Criterios para la selección de equipos en

la perforación de pilotes
03/01/2017
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Estabilización, Cimentación Y Contención - Artículos Técnicos
Obras Urbanas
(Artículo publicado en la Revista Obras Urbanas número 59)
Pedro Caro Perdigón; Doctor Ingeniero de Minas e Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos.
Universidad Politécnica de Madrid.

Siempre hemos llegado al punto de tener que tomar una decisión de elegir un
tipo de pilote u otro, así como la elección del mejor medio para perforarlo en
función del terreno en el que se desarrolla nuestro proyecto. En esta decisión,
intervienen varias variables no fácilmente cuantificables como son el terreno, el
espacio disponible para la maquinaria, el diámetro del pilote, su longitud, la
existencia de agua, de estas variables la principal es el terreno. Para elegir el
pilote hay que considerar estas variables globalmente, no hay una regla para
elegir un tipo u otro, la experiencia en Ingeniería Geotécnica y un buen Estudio
Geotécnico suelen ser los mejores aliados para no errar en el tipo de pilote.

Otra forma de elegir el tipo de pilote correcto al terreno o a la obra es hacer un

pilote de idoneidad, es decir, perforar el terreno en varios sitios con una
pilotadora y diversos útiles investigando el terreno y su estabilidad, elegir el tipo
de pilote de esta forma supone un coste que las propiedades o las
constructoras no están dispuestas a asumir pero que a veces puede ser
recomendable cuando existen dudas razonables y/o cuando la cantidad de
pilotes es grande, tal sea el caso para obras longitudinales para la construcción
de muros pantallas en largos túneles urbanos.

En la inmensa mayoría ( 99,99%) de los Proyectos, Estudios, Anejos de

Geotecnia, etc no se plantea ni se resuelve la manera más idónea de perforar
un pilote, una vez que el tipo de éste se ha elegido. Esto último, la elección, se
medio justifica en más ocasiones que el primero, pero además el Proyecto o
Estudio en cuestión debe plasmarse del papel al terreno y es aquí cuando los
Contratistas en su ejecución se plantean ellos mismos y a las Ingenierías una
solución al problema que se presenta, puesto que el cómo conlleva tiempo y
una calidad asociada y a su vez estos factores un coste. El presente artículo
recoge una serie de recomendaciones con las que este escollo puede ser
salvado y justificado, analizando primeramente los diferentes tipos de pilotes
construidos in situ. Esto permitirá a futuros reducir en mayor medida posibles
defectos en la construcción de los pilotes que afectan a su continuidad a lo
largo del fuste a incluso la punta.

Por último se citan tablas en las que se muestran los principales equipos de
perforación de pilotes de diferentes casas comerciales, así como una tabla
resumen que muestra un orden de magnitud de qué tipo de pilote emplear
según un terreno, con sus rangos de profundidad, diámetro y rendimientos
medios.

Tipologías de pilotes
Los pilotes que se plantean en el presente artículo, corresponden a los
pilotes excavados y hormigonados in situ, y que vienen reflejados en la antigua
Normativa Técnica de la Edificación pero que a efectos de cálculo son
contemplados en:

o Código Técnico de la Edificación.

o Guía de Cimentaciones y Obras de Carreteras.
o Recomendaciones de Obras Marítimas.
o Eurocódigo 7 : Proyecto Geotécnico

Se denominan pilotes in situ a aquellos pilotes cuyo método constructivo

consiste en una excavación o perforación en el terreno, en la cual, una vez
terminada se coloca una armadura y se rellena su interior con hormigón. En
función del sistema de ejecución y las características del terreno, los pilotes in
situ se pueden clasificar principalmente en:

o Pilote perforado en seco sin entubación

o Pilote perforado con entubación recuperable
o Pilote perforado con entubación perdida
o Pilote perforado sin entubación con lodos tixotrópicos
o Mixtos perforados con entubación recuperable y lodos tixotrópicos

Esta clasificación se basa en los tipos de pilotes más usuales. Además de

éstos existen otros cuyo uso singular queda fuera del alcance de esta
clasificación.

