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SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS

PARA LA EJECUCIÓN DE TÚNELES.

Pablo Jiménez Guijarro

Francisco Vidal Gramage
Juan Carlos Hernández del Pozo
Juan Carlos Hernández Garvayo

INDICE

1.- Consideraciones Generales.

2.- Actividades principales en la ejecución del túnel.

2.1.- Excavación y desescombro.

2.2.- Sostenimiento y revestimiento.

3.- Métodos de Excavación.

3.1.- Nuevo método Austriaco (N.A.T.M).

3.2.- Sistema Bernold.
3.3.- Métodos Belga y Alemán.
3.4.- Máquinas integrales.
3.5.- Otros métodos.

4.- Elección del sistema de excavación.

5.- Excavación con explosivos.

5.1.- Introducción.
5.2.- Mecanismo de rotura.
5.3.- Cueles.
5.4.- Barrenos, Carga y Vibración.
5.5.- Maquinaría de perforación (Jumbo).

6.- Excavación con rozadora.

6.1.- Introducción.
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6.2.- Formas de corte.

6.3.- Tipos de rozadora.
6.4.- Elementos y mecanismo de corte.
6.5.- Excavabilidad con rozadora.
6.6.- Carga de escombro.

7.- Excavación con medios mecánicos.

8.- Túneles a sección completa: TUNELADORAS

8.1.- Introducción
8.2.-Clasificación de las Tuneladoras
8.3.-Topos
8.3.1.-Componentes de la máquina.
8.3.1.1.-Cabeza de corte
8.3.1.2.- Grippers
8.3.1.3.- Gatos de Empuje
8.3.1.4.- Back-up
8.3.1.5.- Extracción de Escombros
8.3.1.6.- Sistema de guiado
8.3.2.- Condiciones que pueden limitar el empleo de
Tuneladoras.
8.3.3.- Importancia de la fiabilidad de las instalaciones.
8.4.- Escudos
8.4.1.-Tipos de escudos
8.4.2.-Escudos sin presurizar (de frente abierto o semiabierto)
8.4.3.-Escudos presurizados
8.4.3.1.-Hidroescudos
8.4.3.2.- Escudos de frente de presión de Tierras (Earth
Pressure Balanced), E.P.B.
8.4.3.2.- Elementos que componen un escudo.

9.- Bibliografía.

ANEXO: Caracterización de las rocas.

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1.- Consideraciones Generales.

Podemos definir túnel como un paso subterráneo abierto artificialmente para establecer
una comunicación (Real Academia de la Lengua).

El túnel surge de la necesidad de superar un obstáculo (natural o artificial). Atrás quedo

la afirmación de que el mejor túnel es el que no se hace, teniendo la ejecución de túneles
un gran auge en la actualidad en todo tipo de obras, tanto urbanas (metro,
soterramientos…) como en campo abierto (autovías, tuberías, redes de alta velocidad
ferroviaria…)

En este libro se hará una aproximación a los sistemas de ejecución, entendiendo

sistemas como un conjunto de reglas o principios sobre una materia (en este caso
ejecución de túneles) racionalmente enlazados entre sí; más comunes a la hora de
abordar la ejecución de un túnel, diferenciándolos claramente de los procedimientos de
ejecución.

Podemos definir procedimiento como el método de ejecutar algunas cosas. Por lo tanto
será la puesta en práctica del sistema (o filosofía) de ejecución del túnel.

Sin pretender ser una obra exhaustiva, el fin de este libro es dotar a los estudiantes de
unos conocimientos básicos y prácticos que les permitan abordar el mundo de las obras
subterráneas. De esta forma se hablará de los elementos y maquinarias más comunes en
un túnel, así como de las fases más comunes de ejecución.

2.- Actividades principales en la ejecución del túnel.

2.1.- Excavación y desescombro.

La excavación de la sección de un túnel puede hacerse a sección completa o en fases

(Avance y Destroza o fases Múltiples)

Los motivos para efectuar una excavación por fases en vez de a sección completa se
resume en los siguientes puntos:

- Un túnel de sección menor da menos problemas en cuanto a la estabilidad del

terreno. Es por ello que si excavamos una primera fase de reducidas dimensiones,
los problemas que puede dar el terreno serán menores y más fáciles de solucionar.

- A la hora de excavar las siguientes fases ya se habrán detectado los terrenos de peor
calidad por lo que se podrá disponer con anterioridad de los medios necesarios para
acometer la excavación de esta parte.

- El alcance de la maquinaria normal está limitado (6-8 m.). Secciones de mayor

altura dan problemas para la colocación de cerchas, gunitados, bulonados, etc…

- Es posible emplear distintos equipos en distintas fases de excavación

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A la hora de realizar la excavación podemos afrontarla con distintos procedimientos,

entre los que los más comunes son:

- Medios mecánicos
- Voladuras
- Rozadora
- Máquinas integrales

Fig. 2.1.1. Excavación en avance con voladura

Fig. 2.1.2. Excavación en avance con medios mecánicos

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Fig. 2.1.3. Excavación en destroza

2.2.- Sostenimiento y revestimiento.

El anillo de roca que rodea el túnel es el principal elemento que proporciona estabilidad
a la excavación. Es por ello que el sostenimiento tendrá como primera misión evitar que
el terreno pierda propiedades por efecto del proceso constructivo, o incluso mejorarlas.

En segundo lugar el sostenimiento tiene una capacidad resistente por si mismo.

El sostenimiento esta habitualmente compuesto por:

- Bulones de cosido
- Cerchas
- Hormigón proyectado (capa de sellado + varias capas) con fibras o con
mallazo
- Cotrabóveda o losa si procede.
- Gunita

BULONADO

Los bulones son elementos lineales de refuerzo que se colocan dentro de un taladro
efectuado en la pared de roca y se adhieren a esta por un procedimiento mecánico o por
medio de una sustancia adherente.

Tienen dos efectos fundamentales: Coser las juntas de roca evitando el desprendimiento
de bloques y por otro lado tiene un efecto de confinamiento de la roca que permite
absorber tracciones y evita que aparezcan zonas descomprimidas.
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Sus características principales son:

- Suelen estar entre 25 y 32 mm.

- La longitud se determina en función de la calidad del terreno y del diámetro del
túnel.
- Lo normal: 3-4 m, hasta 8-12m
- Densidad de 1 por m2 hasta 1 por 4-6 m2
- La eficiencia del bulón aumenta si se coloca rápidamente.
- Reduce la perdida de las características del macizo rocoso al no permitirle
deformarse
- Realiza un cosido de bloques, impidiendo que cuñas y bloques puedan deslizar a
favor de las facturas.

Fig. 2.2.1. Excavación de bulones con jumbo

Existen distintos tipos de bulones, pudiendo diferenciarse dos tipos fundamentales,

los activos y los pasivos. El bulón activo funciona como un anclaje, mientras que el
pasivo se adhiere a la roca por toda su longitud y solo entra en carga cuando la roca
se deforma y arrastra con ella al bulón.

Se suele utilizar el bulón pasivo por ser de más rápida y económica colocación.
Además la roca puede deformarse, por lo que desarrolla su capacidad autoportante,
básica en el Nuevo Método Austriaco de construcción de túneles.

El más común de los bulones son los redondos inyectados, conformados por un
redondo de acero. Este redondo se introduce en el taladro y posteriormente se
inyecta, bien con lechada o con cartuchos de resina. Tienen el problema de
garantizar un perfecto relleno en los bulones de clave. Pueden ser activos o pasivos.
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Los bulones de fricción (tipo swellex o superswellex) son bulones huecos a los que
se les inyecta agua a presión, de forma que estos se “despliegan” y consiguen un
acople perfecto con el taladro, funcionando por rozamiento. Tienen come ventaja la
rápida colocación y la garantía de funcionamiento en los bulones de clave en toda su
longitud.

Existen otro tipo de bulones como los de fibra de vidrio, que se utilizan en
tratamientos especiales como los bulonados de los frentes de excavación. Esto se
debe a que en caso de usar otro tipo de bulones dificultaría la excavación con
medios mecánicos. Son idénticos a los de redondos inyectados con la diferencia de
que se usa una barra de fibra de vidrio, con lo que se consiguen mayores resistencias
a tracción.

Existen asimismo otros tipos de bulones como los de cable, que al ser flexibles se
utilizan en túneles con poco galibo en los que son necesarios bulones largos o el de
anclaje mecánico que lleva en la punta una cuña de expansión que se abre con una
rosca y que permite fijarse a la roca por rozamiento.

Fig. 2.2.2. Sección de sostenimiento con bulones

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HORMIGÓN PROYECTADO (GUNITA)

Es el hormigón que se coloca mediante proyección del mismo contra la superficie de la

roca que se desea proteger, de forma que queda adherido a ésta.

Existen dos tipos de hormigón proyectado, el denominado por vía seca (se proyecta el
agua y la mezcla de hormigón y áridos por separado) ya desfasado y por vía húmeda,
donde se proyecta el hormigón (cemento + áridos + agua) al cual en la boquilla del
robot de gunita se le incorpora el acelerante de fraguado.

La maquina que se utiliza para realizar la proyección por vía húmeda es el denominado
robot de gunita. Para poder ser proyectado por dicho robot se limita el tamaño máximo
de árido. Asimismo el robot incorpora un acelerante de fraguado al hormigón para
facilitar la adherencia y conseguir altas resistencias iniciales.

Fig. 2.2.3. Robot de Gunita ejecutando un sostenimiento

Se llama rechazo a la parte de la gunita proyectada que no se adhiere y cae al suelo,

estando en el entorno del 10% en vía húmeda. Un aumento del acelerante de fraguado
disminuye el efecto rechazo pero puede dar problemas de resistencia a largo plazo.

En su aplicación, se van colocando varias capas de 7 – 10 cm que van dando una rigidez
progresiva al sostenimiento. Asimismo se disminuye el rechazo al haber proyectado
sobre hormigón que ya ha comenzado su fraguado y por tanto ha empezado a endurecer.

Como refuerzo al hormigón se utilizan mallazos metálicos, si bien se han ido viendo
desplazados por fibras metálicas. Esto se debe a que su colocación es lenta, costosa y en
ocasiones dificultosa.
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Las fibras de acero (comúnmente denominadas por el nombre comercial dramix) se

añaden a la mezcla del hormigón de forma que tenga embebida gran número de estas
fibras dispuestas en todas las direcciones, lo cual confiere al hormigón una resistencia a
tracción que el hormigón en masa no tiene. Se trata de alambres de acero conformados
en frio formando unas patullas que mejoran su adherencia al hormigón. Por el contrario
que el mallazo, no actúan hasta que el hormigón ha endurecido.

