EXCAVACIÓN

DE UN TÚNEL
ANDINO

PRÁCTICA DE UN Elena Barragán Mendo

MASTER DE TÚNELES Y OBRAS
SUBTERRÁNEAS

TÚNEL CON
TUNELADORA
MÓDULO 5 PROYECTO Y CONSTRUCCIÓN DE TÚNELES REALIZADOS
CON TUNELADORAS
 PRÁCTICA DE UN TÚNEL CON TUNELADORA

ÍNDICE

1- INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………………...…2
2- GEOLOGÍA Y GEOTECNIA …………………………………………………………………...….2
3- CONDICIONANTES LOCALES ……………………………………………………………...…..3
4- ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS CONSTRUCTIVAS…………………………………………..7
5- ELECCIÓN DE TIPO DE TUNELADORA Y PLANTEAMIENTO DE EJECUCIÓN ……..…8
6- PLANEAMIENTO DE SOSTENIMIENTO ……………………………………………………...11
7- POSIBLES DIFICULTADES ENCONTRADAS DURANTE LA EXCAVACIÓN …………..12

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1- INTRODUCCIÓN

La División de Exploración de la empresa Anglo American, dedicada a la minería y el

aprovechamiento de recursos naturales, tomó la decisión de realizar un túnel para exploración
geológica en la mina Los Bronces, mina a cielo abierto de cobre y molibdeno situada al Este de
Santiago de Chile, en el medio de los andes chilenos. El túnel, de 8 km de longitud y 15,9 m2 de
sección (4,5 m de diámetro), se encuentra en el corazón de los andes chilenos y su portal de ataque
se ubica a 3.600 m sobre el nivel del mar.

2- GEOLOGÍA Y GEOTECNIA

Las características principales de las rocas previstas se pueden observar en el siguiente corte
longitudinal del túnel.

Corte geológico longitudinal

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Atendiendo a los distintos parámetros de las rocas que nos encontramos, llegamos a las siguientes
conclusiones:

- Resistencia de la roca: Entre 75-200 MPa. Según la clasificación geomecánica de las rocas
de Bienawski, tenemos rocas de Clase I (sanas o poco alteradas con un RCS de 200 a 250
MPa) y Clase II (poco o medianamente alteradas con un RCS de 50 a 100 MPa).
- Q (Índice de excavabilidad), relacionado con el CLI “Cutter Life Index”, que indica la
durabilidad de las herramientas de corte en función de la abrasividad de la roca, indicando
los valores altos una alta durabilidad, situándose la abrasividad media en torno a valores de
10 a 15. Se observa que las andesitas tienen un valor muy superior, lo que significa que son
muy abrasivas.

Por lo tanto, a primera vista se observa que se atraviesa una serie de formaciones geológicas duras
y compactas alternadas con algunas fallas.

El terreno dominante, correspondiente a los primeros 3.150 m, son cuarzomonzonitas (terreno muy
duro de Clase I con abrasividad media). El resto son andesitas (1.700 m de terreno abrasivo de
Clase II), pórfidos (1.300 m de Clase II con abrasividad media) y brechas turmalinas-biotitas (1.950
m de Clase II con abrasividad media). Aparecen 6 fallas intercaladas (25 m), con terreno Clase III-
IV y abrasividad media.

Con este tipo de terreno, en el que hay una alternancia de rocas duras y zonas de peor calidad por
las fallas que lo atraviesan, tenemos varias opciones:

1) Utilizar medios convencionales (perforación y voladura).

2) Utilizar una tuneladora
a. Topo.
b. Escudo simple.
c. Escudo doble.

3- CONDICIONANTES LOCALES

a. Climatología
El hecho de que el portal de ataque se encuentre en una montaña implica que haya
temperaturas muy bajas (-40ºC), vientos extremos y nevadas que pueden ser

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importantes (entre junio y septiembre). Esto puede implicar que la zona se quede
aislada parte del año y se paralice la obra.

Portal de ataque

b. Avalanchas
Al estar en medio de una montaña, es probable que se acumule mucha nieve y pueda
haber aludes. Es importante realizar algún tipo de estructuras de contención y los
equipos que salgan al exterior por el portal deberían tener protección antiavalanchas.