La elección del tipo de pilote a ejecutar viene condicionada por las

características del terreno (dureza del terreno, presencia de nivel freático, etc.),
los esfuerzos transmitidos por la estructura y la economía de la obra, así como
el acceso y condicionantes de la misma.

Pilotes perforados en seco sin entubación

Este tipo de pilote se caracteriza por excavarse sin medidas de contención

como pueden ser los lodos o entubaciones auxiliares. Se utilizan en suelos con
cierta cohesión en los que las paredes de perforación se mantienen estables y
no existe la presencia del nivel freático. Usualmente se ejecutan con hélices
más o menos continuas y cucharas. La utilización de cucharas o hélices está
limitada a suelos cohesivos y fácilmente disgregables puesto que los tramos
rocosos o duros requieren el uso del trépano y éste reduce los rendimientos
considerablemente siendo más ventajoso recurrir a otras técnicas.
Normalmente las perforaciones se ejecutan mediante barrenas continuas, las
cuales, dado su proceso de ejecución no mantienen desprotegida la pared de
la perforación.

Esta técnica consiste básicamente en la introducción de una hélice continua

hasta la máxima profundidad requerida. Durante la extracción de la barrena,
que se debe hacer sin girar o girando en el mismo sentido que al perforar, el
terreno se puede remover de la barrena por un sistema de limpieza, o
permanecer hasta el final en que se elimina mediante sacudidas girando en
uno u otro sentido. El hormigón se introduce por el centro de la barrena al
mismo tiempo que ésta se extrae. El hormigonado se realiza en seco o bajo
agua de forma continuada, terminado éste se introducirá inmediatamente la
armadura en el hormigón en fresco. Durante la perforación y la extracción se
deben vencer el propio rozamiento entre el terreno cargado en la barrena y el
suelo exterior, transmitiéndose al mástil de la máquina el par necesario así
como las fuerzas de empuje o extracción. Por esta razón existe una limitación
tanto en la profundidad y diámetro, como en resistencia de terreno para el
empleo de este tipo de pilotes. Las hélices alcanzan unos diámetros entre 350
y 1.400 mm, dependiendo del tipo de perforación y alcanzando profundidades
máximas de 34 metros.

El mayor inconveniente que presenta este método es la incapacidad de

atravesar capas duras puesto que si utilizamos el trépano habría que extraer la
hélice y el material por lo que las paredes quedarían desprotegidas con riesgo
de desprenderse. Dado que la armadura se introduce en el hormigón fresco
también existe una limitación al respecto puesto que en pilotes largos, la
introducción de la armadura presenta dificultad en la ejecución (izado y
posterior clavado en el hormigón). Normalmente las armaduras no superan los
9-12 m de longitud. No obstante, utilizando vibradores y controlando la
consistencia del hormigón, rigidez de la armadura y sobre todo la velocidad de
fraguado se puede armar toda la longitud del pilote.

La gran ventaja de este método consiste en su rapidez de ejecución con

rendimientos que pueden superar los 150 m/turno. También es importante
subrayar que en diámetros pequeños (450-650 mm) resulta ser el
procedimiento más económico. A continuación se muestra un croquis del
proceso constructivo:

Figura 2.1.a. Proceso constructivo de pilote perforado con barrena continua. Echave Rasines J.
M. (2005). Pilotes de gran diámetro perforados y hormigonados in situ. (Fuente: IngeoTer 6. Ed.
López Jimeno, C y Elaboración propia.)

En cuanto a los pilotes excavados con cucharas abarcan unos diámetros entre
600 y 1.500 mm , profundidades variables, normalmente menores de 40 m y
con rendimientos de 20-40 m/turno.

Pilotes perforados con entubación recuperable

En este tipo de pilotes la contención de las paredes de la excavación se realiza

al amparo de una camisa metálica que se introduce a rotación directamente
con la propia máquina cuando se trate de profundidades menores de 15 m
según el tipo de suelo y equipo, o con empleo de morsa hidráulica y empleo de
camisas empalmadas mediante roscas estancas cuando las profundidades son
mayores.

