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Relanzamiento de la desincrustación con espuma de tubería flexible en un pozo de gas amargo agotado:
Lecciones aprendidas de las fallas de operación
Modhesh Al-Dossary, Saad Al-Driweesh, Abdulaziz Al-Sagr y Simeon Bolarinwa, Arabia Saudita, Aramco;
Muhammad Haekal y José Noguera, Halliburton

Copyright 2014, Conferencia Internacional de Tecnología del Petróleo

Este documento fue preparado para su presentación en la Conferencia Internacional de Tecnología del Petróleo celebrada en Kuala Lumpur, Malasia, del 10 al 12 de diciembre de 2014.

Este documento fue seleccionado para su presentación por un Comité Programado del IPTC luego de la revisión de la información contenida en un resumen presentado por los autores.
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Resumen
La acumulación de incrustaciones en el gas amargo está aumentando en Arabia Saudita. La limpieza con espuma, especialmente
para un depósito agotado, es un método conocido y probado como eficaz para resolver el problema. Con una terminación y trayectoria
de pozos más complejas, materiales de incrustaciones más pesados y duros y un alto contenido de sulfuro de hidrógeno (H2S) , el
trabajo de desincrustación con espuma enfrenta condiciones más desafiantes, que aparentemente crean problemas inesperados
durante la operación. Después de varias fallas, causadas principalmente por la pérdida de circulación y el gas descontrolado (H2S),
debido a los cambios dinámicos en el fondo del pozo durante la operación y la alternancia de las propiedades de la espuma, se
suspendió la limpieza con espuma de la tubería flexible (CT) para realizar más investigaciones durante casi 3 años.
Se seleccionó la discusión del tema del pozo para relanzar la desincrustación con espuma después del período de suspensión.
Completado horizontalmente con 7 liner, 4½ tubing y 57ÿ8 pozo abierto, el pozo fue seleccionado para ser desviado para mejorar la
productividad en el depósito carbonatado inferior. Se realizaron varias corridas de cortadores de calibre para verificar la accesibilidad
del pozo antes de derivar el pozo con el látigo ficticio y la etiqueta por encima de la profundidad objetivo. Se sospechó que la
obstrucción era una fina capa de escamas. A medida que se agota la condición del pozo, se propone la desincrustación con espuma.

Este documento discutirá las lecciones aprendidas de la falla anterior y la corrección mientras se prepara el diseño y la flexibilidad
de la desincrustación de espuma para superar la operación dinámica en el campo. El resultado de esta operación abre la ventana para
recuperar la limpieza con espuma como la opción más eficiente para desincrustar o limpiar un pozo agotado.

Introducción
En los últimos años, la acumulación de incrustaciones en el campo de gas de Ghawar se ha convertido en un problema grave, que
requiere un trabajo rápido de remoción de incrustaciones para restaurar la productividad del pozo y recuperar la accesibilidad del
pozo, para realizar actividades de vigilancia y trabajos de intervención de pozos. Las escamas observadas en esta área están
compuestas principalmente de varias especies de sulfuro de hierro, carbonato de hierro y carbonato de calcio (CaCO3) también.
Se aplicaron varios métodos de eliminación de incrustaciones en el campo para eliminar la incrustación. Como mejor resultado
observado, desde 2007, se desplegó y aplicó tubería flexible (CT) desincrustante de espuma sin perforaciones en varios
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pozos, especialmente para los pozos con baja presión de yacimiento. Debido a algunos problemas relacionados con la seguridad
operativa, como CT atascado y la peligrosa liberación descontrolada de gas en 2010, las operaciones de descalcificación sin
equipo se suspendieron y se realizaron bajo un equipo de reacondicionamiento, que tiene más capacidades para manejar los
problemas que pueden surgir durante el proceso de descalcificación.
En la operación del equipo de perforación, el depósito se taponó inicialmente con material de pérdida de circulación, como
virutas de CaCO3; por lo tanto, se podría minimizar el riesgo de atascamiento de CT debido a la pérdida de circulación durante el
proceso de desincrustación. Con la circulación continua, ya no se requiere espuma en el sistema de fluidos y se reduce la
complejidad de la operación. Tras la exitosa operación de descalcificación en el equipo, para ser más rentable, se decidió realizar
el trabajo de descalcificación sin equipo con un enfoque similar. Desde entonces, este proceso de trabajo de descascarillado se ha
convertido en la mejor práctica para realizar cualquier trabajo de descascarillado con CT en el campo de gas de Ghawar.