Fig. 2.2.4. Robot de gunita trabajando en una sección de emboquille

CERCHAS

Las cerchas son elementos de acero con forma de arco que tienen una función resistente
de por sí en unión con el hormigón proyectado. Se colocan distinciadas entres si entre
0,5 – 2 m según las necesidades resistentes del sostenimiento.

Fig. 2.2.5. Colocación de cerchas en avance

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Se colocan en su posición con ayuda de un laser que da un punto fijo y desde el que se
fijan las distancias en las que se debe colocar la cercha. Es fundamental un buen apoyo
en el terreno, calzándolas con tacos de madera si es necesario. Las cerchas se unen entre
si mediante un arriostramiento longitudinal conformado por redondos denominados
tresillones.

Los perfiles más comunes son los TH (o Omega) Y las HEB (en caso de requerir mayor
inercia, por ejemplo son comunes en los emboquilles).

Cuando se ejecuta la destroza se le dan continuidad a las cerchas del avance, de forma
que sigan actuando perfectamente.

Fig. 2.2.6. Colocación de cerchas en destroza

IMPERMEABILIZACIÓN Y REVESTIMIENTO:

Si bien no están presentes en todos los túneles, si son comunes en túneles ferroviarios.

La impermeabilización consiste en la colocación de una lámina impermeable que evite

que el agua que se filtra a través de la gunita pase al túnel. Esta lámina conduce el agua
a la parte inferior en la que unos colectores con salida cada 40 -50 m conducen al agua a
un colector central.

La lamina se protege con un geotextil que cuya función es la de separarla de la gunita.

Su montaje se realiza con un carro de andamio que permite el acceso a todos los puntos
de la bóveda y que por lo tanto permite su correcto anclaje a la gunita.
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Fig. 2.2.7. Colocación de la lámina de impermeabilización

Por su parte el revestimiento es una capa final de hormigón de 30 – 40 cm que se aplica

tras la impermeabilización (si la hay).

Este hormigón no tiene carácter resistente, es decir, no se considera en el cálculo, siendo

por tanto un coeficiente adicional de seguridad en la estabilidad del túnel. Su función
principal, en túneles ferroviarios, es aerodinámica para disminuir el efecto émbolo
provocado por la onda de presión generado por el tren al entrar en un túnel.

Se trata de un hormigón que en la actualidad se arma con fibras de polipropileno, dichas

fibras de polipropileno dotan al hormigón tenga dos características fundamentales:

Por un lado, evitan la retracción del hormigón superficial al fraguar, dando por lo tanto
un mejor acabado y mejorando la aerodinámica

Por otro lado, en caso de incendio, la fibras de polipropileno se funden, generando una
red de micro canales por la que se expanden los humos del hormigón al verse sometido
al fuego. De esta forma el hormigón sufre un proceso de desmoronamiento y no de
colapso en caso de incendio.

Su colocación se realiza con un carro de encofrado especial denominado carro de

revestimiento. Dicho carro se desplaza por unos raíles colocados temporalmente en el
túnel y mediante un sistema hidráulico se coloca en posición para hacer el hormigonado.
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Fig. 2.2.8. Vista del revestimiento y carro de revestimiento dentro del túnel

Fig. 2.2.9. Vista del carro del revestimiento

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3.- Métodos de Excavación.

En primer lugar se debe aclarar la diferencia entre métodos de excavación y
procedimientos de excavación.

Al hablar del primero nos referimos a la filosofía de excavación, a como vamos a atacar
el túnel; en avance y destroza, a sección completa, dejando que el terreno se deforme,
que no se deforme, con una aplicación rápida o lenta del sostenimiento….

Cuando hablamos de los procedimientos enfocamos el hecho de la excavación en sí, es

decir, que maquinaria y medios usaremos para la excavación del túnel, voladura, medios
mecánicos, tuneladora…

En este apartado vamos a tratar de los métodos o filosofías de ejecución de túneles,

siendo el más importante al ser el más usado el Nuevo Método Austriaco de Ejecución
de Túneles (New Austrian Tunnelling Method o N.A.T.M.)

3.1.- Nuevo método Austriaco (N.A.T.M).

El nuevo método austriaco de construcción de túneles fue desarrollado por Rabcewicz,

Müller y Pacher en la década de los 50 y los 60 del siglo XX.

Se trata de un método mixto excavación – entibación, en el cual el sostenimeinto

provisional no se consigue como en los métodos clásicos con cuadros rígidos,
sobredimensionados para soportar la presión del terreno una vez deformado, sino que
incorpora un sostenimiento provisional flexible que se adapta al terreno y que trabaja
desde el momento en que se realiza la excavación.

Lo que se busca es que el macizo rocoso se altere lo menos posible controlando las
deformaciones del terreno de forma que el terreno colabore como elemento resistente.

Las características constructivas que se exponen en la memoria original nos dice que “la
aplicación de un revestimiento delgado semirígido, colocado inmediatamente antes de
que la roca se vea afectada por el proceso de descompresión. El revestimiento se diseña
para alcanzar un equilibrio permanente, después de adaptarse a un reajuste de esfuerzos,
sin especificar de que material ha de ser construido. El revestimiento puede ser de
cualquier material adecuado al propósito indicado, tal como anclajes, hormigón
proyectado, hormigón prefabricado, arcos metálicos, pudiendo emplearse estos medios
aisladamente o combinados entre si.”

El método se basa en los siguientes conceptos:

a) Movilización del macizo rocoso: El sostenimiento primario debe de tener una

rigidez adecuada y colocarse en el momento oportuno, es decir, debe permitir
que el macizo rocoso circundante colabore a su propia resistencia

b) Capa inicial de hormigón proyectado o gunita: Sirve para controlar un exceso de

deformación en el macizo rocoso que nos origine una pérdida de resistencia
excesiva. Este sostenimiento debe estar en contacto con el terreno y deformarse
con él.
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La capa de hormigón puede ir acompañada de un sistema de bulonaje

inmediatamente después del último avance de excavación en el frente del túnel.

En la figura se ve el gráfico de Fenner – Pacher que muestra la relación entre las

deformaciones de la excavación y la resistencia del sostenimiento requerido, es
decir, según lo que nosotros queramos dejar que se deforme la roca tendremos
que actuar con uno u otro tipo de sostenimiento, para obligar a la roca (o suelo) a
que colabore a partir de una deformación que le permitimos.

Fig. 3.1.1. Grafico de Fenner – Pacher

c) Auscultación: Se miden deformaciones desde el momento inicial,

principalmente convergencias. La auscultación debe de ser continua, lo que nos
permitirá la revisión del sostenimiento y poder actuar sobre él en caso de
necesidad.

Se puede asimismo medir cargas o presiones sobre el sostenimiento.

Al poder vigilar el comportamiento real del terreno se pude ajustar la definición

del sostenimiento con el consiguiente ahorro

d) Interacción con el sostenimiento. Se busca que el sostenimiento sea lo más

activo posible. No se debe colocar el sostenimiento antes de que la resistencia
del macizo rocoso se haya podido movilizar.
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En caso de necesidad se irán aplicando sucesivas etapas de refuerzo.

e) Cierre de la sección: En terrenos de mala calidad es necesario proceder al cierre

de la sección (contrabóveda o losa) en todo el perímetro excavado

f) Determinación del sostenimiento: Para ello usaremos las clasificaciones

geomecánicas de las rocas.

El NATM es un concepto aplicable al dimensionamiento y ejecución de sostenimientos

basado en aprovechar al máximo la capacidad resistente del terreno para conseguir la
estabilidad con el sostenimiento más ligero posible.

Busca la optimización de la interacción terreno – sostenimiento mediante el uso de

sostenimiento flexibles que se deforme con el terreno y busque el equilibrio con una
baja presión de confinamiento a costa de una mayor deformación ( y plastificación) en
el terreno del entorno de la excavación.

Los sistemas de sostenimiento más usados son:

- Hormigón proyectado con fibras metálicas (vía húmeda)

- Cerchas (TH y HEB)
- Bulones (inyectados con resina o lechada, swellex o super swellex, …)

Fig. 3.1.2. Sección típica de excavación con NATM

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REGLAS PARA LA APLICACIÓN DEL NATM:

- Obligar al terreno a colaborar en su propia estabilidad, reduciendo al máximo la

pérdida de sus características iníciales

- Permitir una cierta deformación (convergencia) controlada, para disminuir las

necesidades de sostenimiento

- En terrenos de fuerte convergencia, puesta en obra rápida del sostenimiento

para obtener una rigidez progresiva

- No aplicable a túneles urbanos con poca cobertura (asientos en superficie)

- Aplicación muy cuidadosa con control de calidad muy riguroso

3.2.- Sistema Bernold.

Es el que se obtiene bombeando hormigón entre las chapas Bernold (chapa troquelada)
que hace de encofrado perdido y el terreno. Las chapas Bernold hacen asimismo de
armadura y están curvadas para adaptarse a la sección del túnel.

Las chapas apoyarán en cerchas que pueden ser recuperables o perdidas. Finalmente se
procede a cubrir con una capa de gunita de aprox. 5 cm. Las chapas metálicas curvadas
son de 2 – 3 mm de espesor y 1 m2 de superficie útil, solapadas y unidas entre si por
pasadores metálicos.

Fig. 3.2.1. Esquema de avance con sistema Bernold

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Como medida de seguridad se suele hacer una capa de sellado previa. El hormigón tiene
(normalmente) una consistencia plástica – dura y debe vibrarse. Para asegurar la
ausencia de cavidades a veces es necesario recurrir a inyecciones en clave.

Se trata de un revestimiento semi-rigido que funciona principalmente a cortante.

Fig. 3.2.2. Detalle del sistema Bernold

Fig. 3.2.3. Esquema de excavación con el sistema Bernold

3.3.- Métodos Belga y Alemán.

Método Belga:

Se trata de un método de excavación por partes que se utiliza con terrenos que sean
altamente inestables.