El proceso constructivo consiste en la introducción de la entubación de forma

acompasada conforme se va realizando la excavación del terreno del interior
de la entubación mediante barrenas cortas, cucharas o buckets. Una vez
excavado el terreno, se procede a la limpieza del fondo y posteriormente se
introduce la armadura con separadores longitudinales que garanticen el
centrado y recubrimiento longitudinal. A continuación se inicia el hormigonado
desde el fondo de la perforación. Conforme se va hormigonado se va retirando
la camisa pero siempre con un resguardo mínimo para evitar que se produzcan
cortes o discontinuidades. Igualmente la tubería de hormigonado se va
retirando conforme se retira la camisa.

Este método es muy versátil y se usa en todos aquellos terrenos inestables en

los que el empleo de lodos tixotrópicos no es apropiado porque se pierde
durante la perforación como es el caso de terrenos muy permeables
(escolleras, bloques, gravas muy gruesa sin finos, etc) o con presencia de
cavidades, huecos o corrientes de agua. Normalmente con este método se
alcanzan diámetros comprendidos entre los 650-2.000 mm, llegando incluso a
3.500 mmm y 85 m de profundidad. Los rendimientos suelen ser bajos entorno
a 30-40 m/turno de pilote terminado.

Figura 2.2.a. Proceso constructivo de pilote perforado con entubación recuperable.( Fuente
Terratest Cimentaciones (2006). Pilo

En cuanto a la entubación se han generalizado dos técnicas.

La primera es la introducción de la entubación hasta la profundidad requerida

mediante la aplicación de una vibración y empuje del tubo. Posteriormente se
extrae el material del interior y a continuación se introduce la armadura y se
hormigona. Finalmente el mismo vibrador se utiliza para facilitar la extracción
de la tubería. Con este sistema generalmente no se alcanzan profundidades
mayores a los 15 m y esta limitado a terrenos blandos donde la tubería puede
hincarse fácilmente aunque en condiciones favorables podría llegarse a
profundidades de 40 m y pilotes de 2,5 m de diámetro.
La segunda consiste en la introducción de la tubería mediante el par de
rotación de la pilotadora o de una entubadora acoplada a la misma. La
entubación va descendiendo a medida que se va excavando el terreno. Una
vez alcanzada la profundidad requerida se procede a la introducción de la
armadura y al hormigonado. Para la extracción de la tubería se utilizan collares
hidráulicos denominados “morsas” los cuales consisten en abrazar la
entubación y el empuje vertical en ambos sentidos. Con este sistema se puede
alcanzar los 60-80 m de profundidad y diámetros máximos de 3,5 m.

La instalación de tubería puede reducir entre un 30 y un 50% la producción

respecto al empleo de lodos. Por otro lado el empleo de cuchara en vez de
equipo de rotación puede reducir el rendimiento un 50% más.

Pilotes perforados con entubación perdida

Este método es igual al anterior salvo por la camisa, que es perdida. Se utilizan
cuando es necesario proteger el hormigón de corrientes de agua, terrenos muy
agresivos o que sirvan como encofrado de cavidades subterráneas o para
reducir la resistencia por fuste en terreno que induzca rozamiento negativo en
los pilotes. Presentan un sobrecoste que solo es asumible en condiciones
particulares.

Pilotes sin entubación excavados con lodos o polímeros

En este tipo de pilote la excavación se realiza al amparo de las propiedades

tixotrópicas de lodos o polímeros, utilizando barrenas cortas, cucharas o
buckets para la retirada de tierras y aportando lodos de una manera continua.

Los lodos (bentonita) o polímeros tienen la particularidad de que producen

suspensiones más densas que el agua que estabilizan las paredes de la
perforación debido a la sobrepresión producida. Además en terrenos
granulares, como consecuencia del gradiente hidráulico positivo, la suspensión
penetra a través de las partículas dejando depositada una fina película “cake”
que es impermeable y sobre la que el resto de la mezcla ejerce su presión
estabilizadora.