Después de varios trabajos exitosos de desincrustación con taponamiento del reservorio, considerando el tiempo operativo
consumido y el costo de cada trabajo, así como el daño potencial del reservorio, el operador se enfrentó al desafío de encontrar
una opción más rentable destinada a eliminar la incrustación del pozo agotado con menos o problema de depósito de escamas
delgadas. Se decidió volver a aplicar el trabajo de desincrustación con espuma CT, ya que aún se consideraba la opción más
efectiva para resolver este tipo de condición del pozo. El historial de fallas de la operación de descalcificación con espuma del
pasado se utilizó como lección aprendida para mejorar el proceso de descalcificación.
Con un diseño conservador de molienda de espuma y flexibilidad para superar la operación dinámica en el campo, el pozo se
limpió de manera segura y exitosa, lo que permitió la accesibilidad completa al pozo para un plan de terminación de pozo adicional,
que en este pozo en particular consiste en ejecutar una deriva de la cuña ficticia para desplegarla. a la profundidad de fraguado. El
resultado de este trabajo confirma que con el diseño y la ejecución adecuados, el riesgo de usar espuma de limpieza podría
minimizarse y el trabajo debería considerarse rentable para desincrustar un depósito agotado.

Este documento resumirá la escala estudiada y la historia del trabajo de desincrustación realizado en Saudi Aramco.
Se discutirá la operación detallada durante el proceso de desincrustación de espuma para el pozo en cuestión para tener una mejor
comprensión de lo que se encontró durante la operación real y las acciones necesarias tomadas para resolver cualquier desviación
que ocurra con respecto al plan inicial y al diseño del trabajo.

Tipo de incrustaciones formadas en el pozo Se han

desarrollado muchas teorías diferentes para la formación de incrustaciones de sulfuro de hierro. Algunas de las teorías se relacionan
con el óxido de hierro, la presencia de cloruro de hierro o escalas múltiples (incluidas las escalas de CaCO3)1-4 . El tipo de
incrustación presente en el gas del campo Ghawar depende en gran medida de la mineralogía de la formación, el agua producida,
la configuración de terminación del tipo de gas y las diferentes condiciones de flujo. Para comprender mejor la incrustación formada
en el pozo y lo que contiene, se llevó a cabo una simulación de predicción de escala en un intento por comprender la condición real
de la formación de incrustaciones en el campo. Este proceso brindará información valiosa para predecir la deposición de
incrustaciones para cada pozo de desincrustación sin repetir el mismo proceso de examen de muestras de incrustaciones, que
será costoso y consumirá mucho tiempo; por lo tanto, se podría determinar la siguiente estrategia de descalcificación.

Cálculo del tipo y la cantidad de escamas minerales El tipo y la cantidad de

escamas se calcularon con base en el análisis geoquímico del agua disponible. Siempre se tuvieron en cuenta dos escenarios para
simular el entorno a escala mineral: Reservorio y sarta de producción.

Escenario de escala mineral para el yacimiento

El análisis geoquímico del agua realizado en las salmueras del yacimiento tomadas en condiciones de fondo de pozo se utilizó
para simular el escenario de escala mineral en el yacimiento. Este escenario es necesario para verificar qué tipo de incrustaciones
minerales se están depositando en el yacimiento y cómo esta deposición puede afectar la incrustación mineral para
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Figura 1: simulación de escala mineral para el depósito A a 260 °F.

esperarse en la cadena de producción. Para simular un escenario de escala mineral completo, la presión del yacimiento se varió de
8000 psig a 1000 psig mientras que la temperatura del yacimiento permaneció constante a 260 °F.
La Figura 1 muestra la composición del agua para el Reservorio A y el escenario de escala correspondiente para las condiciones
previas de presión (P) y temperatura (T).
La simulación muestra que CaCO3 es la principal incrustación mineral que se deposita en las condiciones del yacimiento.
El hecho de que la calcita sea la principal incrustación mineral que se deposita en el yacimiento implica una variación importante en la
incrustación mineral esperada para la sarta de producción.
Los compuestos de hierro (sulfuro y óxido) dependen en gran medida de la presión, la temperatura, el pH y la concentración total
de sales. Si la calcita se deposita en grandes cantidades en el yacimiento, la concentración de sal de los compuestos de hierro
aumentará y también el pH; esta variación en las condiciones de la salmuera reducirá el tiempo requerido para que los compuestos de
hierro alcancen las condiciones de saturación en condiciones normales de P y T. . Si la calcita no se deposita en el yacimiento, los
compuestos de hierro podrían mantenerse en solución durante un período de tiempo más prolongado.

La estabilidad del CaCO3 juega un papel importante en el escenario de la escala mineral que se presentará alrededor de
todo el sistema de producción.