1.- Galería en la clave

2.- Ensanche
3.- Destroza
4.- Excavación, encofrado
y hormigonado de hastiales
5.- Losa
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Fig. 3.3.1. Secciones de excavación con el sistema Belga y detalles de ejecución

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Fig. 3.3.2. Secciones y longitudinal de excavación con el sistema Belga

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Método Alemán:

Se trata de un método de excavación que se utiliza generalmente para grandes cavernas

(estaciones de metro, etc…). Es, al igual que el método belga, un método de excavación
por partes.

En primer lugar se ejecutan las galerías de los hastiales, sobre la que posteriormente se
apoya la losa.

Una vez ejecutada estas dos fases se procede al vaciado y finalmente a la ejecución de la
losa o solera.

Fig. 3.3.3. Sección de excavación con el sistema Alemán

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3.4.- Máquinas integrales.

La excavación con maquinas integrales, más comúnmente llamadas tuneladoras, es un

método de excavación consistente en ejecutar el túnel a sección completa con una
maquina que a su vez va colocando el sostenimiento.

La energía mecánica es generada mediante motores eléctricos y es transmitida a la

cabeza de la máquina en forma de un par de rotación, a través de circuitos hidráulicos.
Este par de rotación, junto al empuje producido por un sistema hidráulico a la cabeza de
la máquina contra el frente de excavación, aportan la energía mecánica a las
herramientas de corte (discos), que la transmiten al terreno a través de la superficie de
contacto de los mismos.

En el apartado 8 se procederá a describir en profundidad la excavación de túneles con

este tipo de máquinas.

3.5.- Otros métodos.

PRECORTE MECÁNICO:

Método constructivo basado en la ejecución de una prebóveda mediante una maquinaria

específica y posteriormente proceder a la excavación de la sección de avance al abrigo
de esta prebóveda. Posteriormente se ejecutarán hastiales, contrabóveda y revestimiento
definitivo de la sección

Fig. 3.3.2. Secciones y longitudinal de excavación con el sistema de Precorte Mecánico

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4.- Elección del sistema de excavación.

Los principales factores que intervienen en la elección del sistema de excavación
son:

- Condiciones geotécnicas del terreno: En terrenos difíciles, o con nivel freático se

optará por el uso de maquinas integrales. En rocas el sistema más común será la
voladura. Los túneles en suelos se ejecutarán comúnmente mediante medios
mecánicos de arranque. Es en los terrenos intermedios es donde se abre una
mayor variedad de posibilidades.

Figura 4.1 Clasificación de los terrenos frente a su excavabilidad (Romana

1993)
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Una elevada abrasividad de la roca hace inviable la excavación mecánica,

principalmente con rozadora.

- Dimensiones del túnel: Las maquinas integrales alcanzan en este momento un

diámetro de 15 metros (túneles de la M-30). Por tanto la anterior limitación de
las tuneladoras para túneles de gran sección ya no existe. Será la longitud del
túnel uno de los parámetros fundamentales para la elección del sistema
constructivo.
Un túnel de una sección mayor de 40 – 50 m2 en conveniente excavarlo por
partes, sobre todo cuando la calidad y estabilidad del terreno son bajas.

- Entorno: En aquellos parajes donde no se admitan vibraciones, la excavación

mediante el empleo de explosivos no podrá contemplarse (zonas urbanas, junto a
infraestructuras en funcionamiento). Asimismo en caso de no poder permitirse
ningún tipo de subsidencia, habrá que buscar una solución con maquina integral
con sostenimiento de frente que las minimice.

- Programa de construcción: Para túneles cortos habitualmente los sistemas

denominados “convencionales” (excavación y medios mecánicos) suelen ser
más rápidos al no necesitar la logística que conlleva el montaje de una
tuneladora. Por otra parte, los ritmos de ejecución de túnel con una tuneladora
son mucho mayores que los que se alcanzan con los sistemas tradicionales. Es
por ello que si bien la logística del montaje (y de fabricación si es una tuneladora
nueva) requiere mucho tiempo, en túneles largos el mayor ritmo de avance
compensa esta aparente pérdida de tiempo (véase que la tuneladora UNAX
durante la ejecución de los túneles de La Cabrera en Valencia, ha llegado a
alcanzar picos de ejecución de 84 metros al día de túnel excavado, sostenido y
revestido, frente a los 8 – 10 metros diarios que se podrían ejecutar con
voladuras)

- Estudio económico: Es un factor fundamental. Para túneles largos suelen ser

rentables las tuneladoras. Los topos tienen un coste elevado de inversión inicial
que hacen que la inversión resulte rentable a partir de un determinado número de
metros lineales en el túnel. Para túneles cortos los métodos convencionales, sin
embargo, condicionantes externos pueden hacer que se opte por un sistema y
otro aunque no sea el más económico.

Conocido el terreno por sus características geotécnicas básicas (litología,

estratificación, resistencia de la roca matriz…) se ha de ponderar un programa de
avance con unos medios que encajen en las exigencias del proyecto derivadas de ese
proyecto concreto, considerando siempre el efecto del sostenimiento, pues excavación y
sostenimiento son inseparables.

Visto esto, es posible que sea necesario ejecutar una serie de trabajos previos a la
excavación ejecutando mejoras previas del terreno para poder proceder posteriormente a
su excavación. Existen muchas y variadas técnicas de mejoras como la ejecución de
inyecciones (se usa por ejemplo en zonas de arenas para que están no se desprendan al
ejecutar el túnel), ejecución de micropilotes (para el paso de fallas, en las zonas de
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emboquilles, zonas con poca cobertera,…), congelación de terrenos (terrenos saturados

bajo nivel freático), empiquetado del frente con bulones de fibra de vidrio, ejecución de
contrabóvedas provisionales, de machón central en la excavación, etc…

En general, se puede decir que para:

- Terreno muy bueno: Explosivos o arranque mecánico.

- Terreno de baja calidad: se descartan explosivos. Se usarán medios mecánicos o

sistema de avance con maquina integral (conteniendo el frente con presión)

- Terreno de calidad media: La flexibilidad del método de trabajo es importante

para una programación acertada. Se puede usar un método mixto de explosivos y
arranque mecánico.
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5.- Excavación con explosivos.

El método de perforación y voladura es el más utilizado para túneles en roca y el único

posible cuando la roca es muy abrasiva, muy resistente o se encuentra en estado masivo.

Consiste en hacer unos taladros en el frente de excavación, cargarlos con explosivos y

hacerlos detonar. La explosión genera una energía en forma de presión de gases y
energía de vibración, capaz de romper la estructura de la roca.

Un ciclo típico de excavación con voladura consta de las siguientes partes:

- Replanteo del esquema de tiro en el frente de excavación

- Perforación de los barrenos

- Carga de los barrenos con explosivo

- Voladura y ventilación

- Retirada de escombros

- Saneo del frente, bóveda y hastiales

- Sostenimiento de la sección excavada

5.1.- Mecanismo de rotura.

Al detonar el explosivo se libera la energía en un tiempo muy breve, en forma de gases

a elevada presión y temperatura.

Si el explosivo está confinado en un pequeño espacio (barreno), el gas actúa como una
cuña contra las paredes del terreno y rompe la roca y fragmenta el entorno del barreno.
Así la presión de los gases disminuye al encontrar espacio para expandirse.

Fuera de la zona donde se supera la resistencia a compresión de la roca, se formará una

zona de fisuras radiales como consecuencia de las tracciones originadas por la
explosión.

Cuando el barreno se encuentra cerca de un frente libre producido por una voladura
anterior o por un barreno de alivio sin carga, el desarrollo de la fracturación alrededor
del barreno queda influenciado por el frente libre.
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Figura 5.1.1. Mecanismo de rotura en un barreno

La onda de compresión radial se convierte en onda reflejada de tracción cuando se

encuentra el frente libre.

Fig 5.1.2. Zonas de ruptura en el frente libre

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Provoca el desmoronamiento del frente libre, altera el campo de los esfuerzos alrededor
del barreno y la distribución de fisuras.

Las dimensiones del barreno, diámetro y longitud, carga explosiva en su interior y nº y

distribución de barrenos influencian el mecanismo de rotura.

5.2.- Cueles.

Con el explosivo buscamos el arranque de la sección predeterminada en una

profundidad calculada para cada voladura.

El esquema de tiro es la disposición en frente del túnel de los taladros que se van a
perforar, la carga de explosivo que se va introducir en cada uno y el orden en que se va
a hacer explotar cada barreno.

Para la perforación y voladura, la sección teórica del túnel se divide en zonas, en las que
las exigencias tanto de densidad de perforación, como de carga específica de explosivo
y secuencia de encendido son distintas. Se ha de crear un espacio hacia el que pueda
desplazarse el material arrancado. Este “frente libre” que creamos con la voladura es el
que denominamos “cuele”

Las zonas en que se divide la voladura son:

- Cuele

- Contracuele

- Destroza

- Zapateras

- Contorno

La finalidad del cuele es crear una primera apertura en la roca que ofrezca al resto de las
fases una superficie libre hacia la que pueda escapar la roca, con lo que se posibilita y se
facilita el arranque. Es la fase más importante de la voladura de un túnel en relación con
el avance de la voladura.
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Fig. 5.2.1. Zonificación de una voladura

Existen distintos tipos de cuele:

- Paralelos: se dividen en cilíndricos (que son los que se usan), en cráter y cueles
quemados. Constan de uno o más barrenos vacios (barreno de expansión) sin
explosivo y de mayor diámetro que el resto y a su alrededor tres o cuatro
secciones de barrenos cargados que explotan sucesivamente siguiendo una
secuencia preestablecida. La misión del barreno de expansión es la de ofrecer
una superficie libre que evite el confinamiento de la roca.

- En abanico, cuña o en v (no se suelen usar). Facilitan la salida de la roca hacia el

exterior, pero los taladros forman ángulo con respecto al túnel por lo que
dificulta su replanteo y perforación.

La destroza es la parte central cuya eficacia depende del éxito de la zona de cuele y
contracuele.
La zapatera es la zona situada en la base del frente. Son los que más carga explosiva
contienen ya que no solo han de romper la roca, sino que además tienen que levantarla.
Se disparan en último lugar.

Los barrenos de contorno son los que nos darán la forma resultante de la excavación. Se
pueden efectuar de dos formas:

- Recorte: se efectúa un número importante de taladros paralelos al eje del túnel

(cada 45 – 100 cm) en el contorno con baja cantidad de explosivo (incluso sin
explosivo). Serían los últimos en detonar
- Precorte: se efectúa una mayor densidad de barrenos perimetrales (cada 25 – 50
cm) con carga entre 0,1 y 0,3 kg/m. Serían los primero en detonar y crean una
[Escribir texto]

fisura perimetral que asila y protege al resto de la roca perimetral de las

vibraciones de la voladura. Es de alto coste y esmerada ejecución, por lo que se
usa solo en casos especiales.