Ubicación portal de ataque del túnel

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c. Altitud
A 3600 m sobre el nivel del mar, habrá una falta de oxígeno importante, con la
correspondiente repercusión en el rendimiento de los trabajadores. Sería
conveniente contratar a personal de la zona acostumbrada a trabajar a esa altitud.
Por otro lado, la densidad del aire disminuye con la altitud, pudiendo influir en la
maquinaria (equipos diésel), la ventilación, la red de aire comprimido, etc.

d. Espacio disponible
La escasez de espacio en el entorno del portal de ataque, situado en la ladera de un
cerro, es un gran limitante, pues para una obra de estas características se necesita
una serie de instalaciones de apoyo.

Portal de ataque

Para el uso de tuneladora, se debe tener espacio suficiente:

• A ambos lados de la tuneladora para permitir el acceso del personal que realiza el
montaje y la aproximación de las piezas o módulos premontados hasta situarlos junto
a la tuneladora y montarlos a continuación.
• Para montar doble vía de circulación de trenes en un tramo, necesaria para la
gestión de los trenes de suministro a la tuneladora.

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• Para colocar los equipos de apoyo a la tuneladora, como son centros de

transformación, cuadros de distribución, depósitos de agua y grupos de presión,
compresores, depósito de gasóleo para el abastecimiento de las locomotoras, etc.
• Para acopio de materiales, tanto el que se utiliza en el sostenimiento del túnel como
las redes, carriles, y consumibles de la tuneladora, principalmente grasas, aceites y
cortadores.

Por estas razones, una opción adecuada es realizar una caverna en el interior de la
montaña con el ancho suficiente para albergar todo lo anterior y montar la tuneladora
y operarla.

Además, dados los condicionantes expuestos en los puntos anteriores respecto a la

climatología y la posibilidad de avalanchas, esta elección es muy positiva para evitar
todo lo posible el trabajo en el exterior, haciéndolo más seguro y consiguiendo un
mayor rendimiento.

Esquema del túnel

La elección de hacer los primeros metros hasta llegar a zona de la caverna mediante
métodos convencionales (perforación y voladura), además de ser la mejor alternativa
dado que no se puede montar una tuneladora en el exterior, es también la mejor
opción debido a que el terreno puede estar fracturado al estar tan próximo a la
superficie (por meteorización).

Los únicos elementos que saldrían por el exterior es la ventilación y la cinta de

desescombro, que vertería el escombro del túnel directamente a la ladera de la
montaña (ya utilizado por la propia mina como vertedero de estériles). Estos
elementos deben estar debidamente protegidos con estructuras antiavalanchas.

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4- ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS CONSTRUCTIVAS

Las distintas alternativas para la perforación del túnel son las siguientes:

1) Utilizar medios convencionales (perforación y voladura):

a. Ventajas:
i. Se puede utilizar en todo tipo de terreno.
ii. Flexibilidad de trabajo.
iii. Se puede obtener la geometría que se necesite.
iv. El sostenimiento a aplicar es ligero.
b. Inconvenientes:
i. Utilizar explosivo (hay que transportarlos y manipularlos, con el consiguiente
peligro).
ii. Presencia de gases producto de las detonaciones en el interior del túnel.
iii. Mayor número de trabajadores que participan en la operación.
iv. Mayor tiempo de ejecución.
v. Para túneles de más de 4,5 Km, es menos rentable que las tuneladoras. Al
tener solo un punto de ataque, no hace posible poder avanzar desde varios
frentes.

2) Utilizar una tuneladora:

a. Ventajas:
i. Estructuralmente la excavación se ve menos golpeada, quedando una
terminación más sana y sin incidencias hacia el interior del macizo rocoso.
ii. Menor número de trabajadores que participan en la operación y, por tanto,
menos horas de exposición a los a los riesgos.

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b. Inconvenientes:
i. Mayor inversión inicial.
ii. Menor tiempo de ejecución (si se elige adecuadamente el tipo de tuneladora
de acuerdo a las características del terreno).

En base a la seguridad, el diseño y el plazo de ejecución del túnel, la opción elegida es la de la

tuneladora.