Escenario de incrustaciones minerales para la cadena de producción Se usaron

muestras de superficie contaminadas con hierro para simular el escenario de incrustaciones minerales que actualmente tiene lugar en
la cadena de producción. En este documento, cuatro pozos del mismo campo que el pozo de desincrustación se utilizan como muestras
para el proceso de simulación.
La Figura 2 muestra una comparación geoquímica cuando las muestras de la superficie del agua se trazaron junto con la
composición de la salmuera del yacimiento. Se utilizó un gráfico tipo araña, en el que las concentraciones de aniones y cationes se
representan en miliequivalentes de solución por litro de salmuera (MEq/litro) para visualizar cambios importantes en las composiciones
de la salmuera.
La Figura 2 muestra un escenario de escala interesante en el que el Pozo 4 se aleja de la composición original del yacimiento en
comparación con el resto de los pozos. Este desempeño indica que se puede esperar una gran deposición de incrustaciones minerales
en este pozo si el pozo produce suficiente agua.

Productividad del agua La

productividad del agua es necesaria para calcular la cantidad de escamas que se depositan en el sistema. Debido a los datos de
producción de agua muy deficientes recopilados para los pozos desincrustados, se supuso para los cálculos una relación agua-gas
promedio de 2,0 stab/MSc.
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Figura 2—Comparación entre las muestras del yacimiento A y las muestras de superficie.

Simulación de escala mineral

Todas las muestras de superficie estaban contaminadas con 30 ppm de hierro ferroso y 30 ppm de hierro férrico. Se realizaron
simulaciones de escala mineral en los siguientes rangos:

1000 psig Presión 8000 psig 100 °F

Temperatura 260 °F

La Figura 3 muestra una muestra del resultado de la simulación de software de la composición de incrustaciones minerales
del Pozo-2. Las escamas de hierro y la calcita parecen ser las escamas minerales más importantes que se eliminan durante los
tratamientos de desincrustación.

Historial de desincrustación y fallas en los trabajos de limpieza con espuma: lecciones aprendidas Una gran cantidad
de pozos de gas del Reservorio A en el campo Ghawar en Arabia Saudita están clasificados como productores de gas amargo
con niveles de sulfuro de hidrógeno (H2S) superiores al 10% mol y dióxido de carbono (CO2) de 4 mol% a 5 mol%3 . Con esta
condición del pozo, se ha observado la deposición de incrustaciones inorgánicas en muchos pozos.
Se ha realizado un extenso trabajo de laboratorio que indicó que los depósitos de incrustaciones de sulfuro de hierro observados
en la tubería de producción de varios pozos contenían varios tipos de incrustaciones de sulfuro de hierro, carbonato de hierro,
CaCO3 y orgánicas.
Con base en la investigación del mineral de incrustaciones mencionada anteriormente, se aplicaron varios métodos para
eliminar las incrustaciones de la tubería de producción. La incrustación se disolvió eliminando el ácido usando CT.
CT desplegó ácido para eliminar y disolver la escala; y la limpieza del pozo utilizando su propia energía mediante la producción
de fluidos de formación fueron los tres trabajos principales que se han implementado para desincrustar los pozos productores de
gas en el campo Ghawar3 . Como se observa en el proceso y el resultado, la desincrustación con espuma con CT es el enfoque
de desincrustación más prometedor en comparación con otros métodos.
Después de varias desincrustaciones de CT con la aplicación de espuma, se ha observado que la desincrustación ineficiente
del pozo consume mucho tiempo y hace que la operación de intervención del pozo se vuelva costosa y, en algunos casos,
conduce a dos fallas principales:
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Figura 3—Entorno a escala simulado para el Pozo-2.

1. Tubería atascada de TC en/y conjunto de fondo de pozo (BHA) de TC.

2. Posible gas con H2S migra a la superficie.

Inicialmente, el barrido del pozo durante el proceso de desincrustación en pozos muy desviados u horizontales parece muy
simple. Por lo tanto, se asumen muchos conceptos erróneos en este tipo de operaciones. La más común es que la regla empírica
se aplica a todos los escenarios; donde el fluido de limpieza se bombea a una velocidad suficiente para ganar una alta velocidad
de fluido en el espacio anular y exceder la velocidad de sedimentación de las partículas. Aprendiendo del fracaso pasado, hay
varias causas para esto:

1. Falta de capacidad de carga del fluido de limpieza.

2. Incertidumbre de la presión del yacimiento.
3. Subestimación de la gravedad específica de escala.

Se han encontrado casos similares en operación donde los parámetros de limpieza cambiaban continuamente3 .
Como el caso de bombear ácido clorhídrico (HCl) para disolver incrustaciones a través de CT y, al mismo tiempo, bombear píldoras
de fluido viscoso para hacer circular el material fuera del pozo mientras se ejecuta continuamente CT en el pozo para mantener la
limpieza. Bajo esta condición, tanto la viscosidad del fluido como las densidades del fluido cambiaron durante la operación; creando
más dificultades para mantener el control del proceso de limpieza. Había diferentes tipos de fluidos en el espacio anular al mismo
tiempo, con diferentes viscosidades y densidades; y la presión de tratamiento de fondo de pozo estaba cambiando y aumentando
debido al levantamiento de materiales pesados. Todos estos factores crean condiciones de fondo de pozo muy dinámicas, en algún
momento el pozo tendrá un sobrebalance, por lo tanto, la pérdida de circulación fue la alerta antes de que CT se atascara. Por otro
lado, el pozo también podría cambiar a una condición de bajo balance, lo que permite la migración de gas y el pozo ya no se vuelve
fácil de controlar.
En un pozo de gas amargo, la liberación de gas con H2S en la superficie crea más problemas de seguridad para la operación.
Además, se produjo corrosión por H2S en las herramientas CT y BHA debido a la reacción entre el ácido HCl y las incrustaciones
de sulfuro de hierro, que generaron H2S adicional. En uno de los casos de falla, se perdió el CT BHA y el H2S corroyó fuertemente
la cadena de CT. En algunos de los otros casos, se liberó gas con una cantidad significativa de H2S y se cerró automáticamente la
planta cerca del pozo, afortunadamente no se registraron personas lesionadas pero tuvo un impacto en la planificación de la
producción, ya que entonces se suspendió la típica desincrustación CT sin equipo con espuma. y el trabajo de descalcificación se
hizo cargo de la operación del equipo de reacondicionamiento.
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Antecedentes del pozo candidato a relanzar la desincrustación con espuma Después de 3 años del período
de suspensión, se observó que más pozos tenían problemas de incrustaciones, pero no todos los pozos tienen una capa
gruesa de incrustaciones, algunos de ellos solo tienen una capa delgada de incrustaciones, lo que normalmente se deposita
alrededor del cruce entre la tubería y el revestimiento. Se selecciona un pozo típico con menos problemas de incrustaciones
para relanzar el proceso de desincrustación de espuma para minimizar el riesgo mientras se mantiene el proceso de aprendizaje
para mejorar el proceso de operación.
El pozo sujeto se perforó como un pozo horizontal a una profundidad máxima de 17 538 pies de profundidad medida (MD). El pozo se
completó como productor lateral único en el yacimiento de carbonato con tubería de producción de 5½ x 4½ y revestimiento de 7 y 4,944
pies de sección de pozo abierto.
En 2007, la producción inicial del pozo fue de 23 MMscfd con una presión de cabeza de pozo fluida (FWHP) de 2210 psi. El pozo
produjo por un período de 5 años; y recientemente mostró una disminución en la tasa y la presión. En 2009 se realizó una prueba de
capacidad de entrega en este pozo, a una tasa de gas de 7 MMscfd, 644 BCPD a 1272 psi FWHP. Los levantamientos de presión de
fondo de pozo (BHP) de cierre en 2012 confirman el acceso completo a la profundidad total y mostraron un agotamiento de la presión del
yacimiento a 2981 psi. Para mejorar la productividad del pozo, se seleccionó el pozo como candidato para la perforación con TC bajo
balance.
En marzo de 2013, se operó un cortador de calibre 3.625 para verificar la accesibilidad del pozo y confirmar el acceso requerido para
configurar la palanca de desvío para perforar. El cortador de calibre marcó 10,821 pies MD (1,066 pies por encima del extremo de la
tubería). Se sospechó que una fina capa de escamas y escombros del pozo abierto era la causa de la obstrucción.
Se consideraron varias opciones para la descalcificación con todos los factores de éxito y riesgo señalados aquí:

1. Molienda convencional con fluido/fluido nitrificado. Aunque el pozo fluía a 7 MMscfd, los datos de BHP confirmaron el agotamiento
del yacimiento (3000 psi). La molienda con fluido o nitrificado (con una calidad de espuma inferior al 30%) dará una columna
hidrostática más alta y creará un sobrebalance de más de 500 psi. En este caso, no se lograrán procesos de descalcificación
eficientes con circulación constante y también se comprometerá la seguridad de la operación de descalcificación.

2. Limpieza/fresado de espuma. La espuma es la mejor solución para el fresado/limpieza de pozos que presentan las siguientes
condiciones: BHP bajo, yacimiento sensible al agua, pozo horizontal o muy desviado y velocidad anular limitada o baja. Con
numerosas fallas de operación en el pasado, este tipo de operación se suspendió en sitios sin equipo de perforación durante
aproximadamente 3 años.
3. Desincrustación con taponamiento del depósito como mejores prácticas del equipo de reacondicionamiento. Este enfoque se
aplicó completamente con éxito en un pozo de gas agotado, pero dado que solo se observó un depósito de incrustaciones
delgadas y el objetivo principal era obtener acceso al pozo para el desvío de la trayectoria en lugar de optimizar la producción
del pozo después de la desincrustación, esta opción no es rentable.