Se usan para controlar el daño en la periferia de la roca. Cuando se detonan dos

barrenos adyacentes, los esfuerzos de tensión en la circunferencia inducidos por la
explosión se refuerzan el uno al otro, provocando un aumento del esfuerzo de tracción
perpendicular a la línea que une los dos barrenos => Mayor fisuración a lo largo de la
línea que une los barrenos.

Es necesario desacoplar la carga para reducir la extensión de la roca pulverizada

(espacio anular de aire alrededor de la carga).

Figura 5.2.2. Tipos de Cueles

[Escribir texto]

5.3.- Barrenos, Carga y Vibración.

Los tipos de explosivos que deben de usarse en túneles dependen de las características
de la roca, principalmente de su densidad, resistencia a compresión y velocidad de
propagación sónica de la roca.

Los gases generados por el explosivo en la detonación deben ser No Tóxicos.

El explosivo más común en cuele, contracuele, destroza y zapateras en la GOMA-2 E-C

(Explosivo Gelatinoso) o Riomex E20/40 (Explosivo Emulsión). Como carga de
columna se usa Nagolita (Anfo), Amonita 2-I (Pulvurulento) o Emunex 3000 (Anfo
pesado).

Si los barrenos presentan agua, habrá que usar un explosivo que no se vea afectada por
ésta, como el Emunex 6000 – 8000 (Anfo pesado). Para los barrenos de contorno se
usará un explosivo del tipo Riogur F

La iniciación de la explosión de cada barreno se inicia en el cartucho cebo instalado en

el fondo del barreno y que contiene un detonador.

La iniciación puede ser eléctrica o por impacto. En el primer caso se utilizan

detonadores eléctricos. Los detonadores de iniciación no eléctricos ofrecen una mayor
seguridad.

Atendiendo al tiempo de retardo, los detonadores pueden ser instantáneos, de micro

retardo (retardo e 25 o 30 mseg entre números contiguos) o de retardo (o,5 seg de
retardo entre números contiguos)

El resto de los elementos que se usan en una voladura son:

- Cañas: Tubos de PVC abiertos longitudinalmente en cuyo interior se coloca el

explosivo, cordon detonante, etc…
- Retacador: Cierra el barreno e impide que la energía de la explosión se escape
por la boca del mismo
- Explosor: Mecanismo que porduce la corriente eléctrica que da lugar a la
explosión.
- Cables: Transmiten la corriente desde el explosor hasta los detonadores.

VIBRACIONES:

Las vibraciones producidas por las voladuras se transmiten al terreno y pueden producir
daños en edificios, estructuras, roca circundante…

Hay que tomar medidas para reducir las velocidades de las ondas de vibración del
terreno y la amplitud de las mismas. La normativa actual divide las edificaciones en tres
grupos. Lo más normal es que actuemos con Grupo I o Grupo II. El control se hace con
sismógrafos.

Para controlar las vibraciones debemos controlar la carga operante de la voladura, es

decir, la carga de explosivo que detona en un instante.
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Se debe determinar la velocidad de propagación del macizo rocoso. El factor principal

que provoca daños es la velocidad pico de la partícula, que se define como la velocidad
máxima que alcanzan las partículas del terreno al vibrar por acción de la onda sísmica.

Este se determina de forma experimental siguiendo la fórmula:

V = K x (D / Qα) β

Siendo:

V: Velocidad de pico
D: Distancia en metros
Q: Carga del explosivo en cada intervalo de recargo, en Kg.
K, α, β: Factores empíricos que se determinan de forma empírica efectuando varias
voladuras de prueba.

En general se considera que por debajo de 5-10 mm/sg no hay daños y que por encima
de 100 – 200 mm/sg los daños son considerables

5.4.- Maquinaría de perforación (Jumbo).

Es una máquina que consta de una carrocería automóvil dotada de dos o tres (las
modernas constan de tres) brazos articulados. En cada brazo se monta un martillo de
perforación.

Los martillos funcionan a rotopercusión con accionamiento hidráulico. El arrastre del

detritus s se hace con agua.

Los jumbos modernos tienen sistemas electrónicos para controlar la dirección de los
taladros, el impacto, la velocidad de rotación de los martillos. Tienen un ordenador que
permite memorizar el esquema de tiro para perforar los taladros automáticamente.

El jumbo consta se posiciona mediante laser. Consta de una diana que cuando entra en
contacto con el laser le dice al ordenador exactamente donde está colocado el jumbo.
Con este dato y con el esquema prefijado de las voladuras que tienen que hacer se
comienza la perforación moviéndose los tres brazos independientemente unos de otros.
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Fig. 5.4.1. Jumbo de tres brazos barrenadores y cesta

Fig. 5.4.2. Jumbo barrenando en avance

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Fig. 5.4.3. Jumbo atacando con dos brazos a la vez

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6.- Excavación con rozadora.

6.1.- Introducción.

Dentro de la excavación con medios mecánicos se engloba el procedimiento de

excavación con rozadora.

La rozadora es una máquina que cuenta con un cuerpo (como las excavadoras) y un
brazo con fresa que va triturando la roca. Son máquinas autoportantes en las que la
excavación se efectúa por fricción del útil de corte con el terreno.

Puede llevar o no un sistema para recoger el escombro (panzer) de manera automática y

descargarlo sobre el medio auxiliar de desescombro.

Fig. 6.1.1. Rozadora con sistema de recogida de escombro

Los elementos fundamentales que componen una rozadora son:

- Cabezal giratorio, en el cual se insertan las picas, que efectúan el rozado del
terreno
- Brazo articulado (que a su vez puede ser extensible)
- Mesa recolectora (panzer), más común en maquinaria destinada a minería que a
la destinada a obra pública
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- Sistema de desescombro (aosiciado al anterior. Puede asimismo no estar

presente)
- Equipo motor sobre orugas.

Fig. 6.1.2. Rozadora con contrapesa delantero sin sistema de recogida de escombro

Fig. 7.1.3. Esquema de Rozadora. Vista lateral.

Fig. 6.1.4. Esquema de rozadora. Vista en planta

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Las rozadoras efectúan un ataque puntual que concentra la potencia de la maquina sobre
el punto del cabezal en que el útil de corte entra en contacto con el terreno.

6.2.- Formas de corte.

Existen dos sistemas de corte en las rozadoras actuales, el ripping de cabezal frontal y el
milling de cabezal radial.

En el primero (ripping) el cabezal gira alrededor de un eje horizontal, perpendicular al

brazo de la rozadora. Se trata en realidad de dos cabezas asimétricas. Las picas inciden
de forma frontal en la roca.

En el segundo (milling), el giro se efectúa alrededor del eje del propio brazo. Las picas
se dsiponen en forma helicoidal y golpean la roca de forma lateral.
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El Milling es la forma más habitual en obra civil pese a que a igualdad de potencia de la
cabeza de corte y para una dureza determinada las rozadoras de cabeza frontal (ripping)
tienen un rendimiento que se estima en un 30% superior a las axiales.

Esto es debido a que si bien su rendimiento es algo menor, las axiales dejan una mejor
finalización de la sección excavada, disminuyendo las sobreexcavaciones y por tanto el
consumo extra de hormigón proyectado.

6.3.- Tipos de rozadora.

Las rozadoras se clasifican en una primera clasificación por su peso y por la potencia
del motor eléctrico que acciona el mecanismo de corte.

Si atendemos a la relación actual entre peso en servicio de la máquina y potencia de la

cabeza de corte tenemos la siguiente figura:

Fig. 6.3.1. Relación Peso / Potencia de las Rozadoras

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En una segunda clasificación tenemos en cuenta su tipología, que puede ser:

- DE BRAZO: Brazo rozador móvil, en cuyo extremo va montada la cabeza de

corte. El otro extremo va acoplado a una torreta giratoria, que permite
movimientos laterales, mientras que unos cilindros permiten la elevación y el
descenso.

Fig. 6.3.2. Rozadora de brazo

- DE TAMBOR: El órgano de corte es un cilindro horizontal que gira alrededor

de un eje paralelo al frente, sobre el que va acoplada una hélice portadora de
picas. La fuerza necesaria para la penetración es conseguida mediante las
orugas. Se usa en minería de rocas blandas.

Fig. 6.3.3. Rozadora de Tambor

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- DE CADENAS: Cabeza de corte constituida por un cuerpo portador de una serie

de cadenas de corte sobre las que están los elementos portapicas. Montada sobre
un carro que desliza sobre el chasis. Es una tipología obsoleta.

Fig. 6.3.4. Rozadora de Cadenas

- CON ESCUDO: Utilización desde suelos no cohesivos hasta rocas con

resistencia a la compresión inferior a 70 MPa. Casi todos permiten intercambio
del brazo rozador por brazo excavador.

Fig.6.3.5. Rozadora con escudo

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Esquema de una rozadora con escudo:

1 Rozadora
2 Escudo
3 Equipo de mando
4 Cinta transportadora
5 Accionamiento de brazo excavador
6 Grupo hidráulico

6.4.- Elementos y mecanismo de corte.

El rozado se realiza con picas de fricción, que pueden ser de dos tipos:

- Tangencial o cónica
- Radial o de cíncel (solo utilizable con rocas blandas)

Figura 6.4.1. Tipos de Picas (I) Tangencial (II) Radial

Las picas son de distintas formas y dimensiones según los fabricantes. Generalmente se
usan picas delgadas y estrechas para suelos y rocas blandas y picas gruesas de forma
fusiforme para rocas más duras.

Las picas se alojan en un porta picas que le sirve de soporte.

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MECANISMO DE PENETRACIÓN DE UNA PICA EN EL TERRENO:

La penetración de una pica en la roca puede darse de dos formas en función de las
características de la roca:

- Frágil o quebradiza (Bajas presiones de confinamiento)

- Dúctil o plástica (Altas presiones de confinamiento)

El proceso de rotura que se produce en la práctica de forma dúctil o quebradiza.

Comienza con una fuerte presión triaxial bajo la punta de la pica y una acumulación de
tensiones que se extienden a una zona secundaria de tracciones y que generan una
fisuras que se propagan cada vez a mayor profundidad. A esto hay que sumar el efecto
de las picas contiguas.

