m).
𝑺′𝒛 = 𝑺𝒛 − 𝑳 𝐬𝐢𝐧(𝜰)
S’z = Espaciado para los barrenos de la esquina.
𝒉𝒇 = 𝟏, 𝟐𝟓 × 𝑩𝒕𝒛
hf = Longitud de la carga de fondo.
𝒉𝒄 = 𝑳 − 𝒉𝒇 − 𝟏𝟎 × 𝑫𝟏
hc= Longitud de la Carga de columna (m).
Cálculo del Contorno.

El perfil de una sección de túnel, debe permanecer lo más estable posible durante
mucho tiempo, para ello se utiliza un conjunto de prácticas que tienen como objeto
reducir la sobre-fragmentación en el macizo del túnel. Si la roca es suficientemente
competente y el recorte no es requerido, la piedra y el espaciado de los barrenos de
contorno se determina como los barrenos de destroza que trabajan hacia abajo. Pero
si hay la necesidad de controlar la sobrefragmentación, el espaciado será igual a:
𝑺 𝒄 = 𝒌 × 𝑫𝟏
Sc = Espaciado de los barrenos de Contorno (m).
K = Factor de espaciado (15 o 16 para recorte).
Cuando hablamos de recorte, la relación S/B toma el valor de 0,8 y es importante que
toda la longitud del barreno este cargada para evitar que alguna parte se quede por
volar.
La concentración Lineal mínima, para barrenos de diámetros inferiores a 150 mm se
determina por:
𝒒𝒍𝒎 = 𝟗𝟎 × 𝑫𝟏 𝟐
Donde:
qlm = Concentración lineal de carga mínima (kg/m3).
19
𝑸𝒃 = (𝒉𝒄 + 𝒉𝒇 ) × 𝒒𝒍
Qb = Carga del Barreno (kg)
Cálculo de Destroza.
Para el cálculo del diseño de los barrenos de destroza, se usa el esquema usado para
las zapateras pero teniendo en cuenta unas serie de factores. Los tiros de destroza
van a tener dos direcciones de apertura, ese movimiento será afectado de manera
distinta por la gravedad. De esta forma los barrenos que trabajan horizontalmente
están más confinados y requieren de una menor piedra para que los que trabajen
verticalmente en sentido descendente.
Dirección de Salida. f S/B
1,20 1,25
1,45 1,25
Tabla 1- Relación de la dirección de salida de los barrenos de la destroza
𝒒𝒍 × 𝑷𝑹𝑷𝑨𝑵𝑭𝑶
𝑩𝒑𝒅 = 𝟎, 𝟗 × √ 𝑺
− 𝑬𝒑
𝒇 × 𝑩 ×𝒄
Donde:
Bpd = Piedra práctica de los barrenos de destroza.
20
f toma los valores presentes en la figura anterior.
𝑺𝒅 = 𝟏, 𝟐𝟓 × 𝑩𝒑𝒅
Sd = Espaciado para los barrenos de Destroza.
𝒉𝒇 = 𝟏, 𝟐𝟓 × 𝑩𝒕𝒅
hf = Longitud de la carga de fondo.
𝒉𝒄 = 𝑳 − 𝒉𝒇 − 𝟏𝟎 × 𝑫𝟏
hc= Longitud de la Carga de columna (m).
𝑸𝒄 = 𝒉𝒄 × 𝒒𝒍
Qc = Carga de Columna (kg).
𝑸𝒇 = 𝒉𝒄 × 𝒒𝒍
Qf= Carga de Fondo (Kg).
𝑻 = 𝟏𝟎 × 𝑫𝟏
T = Retacado (m).
Figura 16: Secciones de la labor
21
3. Ventilación
Luego de realizada la voladura, se debe esperar un tiempo prudencial para la evacuación

de los humos y el polvo producido por la detonación. Dicha actividad tiene como finalidad
asegurar la cantidad y calidad de aire en la labor para la continuidad del ciclo de trabajo y
la seguridad del personal, en cumplimiento con la normativa vigente al respecto en la
provincia de Catamarca, descriptas en los artículos 104 al 106 del Decreto 615/88.
Herramientas de trabajo:
 Detectores de oxígeno
 Detectores de monóxido de carbono
 Máscaras antipartículas
En la entrada de la labor:
 Antes de ingresar nuevamente al frente luego de una voladura, esperar un