5- ELECCIÓN DE TIPO DE TUNELADORA Y PLANTEAMIENTO DE EJECUCIÓN

Los tipos de tuneladoras posibles para su utilización en este caso son las siguientes:

c. Tuneladora abierta de grippers o topo:

i. Ventajas:
1. Idónea para terrenos rocosos. La cabeza de corte está dotada de
cortadores especialmente preparados para soportar altos niveles de
abrasividad.
2. Menor coste de equipos.
3. El sostenimiento convencional a base de bulones, malla
electrosoldada y cerchas se coloca simultáneamente a la excavación.
4. Posibilidad de dejar el túnel sin revestir.
ii. Inconvenientes:
1. Enormes dificultades en el paso de fallas: Las intercalaciones de
terreno de peor calidad es un problema para los grippers, pues
aprovechan la roca como apoyo para estos. No obstante, podría
utilizarse un double-gripper que aumente la superficie de apoyo y
reduzca la presión.
2. Riesgo de atrapamiento.
3. Incertidumbre en el plazo de las obras.
d. Escudo simple abierto:
i. Ventajas:
1. Seguridad en terrenos poco competentes.
ii. Inconvenientes:
1. Menor rendimiento: el montaje de las dovelas es alternativo a la
excavación.

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2. Mayor inversión al requerir el revestimiento del túnel con dovelas

prefabricadas (esto es importante porque al ser un túnel minero, no
necesitamos un sostenimiento que perdure tanto en el tiempo).
e. Doble escudo:
i. Ventajas:
1. Tiene capacidad para excavar tanto en terrenos rocosos como en
suelos. Idónea para atravesar zonas donde se producen fallas
geológicas.
2. Mayor rendimiento. Tunelado continuo: se puede excavar y poner
dovelas al mismo tiempo. Cuando el terreno no es apto para utilización
de grippers, se cierran y se trabaja como una tuneladora escudo
estándar, apoyándose los cilindros de empuje perimetrales en el
último anillo, y volviendo al sistema de excavación discontínuo.
3. Mínima longitud de escudo, que minimiza el efecto de squeezing o
fluencia, y por lo tanto, el riesgo de atrapamiento.
4. Elevada disponibilidad de par y de empuje.
5. Posibilidad de sondeos y tratamientos del terreno.
6. Simple conversión de diámetro.

Dadas las características del terreno y el tipo de túnel a realizar, siendo éste de carácter temporal
con un sostenimiento liviano, la mejor opción es la de doble escudo híbrido.

Con este tipo de tuneladora, se puede trabajar de tres formas distintas:

• Como Doble Escudo: la instalación del sostenimiento de dovelas prefabricadas, en este caso
metálicas, es simultánea a la excavación.
• Como Simple Escudo: el montaje de las dovelas es alternativo a la excavación.
• Como Topo: el sostenimiento convencional a base de bulones, malla electrosoldada y cerchas se
coloca simultáneamente a la excavación.

Para los tramos de terreno son bueno, se puede colocar un sostenimiento ligero a base de bulones
y malla. Para ello, la tuneladora dispone de dos brazos perforadores que pueden ejecutar los
taladros necesarios para la colocación de bulones.
En los terrenos de peor calidad, es posible colocar un anillo de dovelas metálicas de revestimiento
del túnel al amparo del escudo trasero con lo que las garantías de seguridad en el trabajo son
prácticamente totales. En este caso, gracias a los cilindros auxiliares que se apoyan en estas
dovelas metálicas se pueden superar las zonas de falla sin necesidad de recurrir a los grippers que

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no son operativos ante dichas circunstancias. De este modo se superan los peores terrenos con el
mínimo de demoras o retrasos.

La tuneladora consiste en un escudo delantero que incorpora la cabeza de corte, otro escudo
trasero, con los grippers de apoyo al terreno, una sección telescópica que conecta el escudo
delantero y trasero, permitiendo que la máquina excave e instale el sostenimiento simultáneamente,
una cola que alberga el erector para la colocación de dovelas metálicas y sostenimiento
convencional y el back up, compuesto por 7 carros ferroviarios.

El escudo de cola está conformado por pletinas flexibles, también llamadas espadines, que permiten
la perforación de los bulones. Con ello, se puede colocar un sostenimiento ligero en los casos que
sea posible. El escudo de grippers y el de cola se encuentran en prolongación del telescópico, lo
que imprime al equipo una gran conicidad que permite reducir los riesgos de atrapamiento. Es
importante que la longitud total de la tuneladora sea lo menor posible para que en las zonas donde

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se encuentran terrenos muy pobres o en los que puedan darse casos de fluencia, las posibilidades
de que la máquina quede atrapada sean mínimas.

Respecto al desmontaje de la cabeza al finalizar el túnel, para facilitar dicho trabajo, se ha ideado
mediante self-collapsing, es decir, que se desmonta hacia el interior gracias a la división en sectores
de los elementos principales de mayores dimensiones.