Fig. 6.4.2. Mecanismo de penetración (Samio 1985)

6.5.- Excavabilidad con rozadora.

Hay dos factores fundamentales a la hora de determinar la excavabilidad con rozadora.

En primer lugar están los factores inherentes a la máquina y en segundo lugar los
inherentes a la roca.
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Como factores inherentes a la máquina tenemos:

- Peso de la máquina

- Potencia de corte en cabeza

- Velocidad de giro de la cabeza de corte

- Posición, distribución y tipo de picas

Como factores inherentes a la roca tenemos:

- Abrasividad (CAI, Cerchar Abrasivity Index)

- Resistencia a compresión simple

- Tenacidad (Relación entre la resistencia a compresión simple y la resistencia a

tracción)

La abrasividad nos marcará el desgaste de las picas y es un factor fundamental a la hora

de calcular los costes de la excavación. A mayor contenido de cuarzo, mayor
abrasividad. Se define mineral abrasivo,aquel con un valor >5,5 en escala Mohrs.

La resistencia a compresión simple nos marca un límite de rozabilidad en el entorno de

σ c = 1000 – 1200 kg/cm2

Por otro lado, si la tenacidad T > 0,11 (T = σ c / σ t ) la rozabilidad se complica.

En la actualidad se utiliza rozadora principalmente en los siguientes supuestos:

• Terrenos de resistencia media-blanda y longitudes pequeñas (más rentables que

sección completa).
• Terrenos de rocas medias-duras, en competencia con perforación y voladura
(restricciones de seguridad y ambientales).
• En ocasiones, complemento a las de sección completa.

6.6.- Carga de escombro.

Un sistema eficiente de transporte y extracción del escombro reduce el tiempo de los

ciclos de trabajo y el coste de la excavación. Es fundamental retirar el escombro con la
mayor celeridad posible apra poder iniciar las tareas de sostenimiento.

Las rozadoras pueden venir equipadas con un sistema de recogida de escombros

(panzer) que conecta con una cinta que saca el escombro hasta la parte posterior de la
máquina.
[Escribir texto]

Fig. 6.6.1. Aparatos de recogida de escombros

Sin embrago, los atascos de estos dispositivos en obra civil son comunes, por lo que se
opta por desmontarlos y usar una pala cargadora trabajando en tándem con la rozadora
para el desescombro.
[Escribir texto]

8.- Excavación con medios mecánicos.

Dentro de la excavación con medios mecánics podemos destacar dos, por un lado el
martillo hidráulico y por otro el cazo.

El martillo hidráulico montado sobre una retroexcavadora ordinaria tiene una

importante utilidad a la hora de excavar rocas blandas o fisuradas. Tienen un bajo coste,
bajo mano de obra y una gran movilidad y flexibilidad.

Es una competidora directa de las rozadoras. Si bien su rendimiento es menor, tiene un

coste de instalación muchísimo más bajo y en caso de avería se repara fácilmente.
Asimismo es más versátil y el martillo hidráulico puede cambiarse por un cazo en caso
de excavar materiales blandos o suelos.

El cazo solo se usara en terrenos blandos, donde el martillo hidráulico se hace

innecesario.

Fig. 8.1. Excavación con martillo hidráulico

[Escribir texto]

8.- Túneles a sección completa: TUNELADORAS

8.1.- Introducción

Las Tuneladoras, conocidas habitualmente en el ámbito técnico como T.B.M. (Túnel

Boring Machine) y comúnmente como “Topos”, son un tipo de máquinas capaces de
excavar un túnel a sección completa (generalmente circular) y de forma continua,
simultaneando esta operación con las de desescombro, a la vez que colaboran en la
colocación del sostenimiento, o bien, el revestimiento definitivo.

La tuneladora puede diseñarse para excavar cualquier tipo de terreno, la mayor

seguridad así como un mejor control del comportamiento del mismo, son los factores
que han estimulado su utilización. Ahora bien son muy sensibles a las variaciones del
terreno para el que han sido diseñadas, pero también es muy importante diseñar los
elementos de transporte tanto de materiales al frente como la salida de escombros, para
conseguir buenos rendimientos.

Estas máquinas se dividen en dos grandes grupos: Los escudos (Shield Machines, S.M.)
empleados en rocas blandas y en suelos, muchas veces inestables, así como en terrenos
saturados o bajo el nivel freático que requieren de una colocación inmediata del
revestimiento definitivo. Y “Topos” que se emplean en rocas de consistencia alta o
media, que en general no necesitan una aplicación inmediata del sostenimiento.

La excavación en los “Topos” se realiza mediante una cabeza giratoria con un diámetro
coincidente con el del túnel, accionada por motores eléctricos y en cuya superficie van
insertados los útiles de corte. En cada ciclo el avance se consigue mediante el empuje de
unos gatos que reaccionan contra los “Grippers”, los cuales se acodalan a los hastíales
del túnel.

Por su parte en los Escudos la cabeza está generalmente dotada de picas y rascadores,
mientras que los gatos de empuje son perimetrales y reaccionan contra el revestimiento
definitivo, ya que el terreno blando no permitiría el acodalamiento de los Grippers.

Actualmente se han diseñado una máquina conocida como “doble escudo”, capaz de
avanzar de forma indistinta con Grippers o con reacción sobre el revestimiento, como
mas adelante se verá permite avanzar y revestir simultáneamente cuando el terreno lo
permite.

Para el empleo de la Tuneladora, es determinante la longitud del túnel puesto que debe
permitir la amortización de la máquina y afrontar los elevados costes de instalación.
Podríamos decir que para túneles cortos (< 1,5 Km.) y geometría variable la ejecución
con medios convencionales resulta la opción más conveniente, por el contrario para
túneles de longitud mayor de 4,5 Km. y sección constante, la tuneladora se muestra
como la solución mas adecuada. Factores geológicos, económicos, de plazo…., harán
variar este intervalo. Conviene destacar que el factor seguridad está a favor de las
máquinas tuneladoras, ya que los equipos dotados con escudo reducen los riesgos al
mínimo y si además se trabaja con anillos de dovelas, se coloca el revestimiento
definitivo. En los túneles urbanos el escudo con E.P.B. (Earth Pressure Balanced),
reduce al mínimo las subsidencias, y las interferencias con la ciudad.
[Escribir texto]

8.2.-CLASIFICACIÓN DE LAS TUNELADORAS

En el apartado anterior se ha anunciado los dos grandes bloques de máquinas

tuneladoras, TOPOS y ESCUDOS, estos a su vez se pueden clasificarse en:

TUNELADORAS

PARA ROCA PARA SUELO

TOPO ABIERTO HIDROESCUDO

SIMPLE ESCUDO E.P.B. (ESCUDO

DE PRESIÓN
DE TIERRAS)
DOBLE ESCUDO

1. Topos (Tunnel Boring Machine):

1.1 Abiertos, Es aplicable en terrenos en los que el tiempo de autosostenimiento del

macizo permite ejecutar el sostenimiento y/o el revestimiento con un decalaje respecto
de la excavación. Para su empleo se requieren macizos rocosos de consistencia alta o
media. (fig. 9.2.1).
[Escribir texto]

Figura 8.2.1

-1.2 Cerrados, Están dotados de escudo a cuyo amparo se coloca el revestimiento, el

apoyo de los gatos se produce contra el revestimiento, lo que favorecerá el paso por
terrenos inestables (fallas), se clasifican en:

- 1.2.1 Simple Escudo, En el ciclo de trabajo no se pueden simultanear avance y

colocación del anillo de revestimiento. (Fig 9.2.2)

Figura 8.2.2

1.2.2 Doble Escudo, permiten simultanear las operaciones de excavación y

colocación del revestimiento. Los Grippers se acodalan contra el terreno y los gatos
de empuje reaccionan sobre ellos haciendo avanzar el escudo delantero, mientras se
va colocando el revestimiento en el escudo de cola, al finalizar el avance se retiran
los Grippers y se hace avanzar el escudo de cola para repetir nuevo ciclo. Cuando se
[Escribir texto]

atraviesen fallas funcionaría como simple escudo. De este tipo son las tuneladoras
utilizadas en los túneles de Guadarrama (A.V.E. Madrid –Valladolid) (Fig.9.2.3)

Figura 8.2.3
[Escribir texto]

2 .Escudos, Aunque el concepto de escudo es más amplio como en apartados posteriores

se presentará, en este punto se destacan los sistemas de máquinas integrales que en la
actualidad son de uso generalizado para túneles en suelos con frentes inestables.

2.1 Hidroescudos, permiten una estabilización del frente de excavación mediante el

empleo de lodos Bentoníticos. (Fig 9.2.4)

Figura 8.2.4
[Escribir texto]

2.2 Escudos de Presión de Tierras E.P.B. (Earth Pressure Balanced), el sostenimiento

del terreno se consigue mediante la presurización de una mezcla del propio terreno
excavado embebido con agua y otros agentes (generalmente espumas). (Fig 9.2.5.)

Figura 8.2.5
[Escribir texto]

Figura 8.2.5

8.3.-TOPOS

8.3.1.-Componentes de la máquina.

Los elementos principales que componen el Topo (ver Figura 9.2.1) son: La Cabeza de
Corte, los Grippers (Codales), los Gatos de Empuje, el Back-up, el sistema de
extracción de escombro y el sistema de guiado.

8.3.1.1.-Cabeza de corte

La Cabeza de Corte del Topo cumple dos funciones, Excavar el frente de roca mediante
el giro de la misma combinado con el empuje, y recoger el material excavado
transmitiéndolo a la parte posterior de la máquina mediante cintas.

la Cabeza de corte está equipada con cortadores (Figura 9.3.1.1) que actualmente son
siempre discos, de metal duro, que giran locos sobre su eje, y cuya carcasa, se fija a la
Rueda de corte, de forma que se puedan cambiar cortadores desde la cara interior de la
misma.

El diámetro aumenta con la dureza de la roca siendo usuales para roca muy dura los
cortadores de 17 pulgadas, que pueden transmitir al terreno una presión que se sitúa en
el entorno de 25 Mpa.
[Escribir texto]

Cortador nuevo

Figura 8.3.1.1

Cortador usado
[Escribir texto]

Los cortadores se montan de manera que cada uno de ellos describa, al girar la cabeza
un círculo concéntrico con el eje de la máquina (Figura 8.3.1.2), sin solaparse y
manteniendo una distancia uniforme entre cada pista, de manera que, unos van por
delante facilitando el trabajo al resto. En la zona central se dispone una concentración
de cortadores, que a modo del cuele en una voladura, forzaran la rotura en dicha zona.