tiempo prudencial para ingresar a realizar la tarea siguiente. El tiempo mínimo
recomendado es de 45 minutos.
 Comprobar el estado de las baterías de los dispositivos detectores de oxígeno
y monóxido de carbono.
 Ingresar con máscara antipartículas y detectores encendidos.
 Solicitar ayuda y/o asesoramiento a la supervisión de considerarse necesario
(tiros quedados).
Ventilación Natural: Este aire se introduce por la bocamina principal de ingreso,

recorriendo el flujo del aire por la totalidad del circuito de ventilación, hasta la salida del
aire por la otra bocamina. Para que funcione la ventilación natural tiene que existir una
diferencia de alturas entre la entrada y la salida. La ventilación natural es muy
cambiante, depende de la época del año, incluso, en algunos casos, de la noche y el
día. Dado que, la ventilación natural es un fenómeno de naturaleza inestable y
fluctuante, en ninguna operación subterránea moderna debe utilizarse como un medio
único y confiable para ventilar sus operaciones. Además, en este proyecto no está
prevista la conexión con niveles superiores, por lo que en principio la ventilación
natural no sería aplicable únicamente.
Ventilación Auxiliar: Como ventilación auxiliar o secundaria, definimos aquellos

sistemas que, haciendo uso de ductos y ventiladores auxiliares, ventilan áreas
restringidas de las minas subterráneas, empleando para ello circuitos de alimentación
22
de aire fresco y de evacuación del aire viciado que les proporciona el sistema de
ventilación general. Por extensión, esta definición la aplicamos al laboreo de túneles
desde la superficie, aun cuando en estos casos no exista un sistema de ventilación
general. Los sistemas de ventilación auxiliar que pueden emplearse en el desarrollo de
galerías horizontales, utilizando ductos y ventiladores auxiliares son:
♦ Sistema impelente: El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en
desarrollo ya viciado. Para galerías horizontales de poca longitud y sección (menores
a 400 metros y de 3.0 x 3.0 metros de sección), lo conveniente es usar un sistema
impelente de mediana o baja capacidad, dependiendo del equipo a utilizar en el
desarrollo y de la localización de la alimentación y evacuación de aire del circuito
general de ventilación de la zona.
♦ Sistema aspirante: El aire fresco ingresa a la frente por la galería y el contaminado

es extraído por la cañería. Para ventilar desarrollos de túneles desde la superficie, es
el sistema aspirante el preferido para su ventilación, aun cuando se requieren
elementos auxiliares para remover el aire de la zona muerta, comprendida entre la
frente y el extremo de la cañería de aspiración.
♦ Un tercer sistema es el combinado, aspirante-impelente, que emplea dos tendidos de

cañería, una para extraer aire y el segundo para impulsar aire limpio a la frente en
avance. Este sistema reúne las ventajas de los dos tipos básicos, en cuanto a
mantener la galería y la frente en desarrollo con una renovación constante de aire
limpio y en la velocidad de la extracción de los gases de disparos, con la desventaja
de su mayor costo de instalación y manutención.
Para galerías de mayor sección (mayor a 12 m2), y con una longitud sobre los400
metros, el uso de un sistema aspirante o combinado es más recomendable para
mantener las galerías limpias y con buena visibilidad para el tráfico de vehículos, sobre
todo si éste es equipo diésel. Hoy día, es la ventilación impelente la que más se usa,
ya que el ducto es una manga totalmente flexible, fácil de trasladar, colocar y sacar.
En este caso, el ventilador al soplar infla la manga y mueve el aire. En el caso de la
ventilación aspirante, estas mangas deben tener un anillado en espiral rígido lo que las
hace muy caras. El uso de sistemas combinados, aspirante – impelentes, para ventilar
el desarrollo de piques verticales, es también de aplicación práctica cuando éstos se
desarrollan en forma descendente y la marina se extrae por medio de baldes. En estos
casos, el uso de un tendido de mangas que haga llegar aire fresco al fondo del pique
en avance es imprescindible para refrescar el ambiente. La aplicación de sistemas
auxiliares para desarrollar galerías verticales está limitada a su empleo para ventilar la
23
galería donde se inicia el desarrollo de la chimenea o pique, dado que la destrucción
de los tendidos de ductos dentro de la labor vertical por la caída de la roca en los
disparos es inevitable (en su reemplazo se utiliza el aire comprimido).
4. Tojeo
El tojeo es un conjunto de prácticas y procedimientos que permite en primer lugar,