Entre las razones mencionadas, se seleccionó la desincrustación con espuma con diseño conservador y preparación aprendida de la
falla pasada, mientras que también se preparó la desincrustación con un método de equipo de reparación como plan de contingencia en
caso de que aún no se pudiera establecer la circulación.

Selección de fluidos

Los fluidos de limpieza convencionales, tales como agua, diesel, gel a base de agua o aceite con y sin reticulante, se han utilizado
eficazmente como fluidos de limpieza; sin embargo, estos fluidos no cumplen con los criterios descritos para la condición del candidato
bien descrito. La espuma por otro lado, cumple con todas las propiedades requeridas.
En condiciones de fondo de pozo, la espuma desarrolla una alta viscosidad, por lo tanto, una baja velocidad de sedimentación. La espuma
también tiene capacidad de carga sólida, hasta 5 ppg, y propiedades de desviación de fluidos, lo que permite alrededor de 400 psi en
condiciones de sobrebalance durante la limpieza del pozo. Estas propiedades hicieron de la espuma la mejor opción como fluido de
limpieza para el pozo de gas amargo, que ha agotado la presión del yacimiento.
La selección de fluidos es el factor clave para el éxito de una operación de desincrustación de pozos. El uso de un fluido incorrecto
dará lugar a problemas de operación, como atascamiento de CT y pérdida de control del pozo. Para seleccionar correctamente una limpieza
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Tabla 1—Velocidad de sedimentación de partículas en diferentes tipos de fluidos – pies/min

Gravedad específica Agua Gel 30#/Mgal 10 cp Espuma 30 % de calidad 100 cp Espuma 30 % de calidad 130 cp Tamaño promedio de partícula - Pulgadas

1.75 73.02 10.43 3.83 3.45 0.1

325.7 25.17 8.32 7.44 0.2
486.15 43.73 13.3 11.83 0.3
2.65 143.14 17.94 6.35 5.71 0.1
481.31 44.8 13.95 12.44 0.2
1011.61 79.83 22.53 19.95 0.3
3.7 219.67 25.21 8.67 7.78 0.1
766.66 64.54 19.22 17.09 0.2
1607 117.04 31.28 27.6 0.3
4.3 262.1 28.98 9.84 8.83 0.1
911.22 75.05 21,9 19.45 0.2
1943.25 137.08 35.78 31.51 0.3

fluido, es vital conocer al menos los siguientes parámetros: presión del yacimiento, composición del relleno y
configuración del pozo.
La presión del yacimiento determina la presión máxima de limpieza del fondo del pozo durante la desincrustación.
proceso, que es función de las propiedades hidrostáticas del fluido de limpieza, considerando la densidad del fluido en sí
y la capacidad de transportar sólidos. Si durante la operación el BHP excede la presión del yacimiento, el fluido
perderse en la formación, lo que resulta en una reducción de las velocidades anulares y, por lo tanto, de posibles partículas
declaración. La pérdida total de circulación podría provocar que la CT se atasque o dañe la formación.
Las propiedades de relleno, como las gravedades específicas, el tamaño de las partículas y la esfericidad, determinarán la limpieza requerida.
a cabo la viscosidad del fluido, la carga sólida máxima y la densidad. Un término clave en la limpieza del pozo es la
la velocidad de sedimentación de las partículas, que es una función de la gravedad específica, el tamaño de las partículas, la esfericidad y la viscosidad
del fluido Las altas velocidades de sedimentación de partículas requieren que se levante una alta velocidad anular y, por lo tanto, un
Se requiere una alta tasa de bombeo, que no siempre se puede lograr con CT. Un mecanismo para reducir la
la velocidad de sedimentación de una partícula aumenta la viscosidad del fluido de limpieza. La Tabla 1 muestra diferentes partículas
velocidades de sedimentación en diferentes tipos de fluidos.
Además de la velocidad de asentamiento, la velocidad anular (AV) también debe considerarse como una clave principal en el
proceso de descalcificación. Para elevar una partícula a la superficie es necesario tener suficiente AV. El AV es una función.
de la tasa de bombeo y la configuración de la geometría del pozo. En un pozo vertical, la partícula solo se mueve por
la conducción y el proceso de transporte es cuestión de superar la velocidad de asentamiento. en muy desviado
o pozos horizontales, existen otros mecanismos de transporte de fluidos, como la convección y el lanzamiento de partículas
involucrado; por lo tanto, transportar las partículas a la superficie requerirá algo más que superar el
fijando velocidad. Una regla empírica común es un factor de AV igual a dos veces la velocidad de sedimentación en
un pozo vertical, cuatro veces en un pozo muy desviado y seis veces en un pozo horizontal. En el caso de altamente
pozos desviados y horizontales, se ha comprobado que serán necesarios viajes de limpieza para superar la
mecanismo de transporte y limpiar eficazmente los pozos.
Conociendo el parámetro discutido anteriormente, el fluido de limpieza debe diseñarse para cumplir con los
siguientes criterios:

1. Evitar daños a la formación: El fluido y los aditivos usados para limpiar deben ser compatibles con el
fluidos de formación; si es necesario, debe incluirse como parte de la formulación para evitar dañar
la formación si se produce una pérdida de circulación durante la limpieza.
2. Maximice la carga de fluido y la tasa de penetración: el fluido con alta capacidad de carga permite tasas de penetración más rápidas
en el relleno durante la operación, lo que significa menos tiempo operativo y, por lo tanto, menos costo.
3. Permitir una condición de casi sobrebalance: Minimice el flujo de entrada a la formación durante la limpieza para evitar la
exposición del CT a altas concentraciones de H2S y CO2, minimizando los cambios de un sulfuro
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falla por agrietamiento por tensión, y también para controlar fácilmente el pozo, minimizando la liberación de gas
peligroso. Los problemas de erosión, debido a las altas velocidades de reflujo en la superficie, también se minimizan al
mantener la condición de casi sobrebalance durante la operación.
4. Baja velocidad de sedimentación de partículas: Lograr bajas velocidades de sedimentación con el mini fluido de limpieza
reduce el requerimiento de bombeo para realizar la limpieza.

La espuma de diseño desincrustante

de espuma consta de un fluido base, como agua (fase externa), un tensioactivo estabilizador (agente espumante) y gas (fase
interna). La viscosidad de la espuma es mayor que la de los componentes líquidos o gaseosos si estos últimos se usan por
separado. La viscosidad de la espuma depende de una serie de variables, incluida la calidad, la viscosidad de la fase externa y la
textura. El parámetro más importante en la limpieza de espuma es la calidad de la espuma. La calidad de la espuma es el
porcentaje del volumen ocupado por la fase gaseosa interna.
Debido a la compresibilidad del gas, la calidad de la espuma variará a lo largo del tubular y el espacio anular durante una
limpieza. Durante el bombeo, la presión de fricción, la temperatura y la hidrostática cambian en varias secciones del pozo, lo que
provoca cambios en la calidad, las velocidades y la viscosidad de la espuma. En la limpieza de espuma, la calidad de la espuma
en el espacio anular debe mantenerse entre 60% y 95%. Para ello, los cálculos pueden volverse muy complejos. La mayoría de
las empresas de servicios tienen programas de software para diseñar correctamente las limpiezas de espuma. También se debe
proporcionar simulación en tiempo real en el campo para tener flexibilidad para cambiar los parámetros de la superficie para
superar los cambios dinámicos durante la operación.
Para este pozo en particular, diseñar el trabajo para la desincrustación de espuma fue más desafiante ya que el pozo produce
condensado que puede romper la espuma. Por lo tanto, al diseñar el trabajo se consideró matar el pozo para evitar que el
condensado fluya antes de limpiarlo y usar el agente espumante más tolerante.
El uso de gel con baja carga de polímeros como fluido base ayudaría a mantener estable la espuma en lugar de usar solo un
fluido a base de agua. Pero al mismo tiempo, podría crear una tendencia a mantener el fluido en un régimen de flujo laminar en
lugar de un régimen turbulento preferido. En este caso, el agente espumante a utilizar y su concentración tenían que optimizarse
para tener una espuma adecuada que todavía pudiera proporcionar la turbulencia para transportar la partícula sólida.

En este caso, se seleccionan herramientas de fresado para realizar la desincrustación de la espuma. La selección de la
herramienta de fresado fue fundamental, ya que debe ser capaz de trabajar con espuma y, al mismo tiempo, proporcionar un par
de torsión suficiente para romper la cascarilla dura. En este trabajo, si aún no se podía pasar la capa dura, además de detectar un
poco de ácido, se bombeaba un pequeño volumen de fluido/gel puro para darle al motor su par máximo antes de volver a la
espuma. El tipo, tamaño y forma de la broca también se consideraron como un factor de éxito para tener la capacidad de romper
la escala, abrir un acceso lo más cerca posible del diámetro interno de la tubería sin dañar la tubería de revestimiento y, al mismo
tiempo, proporcionar un efecto de chorro suficiente para levantar la tubería. escombros.
En aplicaciones de limpieza, normalmente no es necesario un generador de espuma porque el fluido base tiene una viscosidad
baja y logramos un alto cizallamiento mientras bombeamos el CT; sin embargo, para asegurar una espuma estable y
particularmente cuando se encuentren altas temperaturas, se recomienda el uso de un generador de espuma. Sería necesario un
generador de espuma si se utilizan hidrocarburos como fluido base. En superficie, para evitar cualquier problema en el pozo de
retorno, el deformador se inyecta de forma continua a la línea de retorno. En este pozo no se pudo utilizar el generador de espuma
por no disponibilidad de la unidad.
Para minimizar cualquier riesgo durante la operación, el programa de TC para morder la obstrucción fue conservador. Una vez
perdida la circulación, el CT arrancaba y no continuaba hasta que se establecieran los retornos. En caso de que sea difícil lograr
una buena circulación, se preparó el plan de contingencia para bombear el fluido de bloqueo temporal y proceder con la
desincrustación con un enfoque de plataforma de reacondicionamiento.
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Tabla 2—Prueba de funcionamiento del motor antes del funcionamiento