Figura 8.3.1.2

El mecanismo de corte se configura por la aplicación dos componentes, una normal

derivada del empuje y otra tangencial, perpendicular a la anterior, como consecuencia
del giro de la cabeza, unido a una disposición ligeramente oblicua de los cortadores
sobre el frente. La oblicuidad es una ventaja, que se incorpora a los equipos modernos,
aunque en cualquier macizo siempre se presentaran planos favorables (estratificación,
diaclasado…) por donde se propagará la rotura.

El proceso de corte del frente de roca se explica por dos mecanismos, Rotura Frontal
(Figura 9.3.1.3), en el centro de la sección. La presión a que se somete el terreno a
través de los cortadores provoca sobre la roca una compresión triaxial bajo la cual se
forma una línea de fisuras primarias de tracción, en torno a esta línea se producen otras
[Escribir texto]

fisuras originadas por cortante, que provocan la separación del material en los laterales
del cortador.

Para el resto de la sección la rotura es por identación (Figura 8.3.1.3), dada la

disposición en pistas concéntricas de los cortadores. En ambos mecanismos se produce
un escombro lajoso.

Figura 8.3.1.3

Los parámetros que gobiernan la fragmentación de la roca son : La fuerza aplicada

sobre el cortador, el diámetro y afilado del disco (penetración), la separación entre
cortadores y la velocidad de giro de la rueda de corte.

Otro factor a tener en cuenta y que puede limitar la utilización del Topo es la
abrasividad de la roca, dada su influencia sobre el coste por desgaste de cortadores. El
método CERCHAR, el mas utilizado en construcción civil, mide el desgaste de un útil
de acero con el que se roza la muestra de roca en condiciones “Standard”. Los índices
CERCHAR> 2, indican abrasividad alta.

A través de aberturas, proporcionales, al tamaño de los fragmentos de la roca excavada,

situadas en la periferia de la Cabeza, y dotadas con cangilones, el escombro pasa al
interior de la máquina y desde allí se recoge en una cinta que a su vez lo transporta
mediante una cinta continua a la parte posterior (Back-up).
[Escribir texto]

El accionamiento de la cabeza de corte en estos equipos puede ser hidráulico o eléctrico,

en ambos casos se dispone de dos velocidades, que permiten un doble manejo del
equipo. (Figura 8.3.1.4)

Accionamiento hidráulico

Accionamiento eléctrico
[Escribir texto]

LOS PIÑONES ACCIONADOS MEDIANTE MOTORES HIDRAULICOS O

ELECTRICOS ATACAN A UN RODAMIENTO PRINCIPAL DE GRANDES
DIMENSIONES

Figura 8.3.1.4

En función de la dureza de la roca se obtendrá una penetración de los cortadores, para

bajas penetraciones (roca dura), interesará una velocidad alta que permita utilizar la
potencia de la máquina, mientras que si la penetración es alta (rocas mas blandas) se
deberá aplicar una velocidad baja al objeto de no sobrecargar los equipos. También hay
que considerar que el aumento de la velocidad de giro generará un mayor desgaste de
los cortadores.

8.3.1.2.- Grippers

En los apartados anteriores ya se han descrito como los elementos que acodalan al Topo
sobre los hastíales del túnel y sirven de apoyo a los gatos de empuje. Están dotados de
unos émbolos que permiten su aproximación y retracción, y acaban en zapatas, cuyo
tamaño dependerá de la capacidad portante del terreno.

8.3.1.3.- Gatos de Empuje

Su número varia con el diámetro del Topo, su misión es proporcionar el empuje sobre el
frente, consiguiendo la reacción por apoyo sobre los Grippers (Topos Abiertos) o sobre
el anillo de revestimiento (Topos Cerrados), o las dos posibilidades (Topos de doble
escudo).

Se trata de cilindros Hidráulicos con una carrera normalmente comprendida entre 1,5 y
2,00 mts, que determinará la longitud máxima de avance en la excavación. Tras cada
ciclo la máquina se apoya sobre los soportes verticales, se retraen los codales y se
avanza la parte posterior hasta agotar la longitud de carrera de los gatos. En esta nueva
posición con los codales extendidos y los gatos en su carrera mínima, queda el sistema
en disposición de un nuevo avance.
[Escribir texto]

8.3.1.4.- Back-up

El cuerpo principal del Topo arrastra uno o varios módulos que transportan los medios
necesarios para realizar los trabajos de sostenimiento o revestimiento, así como el
conjunto de instalaciones que son necesarias para la alimentación tanto de energía
como de materiales.

Entre los equipos que van alojados en el Back-up podemos citar los transformadores y
los grupos hidráulicos, el sistema de ventilación, un abanico de pórticos y polipastos
que permiten la alimentación de materiales (dovelas en su caso) etc..

Actualmente la mayoría de los túneles incorporan una pieza de hormigón prefabricado

preparada para montar la vía de alimentación al topo, esta pieza o bien se incorpora al
anillo de revestimiento o bien se superpone, con este sistema la vía se monta en cada
ciclo, permitiendo disponer de un camino seguro y estable para el movimiento de los
trenes de trabajo, además de facilitar el drenaje del túnel .

8.3.1.5.- Extracción de Escombros

Anteriormente se ha citado que el escombro pasa al interior de la tuneladora, a través

de unas aberturas situadas en la periferia de la cabeza de corte y mediante cangilones el
material se deposita en una cinta que lo extrae hasta el Back-up.

Este material se transporta al exterior, básicamente, mediante dos sistemas, Tren de

Tolvas o Cinta Continua adosada a un hastial del túnel.

El Tren de Tolvas consiste en un conjunto de tolvas posicionadas en el Back-up de

forma idéntica y con el mismo número que los vagones de un tren sobre el que
descargan. Este tren se transporta sobre carriles al exterior en donde los vagones se
vuelcan (generalmente de forma lateral) sobre un foso de preacopio, del que se
transfiere el escombro al transporte convencional.
[Escribir texto]

La Cinta Continua se alimenta mediante una pequeña cinta transversal y transporta el

material hasta el exterior del túnel, eliminando el transporte por vía y vertiéndolo en una
zona de acopio intermedio. La continuidad de la cinta se consigue mediante un
acumulador donde se mantiene el tense y donde se van introduciendo sucesivas bobinas
de banda, cuando la longitud de la cinta supera los 1.000 m en zona de curva o 1.500 en
recta, se introducen los booster para proporcionar accionamiento adicional a la cinta.

8.3.1.6.- Sistema de guiado

El guiado de cualquier T.B.M. se suele hacer materializando con un rayo láser un eje
paralelo al del túnel; el operador ve en una diana dotada de cuadrícula la señal del láser
lo que le facilita el guiado.

Actualmente es usual dotar a las tuneladoras de sistemas por ordenador, que permiten
visualizar la posición así como las tendencias del avance; permite corregir la posición
del equipo y programar el avance según un trazado predeterminado.

En cualquier caso cada 500 m o en cada punto de tangencia (entrada o salida de curva),
se lleva a cabo una verificación con aparatos topográficos, mediante triangulación desde
bases situadas en el exterior del túnel.

Los errores de cale incluso en túneles de gran longitud no suelen superar los 5 cm. de
desplazamiento y los 2cm en cota
[Escribir texto]

En el caso de colocar revestimiento de anillos a base de dovelas prefabricadas; es

imprescindible el guiado por ordenador, debido a la necesidad de corrección sistemática
impuesta por los errores de posición del anillo ( por ejemplo por desigualdades del
terreno).

8.3.2.- Condiciones que pueden limitar el empleo de Tuneladoras.

Por las características del terreno:

La abrasividad en virtud del desgaste de los cortadores. Para calizas y dolomías la

excavación con medios mecánicos comienza a no ser eficaz a partir de Rc > de 3.000-
3500 Kg/cm2, mientras que en el caso de rocas con alto contenido en sílice (cuarcitas,
areniscas, granitos…) el límite se situaría en 2.500-3.000 Kg/cm2.

La geología y geotecnia del terreno a atravesar, como son la presencia de fallas y/o la
alternancia de tipos de roca o la falta de condiciones de apoyo (RQD>50),
condicionarán el tipo de Topo a utilizar (abiertos o cerrados), como se comentó en
apartados anteriores.

La tenacidad de la roca para relaciones Rt/Rc>0,14, aumentan los coste de rotura de la

roca.

Por las condiciones del túnel:

Para sección circular únicamente el Diámetro del túnel puede ser obstáculo (D>11,00
m). Los radios de curvatura tendrán que ser compatibles con el diámetro del túnel, los
radios mínimos están alrededor de 300 m y las pendientes máximas deben ser
aceptables para la circulación de trenes (menor 3,5 %).

8.3.3.- Importancia de la fiabilidad de las instalaciones.

Todas las referencias de grandes avances (del orden de 200 m/semana en adelante) se
cimientan en evitar paradas por fallos en las instalaciones auxiliares. Un Topo con un
diseño que se adapte muy bien al macizo, salvo rocas extraduras y muy abrasivas, no
suele bajar de 3,0 a 3,5 m. por hora útil de trabajo.

En obras convencionales es muy difícil que una tuneladora trabaje más del 50% del
tiempo útil total, siendo las incidencias en el transporte y revisiones mecánicas los que
consumen mayor tiempo de productividad.

De manera que en el caso de que los rendimientos sean un factor fundamental, la

calidad de las instalaciones tanto mecánicas como eléctricas deben cuidarse al máximo.
Los grandes rendimientos se basan en evitar paradas por fallos en las instalaciones
auxiliares.
[Escribir texto]

8.4.- ESCUDOS.

El origen de este tipo de máquinas es muy antiguo y viene de la necesidad de excavar

túneles a través de terrenos que precisan de sostenimiento continuo, en los que el
colapso puede ser inmediato a la excavación.

Consiste, en esencia, en una estructura de protección (casi siempre circular), a cuyo

amparo se excava el túnel y que se desplaza por el empuje de gatos hidráulicos.

Hoy día el empleo de escudos para la excavación en terrenos blandos resulta imperativa,
la ventaja de su empleo es indudable cuando se asocia a un revestimiento prefabricado.