detectar la roca suelta en el techo, frente y paredes de la excavación o labor minera,
para luego proceder a palanquearla y hacerla caer, mediante el uso de una espadilla
de tojeo. La roca suelta o denominada también roca aflojada, es la roca fragmentada o
débil que se requiere hacer caer (desatar), a fin de garantizar que los trabajadores de
las minas subterráneas tengan efectivamente un ambiente seguro de trabajo.
Procedimiento de Trabajo de Tojeo Manual
Dicha actividad tiene como finalidad brindar estabilidad del techo y las paredes del rajo y
seguridad laboral para llevar a cabo la extracción de la broza (material volado).El
personal encargado de realizar el tojeo, debe verificar el buen estado y hacer uso de
todos los elementos de protección personal (EPP).
Herramientas de trabajo:
 Espadillas de 1 y 2 m de longitud, fabricadas en barrenos, 3 y 4 metros de

longitud, fabricadas en caño de aluminio con extremos de acero.
 Protector de goma para las manos.
En el lugar de tojeo:
 Controlar condiciones ambientales, estabilidad

del sector, techo, paredes, hacer orden y
limpieza. Controlar si no hay tiros quedados.
 Evaluar si es necesario: tojeo, colocar plancha,
o cachorreo.
 Retirar herramientas y/o equipos que pudieran
Figura 17
dañarse con la caída de los tojos. De lo contrario
protegerlos o colocar elementos que guíen la caída y desplazamiento de los
tojos.
24
 Solicitar ayuda y/o asesoramiento a la supervisión de considerarse necesario.
Preparación para tojear:
 Eliminar ruidos (ventiladores, válvulas abiertas, etc.) hasta que se haya

terminado de tojear.
 Quitarse los protectores auditivos, antes de iniciar
con el tojeo.
 Regar toda la carga suelta después de cada
voladura (figura 17)
 Lavar con abundante agua, las zonas de paredes Figura 18
y techo, para una mejor visualización de posibles

desprendimientos de roca y mejor detección de fallas y fisuras que pudieran
haber en la peña. Esto se debe realizar a medida que se avanza con la
operación del tojeo.
 Eliminar todo obstáculo a fin de lograr espacio libre que le permita un cambio
de posición inmediata y segura.
 Tome la espadilla con la mano delantera dentro del protector de goma y la
mano trasera por detrás del mismo.
Proceso de Tojeo:
 Busque siempre la postura correcta y mantenga el

lugar de tojeo lo más limpio posible. Esto evitara
caídas, lesiones y contratiempos inesperados.
 Comenzar el tojeo desde un sector protegido (libre
de tojos) o previamente saneado.
 Golpear con la punta recta de la espadilla a fin de Figura 19
detectar o producir la caída de los tojos más sueltos y detectar zona “bombo”.
 Si el tojo es observable, es decir que las grietas o aberturas sean visibles a
simple vista, ubique la punta de la espadilla de tal
forma que pueda lograr efecto palanca con el
menor esfuerzo.
 Tener en cuenta la posibilidad de que al caer el tojo
pueda rebotar en algún elemento y cambiar la
dirección de su desplazamiento.
Figura 20
 Evaluar la zona de caída del tojo. Puede rebotar,
partirse y/o saltar esquirlas.
 Prolongue la tarea de tojeo hasta eliminar todos los tojos existentes.
25
 Si el tipo de tarea así lo requiere, volver a repetir el procedimiento de tojeo,
tantas veces como sea necesario.
 Si existe alguna anormalidad para realizar el trabajo, informar inmediatamente
a sus supervisores o encargados del sector.
 Esta tarea debe ser efectuada solamente por uno (1) de los operarios,
mientras el o los compañeros (otros operarios), están verificando visualmente
las condiciones donde se está realizando la tarea de tojeo.
 Siempre que se realice esta terea (tojeo manual), aplicar las TRES REGLAS
DE ORO DE TOJEO que son:
1) Evalúo: Analizar la situación de la roca, tanto en el techo como en las
paredes.
2) Sondeo: Diferentes sonidos, al realizar esta tarea, Bombo, Campana.
3) Tojeo: Operación propiamente dicha
26