A nivel de versatilidad, estos dos tipos de lodos tienen distintos rangos de

aplicación. Mientras que los lodos de bentonita se pueden aplicar a un amplio
abanico de terrenos por su capacidad de generar viscosidad, tixotropía y
membrana impermeable (“cake”), los lodos poliméricos sólo actúan por su
viscosidad y el efecto de la carga hidrostática de la columna o volumen de lodo
dentro de la excavación, lo que hace que su capacidad de colmatación del
terreno sea muy limitada y su uso se restrinja sólo a terrenos cohesivos y de
permeabilidad reducida.

Figura 2.4.a. Curva granulométrica en la que se indica los campos de aplicación de los lodos
bentoníticos y poliméricos.Fuente: Obras Urbanas (Octubre 2011). Utilización de la bentonita
en la preparación de lodos para excavación y perforación.

El proceso constructivo es similar a los entubados salvo que para mantener

estables las paredes de la perforación se van aportando lodos de manera
continuada conforme se realiza la excavación. Una vez efectuada la
excavación se procede a la introducción de la armadura y posteriormente al
hormigonado a través de la tubería tremie y la retirada del lodo bentonítico por
diferencia de densidad. En esta operación es muy importante controlar la
calidad del lodo.

A continuación se muestra gráficamente el proceso constructivo:

Figura 2.4.b. Proceso constructivo de pilote perforado con lodos. (Fuente Terratest
Cimentaciones y Geocisa).
Uno de los mayores inconvenientes que plantea este método es que no es
posible usarlo en terrenos muy permeables (escolleras, bloques, gravas muy
gruesa sin finos, etc) donde el lodo se pierde a través del terreno. Por otro lado,
este tipo de pilotaje implica la instalación de una central de lodos lo que
conlleva una necesidad de espacio extra, a veces no disponible, y la
eliminación de los mismos, con el traslado a vertedero dado los condicionantes
medioambientales. Por estos motivos cada vez están más en uso el empleo de
polímeros que cumplen la función tixotrópica de la bentonita pero sin los
condicionantes de espacio y mediambientales. No obstante, su elevado precio
solo permite utilizarse en situaciones determinadas.

En pilotes de gran diámetro, las dificultades de ejecución hacen imprescindible

la realización de pruebas indirectas mediante ensayos de integridad
(transparencia sónica, eco, impedancia mecánica, etc) y/o reconocimientos
directos de la punta mediante sondeos que permitan determinar la calidad de
ejecución de los pilotes.

Pilotes mixtos con empleo de entubación y lodos

Esta técnica se emplea cuando se encuentran capas intermedias de rocas o

terrenos muy compactos, que impiden el avance de la entubación recuperable,
en el tratamiento de punta en el empotramiento del pilote con objeto de que no
se desmorone y se pueda realizar una buena limpieza del fondo o en la
contención con entubación de los primeros metros más inestables y
permeables donde los lodos se pueden perder.

Criterios geotécnicos para la decisión del útil de perforación

Útiles de perforación

La perforación se realiza normalmente con máquinas rotativas o con cucharas

cuyas peculiaridades se explican a continuación:

o Excavación con cuchara

La excavación mediante cuchara consiste en unas valvas semicirculares que

penetran en el terreno y con el cierre de las mismas provoca el arranque del
terreno. La cuchara es izada mediante cables accionados por los winches de la
grúa. La fuerza ascendente provocada por el cierre de las valvas, es
compensada por el peso de la propia estructura sobre la que se instala la
cuchara. La penetración puede incrementarse dejando caer la cuchara desde
cierta altura haciendo que las valvas se claven en el terreno o sustituyendo la
cuchara por un trépano y dejando caer el mismo desde una altura mayor.