En cuanto al escombro producido, lo recogen los cangilones y entra dentro de la cámara que, al
girar, lo vierten en una tolva que alimenta a la cinta primaria de desescombro. Con el uso de la cinta
se mejora el rendimiento hasta un 10% al ser un sistema continuo y se minimiza el uso de equipos
diésel (problemas por la deficiencia de aire a 3600 m de altitud) y se minimiza el riesgo de
descarrilamiento por equipos en movimiento.

El transporte de materiales (fundamentalmente bulones y dovelas) dentro del túnel se realizó a

través de una locomotora díesel.

6- PLANEAMIENTO DE SOSTENIMIENTO

Para la elección del tipo de sostenimiento a colocar se debe tener en cuenta que se trata de un túnel
minero por el que sólo circularán equipos de prospección durante su explotación, el cual se prevé
que tenga una vida de servicio relativamente corta, por lo que se tiene que buscar un sostenimiento
lo más liviano posible acorde con las condiciones de seguridad de la mina.

Según el criterio de Barton de acuerdo a la calidad del macizo rocoso que se va a atravesar, se
definen los siguientes tipos de sostenimiento:

- SC1: para la andesita y la cuarzomonzonita, se utilizarán bulones ocasionales.

- SC2: para los pórfidos y brecha turmalina, se sostendrá con bulones y mallazo.
- SC3: para la brecha turmalina de peor calidad, se utilizará un mayor número de bulones y
mallazo.
- SC4/SC5: para las zonas de fallas, se colocarán dovelas metálicas.
-
Los sostenimientos SC1, SC2 y SC3 se realizarán con la tuneladora en modo escudo abierto de
grippers, mientras que los sostenimientos SC4 y SC5 se ejecutará en modo doble escudo.

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En cualquiera de los casos, el diseño de la tuneladora permite la realización simultánea de diversas

actividades. Por ello, el ciclo de trabajo queda condicionado por aquella actividad o grupo de
actividades de mayor duración.

7- POSIBLES DIFICULTADES ENCONTRADAS DURANTE LA EXCAVACIÓN

Las dificultades que se pueden encontrar durante una excavación:

- Encontrar peor terreno del esperado:

o Apareció un cambio radical adverso del terreno que motivó continuos colapsos del
frente. Básicamente el frente estaba compuesto de bloques de reducidas
dimensiones, centimétricos, sin cohesión. Estos bloques sin cohesión se
desprendían por detrás de los escudos dificultando la colocación del anillo de
dovelas. Para estabilizar el terreno y avanzar con la excavación, se inyectaron por
delante de la excavación espumas bi componentes no inflamables con tiempo de
fraguado muy rápido (2-5 minutos) y que, además, no se veían afectadas en su
funcionamiento por la presencia de agua.
o Medidas adoptadas:
 Mejoras en la tuneladora:
 Refuerzo de los espadines del escudo de cola a fin de contener el
terreno hasta el montaje de las dovelas metálicas.
 Refuerzo de los cangilones de recogida de escombro en la cabeza de
corte, a fin de soportar los impactos de los bloques de roca que
entraban en la cámara.
 Incremento de 2 cm en el diámetro de excavación mediante el empleo
de cortadores de gálibo con objeto de limitar la fricción de la roca
sobre el escudo.
 Modificación del trazado del túnel:
 Se separó de la ladera de la montaña, adentrándose en el macizo
rocoso y ganando así cobertura, para encontrar terrenos de mejor
calidad.
- Aparición de caudal de agua de infiltración considerablemente mayor al esperado:
Ingresos de caudales de agua por infiltración de unos 150 l/s. Dado que la excavación era
ascendente, no había mucha afección en el frente de perforación, pero la cantidad de finos
que arrastraba dificultaba la limpieza de la solera y colocación de dovelas.

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o Medidas:
 Se ejecutaron sondeos al avance de forma continua para detectar y drenar
las aguas de forma controlada.
 A la larga, esta agua encontrada fue algo positivo, pues se utilizó para las
faenas en el interior del túnel.
- Inexperiencia de esta tecnología en la zona:
o No existían especialistas en su operación, mantenimiento y reparación. Esto se
solucionó introduciendo dentro del alcance de la compra de la tuneladora, que la
operación, mantenimiento y reparación estuviera a cargo del fabricante SELI.
o No obstante, se tuvo que dar formación a personal nacional.

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