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Diseño Voladura

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Diseño de Explotación de Mina Subterránea

Facultad de Tecnología y Cs. Aplicadas

Descripción del método y ciclo de trabajo

El ciclo de trabajo de una mina consiste en desarrollar repetitivamente una serie de

1. Preparación del frente

Figura 1- Ciclo de trabajo

1. Preparación del frente y provisión de servicios

El objetivo de la instalación de agua es abastecer el equipo de perforación en el frente.

La instalación eléctrica tiene como función principal la alimentación de los equipos de

La alimentación para la instalación se suele realizar mediante un grupo electrógeno, ya

Procedimiento de Trabajo de Perforación y Voladura

El objetivo general de la voladura es generar un frente libre perpendicular a la cara de

 Cargadora de ANFO Recomin de 50 l de capacidad.

 Cartucho de Gelamón de 32 mm de Ø, 200 mm de largo y 208 g.

Determinación Geométrica de la Perforación:

 Determinar tipos de Explosivos a utilizar de acuerdo a las características del

Después de determinar el explosivo a usar, el tipo de equipamiento a emplear y las

Para el inicio del cálculo se considera la siguiente distribución geométrica:

Contracuele: son aquellos barrenos que rodean al cuele y tienen la misión de

Cueles con Barrenos en ángulo:

La ventaja de estos cueles es que permiten:

Figura 3: Cuele en Cuña

Figura 4: Cuele en abanico

El cuele en cráter no solo es usado en abertura de galerías sino también en

Figura 5: Cuele en Cráter

Los cueles quemados fueron los primeros en utilizarse y el inconveniente presentado

Figura 6: Cueles Quemados de Barrenos iguales y Distintos

Cuele en Doble Espiral

Barreno Vacío: 75 mm a 200 mm.

Aplicación Con este tipo de Cueles se consiguen

Barreno vacío: dos barrenos secantes

Necesidad de precisión: recurso a

Aplicación Buenos resultados en arenisca

Barreno vacío: 64 mm a 76 mm.

Combina: cuele de cuatro secciones

Aplicación Aplicado en pequeñas galerías

Barreno vacío: 110 mm.

Es un cuele de tipo Doble espiral.

Aplicación Se obtiene menos avance que un cuele

Cuele de Cuatro Secciones:

El cuele de cuatro secciones que es un tipo de cueles cilíndricos incluido en el método

Figura 7: Cuele de Cuatro Secciones.

Contorno: son los barrenos que se sitúan en el perímetro de la voladura, teniendo

Zapateras: son los barrenos que se sitúan en el piso de la voladura. Su misión es la

Los principales parámetros de diseño de un túnel son la piedra (Burden B), el

El método sueco de Langefors y Kilström (1963) es el método más aceptado y usado.

Avance y Errores de Perforación:

Los errores de perforación son los siguientes:

Figura 8- Error de emboquille

Figura 9- Desviación angular

Primera Sección del Cuele:

Figura 10- Primera sección del cuele

Esta distancia va a determinar el ángulo de apertura (ángulo de ruptura) que va a

Figura 12- Desviación de los barrenos de la primera sección de cuele.

Así A’h1 se determina según:

En la práctica la producción de explosivo está limitada a un rango de concentraciones

Segunda y demás secciones de cuele.

Se debe tener en cuenta con la piedra en las secciones 2, 3 y 4, que la piedra no

Figura 14- Composición de un barreno

Cálculo de las Zapateras

Figura 15- Esquema de zapateras

La piedra de las zapateras (Btz) se determina por:

Cálculo del Contorno.