Ejecución de trabajos
Primera ejecución con motor de desplazamiento positivo (PDM) para descalcificar

Equipo requerido incluido: ¿un 2?” Unidad CT, dos bombas de alta presión y ocho tanques de fracturación, un mezclador por lotes, bomba
de nitrógeno, transporte de nitrógeno y herramientas. Este equipo se armó y se sometió a pruebas de presión según las normas y políticas
operativas del operador. La reunión de seguridad y el análisis de seguridad laboral se realizaron con todo el personal designado en el lugar.
Un total de 10 bbl de ácido HCl al 7,5 % (para decapar el CT), 680 bbl de agua dulce, 70 bbl de ácido HCl al 15 %, 1550 bbl de gel lineal
25#, 370 bbl de gel lineal 40# y 23 000 gal de N2 fueron consumidos. La tabla 2 representa la prueba de funcionamiento del motor de fresado.

Antes de ejecutar el CT, se verificó con el capataz del operador que la última profundidad alcanzada con el cortador de calibre de 3,625
pies corrido en línea de acero fue de 10,841 pies. El pozo estaba cargado con 175 bbl de agua tratada y el CT con 75 bbl de agua tratada.
Se abrió la válvula de corona y se procedió a hacer funcionar la CT con el PDM y el triturador de chatarra a 60 pies por minuto, realizando
pruebas de tracción cada 1000 pies y bombeando 4 bbl de agua tratada para romper la circulación hasta alcanzar los 10700 pies. La CT se
hizo funcionar lentamente hasta la etiqueta y la pérdida de peso fueron a 10ÿ845 pies, luego se elevaron a 10ÿ700 pies y comenzaron a
bombear nitrógeno a 1000 pies cúbicos estándar por minuto (SCFM) y gel lineal 25# a 1 barril por minuto (bpm), para establecer retornos en
la superficie.
Debido a problemas con la línea de antorcha y problemas de seguridad, la operación se detuvo después de 4 horas.
Una vez que se resolvieron los problemas y las preocupaciones de seguridad, se reinició la operación con nitrógeno bombeado a 900
SCFM y una tasa de gel de bombeo de 0,9 lpm. Con el CT estacionario, el bombeo continuó hasta que se observó espuma en la superficie.
Una vez que se establecieron las devoluciones, CT comenzó a ejecutar el fresado según el programa, haciendo mordidas de 100 pies y
verificando el peso desde 10,700 pies hasta 11,771 pies, donde se encontró una etiqueta dura. De acuerdo con el programa, se detectó una
píldora de ácido HCl al 15 %, lo que mantuvo el pozo ligeramente desequilibrado, y la CT se elevó a 10 000 pies, mientras que el ácido se
empapó durante 30 min. Después de 30 minutos, CT comienza a funcionar lentamente mientras bombea gel lineal 25# y nitrógeno a 900
SCFM. Cuando se observaron retornos constantes en la superficie, el CT aumentó la velocidad hasta 11 771 pies. El fresado continuó
aplicando 3000 lb hacia abajo en el molino en la obstrucción sin éxito, bombeando a 1 bpm y 900 SCFM, seguido de 20 bbl de píldoras
protectoras de H2S . , 5 bbl de agua tratada, 10 bbl de ácido HCl al 15%, 5 bbl de gel lineal 25# y 10 bbl de ácido HCl al 15%.

En este intento, se perdió la circulación. Luego, el CT se elevó a 10,000 pies mientras seguía bombeando N2 y gel lineal 25# para recuperar
la circulación. Después de 1 hora sin señales de espuma en la superficie, la tasa de nitrógeno se incrementó a 1200 SCFM y la tasa de
bombeo se redujo a 0,8 bpm. La presión en boca de pozo comenzó a aumentar y se restablecieron nuevamente los retornos en la superficie.
El CT comenzó a funcionar nuevamente y continuó fresando hasta 11,793 pies, donde se encontró otra etiqueta dura. De acuerdo con las
recomendaciones del supervisor de la herramienta, se establecieron 6000 lb de fuerza en el molino durante 10 min. Sin ningún progreso, se
detuvo el nitrógeno y se bombeó un pequeño volumen de fluido de gel puro para darle más torque al motor. Después de pasar la obstrucción,
el nitrógeno volvió a estar en línea. El CT pudo llegar al final de la tubería a 11,887 pies y luego bombeó los fondos con gel n.° 25 antes de
continuar con la limpieza de la sección de 7 revestimientos. La figura 4 muestra el gráfico durante este proceso de descalcificación.
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Figura 4—Limpieza de relleno: alcanzó la profundidad máxima en el extremo de la tubería de 11,887 pies.