Este procedimiento permite extraer detritus de un tamaño algo menor que el

diámetro del pilote y es especialmente útil en la perforación de grandes bolos.
Su uso se limita a terrenos disgregables y al empleo de entubación auxiliar
para guiar la perforación. No obstante, en combinación con el trépano es
posible perforar roca por encima de 150 MPa, sin embargo los avances
comienzan a bajar hasta 0,5-0,1 m3 para roca de resistencia a compresión por
encima de 75 MPa. Los diámetros a utilizar varían entre 800 y 2.500 mm
estando la profundidad limitada por la capacidad de extracción de la tubería de
revestimiento y a la presencia de materiales resistentes en los que el uso del
trépano elevaría los tiempos de ejecución y por tanto los costes.

o Excavación con equipos de rotación

Los equipos de rotación, en cambio, extraen el material mediante dientes

especiales inclinados que arrancan una parte del terreno durante la rotación de
la herramienta. Debido a que los dientes tienen la tendencia a levantar la
herramienta durante la rotación, es necesario provocar un empuje vertical que
se genera en la cabeza de rotación, y se transmite a través del kelly.

Con los nuevos equipos de perforación de elevados pares de rotación y fuerza

de empuje, y el desarrollo de dientes provistos de puntas de widia, es posible
perforar rocas de hasta 100 MPa de resistencia a compresión simple, aunque a
partir de resistencias de 50 MPa no es económicamente rentable siendo más
conveniente el uso de martillos en fondo.

Básicamente se utilizan hélices las cuales funcionan rotando en el interior del

terreno y perforada una longitud igual al tramo de la hélice se extrae ésta
rellena de material y se deposita en las proximidades de la máquina. Este
método esta especialmente indicado en terrenos cohesivos o en los cuales se
utiliza tubería de revestimiento. Los rendimientos alcanzan los 80-100 m/turno y
aún más en terrenos favorables. En los casos, en que el terreno es granular o
con poca cohesión, hay presencia de agua o se utilizan lodos como sistemas
de contención, se recurre a cazos o buckets puesto que el material se escurre
entre los pasos de la hélice. Los buckets o cazos constan de una trampilla en la
parte inferior que va cargando el material a medida que lo va disgregando. Una
vez elevado el bucket, el terreno es extraído mediante la abertura de la
trampilla o por el giro del mismo en sentido inverso. Con este método se
pueden alcanzar rendimientos de 40-50 m/turno, muy superiores a los
conseguidos con cuchara pero del orden de mitad de los conseguidos con
hélice.

Figura 3.1.a. Útiles de perforación. De izquierda a derecha: cuchara, hélice, bucket y corona.(
Fuente MODEL&CO. Catálogo productos).

Cuando se perfora en terrenos muy duros es más efectivo romper el terreno

con una corona circular de diámetro exterior igual al del pilote, y de unos
centímetros de anchura. Posteriormente es más fácil romper el cilindro interior
mediante una hélice o bucket.

Figura 3.1.b. Útiles de perforación: Cazo y corona dentada.( Fuente Elaboración propia).

En el caso de terrenos con resistencia superiores a los 75 MPa y profundidades

importantes es necesario recurrir a equipos de rotopercusión con martillo en
fondo (DHH) o al empleo de triconos.
Los martillos combinan la rotación de la cabeza a la que está acoplada con el
golpeo de alta frecuencia de la boca de perforación mediante un pistón
accionado con aire comprimido. La boca está dotada de una serie de botones
de carburo de tungsteno, que producen la rotura en una fracción de milímetros
en cada golpe. La roca pulverizada es trasportada hasta la superficie por el aire
comprimido. Debido a que es necesario aportar volúmenes de aire comprimido
importantes, los martillos están limitados a perforaciones de 800 mm. En parte
esta limitación ha sido solventada mediante el uso de martillos de cabeza
múltiple con los que se pueden alcanzar diámetros de 3.000 mm. Básicamente
consisten en varios martillos de fondo unidos en una única cabeza. El aire
suministrado se realiza de forma independiente para cada martillo y el detritus
de perforación es aspirado por un colector central por lo que no es necesaria
gran presión sobre el fondo para obtener un buen rendimiento en diámetros
grandes. Su principal desventaja es elevado coste de los equipos y el elevado
consumo de aire.

Figura 3.1.c. Útiles de perforación. Martillo a rotopercusión de cabeza simple.Fuente: Atlas

Copco (izquierda) y de cabeza múltiple Bauer (derecha).