El trabajo con escudo puede definirse como una técnica de sostenimiento temporal del
terreno por medio de una coraza o escudo que permite:
1. Colocar en condiciones de seguridad los sucesivos módulos del sostenimiento
definitivo
2. Ejecutar el avance correspondiente a la longitud de un módulo de sostenimiento,
usando a este como punto de reacción para transmitir los empujes necesarios.

A esta función básica de protección, en los diferentes modelos actuales se añaden otros
medios de excavación mecánica y de desescombro y en algunos casos medios especiales
de sostenimiento del frente de excavación.

8.4.1.-Tipos de escudos

La excavación del frente de avance puede hacerse con medios manuales, o bien total o
parcialmente mecanizada y a su vez los escudos pueden estar, o no presurizados, a
continuación se presenta una suscinta clasificación:

*SIN PRESURIZAR (Frente abierto)

- NO MECANIZADOS
- SEMIMECANIZADOS (tornillo sinfín/cuchara/brazo rozador…)
- MECANIZADOS DE RUEDA (sin presión)

* PRESURIZADOS (Frente cerrado)

- PRESURIZACIÓN TOTAL DEL TÚNEL

- RUEDA CERRADA Y FRENTE A PRESIÓN DE AIRE
- RUEDA CERRADA Y FRENTE A PRESIÓN DE LODOS HIDROESCUDOS
- RUEDA CERRADA Y FRENTE A PRESIÓN DE TIERRAS E.P.B.

8.4.2.-Escudos sin presurizar (de frente abierto o semiabierto)

Frente abierto (no mecanizados)

[Escribir texto]

Las primeras concepciones de escudos fueron para avance a mano, con útiles
neumáticos para excavar terrenos siempre blandos, hoy día el avance manual al amparo
de escudos solo se aplica en:

- Túneles muy cortos donde no se puede afrontar una inversión importante.

-Túneles de pequeña sección entre 1,5 y 3,0 m de diámetro y no excesiva longitud
donde la falta de espacio impide equipar el avance.

En todos los casos el sistema se limita a la coraza y el sistema de empuje, basado en la

reacción contra la parte posterior de la estructura del escudo o el sostenimiento
posterior.

El empleo del escudo abierto solo es posible si el terreno del frente del túnel es
suficientemente estable, con un tiempo de autosostenimiento compatible con el ciclo de
avance.

El avance se efectúa por medio de gatos hidráulicos que apoyándose en la parte trasera
hincan en el terreno la parte delantera del escudo, los diferentes diseños de escudo se
diferencian entre sí en el modo de facilitar la hinca (Cuhillas biseladas,….).

Frente semiabierto
En estos el frente esta parcialmente protegido por medio de placas o rejillas dispuestos
horizontal y/o verticalmente formando una pantalla de sostenimiento mas o menos
densa figura ( ). La abertura del frente puede ser regulable mediante mamparos
accionados hidráulicamente.

Semimecanizados
En todos estos escudos se puede adaptar equipos para la excavación (tornillo
sinfín/cuchara/brazo rozador…), en la figura ( ) se presentan un escudo
semimecanizados, montando un útil rozador para realizar la excavación.
[Escribir texto]

1.Rozadora; 2 Escudo; 3 Equipo de mando ; 4 Cinta transportadora ; 5 Accionamiento

brazo excavador ; 6 Grupo Hidráulico

Frente abierto mecanizados

Como en los casos anteriores se pueden utilizar en el caso de que el frente sea
suficientemente estable y no se presenten afluencias de agua, bien por tratarse de un
terreno impermeable, bien por estar sobre el Nivel Freático.

Dentro de este grupo están los escudos con cabeza giratoria dotada de picas y
rascadores, lo que convierten a la máquina en un topo escudado. Su funcionamiento
muy similar por no decir idéntico a un topo cerrado.

8.4.3.-Escudos presurizados

Presurización total del túnel

Es la primera tecnología aplicada al caso de túneles en suelo bajo el nivel freático. El
trabajo se realiza en un ambiente de aire comprimido a presión ligeramente superior a la
del empuje del frente (carga de agua + suelo).

Esta tecnología obliga a disponer de esclusas para evitar pérdidas de presión en el

transporte de escombros y paso de personal

La presurización total solo es adecuada en suelos granulares no demasiado permeables

K< 10.E-05 m/seg. En terrenos arcillosos, o con vetas de arcilla de espesor sensible, no
funciona adecuadamente y no evita el desprendimiento del frente, ya que el terreno
arcilloso no permite un drenaje de aire hacia el interior del frente, que es lo que produce
el autosostenimiento. El riesgo de rotura rápida del frente (bolsadas de arena...), unido a
que las normas de seguridad han elevado los tiempos de descompresión, hacen
antieconómico el sistema.

Escudos presurizados con aire comprimido

Los evidentes inconvenientes de esta técnica, encaminaron a la presurización de la
cámara frontal del escudo, de forma que el personal solo tenga que trabajar en
condiciones de presión atmosférica. El frente cerrado mitiga aunque no resuelve una
pérdida de presión de aire en la cámara.

En escudos cerrados la aplicación de aire comprimido cuando el terreno reúne las

condiciones necesarias, puede ser un medio de estabilización eficaz, y aplicable en
combinación con otros métodos.
[Escribir texto]

El reparto desigual de presiones sobre el frente de excavación (téngase en cuenta que

los empujes del terreno+agua siguen una ley triangular y la presión del aire sería una
carga uniforme), puede ser un inconveniente mas importante cuanto mayor sea la altura
del nivel freático sobre la clave del túnel.

En este sistema la extracción del escombro hasta la presión atmosférica se realiza a

través de un tornillo sinfín o una válvula esférica.

La práctica de la presurización de la cámara de un escudo con aire comprimido, es

usada en la actualidad como situación de emergencia en hidroescudos o escudos de
presión de tierra, y dotando al escudo con una esclusa para poder pasar al frente,
proceder a la sustitución de los elementos de desgaste de la cabeza de corte o realizar
reparaciones de emergencia.

8.4.3.1.-Hidroescudos

Aparecen los primeros escudos con lodos en los años sesenta, como solución alternativa
a los de aire comprimido, el buen comportamiento de los primeros prototipos en suelos
no cohesivos y las buenas condiciones para trabajar bajo el nivel freático, hicieron
pensar en un principio que serían la panacea para las excavaciones bajo el nivel freático.

Los hidroescudos utilizan las propiedades tixotrópicas de los lodos para estabilizar el
terreno y facilitar la extracción del escombro que al mezclase con ellos puede ser
bombeado al exterior.

La estabilización del frente de excavación se consigue mediante la presurización de los

lodos bentoníticos, que rellenan el espacio que se crea entre el frente de excavación y
una mampara que separa esta cámara de lodos con el resto del equipo.

Son equipos cuyo campo de aplicación se encuentra principalmente en terrenos no

cohesivos constituidos básicamente por arenas o gravas, en los que la inyección de
lodos aporta estabilidad al terreno.(Figura 8.4.3.1.1)
[Escribir texto]

Fig.8.4.3.1.1

El hidroescudo está condicionado por el bombeo de la mezcla del terreno excavado con
la bentonita y su posterior separación para recuperar a esta, el campo de aplicación mas
conveniente para optimizar esta operación se sitúa en tamaños entre 0,1 mm y 60 mm.
En este intervalo se facilita la separación de los lodos para su posterior recirculación y
se consigue un transporte eficaz del fluido.

La tecnología moderna de bombeo y de separación para recuperar el lodo, no es eficaz

en tamaños inferiores a 0,8 mm. Problema que aparece en tramos aluviales y en rocas
blandas con matriz limosa. La separación se encarece muchísimo cuando los finos
superan contenidos del 20%, convirtiendo la operación en antieconómica. En cuanto
hay partes importantes de limos o arcillas es técnicamente imposible la separación y se
tiene que recurrir a perder bentonita, invalidando el sistema.

Cuando el terreno mas se separe del representado en la Figura 8.4.1 mayor será la
problemática de este sistema, también en el límite superior (50-60 mm), por encima del
cual se necesita instalar complejos sistemas de machaqueo para reducir el tamaño y
hacerlo transportable.

En estos escudos la parte que realiza la excavación esta separada del resto por una
mampara estanca. Los lodos ocupan una cámara con dos compartimentos, uno delantero
lleno de lodos y uno posterior donde se regula la presión de los lodos mediante un
colchón de aire y que se separa de la cámara con un diafragma. El volumen de lodos se
controla automáticamente con un regulador de nivel superior e inferior, que gobiernan
los sistemas de entrada de bentonita y extracción de la mezcla bentonita-detritus, de
forma que al alcanzarse estos niveles se accionan o paran las bombas de impulsión o
extracción. .(Figura 8.4.3.1.2)
[Escribir texto]

Figura8.4.3.1.2

8.4.3.2.- Escudos de frente de presión de Tierras (Earth Pressure Balanced), E.P.B.

Son la metodología predominante en los últimos 10 años y de este tipo son las máquinas
diseñadas paras las obras, en suelos o rocas muy blandas, de mayor renombre
últimamente realizadas (canal de la Mancha...).

Con este tipo de escudos se pueden excavar prácticamente la totalidad de los terrenos
que puedan presentar inestabilidades, incluso con el uso de ruedas de corte mixtas se
consigue atravesar perfiles geotécnicos con presencia de suelos y roca.

La idea de estas máquinas procede en parte de los Hidroescudos y en parte de los

escudos presurizados mediante aire comprimido. Así, de los primeros toma el concepto
de sostenimiento del frente mediante la oposición de una presión hidráulica y de los
segundos toma el principio de evacuación de un escombro en un estado próximo al
sólido, es decir transportable por tornillo sinfín en la fase de paso a la presión
atmosférica desde la presión establecida en la cámara.

En los escudos de tierras la estabilización del frente se consigue con las propias tierras
extraídas, que al ser excavadas pasan por las aberturas de la rueda de corte a una cámara
de presión de tierras situada inmediatamente detrás de la cabeza, a medida que esta se
va llenando las tierras se van comprimiendo, oponiendo de esta manera una fuerza
estabilizadora del frente.
[Escribir texto]

Cámara de tierras

Cuando ya se ha conseguido la presión estabilizadora requerida, la regulación de la

presión de esta cámara se consigue extrayendo por el tornillo sinfín la misma cantidad
de material que va entrando por la excavación.