Figura 5—Limpieza de relleno: revestimiento 7 desde 11 887 pies hasta el final del revestimiento.
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Una vez que finalizó el bottom up, el fluido se cambió a gel lineal 40# y el CT continuó moliendo hasta alcanzar la profundidad máxima
a 12,594 pies. En profundidad, se bombeó un bottom up con gel nitrificado, el CT se marcó en el viento nivelado, y comenzó a sacar el
CT a la superficie, bombeando agua tratada y nitrógeno a la tasa mínima, hasta los 9,500 pies, mientras se detenía el bombeo y el CT
continuaba siendo sacado a la superficie de manera segura. La figura 5 muestra el proceso de limpieza del 7 liner.

Segunda corrida con derivación de Whipstock ficticia para confirmar la accesibilidad del pozo
Después del proceso de desincrustación, se montó el BHA del motor/molino y se montó la Whipstock de deriva (3,625 OD y 20 pies de
largo). El CT comenzó a funcionar para verificar que el pozo estaba limpio, realizando una prueba de extracción cada 1000 pies y
bombeando 2 bbl de agua tratada. La CT pudo alcanzar la profundidad máxima de 12 590 pies, lo que luego brindó la confirmación de la
accesibilidad del pozo, y luego la CT se sacó a la superficie y se montó la unidad para completar la operación.

Conclusiones
1. La limpieza con espuma debe ser la opción preferible para la operación de limpieza en pozos con baja BHP. Pero, a diferencia
de la limpieza con fluidos, la espuma es más complicada de manejar ya que las velocidades de la espuma cambiarán en varias
partes del pozo debido a los efectos del volumen de gas causados por los cambios de temperatura y presión durante el proceso
de limpieza. El diseño integral del trabajo y la flexibilidad para modificar los parámetros de la superficie correctamente durante
el trabajo son la clave para el éxito de la limpieza con espuma.
2. El resultado de este trabajo confirma que con un diseño y ejecución adecuados, el riesgo de limpieza con
la espuma podría minimizarse y gestionarse.
3. Según el espesor de la incrustación, la limpieza con espuma debe considerarse una solución rentable.
opción para desincrustación fina/limpieza en un pozo de gas empobrecido.

Recomendación y camino a seguir

1. Es necesario realizar más pozos con un diseño de trabajo similar para validar el diseño y la selección de candidatos a pozos
para esta desincrustación de espuma con CT.
2. Las herramientas de fondo de pozo avanzadas, como la fibra óptica, permiten la opción de monitorear el parámetro de limpieza
en tiempo real y tomar parámetros de superficie correctivos, como la tasa de fluido y N2 , el tamaño ajustado del estrangulador
y la velocidad de penetración de CT mientras se limpia la tubería.
3. Se requiere un equipo de manipulación de superficies con mayor capacidad de volumen en el sistema de gestión de arena (ya
sea un separador de arena o un colector de arena y filtros) para trabajos de descascarillado grandes en los que se espera una
gran cantidad de escamas.

Referencias 1. Nasr-

El-Din, HA y Al-Humaidan, AY: “Iron Sulphide Scale: Formation, Removal and Prevention,” Paper SPE 68315, presentado en el
Simposio internacional de la SPE sobre la escala de campos petrolíferos, Aberdeen, Reino Unido, 30- 31 de enero de 2001.

2. Leal, JA, Solares, R., Nasr-El-Din, HA, et al.: “A Systematic Approach to Remove Iron Sulphide Scale: A Case History,” Documento
SPE 105607, presentado en la SPE Middle East Oil y Gas Show and Conference, Manama, Bahrein, 11-14 de marzo de 2007.

3. Hakami, IM, Leal, JA, Franco, CA, et al.: “Field Experiences Using Foam to Clean Out Sour Gas Wells in Saudi Arabia,” Paper
SPE 110971, presentado en el Simposio Internacional de la SPE, Dhahran, Arabia Saudita , 7-9 de mayo de 2007.

4. Leal, JA, Nunuez, W., Al-Ismail, S., et al.: “Novel Mechanical Scale Clean-out Approach to Remove Iron Sulphide Scale from
Tubular in Vertical High-Presure and Temperature Deep Gas Producers: A Case History,” Paper SPE 121404, presentado en la
Conferencia y Exhibición Anual SPE EUROPEEC/EAGE, Ámsterdam, Países Bajos, 8-11 de junio de 2009.