En cuanto a los triconos, éstos se basan en el uso de muelas troncocónicas

con botones de carburo de tugsteno que ruedan bajo alta presión sobre la
superficie del terreno, cuyo resultado es la fragmentación lateral del terreno de
forma análoga al método anterior. El peso se consigue mediante una serie de
barras de carga y con la presión adicional proporcionada por un sistema de
empuje situado en la cabeza de rotación. Este método se puede utilizar para
cualquier diámetro, pero está limitado por la relación peso/superficie a perforar.
El límite se sitúa en torno a 2.500 mm de diámetro con sobrecargas de 80 t. Un
caso particular es la corona de triconos el cual se basa en el hecho de que una
vez perforado un anillo exterior, la excavación del terreno interior es
relativamente fácil con cazos o hélices.
Figura 3.1.d. Útiles de perforación. Tricono, Atlas Copco (izquierda), corona con triconos, Bauer
(centro) y útil con muelas troncocónicas, Ingeoter 6; 2005. (derecha).

Por último se muestra los rendimientos de las diferentes técnicas en función del
tipo de terreno:

Figura 3.1.e. Rendimientos de perforación en diferentes tipos de suelos.Fuente: Echave

Rasines J. M. (2005). Pilotes de gran diámetro perforados y hormigonados in situ. En IngeoTer
6. Ed. López Jimeno, C.
 Figura 3.1.f. Rendimientos de perforación en rocas según la resistencia a compresión
simple.Fuente: Echave Rasines J. M. (2005). Pilotes de gran diámetro perforados y
hormigonados in situ. En IngeoTer 6. Ed. López Jimeno, C.

Criterio según clasificación granulométrica USCS

Este criterio consiste en clasificar el empleo de los útiles de corte y perforación

mediante una simple clasificación física del suelo, es decir, mediante su
clasificación granulométrica.
 Tabla 3.1.I. Aplicación de útiles de perforación en función del tipo de suelo.( Fuente: Soilmec.
Drilling Tools).

Obsérvese que no se utiliza ningún parámetro mecánico, tanto deformacional

como tensional del suelo, sino que basta únicamente con una clasificación
granulométrica.

Criterio según resistencia

Este segundo criterio está más extendido para la perforación de rocas según la
resistencia a compresión simple y RQD.
Figura 3.2.a. Aplicación de útiles de perforación en función del tipo de roca.( Fuente : Soilmec.
Drilling Tools).

En este caso y al contrario de los suelos uno de los parámetros que intervienen
para el proceso de selección es la resistencia a compresión simple, propiedad
que en la mayoría d elos casos su coste de obtención es alto frente a una
simple clasificación granulométrica.

No obstante hay que mencionar el criterio expuesto por AETESS para la

perforación de pilotes en suelos mediante su resistencia media a compresión,
como se muestra en la siguiente Tabla 3.2.I. donde se menciona también el
tipo de pilote.

Tabla 3.2.I: Recomendaciones para tipos y perforación de pilotes. (Fuente: Aetess 2007).

Finalmente hay que mencionar que los últimos estudios realizados en cuanto a
la correlación de parámetros resistentes-parámetros deformacionales y útil de
perforación han sido llevados a cabo por el Prof José María García Mezquita
(Análisis de la correlación entre los parámetros de perforación en pilotes in situ
y su capacidad portante) donde tiene gran aplicación sobre lo comentado
anteriormente.

Resumen de tipologías de pilotes

A continuación se presenta una tabla resumen con los tipos de pilotes in situ y
su uso en función de los condicionantes geotécnicos, diámetro, profundidad y
rendimientos que puede ser de utilidad de cara a tener unos órdenes de
magnitud.

Tabla 4.I. Resumen clasificación de pilotes in situ en función del sistema de ejecución y
características del terreno.( Fuente: Elaboración propia)

Equipos de perforación de las principales casas comerciales

En las siguientes tablas se muestran las características técnicas de equipos de
perforación de algunas casas comerciales más importantes para la perforación
de pilotes. Se incluyen además equipos auxiliares para la ejecución de los
mismos:
Tabla 5.IV. Características entubadoras. ( Fuente : Bauer y Soilmec).