Para conseguir una presión controlada en toda la sección y un escombro dotado de una
viscosidad adecuada para ser extraído por en tornillo sinfín, en la mayoría de los
terrenos, sobretodo en aquellos que tienen una baja plasticidad, es necesario adicionar
mediante inyección en la cámara agua con agentes añadidos, generalmente espumas o
polímeros, que al mezclase con el terreno modifican la plasticidad, colaborando
eficazmente al sostenimiento del frente. En caso necesario también pueden inyectarse en
el tonillo o en el frente. La homogenización del material se consigue con barras
batidoras, montadas en la parte frontal del escudo principal (Figura 9.4.3.2.1)

Figura 8.4.3.2.1. Barras batidoras

[Escribir texto]

Adición de espumas en cámara

Figura 8.4.3.2.1. Adición de espumas en frente

La máquina está dotada con detectores de presión en la cabeza, cámara y tornillo, para
poder controlar de forma efectiva la presión del frente.

Una de las mayores dificultades de utilización de estas máquinas reside en el hecho de

que, aunque es relativamente fácil diseñar un equipo para un terreno homogéneo
determinado (en lo que se refiere a los útiles de corte…), cuando la geología es
cambiante, puede complicarse el diseño.

Otra dificultad que se puede presentar son las adherencias de la arcilla con humedad
alta, que aunque no están muy bien resueltas las soluciones están orientándose a:
[Escribir texto]

- Jets de agua a presión adecuadamente orientados.

- Polímeros desincrustantes.

8.4.3.2.- Elementos que componen un escudo.

Los elementos que componen un escudo son; la cabeza de corte, el escudo delantero, el
escudo de cola, los cilindros de empuje, el erector de dovelas y el back-up.

La cabeza de corte, al igual que en los topos conforma el elemento excavador,

generalmente está accionada por motores hidráulicos (ver fig.8.3.1.4), que permiten una
gama de velocidades de giro y su reversibilidad.

Al tratarse se terrenos blandos la cabeza monta picas y rastreles ( Fig. 8.4.3.2.2) y está
dotada de aberturas para el paso del escombro a la cámara de tierras, cuando en una
sección se presenta heterogeneidad, como por ejemplo bloques o franjas rocosas
englobadas en suelos blandos. Este tipo de dificultades se soluciona generalmente con el
uso de ruedas de cortes polivalentes o mixtas. (Figura 8.4.3.2.2). En este caso los
cortadores se montan de 2 a 3cm en avance sobre las picas, trabajan en terreno duro y en
blando se embotan y son las picas las responsables de la excavación.

Figura 8.4.3.2.2 Rueda de corte mixta Metrotren Gijón

[Escribir texto]

Fig 8.4.3.2.2 Rastreles

Fig 8.4.3.2.2 Picas

En el escudo delantero es donde se alojan todos los mecanismos de la máquina. Está

separado de la rueda de corte por la mampara que conforma la cámara de presión de
tierras (Fig. 8.4.3.2.1) y es donde se acopla el accionamiento principal que engrana
todos los motores que mueven la rueda de corte.
[Escribir texto]

El escudo de cola es la zona donde se montan los anillos de dovelas, cuando se trabaja
en terrenos blandos y bajo el nivel freático, es obligatorio la colocación del
revestimiento definitivo, esta operación se realiza en el escudo de cola, mediante el
erector de dovelas, como se ha comentado en apartados anteriores. En esta parte de la
tuneladora se sitúan los gatos de empuje, que están distribuidos en toda la periferia de la
máquina y proporcionan el empuje por reacción sobre el anillo de dovelas.
[Escribir texto]

Y es necesario un sistema de sellado que impida que accedan al escudo materiales o

agua exterior, para ello se monta una barrera de cepillos metálicos, entre los que se
inyecta grasa (Fig 8.4.3.2.3).

Relleno del Gap tras la dovela con mortero

[Escribir texto]

Fig. 8.4.3.2.3 Cepillos de cola

El escudo de cola va generalmente unido al escudo principal mediante articulación lo

que permite disminuir los radios de curvatura que se pueden ejecutar.

El back-up al igual que en los topos es un conjunto de carretones que alojan todos los
sistemas que se necesitan para el funcionamiento del equipo, transformadores, bombas
de inyección de mortero, ventilación, etc.
[Escribir texto]

9.- Bibliografía.

Cornejo, L.: “Excavación Mecánica de Túneles” Edit. Rueda. Madrid 1.988

López Jimeno, C et Al.: “Manual de Túneles y Obras Subterráneas”. Madrid 2003

Hoek E. & Brown E.T.: “Underground excavations in Rock” Instirution of Mining and
Metallurgy, 1980.

Geoconsult S.A.: “Manual de Túneles interurbanos de carretera”

Jiménez Salas J.A. et al: “Geotecnia y Cimientos II y III”, Ed. Rueda 1981.

Bieniawski, Z.T.: “Engineering Rock Mass Classification”, John Wiley & Sons, Inc.,
1989.

Moreno Tallón, E.: “Las clasificaciones geomecánicas de las rocas, aplicadas a las obras
subterráneas”, Cuadernos Eptisa nº1, 1981

I.T.G.E.:” Manual de perforación y voladura de rocas”, Instituto Tecnológico

Geominero de España, 1994

Romana M.: “Clasificación de macizos rocosos para la excavación mecánica de túnles”,

1993

Marti Albiaña, J.V.; Gonzalez Vidosa, F.; Yepes Piqueras, V.; Domingo Cabo, A.:
“Temas de procedimientos de Construcción. 11.- Métodos y equipos de excavación en
túnel”

Unión Española de Explosivos: “Manual de Empleo de Explosivos”, 2004

FCC: “Curso de Túeneles”

Acciona Infraestructuras: “Curso de ejecución de Túneles”, 2006

International Tunnelling Association (ITA): “Shotcrete for Rock Supoort. Guidelines

amd Recommendations – A Compilation” ITa, 1993

Stillborg B: “Professional Users Handbook for Rock Bolting”, Trans Tech Publications,
1986

AFTES Working group nº6 – Shotcrete: “Recommendations on Shotcrete Technology

and Practice”, AFTES, 1986
[Escribir texto]

ANEXO: Caracterización de las rocas.

Para ponderar las condiciones de una roca y elegir el método y sistema más
adecuado para su perforación, los parámetros más característicos que se emplean son:
resistencia a compresión simple, resistencia a tracción y abrasividad.

Por medio de estos y otros ensayos se definen las clasificaciones geomecánicas

que usaremos de referencia a la hora de elegir el sostenimiento de un túnel.

Las clasificaciones geomecánicas tienen por objeto caracterizar un determinado

macizo rocoso en función de una serie de parámetros a los que se les asigna un valor.
Por medio de la clasificación se llega a calcular un índice característico de la roca que
permite describir numéricamente la calidad de la misma.

He aquí las más frecuentes:

1.- Índices de definición del estado de la roca.

El más común en el RQD (Rock Quality Designation) que se deduce del

porcentaje de testigos con longitud superior a 10 cm recuperados en la ejecución de un
sondeo. Se relaciona con la roca (Deere, 1963) de la siguiente manera:

RQD Calidad de la Roca

0 – 25 Muy mala
25 – 50 Mala
50 – 75 Regular
75 – 90 Buena
90 - 100 Muy buena

El RQD se puede asimismo estimar de la siguiente manera:

RQD = 115 – 3,3 J v

J v = nº de fracturas observado por m3 de roca

Otro valor que se usa menos frecuentemente es España es el índice Q de Barton

(1974, Rock Mass Qyality), que se define:

Q = RQD x J r x J w / J n x J a x SRF

Siendo

J n el coeficiente de diaclasado
J r el coeficiente de rugosidad de fracturas
J a el coeficiente de alteración de fracturas
J w el coeficiente de presencia de agua
SFR el coeficiente de influencia del estado tensional.

Finalmente, otro valor que se utiliza como referente es el RMR de Beniawski

(Rock Mass Rating), que determina la calidad de la roca haciendo uso de seis
[Escribir texto]

parámetros y se obtiene como suma de las puntuaciones que corresponden a cada una de
los parámetros, oscilando entre 0 y 100, siendo mejor la calidad de la roca cuando
mayor es el RMR. Los parámetros que se contemplan son:

- Resistencia a compresión simple del material

- RQD
- Espaciamiento de discontinuidades
- Estado de las discontinuidades
- Presencia de agua
- Orientación de discontinuidades

Beniawski distingue cinco tipos o clases de roca en función del RMR:

- CLASE I: RMR > 80, Roca muy buena

- CLASE II: 80<RMR<60, Roca buena
- CLASE III: 60<RMR<40 Roca media
- CLASE IV: 40<RMR<20 Roca mala
- CLASE V: RMR<20. Roca muy mala

Existen otras clasificaciones, que son menos utilizadas y que se describen brevemente a
continuación:

Clasificación de Therzaghi: Clasifica los te renos en 9 tipos, los 1 a 5 son diversas

calidades de roca, los 6 son arenas o gravas, los 7 y 8 son arcillas y el 9 son terrenos
expansivos. Para cada uno de ellos da una carga de roca sobre el revestimiento del túnel
en función de las dimensiones de éste, de la profundidad y de la densidad de la roca.

Clasificación de Protodyakonov: Se basa en asignar a los terrenos un parámetro “f”

llamado coeficiente de resistencia a partir del cual se definen las cargas que actúan
sobre el revestimiento. El valor de f se obtiene en rocas a partir de la resistencia a
compresión simple y en suelos a partir de la cohesión y del ángulo de rozamiento
interno.

Clasificación de Lauffer: Se definen 7 tipos de terreno, A, B, …G, a partir de

características generales. En un ábaco se muestra el tiempo de estabilidad de la
excavación sin sostener en función de la clase del terreno y el vano máximo del túnel

Clasificación RSR: Se basa en obtener un índice de calidad llamado RSR (Rock

Structure Rating) como suma de tres parámetros y tiene un valor comprendido entre 0 y
100.
EL parámetro A (30 puntos) depende de la litología y estructura del macizo rocoso. El
parámetro B (50 puntos) depende de la orientación de las juntas respecto al túnel y de la
separación entre diaclasas de la misma familia. El parámetro C (20 puntos) depende de
la presencia de agua y del estado de las diaclasas.

Clasificación de Gonzales Vallejo: Es una adaptación de la de Bienawski para ser

aplicada conociendo únicamente datos superficiales. Utiliza además de los parámetros
del RMR la historia tectónica del macizo, la durabilidad de la roca, el método de
excavación y el tiempo que va a estar el túnel sin sostener.
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